JP2013222920A - 位置教示装置及び位置教示方法 - Google Patents

Abstract

【課題】位置教示操作中に対象物を見失うことがなく、短時間で位置教示操作を行うことができるようにした位置教示装置及び位置教示方法を提供することを目的とする。
【解決手段】タッチパネルＴＰに表示された画像Ｇ上でドラッグ操作ポイント５１がドラッグされたら、そのドラッグ操作ポイント５１のドラッグ方向及びドラッグ量を読み取ってドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始される時点で画像Ｇ内の目標装着位置３に表示されていたターゲットマークＴＭがドラッグ操作ポイント５１の画像Ｇ内での移動軌道Ｄ１と同じ移動軌道Ｄ２で移動されるようにする。ターゲットマークＴＭが部品４に一致してドラッグが終了されたら、ドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始された時点でのターゲットマークＴＭの位置とドラッグが終了した時点でのターゲットマークＴＭの位置との相対関係に基づいて部品４の目標装着位置３に対する相対位置を算出する。
【選択図】図５

Description

本発明は、基板に部品を実装する部品実装装置において、基準位置に位置されるべき対象物の基準位置に対する相対位置を制御部に教示する位置教示装置及び位置教示方法に関するものである。

部品実装装置は、基板上の装着ヘッドを作動させて基板上の目標装着位置に部品を装着する。このとき装着ヘッドは部品実装装置の制御部によって基板上の目標装着位置に部品がちょうど位置するように作動制御がなされるが、装着ヘッドの位置制御データに基づく位置とこの位置制御データに基づいて移動された装着ヘッドの実際の位置とは必ずしも一致しないため、基板上に装着された部品が基板上の目標装着位置からずれてしまっている場合がある。このため部品実装装置には、実際に基板に装着された部品の目標装着位置に対する相対位置をオペレータが制御部に教示する（把握させる）位置教示装置が備えられており、これにより制御部に装着ヘッドの位置制御データの補正値を与えることができるようになっている。

このような位置教示装置では、カメラが基板に装着された部品（すなわち位置教示の対象物）とその目標装着位置（すなわち部品が装着されるべき基準位置）を含む画像を取得してタッチパネル等の画像表示器がこれを表示し、オペレータはこの画像表示器に表示された画像を見ながら画像表示器又はその周辺に設けられたスイッチを操作することで画像表示器に表示された画像全体を上下左右に移動させ、位置教示対象が基準位置に一致したところで確定ボタンを操作すると、対象物の当初の位置と基準位置に一致した時点での位置との相対位置が求められてこれが対象物の基準位置に対する相対位置として制御部に把握されるようになっている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−９４７２号公報

しかしながら、上記従来の位置教示装置では、画像表示器に表示された画像内で対象物を基準位置に一致させる操作を行うと画像全体が移動することから、画像内に対象物が密集しているような場合には移動中の対象物を見失ってしまうことがあり、位置教示操作に時間がかかる場合があるという問題点があった。

そこで本発明は、位置教示操作中に対象物を見失うことがなく、短時間で位置教示操作を行うことができるようにした位置教示装置及び位置教示方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の位置教示装置は、基板に部品を実装する部品実装装置において、基準位置に位置されるべき対象物の前記基準位置に対する相対位置を、画像表示器に表示された前記対象物及び前記基準位置が含まれる画像に基づいて制御部に教示する位置教示装置であって、前記画像表示器に表示された前記画像上にドラッグ操作ポイントを設定するドラッグ操作ポイント設定手段と、前記ドラッグ操作ポイント設定手段により前記画像上に設定された前記ドラッグ操作ポイントがオペレータにより前記画像上でドラッグされた場合に、そのドラッグ操作ポイントのドラッグ方向及びドラッグ量を読み取って前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始される時点で前記画像内の前記基準位置に表示されていたターゲットマークを前記ドラッグ操作ポイントの前記画像内での移動軌道と同じ移動軌道で移動させるマーク移動制御手段と、前記マーク移動制御手段により前記画像内で移動される前記ターゲットマークが前記対象物に一致して前記オペレータによる前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが終了された場合に、前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始された時点での前記ターゲットマークの位置と前記ドラッグが終了した時点での前記ターゲットマークの位置との相対関係に基づいて前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を算出し、その算出した前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を前記制御部に把握させる位置算出手段とを備えた。

請求項２に記載の位置教示装置は、請求項１に記載の位置教示装置であって、前記ドラッグ操作ポイントは前記画像表示器が表示する前記画像内に複数設けられている。

請求項３に記載の位置教示方法は、基板に部品を実装する部品実装装置において、基準位置に位置されるべき対象物の前記基準位置に対する相対位置を、画像表示器に表示された前記対象物及び前記基準位置が含まれる画像に基づいて制御部に教示する位置教示方法であって、ドラッグ操作ポイント設定手段が前記画像上に表示させたドラッグ操作ポイントを、オペレータが前記画像上でドラッグする工程と、前記オペレータがドラッグした前記ドラッグ操作ポイントのドラッグ方向及びドラッグ量をマーク移動制御手段が読み取って前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始される時点で前記画像内の前記基準位置に表示されていたターゲットマークを前記ドラッグ操作ポイントの前記画像内での移動軌道と同じ移動軌道で移動させる工程と、前記マーク移動制御手段が移動させた前記ターゲットマークが前記対象物に一致して前記オペレータによる前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが終了された場合に、位置算出手段が、前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始された時点での前記ターゲットマークの位置と前記ドラッグが終了した時点での前記ターゲットマークの位置との相対関係に基づいて前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を算出し、その算出した前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を前記制御部に把握させる工程とを含む。

本発明では、画像表示器に表示された画像上に設けられたドラック操作ポイントをオペレータが画像上でドラッグすると、そのドラッグ操作ポイントのドラッグ方向及びドラッグ量が読み取られてドラッグ操作ポイントのドラッグが開始される時点で画像内の基準位置に表示されていたターゲットマークがドラッグ操作ポイントの画像内での移動軌道と同じ移動軌道で移動するようになっており、ターゲットマークを移動させて対象物に一致させることで対象物の基準位置に対する相対位置を制御部に教示するようになっているので、オペレータは位置教示操作中に対象物を見失うことがなく、短時間で位置教示操作を行うことができる。

本発明の一実施の形態における部品実装装置の要部斜視図 本発明の一実施の形態における部品実装装置の制御系統を示すブロック図 本発明の一実施の形態における部品実装装置が実行する部品装着作業の流れを示すフローチャート 本発明の一実施の形態における（ａ）基板の平面図（ｂ）基板の一部の撮像画像を示す図 （ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態における位置教示制御の操作手順の説明図 本発明の一実施の形態における位置教示制御の操作手順の説明図

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１に示す部品実装装置１は、図示しない上流工程側の装置（例えば半田印刷機や他の部品実装装置）から送られてきた基板２の搬入及び位置決め、位置決めした基板２上の目標装着位置３（電極部）に部品（電子部品）４の装着及び部品４を装着した基板２の下流工程側の装置（例えば他の部品実装装置や検査機、リフロー炉等）への搬出から成る一連の動作を繰り返し実行するものである。以下、説明の便宜上、基板２の搬送方向をＸ軸方向（オペレータＯＰから見た左右方向）とし、Ｘ軸方向と直交する水平面内方向をＹ軸方向（オペレータＯＰから見た前後方向）とする。また、上下方向をＺ軸方向とする。

図１において、部品実装装置１は、基台１１の中央部に基板２をＸ軸方向に搬送する基板搬送コンベア１２を有しており、基台１１のＹ軸方向の端部には、部品供給口１３ａに部品４を連続的に供給する複数のパーツフィーダ１３がＸ軸方向に並んで取り付けられている。

基台１１上にはヘッド移動機構１４が設けられている。ヘッド移動機構１４は、Ｙ軸方向に延びたＹ軸テーブル１４ａ、Ｘ軸方向に延び、Ｙ軸テーブル１４ａに沿って（すなわちＹ軸方向に）移動自在なＸ軸テーブル１４ｂ及びＸ軸テーブル１４ｂ上に沿って（すなわちＸ軸方向に）移動自在な移動ステージ１４ｃから成り、移動ステージ１４ｃには装着ヘッド１５が取り付けられている。ヘッド移動機構１４は、Ｙ軸テーブル１４ａに対するＸ軸テーブル１４ｂのＹ軸方向への移動動作とＸ軸テーブル１４ｂに対する移動ステージ１４ｃのＸ軸方向への移動動作を組み合わせた動作を行うことで装着ヘッド１５を水平面内で移動させる。

図１において、装着ヘッド１５には複数のシャフト部材１６が下方に延びて設けられており、各シャフト部材１６の下端には部品４を吸着するための吸着ノズル１７が着脱自在に取り付けられている。各シャフト部材１６は装着ヘッド１５に設けられたシャフト駆動機構１８に駆動されて装着ヘッド１５に対する上下動と上下軸（Ｚ軸）回りの回転動作を行う。

装着ヘッド１５には撮像視野を下方に向けた基板カメラ２０が取り付けられており、基台１１上の基板搬送コンベア１２とパーツフィーダ１３との間の領域には撮像視野を上方に向けた部品カメラ２１が設けられている。

図２において、基板搬送コンベア１２による基板２の搬送及び位置決め動作、各パーツフィーダ１３による部品４の供給動作、ヘッド移動機構１４による装着ヘッド１５の移動動作、シャフト駆動機構１８による各シャフト部材１６の上下移動及び上下軸（Ｚ軸）回りの回転の各動作の制御は部品実装装置１が備える制御装置４０の装着実行部４０ａによってなされる。また、各シャフト部材１６による吸着ノズル１７を介した吸着動作は、制御装置４０の装着実行部４０ａが装着ヘッド１５内に設けられた図示しないアクチュエータ等から成る吸着機構４１の作動制御を行うことによってなされる。

基板カメラ２０による撮像動作制御及び部品カメラ２１による撮像動作制御は部品実装装置１が備える制御装置４０装着実行部４０ａによってなされ、基板カメラ２０による撮像動作及び部品カメラ２１の撮像動作によって得られた各画像データは制御装置４０に送信されて制御装置４０の画像認識部４０ｂ（図２）において画像認識がなされる。

制御装置４０の装着実行部４０ａは、記憶部４０ｃ（図２）に記憶された部品実装プログラムに基づき、図３のフローチャートに示す手順で、基板２上の目標装着位置３に部品４を装着する部品装着作業を実行する。

部品装着作業では、制御装置４０の装着実行部４０ａは先ず、基板搬送コンベア１２を作動させて、部品実装装置１の上流工程側の装置から送られてきた基板２を受け取って部品実装装置１の内部に搬入し、所定の作業位置に位置決めする（図３に示すステップＳＴ１）。

制御装置４０の装着実行部４０ａは基板２の位置決めを行ったら、装着ヘッド１５を移動させて基板カメラ２０を基板２の上方に移動させ、基板カメラ２０に基板２上の一対の基板マーク２ｍ（図１）の撮像を行わせて画像認識部４０ｂに画像認識を行わせる。そして、得られた一対の基板マーク２ｍの位置を予め設定された基準の位置と比較することによって、基板２の基準の位置からの位置ずれを算出する（ステップＳＴ２）。

制御装置４０の装着実行部４０ａは、基板２の基準の位置からの位置ずれを算出したら、パーツフィーダ１３の作動制御を行ってそのパーツフィーダ１３の部品供給口１３ａに部品４を供給させる（ステップＳＴ３）。そして、装着ヘッド１５をパーツフィーダ１３の上方に位置させたうえで、パーツフィーダ１３の部品供給口１３ａに供給された部品４を吸着ノズル１７に吸着（ピックアップ）させる（ステップＳＴ４）。

制御装置４０の装着実行部４０ａは各吸着ノズル１７に部品４を吸着させたら、これらの全部品４が部品カメラ２１の上方を通過するように装着ヘッド１５を移動させ、部品カメラ２１に各部品４の撮像を行わせる。そして、各部品４のその撮像結果に基づいて画像認識部４０ｂに画像認識を行わせ（ステップＳＴ５）、各部品４の吸着ノズル１７に対する位置ずれ（吸着ずれ）を算出する（ステップＳＴ６）。

制御装置４０の装着実行部４０ａは、各部品４の吸着ノズル１７に対する位置ずれを算出したら、装着ヘッド１５を基板２の上方に位置させ、吸着ノズル１７に吸着させた各部品４を基板２上の目標装着位置３に接触させたうえで各吸着ノズル１７への真空圧の供給を解除して、吸着した全部品４を基板２に装着する（ステップＳＴ７）。このステップＳＴ７では、制御装置４０の装着実行部４０ａは、ステップＳＴ２で求めた基板２の位置ずれと、ステップＳＴ６で求めた部品４の吸着ずれが修正されるように、基板２に対する各吸着ノズル１７の位置補正を行う。

制御装置４０の装着実行部４０ａは、基板２に対する部品４の装着を行ったら、基板２に装着すべき全ての部品４の装着が終了したか否かの判断を行う（ステップＳＴ８）。そして、基板２に装着すべき全ての部品４の装着が終了していなかったときにはステップＳＴ３に戻り、基板２に装着すべき全ての部品４の装着が終了していたときには、基板搬送コンベア１２を作動させて基板２を部品実装装置１から搬出する（ステップＳＴ９）。これにより基板２の１枚当たりの部品装着作業が終了する。

上記部品実装装置１による部品装着作業において、制御装置４０の装着実行部４０ａは記憶部４０ｃに記憶された実装作業プログラムに書き込まれている位置制御データに基づいて装着ヘッド１５を作動させ、基板２上の目標装着位置３に部品４がちょうど位置するように装着ヘッド１５の作動制御を行うが、装着ヘッド１５におけるシャフト部材１６の取り付け公差等の影響もあって、装着ヘッドの位置制御データに基づく位置とこの位置制御データに基づいて移動された装着ヘッドの実際の位置とは必ずしも一致しないため、基板２に装着された部品４は、その中心位置が目標装着位置３からずれている場合がある。

このため本実施の形態における部品実装装置１では、実生産用の基板２に対する部品装着作業を実行する前にテスト用の基板２に対して上述の部品装着作業を行ったうえで、基板２上の各目標装着位置３に装着された部品４を基板カメラ２０によって撮像して画像認識を行い（図４（ａ））、目標装着位置３に対して部品４の中心ＣＰの位置がずれていた場合にはその部品４の画像を画像表示器としてのタッチパネルＴＰ（図２及び図４（ｂ））に表示してオペレータＯＰに示すようになっており、オペレータＯＰは、タッチパネルＴＰに表示された画像を見ながら部品４の目標装着位置３に対する相対位置を制御装置４０の装着実行部４０ａ（制御部）に教示することによって装着ヘッド１５の位置制御データの補正値を与えることができるようになっている。

本実施の形態における部品実装装置１が備える位置教示装置５０は、上記のように、基板２上の目標装着位置３（基準位置）に位置されるべき部品４（対象物）の目標装着位置３に対する相対位置を、タッチパネルＴＰに表示された画像に基づいて制御装置４０の装着実行部４０ａに教示するものであり、図２に示すように、制御装置４０のドラッグ操作ポイント設定部４０ｄ、マーク移動制御部４０ｅ（マーク移動制御手段）及び位置算出部４０ｆ（位置算出手段）を備えて成る。

ドラッグ操作ポイント設定部４０ｄは、図４（ａ），（ｂ）に示すように、画像表示器であるタッチパネルＴＰに表示された画像Ｇ上に複数のドラッグ操作ポイント５１を設定するドラッグ操作ポイント設定手段であり、マーク移動制御部４０ｅは、ドラッグ操作ポイント設定部４０ｄにより画像Ｇ上に設定されたドラッグ操作ポイント５１がオペレータＯＰにより画像Ｇ上でドラッグされた場合に、そのドラッグ操作ポイント５１のドラッグ方向及びドラッグ量を読み取ってドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始される時点で画像Ｇ内の目標装着位置３に表示されていたターゲットマークＴＭをドラッグ操作ポイント５１の画像Ｇ内での移動軌道Ｄ１と同じ移動軌道Ｄ２で移動させるマーク移動制御手段である。

また、位置算出部４０ｆは、マーク移動制御部４０ｅにより画像Ｇ内で移動されるターゲットマークＴＭが部品４の中心ＣＰの位置に一致してドラッグ操作ポイント５１のドラッグが終了された場合に、ドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始された時点でのターゲットマークＴＭの位置とドラッグが終了した時点でのターゲットマークＴＭの位置との相対関係に基づいて部品４（部品４の中心ＣＰの位置）の目標装着位置３に対する相対位置を算出し、この算出した部品４の目標装着位置３に対する相対位置を装着実行部４０ａに把握させる位置算出手段である。

オペレータＯＰは、制御装置４０によりタッチパネルＴＰに部品４とその目標装着位置３を含む画像Ｇが表示されたら（図４（ｂ））、画像Ｇの中のドラッグ操作ポイント５１（複数のドラッグ操作ポイント５１の中の任意のひとつ）を指Ｆｇで触ってドラッグする（図５（ａ）→図５（ｂ）。ドラッグ工程）。そうすると、制御装置４０のマーク移動制御部４０ｅはそのオペレータＯＰがドラッグしたドラッグ操作ポイント５１のドラッグ方向及びドラッグ量を読み取ってドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始される時点で画像Ｇ内の目標装着位置３（基準位置）に表示されていたターゲットマークＴＭをドラッグ操作ポイント５１の画像Ｇ内での移動軌道Ｄ１と同じ移動軌道Ｄ２で移動させるので（ドラッグ操作ポイント移動工程）、オペレータＯＰはターゲットマークＴＭが部品４の中心ＣＰの位置に一致するまでドラッグ操作ポイント５１のドラッグを継続し、画像Ｇ内でターゲットマークＴＭが部品４の中心ＣＰの位置に一致したところでタッチパネルＴＰから（すなわちドラッグ操作ポイント５１から）指Ｆｇを離す（図６）。

制御装置４０の位置算出部４０ｆはオペレータＯＰの指ＦｇがタッチパネルＴＰから離れたことを検知したら、これによりドラッグ操作ポイント５１のドラッグ操作が終了したものと判断し、ドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始された時点でのターゲットマークＴＭの位置（図５（ａ））とドラッグが終了した時点（図５（ｂ）及び図６）でのターゲットマークＴＭの位置との相対関係を算出する。この相対関係は、例えば、基板搬送コンベア１２に位置決めされた状態の基板２の座標系（ＸＹ座標系）に合わせて、ドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始された時点でのターゲットマークＴＭの位置とドラッグが終了した時点でのターゲットマークＴＭの位置との間のＸ，Ｙ方向の位置ずれ量の組み合わせ（Δｘ，Δｙ）で表すことができる（図６）。

制御装置４０の位置算出部４０ｆは、ドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始された時点でのターゲットマークＴＭの位置とドラッグが終了した時点でのターゲットマークＴＭの位置との相対関係を算出したら、その算出した部品４の目標装着位置３に対する相対位置のデータを制御装置４０の装着実行部４０ａに送って把握させる（把握工程。図２）。

制御装置４０の装着実行部４０ａは、位置算出部４０ｆからデータを受け取ったら、その受け取ったデータを記憶部４０ｃに記憶し、実生産用の基板２に対する部品装着作業を実行する際には、そのデータを記憶部４０ｃから読み出し、これを装着ヘッド１５の位置制御データの補正値として使用する。このため、実生産用の基板２に対する部品装着作業時には、基板２上の目標装着位置３に対して位置ずれなく部品４が装着される。

すなわち、本実施の形態の位置教示装置５０を用いた位置教示方法は、基板２に部品４を実装する部品実装装置１において、基板２上の目標装着位置３（基準位置）に位置されるべき部品４（対象物）の目標装着位置３に対する相対位置を、タッチパネルＴＰ（画像表示器）に表示された部品４及び目標装着位置３が含まれる画像に基づいて制御装置４０の装着実行部４０ａ（制御部）に教示する位置教示方法であり、ドラッグ操作ポイント設定部４０ｄ（ドラッグ操作ポイント設定手段）が上記画像上に表示させたドラッグ操作ポイント５１を、オペレータＯＰが画像Ｇ上でドラッグする工程（ドラッグ工程）、オペレータＯＰがドラッグしたドラッグ操作ポイント５１のドラッグ方向及びドラッグ量をマーク移動制御部４０ｅ（マーク移動制御手段）が読み取ってドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始される時点で画像内の目標装着位置３に表示されていたターゲットマークＴＭをドラッグ操作ポイント５１の画像内での移動軌道Ｄ１と同じ移動軌道Ｄ２で移動させる工程（ドラッグ操作ポイント移動工程）及びマーク移動制御部４０ｅが移動させたターゲットマークＴＭが部品４に一致してオペレータＯＰによるドラッグ操作ポイント５１のドラッグが終了された場合に、位置算出部４０ｆ（位置算出手段）が、ドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始された時点でのターゲットマークＴＭの位置とドラッグが終了した時点でのターゲットマークＴＭの位置との相対関係に基づいて部品４の目標装着位置３に対する相対位置を算出し、その算出した部品４の目標装着位置３に対する相対位置を制御装置４０の装着実行部４０ａに把握させる工程（把握工程）を含むものとなっている。

このように、本実施の形態における部品実装装置１が備える位置教示装置５０（及びこれを用いた位置教示方法）では、タッチパネルＴＰ（画像表示器）に表示された画像Ｇ上に設けられたドラッグ操作ポイント５１をオペレータＯＰが画像Ｇ上でドラッグすると、そのドラッグ操作ポイント５１のドラッグ方向及びドラッグ量が読み取られてドラッグ操作ポイント５１のドラッグが開始される時点で画像Ｇ内の目標装着位置３（基準位置）に表示されていたターゲットマークＴＭがドラッグ操作ポイント５１の画像Ｇ内での移動軌道Ｄ１と同じ移動軌道Ｄ２で移動するようになっており、ターゲットマークＴＭを移動させて部品４（対象物）に一致させることで部品４の目標装着位置３に対する相対位置を制御装置４０の装着実行部４０ａ（制御部）に教示するようになっているので、オペレータＯＰは位置教示操作中に部品４を見失うことがなく、短時間で位置教示操作を行うことができる。

なお、上述の実施の形態では、位置教示装置５０は、基板２上の目標装着位置３（基準位置）に位置されるべき部品４（対象物）の目標装着位置３に対する装着位置を制御部（制御装置４０の装着実行部４０ａ）に教示するケースについて説明したが、位置教示装置５０はその他、パーツフィーダ１３が供給する部品４を装着ヘッド１５によるピックアップする際のパーツフィーダ１３の部品供給口１３ａの位置（基準位置）に対する吸着ノズル１７（対象物）の相対位置など、基準位置に位置されるべき対象物の基準位置に対する相対位置を制御装置に教示するあらゆるケースに適用して用いることができる。

また、前述の実施の形態では、タッチパネルＴＰが表示する画像Ｇ内に複数のドラッグ操作ポイント５１が設けられており、オペレータＯＰはその複数のドラッグ操作ポイント５１のうちの任意のひとつを選んで操作することでターゲットマークＴＭの移動を行わせることができたが、ドラッグ操作ポイント５１は画像Ｇ内に複数設けられていなければならないわけではなく、画像Ｇ内に少なくともひとつ設けられていればよい。

位置教示操作中に対象物を見失うことがなく、短時間で位置教示操作を行うことができるようにした位置教示装置及び位置教示方法を提供する。

１ 部品実装装置（部品実装装置）
２ 基板
３ 目標装着位置（基準位置）
４ 部品（対象物）
４０ａ 装着実行部（制御部）
４０ｄ ドラッグ操作ポイント設定部（ドラッグ操作ポイント設定手段）
４０ｅ マーク移動制御部（マーク移動制御手段）
４０ｆ 位置算出部（位置算出手段）
５０ 位置教示装置
５１ ドラッグ操作ポイント
ＴＭ ターゲットマーク
ＴＰ タッチパネル（画像表示器）
Ｇ 画像
ＯＰ オペレータ

Claims (3)

1. 基板に部品を実装する部品実装装置において、基準位置に位置されるべき対象物の前記基準位置に対する相対位置を、画像表示器に表示された前記対象物及び前記基準位置が含まれる画像に基づいて制御部に教示する位置教示装置であって、
   前記画像表示器に表示された前記画像上にドラッグ操作ポイントを設定するドラッグ操作ポイント設定手段と、
   前記ドラッグ操作ポイント設定手段により前記画像上に設定された前記ドラッグ操作ポイントがオペレータにより前記画像上でドラッグされた場合に、そのドラッグ操作ポイントのドラッグ方向及びドラッグ量を読み取って前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始される時点で前記画像内の前記基準位置に表示されていたターゲットマークを前記ドラッグ操作ポイントの前記画像内での移動軌道と同じ移動軌道で移動させるマーク移動制御手段と、
   前記マーク移動制御手段により前記画像内で移動される前記ターゲットマークが前記対象物に一致して前記オペレータによる前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが終了された場合に、前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始された時点での前記ターゲットマークの位置と前記ドラッグが終了した時点での前記ターゲットマークの位置との相対関係に基づいて前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を算出し、その算出した前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を前記制御部に把握させる位置算出手段とを備えたことを特徴とする位置教示装置。
2. 前記ドラッグ操作ポイントは前記画像表示器が表示する前記画像内に複数設けられていることを特徴とする請求項１に記載の位置教示装置。
3. 基板に部品を実装する部品実装装置において、基準位置に位置されるべき対象物の前記基準位置に対する相対位置を、画像表示器に表示された前記対象物及び前記基準位置が含まれる画像に基づいて制御部に教示する位置教示方法であって、
   ドラッグ操作ポイント設定手段が前記画像上に表示させたドラッグ操作ポイントを、オペレータが前記画像上でドラッグする工程と、
   前記オペレータがドラッグした前記ドラッグ操作ポイントのドラッグ方向及びドラッグ量をマーク移動制御手段が読み取って前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始される時点で前記画像内の前記基準位置に表示されていたターゲットマークを前記ドラッグ操作ポイントの前記画像内での移動軌道と同じ移動軌道で移動させる工程と、
   前記マーク移動制御手段が移動させた前記ターゲットマークが前記対象物に一致して前記オペレータによる前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが終了された場合に、位置算出手段が、前記ドラッグ操作ポイントのドラッグが開始された時点での前記ターゲットマークの位置と前記ドラッグが終了した時点での前記ターゲットマークの位置との相対関係に基づいて前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を算出し、その算出した前記対象物の前記基準位置に対する相対位置を前記制御部に把握させる工程とを含むことを特徴とする位置教示方法。

Images