JP2013236877A - ゴルフボールの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の製造方法は、(a)基材ゴムと少なくとも(d)カルボン酸および/またはその塩とを配合して、第1マスターバッチを作製する工程と、(a)基材ゴムと少なくとも(c)架橋開始剤とを配合して、第2マスターバッチを作製する工程と、第1マスターバッチと第2マスターバッチとを配合してコア用ゴム組成物を作製する工程と、前記コア用ゴム組成物から球状コアを成形する工程と、前記球状コアに少なくとも一層以上のカバーを形成する工程とを有する。
【選択図】なし
Description
(A)ビニル含量0〜2%及びシス1,4−結合含量80%以上有し、かつ活性末端を有するポリブタジエンであって、その活性末端が少なくとも1種のアルコキシシラン化合物で変性される変性ポリブタジエン
20〜100質量%
(B)上記(A)ゴム成分以外のジエン系ゴム
80〜0質量%
[上記数字は、(A)と(B)との合計量を100とした場合の質量%を示す。]
(C)不飽和カルボン酸及び/又はその金属塩
(1)第1マスターバッチの作製工程において、(a)基材ゴム、(d)カルボン酸および/またはその塩、(b)共架橋剤として炭素数が3〜8個のα,β−不飽和カルボン酸および/またはその金属塩、および、(e)金属化合物を配合し、第2マスターバッチの作製工程において、(a)基材ゴム、(c)架橋開始剤、(b)共架橋剤として炭素数が3〜8個のα,β−不飽和カルボン酸および/またはその金属塩、ならびに、必要に応じて、(e)金属化合物、および/または、(f)有機硫黄化合物を配合する態様
(2)第1マスターバッチの作製工程において、(a)基材ゴム、(d)カルボン酸および/またはその塩、および、(b)共架橋剤として炭素数が3〜8個のα,β−不飽和カルボン酸の金属塩を配合し、第2マスターバッチの作製工程において、(a)基材ゴム、(c)架橋開始剤、(b)共架橋剤として炭素数が3〜8個のα,β−不飽和カルボン酸および/またはその金属塩、ならびに、必要に応じて、(e)金属化合物、および/または、(f)有機硫黄化合物を配合する態様
(3)第1マスターバッチの作製工程において、(a)基材ゴム、(d)カルボン酸および/またはその塩、および、(e)金属化合物を配合し、第2マスターバッチの作製工程において、(a)基材ゴム、(c)架橋開始剤、(b)共架橋剤として炭素数が3〜8個のα,β−不飽和カルボン酸および/またはその金属塩、ならびに、必要に応じて、(e)金属化合物、および/または、(f)有機硫黄化合物を配合する態様
(1)圧縮変形量(mm)
コアまたはゴルフボールに初期荷重98Nを負荷した状態から終荷重1275Nを負荷したときまでの圧縮方向の変形量(圧縮方向にコアまたはゴルフボールが縮む量)を測定した。
各コアまたはゴルフボールに198.4gの金属製円筒物を40m/秒の速度で衝突させ、衝突前後の前記円筒物およびコアまたはゴルフボールの速度を測定し、それぞれの速度および質量から各コアまたはゴルフボールの反発係数を算出した。測定は各コアまたはゴルフボールについて12個ずつ行って、その平均値をそのコアまたはゴルフボールの反発係数とした。なお、ゴルフボール(コア)No.1,3,4の反発係数は、ゴルフボール(コア)No.6との反発係数との差で、ゴルフボール(コア)No.2の反発係数は、ゴルフボール(コア)No.5との反発係数との差で、ゴルフボール(コア)No.7,8の反発係数は、ゴルフボール(コア)No.9との反発係数との差で示した。
カバー用組成物を用いて、射出成形により、厚み約2mmのシートを作製し、23℃で2週間保存した。このシートを、測定基板などの影響が出ないように、3枚以上重ねた状態で、ASTM−D2240に規定するスプリング式硬度計ショアD型を備えた高分子計器社製自動ゴム硬度計P1型を用いて測定した。
スプリング式硬度計JIS−C型を備えた高分子計器社製自動ゴム硬度計P1型を用いて、コアの表面部において測定したJIS−C硬度をコア表面硬度とした。また、コアを半球状に切断し、切断面の中心、および、中心から所定の距離において硬度を測定した。
なお、コア硬度は、コア断面の中心から所定の距離の4点で硬度を測定して、これらを平均することにより算出した。
ゴルフラボラトリー社製のスイングロボットM/Cに、メタルヘッド製W#1ドライバー(SRIスポーツ社製、XXIO S ロフト11°)を取り付け、ヘッドスピード40m/秒でゴルフボールを打撃し、打撃直後のゴルフボールのスピン速度、ならびに飛距離(発射始点から静止地点までの距離)を測定した。測定は、各ゴルフボールについて12回ずつ行って、その平均値をそのゴルフボールの測定値とした。なお、打撃直後のゴルフボールのスピン速度は、打撃されたゴルフボールを連続写真撮影することによって測定した。なお、ゴルフボール(コア)No.1,3,4のドライバー飛距離およびスピン量は、ゴルフボール(コア)No.6のドライバー飛距離およびスピン量との差で、ゴルフボール(コア)No.2のドライバー飛距離およびスピン量は、ゴルフボール(コア)No.5との差で、ゴルフボール(コア)No.7,8のドライバー飛距離およびスピン量は、ゴルフボール(コア)No.9との差で示した。
混練作業性について、以下の基準(目視)に基づいて判定した。
○:混練機への付着が通常配合(製造方法No.18)と同等である。
×:混練機への付着が通常配合(製造方法No.18)よりも明らかに多い。
(1)球状コアの作製
球状コアの製造方法No.1〜No.15について
表3に示す配合材料をニーダーにより混練して、第1マスターバッチおよび第2マスターバッチを作製した。表3中、第1マスターバッチの作製工程における配合材料仕込手順(1工程、2工程、3工程)は、配合材料(1)〜(8)を配合する順序を示している。例えば、製造方法No.1では、(1)ポリブタジエンを素練りし(1工程)、次いで、(2)カプリル酸亜鉛と、(6)酸化亜鉛とを同時に加えて混練したことを意味している。第1マスターバッチの混練は、ニーダー(容量:55L)を用いて行った。条件は、基材ゴムの素練り(1工程)は、材料温度50℃で、3分間とし、第1マスターバッチの作製(2工程、3工程)は材料温度85℃以下で、合計混練時間を7分間とした。第2マスターバッチの作製工程では、基材ゴムを素練りした後、配合材料をすべて同時に混練した。第2マスターバッチの混練は、ニーダー(容量:55L)を用いて行った。条件は、基材ゴムの素練りは、材料温度50℃で、3分間とし、第2マスターバッチの作製(配合材料の混練)は材料温度105℃で、4分間行った。
表4に示した配合材料を混練して、コア用ゴム組成物を作製した。混練は、素練りした基材ゴム(ポリブタジエン)に、架橋開始剤(ジクミルパーオキサイド)以外の成分を添加し十分に混練した後、架橋開始剤を添加してさらに混練した。混練は、ニーダー(容量:55L)を用いて、110℃で行い、総混練時間は3分間とした。
ポリブタジエンゴム:JSR社製、ハイシスポリブタジエン「BR730」(シス−1,4−結合含有量=96質量%、1,2−ビニル結合含有量=1.3質量%、ムーニー粘度(ML1+4(100℃))=55、分子量分布(Mw/Mn)=3)
アクリル酸亜鉛:日本蒸溜工業社製「ZNDA−90S」
酸化亜鉛:東邦亜鉛社製「銀嶺R」
硫酸バリウム:堺化学社製「硫酸バリウムBD」、最終的に得られるゴルフボールの質量が45.4gとなるように調整した。
2−チオナフトール:東京化成工業社製
ジクミルパーオキサイド:日油社製、「パークミル(登録商標)D(ジクミルパーオキサイド)」
ステアリン酸亜鉛:和光純薬工業社製(純度99%)
ラウリン酸亜鉛:三津和化学薬品社製
デカン酸:東京化成工業社製
カプリル酸亜鉛:三津和化学薬品社製
表5に示した配合材料を用いて、二軸混練型押出機によりミキシングして、ペレット状のカバー用組成物をそれぞれ調製した。押出条件は、スクリュー径45mm、スクリュー回転数200rpm、スクリューL/D=35であり、配合物は、押出機のダイの位置で160〜230℃に加熱された。
前記で得たカバー用組成物を、前述のようにして得た球状コア上に射出成形することにより、前記球状コアを被覆するカバーを形成した。ゴルフボールNo.1〜No.6は、球状コアの周りに、内層カバーと外装カバーとからなる多層カバーを形成したスリーピースゴルフボールである。ゴルフボールNo.7〜No.9は、球状コアの周りに、単層のカバーを形成したツーピースゴルフボールである。カバーを成形するための成形用上下金型は、半球状キャビティを有し、ピンプル付きで、ピンプルの一部が進退可能なホールドピンを兼ねている。
Claims (13)
- (a)基材ゴム、(b)共架橋剤として炭素数が3〜8個のα,β−不飽和カルボン酸および/またはその金属塩、(c)架橋開始剤、(d)カルボン酸および/またはその塩を含有し、必要に応じて、さらに(e)金属化合物を含有するコア用ゴム組成物から形成された球状コアと、前記球状コアを被覆する少なくとも一層以上のカバーとを有するゴルフボールの製造方法であって、
(a)基材ゴムと少なくとも(d)カルボン酸および/またはその塩とを配合して、第1マスターバッチを作製する工程と、
(a)基材ゴムと少なくとも(c)架橋開始剤とを配合して、第2マスターバッチを作製する工程と、
第1マスターバッチと第2マスターバッチとを配合してコア用ゴム組成物を作製する工程と、
前記コア用ゴム組成物から球状コアを成形する工程と、
前記球状コアに少なくとも一層以上のカバーを形成する工程とを有することを特徴とするゴルフボールの製造方法。 - (a)基材ゴムと少なくとも(d)カルボン酸および/またはその塩とを混練する際の材料温度を90℃以下に調整し混練して、第1マスターバッチを作製する請求項1に記載のゴルフボールの製造方法。
- 第1マスターバッチを作製する工程において、(a)基材ゴム100質量部に対して、(d)カルボン酸および/またはその塩を25質量部〜150質量部配合する請求項1または2に記載のゴルフボールの製造方法。
- (a)基材ゴムと、少なくとも(c)架橋開始剤とを混練する際の材料温度を95℃以上に調整し混練して、第2マスターバッチを作製する請求項1〜3のいずれか一項に記載のゴルフボールの製造方法。
- 第1マスターバッチと第2マスターバッチとを混練する際の材料温度を90℃以下に調整し混練する請求項1〜4のいずれか一項に記載のゴルフボールの製造方法。
- 少なくとも一種以上の金属含有成分の存在下で、第1マスターバッチを作製する請求項1〜5のいずれか一項に記載のゴルフボールの製造方法。
- 前記金属含有成分として、(b)共架橋剤である炭素数が3〜8個のα,β−不飽和カルボン酸の金属塩および/または(e)金属化合物の存在下で、第1マスターバッチを作製する請求項6に記載のゴルフボールの製造方法。
- 前記金属含有成分が、亜鉛化合物である請求項6または7に記載のゴルフボールの製造方法。
- 前記金属含有成分として、(b)アクリル酸亜鉛および/または(e)酸化亜鉛の存在下で、第1マスターバッチを作製する請求項6〜8のいずれか一項に記載のゴルフボールの製造方法。
- 前記金属含有成分の含有量は、(a)基材ゴム100質量部に対して、10質量部以上、200質量部未満である請求項6〜9のいずれか一項に記載のゴルフボールの製造方法。
- (d)前記カルボン酸および/またはその塩は、炭素数が4〜30のカルボン酸および/またはその塩である請求項1〜10のいずれか一項に記載のゴルフボールの製造方法。
- (d)前記カルボン酸および/またはその塩は、脂肪酸および/またはその塩である請求項1〜11のいずれか一項に記載のゴルフボールの製造方法。
- 前記脂肪酸は、飽和脂肪酸である請求項12に記載のゴルフボールの製造方法。
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