JP2013232496A - 太陽電池モジュール、タブリード成形装置およびタブリード成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構造でタブリードの破断を起こしにくくする。
【解決手段】太陽電池モジュール６は、少なくとも一方向に配列される複数の太陽電池セル２と、複数の太陽電池セル２のうち、隣接する２つの太陽電池セル２の一方の受光面側のバスバー電極３と、他方の非受光面側のバスバー電極３とに接合されるタブリード４と、を備える。タブリード４は、一方の太陽電池セル２と他方の太陽電池セル２との間で折れ曲がる段差部４ａと、段差部４ａの両端側にそれぞれ連接されバスバー電極３に接合される２つの平坦部４ｂと、少なくとも段差部４ａに形成されるスリット１０と、を有する
【選択図】図１

Description

本発明は、隣接する太陽電池セルのバスバー電極同士をタブリードで接合して作製する太陽電池モジュールと、タブリードを成形するタブリード成形装置およびタブリード成形方法とに関する。

太陽電池は、太陽エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池セルをマトリクス状に並べた平板状の太陽電池モジュールの形態で使用されるのが一般的である。太陽電池モジュールは、まず、複数の太陽電池セルを一列に直列接続した太陽電池ストリングを作製し、次に、複数の太陽電池ストリングを短手方向に並べて、各太陽電池ストリングを直列または並列に接続し、最後に複数の太陽電池ストリングの表面全体をカバーガラスと保護材（ラミネート材）でラミネートすることで作製される。

近年、材料の多様化や軽量化等の要求から、カバーガラスの代わりに、軽量な透明樹脂基材を用いた太陽電池モジュールが製造されるようになった。

ところが、透明樹脂基材は、カバーガラスよりも、熱収縮や熱膨張を起こしやすいため、太陽電池モジュールの品質を低下させる要因になりうる。以下、その理由を説明する。

太陽電池モジュールは、家屋の屋根などの屋外に配置されるため、自然環境(夏場、冬場、朝、昼間、夜間などの気温差)によって、モジュール表面温度が大きく変化する。太陽電池モジュールのラミネート部材として透明樹脂基材を使用する場合、太陽電池モジュールの構成部材である透明樹脂基材、タブリードおよび太陽電池セルの熱膨張率はそれぞれ異なることから、モジュール表面温度の変化に応じて、各構成部材がそれぞれ異なる程度で熱膨張または熱収縮を行う。このため、太陽電池モジュール内のタブリードには、引っ張り応力や収縮応力が不規則にかかることになり、長年の使用で、これらの応力に耐えられずに、タブリードが破断するという問題がある。タブリードの厚さは、抵抗値を低くし且つ、柔軟性を持たせるため、厚さ0.05〜0.3mm程度である。タブリードの幅は、抵抗値を低くし且つ、バスバー電極の幅に合わせる必要があり、1.0〜3.0mm程度である。タブリードの厚さ、幅の条件から溶着や接着がないタブリードの段差部分(一部直線部分含む)の柔軟性は、十分ではなく、熱膨張や熱収縮による応力の吸収ができず、破断しやすくなる。

この種の問題の解決手法として、タブリード（インターコネクタ）の段差部をスパイラル状に巻いた構造にして、モジュールの熱膨張や熱収縮から発生する応力を吸収しやすくする技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。

特開２００５−７２１１５号公報

しかしながら、特許文献１のように、タブリードの段差部をスパイラル状にすると、その分、タブリードの材料となる導電リボンの使用量が増えて、材料費の増加になる。また、タブリードの一部または全部をスパイラル状に加工するのは技術的に難しく、歩留まりが低下したり、製造設備のコスト高になるおそれがある。

さらに、スパイラル状にした部分は、タブリードの断面が厚くなってしまうため、隣接する太陽電池セルの端面に接触するおそれもある。引用文献１には、スパイラル状にした部分を圧潰して平板状にする例も記載されているが、このようにすると、圧潰した部分が硬くなってしまい、スパイラル状にした本来の特徴を生かせなくなり、タブリードが破断しやすくなってしまう。

本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、簡易な構造でありながら、タブリードの破断を起こしにくくした太陽電池モジュール、タブリード成形装置およびタブリード成形方法を提供するものである。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様では、少なくとも一方向に配列される複数の太陽電池セルと、前記複数の太陽電池セルのうち、隣接する２つの太陽電池セルの一方の受光面側のバスバー電極と、他方の非受光面側のバスバー電極とに接合されるタブリードと、を備え、前記タブリードは、一方の太陽電池セルと他方の太陽電池セルとの間で折れ曲がる段差部と、前記段差部の両端側にそれぞれ連接され前記バスバー電極に接合される２つの平坦部と、少なくとも前記段差部に形成される１本以上のスリットと、を有することを特徴とする太陽電池モジュールが提供される。

また、本発明の他の一態様では、一方向に隣接配置される２つの太陽電池セルの一方の受光面側のバスバー電極と、他方の非受光面側のバスバー電極とに接合されるタブリードを成形するタブリード成形装置において、前記タブリードの材料となる導電リボンを挟み込みながら所定方向に案内する案内部材と、前記導電リボンの先端部を把持しつつ前記導電リボンを所定方向に移動させる把持移動部材と、前記把持移動部材を所定位置で停止させて、隣接配置される一方の太陽電池セルと他方の太陽電池セルとの間の位置に合わせて、前記導電リボンを折り曲げた段差部を形成するとともに、少なくとも前記段差部に１本以上のスリットを形成するタブリード成形部と、前記タブリード成形部で前記段差部および前記スリットを形成した後、または形成する前に、前記導電リボンを前記タブリードの長さに合わせて切断する切断部材と、を備えることを特徴とするタブリード成形装置が提供される。

本発明によれば、簡易な構造でありながら、タブリードの破断が起きにくくなり、長期間にわたって高い信頼性を維持可能な太陽電池モジュールを製造できる。

（ａ）は太陽電池ストリング１の上面図、（ｂ）は長手方向の断面図。 本発明の一実施形態に係る太陽電池モジュール６の断面図。 （ａ）はタブリード４の上面図、（ｂ）はタブリード４の長手方向断面図。 セル配線装置１１の概略構成を示すブロック図。 タブリード成形装置１４の工程順序を説明する図。 （ａ）は図５と同方向から見たタブリード成形機構（タブリード成形部）２５の正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ方向から見た正面図。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。以下では、本発明の一実施形態として、太陽電池モジュールと、この太陽電池モジュールで用いられるタブリードを成形するタブリード成形装置と、タブリード成形方法とについて説明する。

本実施形態に係る太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルを縦横に配置したものである。より具体的には、太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルを一列に配置した太陽電池ストリングを、その短手方向に複数接続した構造を備えている。なお、太陽電池ストリング単体で太陽電池モジュールを構成してもよい。この場合、太陽電池モジュールは、短手方向には一枚の太陽電池セルのみが配置されることになる。

個々の太陽電池セルは、対向配置される受光面と非受光面を有する。受光面と非受光面のそれぞれには、少なくとも一本のバスバー電極と、不図示の多数のフィンガ電極とが交差するように形成されている。バスバー電極は、各フィンガ電極を流れる電流を集めて外部に供給する集線電極として作用する。

個々の太陽電池ストリングは、一列に配置される複数の太陽電池セルを有する。これら複数の太陽電池セルのうち、隣接する２つの太陽電池セルの一方の受光面側のバスバー電極と、他方のバスバー電極とは、タブリードで接合されている。

太陽電池ストリング内の先頭または最後尾の太陽電池セルのバスバー電極に接続されたタブリードは、隣接配置される他の太陽電池ストリングの先頭または最後尾の太陽電池セルのバスバー電極に接続されたタブリードに直列または並列に接続される。このように、隣接する２つの太陽電池ストリング同士を順次に直列または並列に接続することにより、太陽電池モジュールが作製される。

図１は本発明の一実施形態に係る太陽電池ストリング１を示す図であり、図１（ａ）は太陽電池ストリング１の上面図、図１（ｂ）は長手方向の断面図である。

図１の太陽電池セル２のそれぞれには、受光面と非受光面に３本ずつバスバー電極３が形成されている。これらバスバー電極３には、それぞれ別個のタブリード４が接合される。したがって、１枚の太陽電池セル２当たり、受光面と非受光面を合わせて６本のタブリード４が接合されることになる。

なお、太陽電池セル２の受光面と非受光面に形成されるバスバー電極３の数には制限はない。バスバー電極３の数に応じた数のタブリード４が必要となる。

バスバー電極３とタブリード４との接合は、例えばハンダ付けにより行われる。ハンダ付けの前に、ハンダが付着しやすいようにバスバー電極３の表面にはフラックスが塗布され、タブリード４の表面にはハンダがコーティングされる。この状態で、バスバー電極３にタブリード４を接触させて、その接触箇所付近を加熱してハンダを溶かし、バスバー電極３とタブリード４を接合する。

なお、バスバー電極３とタブリード４との接合は、必ずしもハンダで行う必要はなく、例えば図１（ｃ）に示すように、樹脂接着剤または導電性ペースト５を介してバスバー電極３とタブリード４とを接合してもよい。

樹脂接着剤や導電性ペースト５で接合する場合、ハンダで接合する場合と比べて、接合時の加熱温度を低くできるため、タブリード４の熱膨張等を抑制できて信頼性が向上する。

図２は本発明の一実施形態に係る太陽電池モジュール６の断面図である。図２の太陽電池モジュール６は、図１（ｂ）の断面構造を持つ太陽電池ストリング１を内蔵する例を示すが、図１（ｃ）の断面構造を持つ太陽電池ストリング１を内蔵してもよい。

図２に示すように、バスバー電極３とタブリード４との接合面の全体は充填材７で覆われている。充填材７の材料は例えばＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）などである。充填材７は、受光面側と非受光面側の両面に形成される。

受光面側の充填材７の下には透明樹脂基材８が配置され、非受光面側の充填材７の上には保護材９が配置される。透明樹脂基材８の代わりに、カバーガラスを用いることも可能であるが、カバーガラスは透明樹脂基材８に比べて割れやすく、重量も重く、値段も高い。その一方で、透明樹脂基材８は、カバーガラスに比べて、熱膨張や熱収縮を起こしやすいが、後述するように、本実施形態では熱膨張および熱収縮に対する対策を行うため、透明樹脂基材８を使用しても、タブリード４が破断するおそれを回避できる。

図３は本実施形態に係るタブリード４を示す図であり、図３（ａ）はタブリード４の上面図、図３（ｂ）はタブリード４の長手方向断面図である。本実施形態に係るタブリード４は、段差部４ａの略中央付近に形成される１本のスリット１０を有する。スリット１０の長手方向は、タブリード４の長手方向と略平行であり、タブリード４の長手方向の略中央付近にスリット１０が形成されている。また、スリット１０の短手方向は、タブリード４の短手方向と略平行であり、タブリード４の短手方向の略中央付近にスリット１０が形成されている。

スリット１０は、タブリード４を貫通しているが、スリット１０の短手方向の幅は、長手方向の長さに対して無視できる程に小さい。

図３（ｂ）に示すように、スリット１０の長手方向の端部は、タブリード４とバスバー電極３との接合境界線２ａにまで達しない位置に配置されている。これにより、タブリード４とバスバー電極３との接合に用いるハンダ等の接合部材がスリット１０の内部を通ってタブリード４の上面にはみ出すことを防止できる。

ただし、スリット１０の短手方向の幅は上述したように非常に小さいため、スリット１０の内部を通ってタブリード４の上面にはみ出す接合部材もわずかと考えられ、わずかの接合部材がタブリード４の上面にはみ出しても性能上問題ない場合には、タブリード４とバスバー電極３との接合境界線２ａを越えて、スリット１０を形成してもよい。すなわち、場合によっては、長めのスリット１０を形成してもよい。

図３では、タブリード４にスリット１０を１本だけ設ける例を図示しているが、スリット１０の本数には特に制限はない。したがって、複数本のスリット１０をタブリード４の段差部４ａに沿って形成してもよい。

また、スリット１０の形成方向は、必ずしもタブリード４の長手方向に平行でなくてもよい。スリット１０を形成する目的は、後述するように、タブリード４の段差部４ａに柔軟性を持たせることであるため、柔軟性が向上して、かつタブリード４の段差部４ａの破断が起きにくくなるのであれば、スリット１０の形状、形成方向、長さ、太さ、本数等は任意に調整してもよい。

図１および図２では、タブリード４に形成されるスリット１０を破線で図示している。図１および図２では、説明の簡略化のために、３つの太陽電池セル２で太陽電池ストリング１を形成する例を示しており、先頭の太陽電池セル２の受光面上に接合されるタブリード４と、最後尾の太陽電池セル２の非受光面上に接合されるタブリード４とには、段差部４ａを設けていないが、他のタブリード４と同様に段差部４ａを設けてもよい。また、太陽電池ストリング１内の太陽電池セル２の数にも特に制限はない。

次に、上述した太陽電池ストリング１を作製するセル配線装置１１について説明する。図４はセル配線装置１１の概略構成を示すブロック図である。図４のセル配線装置１１は、セル配置部１２と、フラックス塗布部１３と、タブリード成形装置１４と、溶着部１５とを有する。

セル配置部１２は、複数の太陽電池セル２がスタックされた不図示のマガジンから１枚ずつ太陽電池セル２を取り出して、所定位置に位置決めする。

フラックス塗布部１３は、セル配置部１２で位置決めされた太陽電池セル２のバスバー電極３にフラックスを塗布する。フラックス塗布部１３は、不図示のノズルを用いて、太陽電池セル２の受光面側と非受光面側のバスバー電極３にフラックスを塗布する。

なお、ハンダではなく、樹脂接着剤や導電性ペースト５を用いて、バスバー電極３とタブリード４を接合する場合、バスバー電極３の表面にフラックス塗布ではなく、樹脂接着剤の貼着や導電性ペースト塗布を行う。その場合、図４のセル配線装置１１からフラックス塗布部１３の代わりに、図示しない樹脂接着剤貼着機構部や導電性ペースト塗布機構部に変更すればよい。

タブリード成形装置１４は、タブリード４を折り曲げて段差部４ａおよび平坦部４ｂを形成するとともに、上述したスリット１０を形成する。平坦部４ｂは、段差部４ａの両端に連接され、平坦部４ｂ上で、タブリード４は図示しない搬送装置でバスバー電極３に載置される。

図５はタブリード成形装置１４の工程順序を説明する図である。タブリード成形装置１４は、不図示のロールから引き出された導電リボン２１を挟み込みながら所定方向に案内するローラ（案内部材）２２と、導電リボン２１の先端部を把持するチャック２３と、チャック２３を所定方向に移動させるチャック移動機構（把持移動部材）２４と、導電リボン２１を所定位置で折り曲げて段差部４ａとスリット１０を形成するタブリード成形機構（タブリード成形部）２５と、段差部４ａとスリット１０を形成後の導電リボン２１を切断するカッタ（切断部材）２６と、切断されたタブリード４を仮置きするタブリード仮置台２７とを有する。

タブリード４の材料となる導電リボン２１は、不図示のロールに巻き付けられており、この導電リボン２１の先端部を、図５（ａ）に示すように、ローラ２２の間に挟み込んで図示の右方向に移動させ、導電リボン２１の先端部をチャック２３で挟み込む。チャック２３は、左右方向に移動可能なチャック移動機構２４に取り付けられており、チャック移動機構２４を右方向に移動させることにより、ローラ２２から徐々に導電リボン２１が引き出される。

導電リボン２１の上方には、タブリード４を折り曲げるとともに、スリット１０を形成するタブリード成形機構２５が設けられている。導電リボン２１が右方向に引き出されて、タブリード成形機構２５の真下にタブリード４を折り曲げるべき位置が来ると、この位置でタブリード成形機構２５を下降させて、タブリード４を折り曲げて、図３に示すような段差部４ａとスリット１０を形成する。

図６はタブリード成形機構２５の主要部の拡大図であり、図６（ａ）は図５と同方向から見た正面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ方向から見た正面図である。

図示のように、タブリード成形装置１４は、タブリード４を上方から押しつけるプレス金型上部３１と、タブリード４を下方から支持するプレス金型下部３２とを有する。プレス金型上部３１とプレス金型下部３２は、それぞれが係合するように、互いに逆向きに凹凸が形成されている。また、プレス金型上部３１の先端部には、スリット１０を形成するための刃３３が取り付けられ、プレス金型下部３２には、プレス金型上部３１の刃３３を収納するための孔部３４が形成されている。図示では、刃３３と孔部３４は、1個としているが、複数本のスリットを設ける場合は、スリット数に準じて増やしてもよい。

図６のような構造を持つタブリード成形装置１４を設けることで、タブリード成形装置１４内のプレス金型上部３１をわずか一回上下させるだけで、図３に示すような段差部４ａとスリット１０をタブリード４に形成できる。

スリット１０は、タブリード４の段差部４ａの例えば略中央付近に形成されるため、スリット１０を設けることで、タブリード４の段差部４ａにより柔軟性を持たせることができる。

図２に示す太陽電池モジュール６の各構成部材は、それぞれが異なる熱膨張係数を持っており、環境温度や湿度等の自然環境によって、それぞれ異なる程度に膨張または収縮する。このため、タブリード４は、自然環境によって、上下または左右に引っ張られたり、押されたりして、複雑な力が不規則にタブリード４に作用する。特に、タブリード４の段差部４ａは、隣接する２つの太陽電池セル２の間に配置され、熱膨張や熱収縮の影響を吸収するために段差を設けているが、現状のタブリードの厚さ、幅では、柔軟性が不十分であるため、破断しやすい。

ところが、本実施形態に係るタブリード４のように、段差部４ａの中央部にスリット１０を形成すれば、タブリード４の段差部４ａが柔軟になって、段差部４ａにかかった力を吸収できるため、タブリード４が段差部４ａで破断するおそれが低減する。たとえば、太陽電池モジュールに熱膨張または、収縮が発生した際、図２に示す段差部４ａに力がかかる。その際、段差部４ａが複数の板になることで段差部４ａのタブリードは、下に向く力がかかれば、下に曲がりやすく、上に向く力がかかれば、上に曲がりやすくなる。また、左右方向に対しても柔軟性が高まる。

なお、図６では、プレス金型上部３１に刃３３を設けているが、プレス金型下部３２に刃３３を設けてもよい。また、プレス金型上部３１を上下させるのではなく、プレス金型下部３２を上下させてもよい。さらに、プレス金型上部３１やプレス金型下部３２に刃３３を設ける代わりに、刃状部材を別個に設けて、まず刃状部材で導電リボン２１にスリット１０を形成した後に、プレス金型上部３１およびプレス金型下部３２で段差部４ａを形成してもよい。

段差部４ａとスリット１０が形成された導電リボン２１は、図５（ｃ）に示すように、さらに右側に引き出されて、１本分のタブリード４の長さ分が引き出された段階で、カッタ２６で導電リボン２１が切断され、１本分のタブリード４が完成する。カッタ２６で切断されたタブリード４は、タブリード仮置台２７に載置される。

図５は１本のタブリード４の成形を行う例を示しているが、太陽電池セル２上のバスバー電極３の数と同じ数のタブリード４を同時に成形するようにすれば、タブリード成形装置１４で作業が滞らなくなり、作業効率が向上して望ましい。

タブリード仮置台２７に載置されたタブリード４は、図４に示す溶着部１５に搬送される。また、フラックス塗布部１３でバスバー電極３にフラックスを塗布した太陽電池セル２も、溶着部１５に搬送される。溶着部１５は、太陽電池セル２上のバスバー電極３にタブリートを接触させた状態で、熱源を用いてタブリード４をバスバー電極３に接合する。熱源の種類は特に問わないが、例えば、熱風、赤外線ランプ、誘導加熱ヒータなどである。

このように、本実施形態では、タブリード４を折り曲げて段差部４ａを形成する際に、段差部４ａの略中央付近にスリット１０を形成するため、タブリード４の段差部４ａに柔軟性を持たせることができる。したがって、太陽電池モジュール６の各構成部材が熱膨張や熱収縮を起こしたときに、それに応じて、タブリード４が応力を吸収し、破断しにくくなる。

なお、導電リボン２１に段差部４ａとスリット１０を形成した後にカッタ２６で導電リボン２１を切断する代わりに、段差部４ａとスリット１０を形成する前にタブリード４の長さに合わせて導電リボン２１を切断し、その後に段差部４ａとスリット１０を形成してもよい。その場合、タブリード成形装置１４をタブリード仮置台２７の近くに配置する必要がある。

本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。

１ 太陽電池ストリング、２ 太陽電池セル、３ バスバー電極、４ タブリード、５ 樹脂接着剤（導電性ペースト）、６ 太陽電池モジュール、７ 充填材、８ 透明樹脂基材、１０ スリット、１１ セル配線装置、１２ セル配置部、１３ フラックス塗布部、１４ タブリード成形装置、１５ 溶着部、２１ 導電リボン、２２ ローラ、２３ チャック、２４ チャック移動機構、２５ タブリード成形機構（タブリード成形部）、２６ カッタ、２７ タブリード仮置台、３１ プレス金型上部、３２ プレス金型下部、３３ 刃、３４ 孔部

Claims (9)

1. 少なくとも一方向に配列される複数の太陽電池セルと、
   前記複数の太陽電池セルのうち、隣接する２つの太陽電池セルの一方の受光面側のバスバー電極と、他方の非受光面側のバスバー電極とに接合されるタブリードと、を備え、
   前記タブリードは、
   一方の太陽電池セルと他方の太陽電池セルとの間で折れ曲がる段差部と、
   前記段差部の両端側にそれぞれ連接され前記バスバー電極に接合される２つの平坦部と、
   少なくとも前記段差部に形成される１本以上のスリットと、を有することを特徴とする太陽電池モジュール。
2. 前記スリットは、前記タブリードの長手方向に沿って、少なくとも前記段差部に形成されることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール。
3. 前記スリットは、前記タブリードの短手方向における前記段差部の中央部を通過するように形成されることを特徴とする請求項２に記載の太陽電池モジュール。
4. 前記スリットは、前記段差部から、その両端の前記２つの平坦部にかけて連続的に形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
5. 前記スリットの長手方向の両端部は、前記タブリードと前記バスバー電極との境界線にまで達しない位置に配置されることを特徴とする請求項４に記載の太陽電池モジュール。
6. 一方向に隣接配置される２つの太陽電池セルの一方の受光面側のバスバー電極と、他方の非受光面側のバスバー電極とに接合されるタブリードを成形するタブリード成形装置において、
   前記導電リボンの先端部を把持しつつ前記導電リボンを所定方向に移動させる把持移動部材と、
   前記把持移動部材を所定位置で停止させて、隣接配置される一方の太陽電池セルと他方の太陽電池セルとの間の位置に合わせて、前記導電リボンを折り曲げた段差部を形成するとともに、少なくとも前記段差部に１本以上のスリットを形成するタブリード成形部と、
   前記タブリード成形部で前記段差部および前記スリットを形成した後、または形成する前に、前記導電リボンを前記タブリードの長さに合わせて切断する切断部材と、
   を備えることを特徴とするタブリード成形装置。
7. 前記タブリード成形部は、
   前記タブリードの上方に配置され、前記段差部の形状に沿った形状を有する金型上部と、
   前記タブリードの下方に配置され、前記金型上部に係合可能な形状を有する金型下部と、を有し、
   前記金型上部および前記金型下部の一方は前記スリットを形成する刃を有し、他方は前記刃を収納する孔部を有することを特徴とする請求項６に記載のタブリード成形装置。
8. 前記タブリード成形部は、
   前記導電リボンに前記スリットを形成する刃状部材と、
   前記スリットが形成された前記導電リボンに前記段差部を形成する金型部材と、を有することを特徴とする請求項６に記載のタブリード成形装置。
9. 一方向に隣接配置される２つの太陽電池セルの一方の受光面側のバスバー電極と、他方の非受光面側のバスバー電極とに接合されるタブリードを成形するタブリード成形方法において、
   前記タブリードの材料となる導電リボンを挟み込んだ状態で、前記導電リボンの先端部を把持しつつ前記導電リボンを所定方向に移動させるステップと、
   前記導電リボンを所定位置で停止させて、隣接配置される一方の太陽電池セルと他方の太陽電池セルとの間の位置に合わせて、前記導電リボンを折り曲げた段差部を形成するとともに、少なくとも前記段差部に１本以上のスリットを形成するステップと、
   前記段差部および前記スリットを形成した後、または形成する前に、前記導電リボンを前記タブリードの長さに合わせて切断するステップと、を備えることを特徴とするタブリード成形方法。

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