JP2013212369A - ゴルフボールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゲート欠陥の少ないゴルフボールの製造方法を提供する。
【解決手段】モールドチャンバを有するモールドキャビティを有するモールドを使用することを含み、このモールドチャンバは、面と、該モールドチャンバの周囲に沿って配置されたパーティングエッジとを有する。パーティングエッジ上に少なくとも１つのゲート１１２が配置され、モールドチャンバ内へ注入されるカバー材料の通路を提供し得る。ゲート１１２は、第１の側面２１４と、第１の側面２１４の対面の第２の側面２１４とに接続された平坦な中間面を含み得る。中間面の中間ゲートエッジ２２０に沿って、および／または第１の側面２１４と第２の側面２１４の一方の側ゲートエッジ２１８に沿って、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内の曲率半径の丸みが配置され得る。
【選択図】図２

Description

本発明は、概して、物品を射出成形するための射出成形用モールド（金型）に関し、詳しくは、ゴルフボールを型成形するための射出成形用モールドに関する。

ゴルフ競技は、アマチュアレベルかプロレベルかを問わず人気の高いスポーツである。当技術分野においては、ゴルフボールの製造および設計に関する幅広い技術が知られている。例えば、ゴルフボールの製造方法の１つは、ゴルフボールの各層を射出成形することに関する。この方法によれば、モールドの型通りに成形された層が実現される。モールド内へ材料を注入することができるように、モールドは、熱い材料が通流するゲートを含む。材料が冷えると、モールド内で材料が固化するとともに、ゲートが位置するボールの赤道付近のモールド間やゲート内でも材料が固化する。その結果、ゴルフボールの型成形済みの層が、ボールの赤道付近にフラッシュ・ラインを含むとともに、ゲートのあった位置にゲートランナーを含んでしまう。ゴルフボールの外面が均一に仕上がるように、研磨、バフ仕上げおよび他のプロセスで、フィニッシュ・ラインやゲートランナーが除去される。しかし、これらの除去プロセス後にも、ゲートランナーのあった位置にゲート跡が依然として見受けられる。ゲート跡の欠陥率は、１００個または１，０００個のゴルフボールを人の目視でまたは機械で検査することにより判定され得る。５つ以上のゲート跡があるか１つでも深いゲート跡があるものは、どちらも所定の規格から外れ、欠陥ボールとしてカウントされる。

ゲート跡の欠陥の少ないゴルフボールを型成形することができれば有利である。

ゴルフボールの製造方法を開示する。本方法によって生産されるゴルフボールにおいては、ゲート欠陥が少ない。本発明のゴルフボールを製造する方法は、ゴルフボールのコアおよび／または内側カバー層上にカバー層を射出成形することを含み得る。射出成形に使用されるモールドは、ゴルフボールにおけるゲート欠陥を減らすことに寄与する格別な特徴を有し得る。

一態様においては、本開示の提供するゴルフボールの製造方法は、第１のモールドキャビティと、第１のモールドキャビティと噛合するように構成された第２のモールドキャビティと、を含むゴルフボールモールドを用意するステップを含み得る。第１のモールドキャビティは、第１のモールドチャンバと、第１のモールドチャンバの周囲に沿って配置された第１のパーティングエッジとを有し得る。第１のゲートが第１のパーティングエッジ上に配置され得る。第１のゲートは、第１のモールドチャンバ内へカバー材料を注入するための通路を提供するとともに第１のエッジを有し、この第１のエッジは、該第１のエッジと第１のモールドチャンバとの間に第１の丸みを形成し得る。本方法は、ゴルフボールコアを形成することと、第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとの間にゴルフボールコアを配置することと、を含み得る。本方法は、第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとを噛合させることを含み得る。本方法は、第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとにゴルフボールカバー材料を注入することを含み得る。第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとにゴルフボールカバー材料を注入することは、第１のモールドキャビティのゲートを通してゴルフボールカバー材料を注入することを含み得る。第１のゲートの第１の丸みは、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内の曲率半径を有し得る。通路は、ほぼ矩形の断面を有し得る。通路は、約０．３ｍｍ^２〜約２ｍｍ^２の範囲内にある断面積を有し得る。ほぼ矩形の断面は、約０．３ｍｍ〜約１．５ｍｍの垂直方向の高さを有し得る。第１のゲートの断面は、少なくとも１つの隅肉を含み得る。少なくとも１つの隅肉は、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内の曲率半径を有し得る。

第１のゲートは、第１の側面と、第１の側面の対面の第２の側面とに接続された平坦な中間面を含み得る。中間面、第１の側面と第２の側面が協働してほぼＵ字形の形状の断面を形成し得る。ゴルフボールカバー材料は、熱可塑性ポリウレタンを含み得る。ゴルフボールカバー材料は、架橋熱可塑性ポリウレタンエラストマを含み得る。本方法は、コアを取り囲む内側カバー層を形成することをさらに含み、この内側カバー層の面ショアＤ硬度が少なくとも６５であることを特徴とする。ゴルフボールコアを形成することは、内側コア層を射出成形し、この内側コア層の周囲に外側コア層を圧縮成形することを含み得る。内側コア層は、高度に中和された酸ポリマ組成物を含み得る。第２のモールドキャビティは、第２のモールドチャンバと、第２のモールドチャンバの周囲に沿って配置された第２のパーティングエッジと、を有し得る。第２のパーティングエッジ上に第２のゲートが配置され得る。この第２のゲートは、第２のモールドチャンバ内へカバー材料を注入するための通路を提供するとともに第２のエッジを有し、この第２のエッジは該第２のエッジと第２のモールドチャンバとの間に第２の丸みを形成し得る。そして、第１のパーティングエッジが９つのゲートを含むとともに第２のパーティングエッジが９つのゲートを含み、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとが整列すると、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとの間に１８路の通路が開通し得る。

他の態様においては、本開示は、ゴルフボールの製造方法を提供する。本方法は、ゴルフボールモールドを用意するステップを含み得る。ゴルフボールモールドは、第１のモールドキャビティを含み、このモールドキャビティは、第１のモールドチャンバを有し、このモールドチャンバは、該モールドチャンバの周囲に沿って配置された第１のパーティングエッジと、第１のパーティングエッジ上に配置された第１のゲートと、を含み得る。ゴルフボールモールドは、第２のモールドキャビティをさらに含み、第２のモールドキャビティは、第２のモールドチャンバを有し、この第２のモールドチャンバは、該第２のモールドチャンバの周囲に沿って配置された第２のパーティングエッジと、該第２のパーティングエッジ上に配置された第２のゲートと、を含み得る。第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとが噛合するように、第２のパーティングエッジが第１のパーティングエッジと対応する形状を有し得る。本方法は、ゴルフボールコアを形成することを含み得る。ゴルフボールコアは、熱可塑性材料を含み得る。本方法は、第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとの間にゴルフボールコアを配置することを含み得る。本方法は、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとを噛合させることをさらに含み得る。２つのパーティングエッジが噛合すると、第１のゲートが第２のパーティングエッジの一部と整列して、第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へカバー材料を注入するための第１の通路を提供し得る。同様に、第２のゲートが、第１のパーティングエッジの一部と整列して、第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へカバー材料を注入するための第２の通路を提供し得る。本方法は、２００ｐｓｉ（約１．３８ＭＰａ）〜１，０００ｐｓｉ（約６．８９ＭＰａ）の曲げ弾性率を有するゴルフボールカバー材料を、第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へ注入することを含み得る。第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へゴルフボールカバー材料を注入するステップは、第１のゲートおよび第２のゲートを通してゴルフボールカバー材料を注入することを含み得る。第１の通路はほぼ矩形の断面を有し得る。第２の経路もほぼ矩形の断面を有し得る。第１の通路と第２の通路とは垂直方向に互いにずれていてもよい。

他の態様においては、本開示は、ゴルフボールの製造方法を提供する。本方法は、ゴルフボールモールドを用意するステップを含み得る。ゴルフボールモールドは、第１のモールドキャビティを含み、この第１のモールドキャビティは、第１のモールドチャンバを含み、第１のモールドチャンバは、該第１のモールドチャンバの周囲に沿って配置された第１のパーティングエッジと、該第１のパーティングエッジ上に配置された第１のゲートと、を含み得る。ゴルフボールモールドは、第２のモールドキャビティをさらに含み、この第２のモールドキャビティは、第２のモールドチャンバを有し、第２のモールドチャンバは、該第２のモールドチャンバの周囲に沿って配置された第２のパーティングエッジと、該第２のパーティングエッジ上に配置された第２のゲートと、を含み得る。第１のパーティング面と第２のパーティング面とに沿って第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとが噛合するように、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとの両方が互いに対応する波状の面を有し得る。本方法は、ゴルフボールコアを形成することを含み得る。本方法は、第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとの間にゴルフボールコアを配置することを含み得る。本方法は、第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとを一体に噛合させることをさらに含み得る。本方法は、第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へゴルフボールカバー材料を注入することを含み得る。第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとが噛合すると、第１のゲートが第２のパーティングエッジの一部と整列して、第１のモールドチャンバ内へカバー材料を注入するための第１の通路を提供し得る。第２のパーティングエッジの一部が第１のゲートから外側へ弓形に湾曲しているように、第１のゲートと整列する第２のパーティングエッジの一部が凹んでいるとよい。ゴルフボールコアを形成するステップは、内側コア層を射出成形することを含み得る。ゴルフボールコアを形成するステップは、内側コア層の周りに外側コア層を圧縮成形することを含み得る。第１の通路は、ほぼ矩形の断面を有し得る。この通路は、約０．３ｍｍ^２〜約２ｍｍ^２の範囲内の断面積を有し得る。

ほぼ矩形の断面は、約０．３ｍｍ〜約１．５ｍｍの範囲内の垂直方向の高さを有し得る。ゴルフボールのコアを形成するステップは、内側コア層の周りに外側コア層を圧縮成形することを含み得る。外側コア層の面ショアＤ硬度は、内側コア層の面ショアＤ硬度よりも少なくとも約５だけ大きくされ得る。第１のパーティングエッジが９つのゲートを含むとともに第２のパーティングエッジが９つのゲートを含み、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとが整列すると、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとの間に１８路の通路が開通し得る。第１のゲートは、第１のエッジを有し、この第１のエッジは、該第１のエッジと第１のモールドチャンバとの間に第１の丸みを形成している。第１の丸みは、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内の曲率半径を有し得る。

本発明の他のシステム、方法、特徴および利点は、以下の図面および詳細な説明を参照することにより当業者に明らかとなろう。本発明の範囲を逸脱することなく、そのような追加のシステム、方法、特徴および利点のすべてがこの説明およびこの要約に含まれ、添付の特許請求の範囲によって保護され得る。

本発明は、以下の説明および図面を参照することにより、さらによく理解されよう。各図に示されている構成要素は、必ずしも正しい縮尺で示されているものではなく、本発明の原理を示すことを主眼としている。また、各図において同様の参照符号は、様々な視点から見た互いに対応する部品を指し示している。

一実施例のゴルフボールモールドキャビティの斜視図。 図１の一部を拡大して示す図。 図１の一部を拡大して示す図。 図１に示される実施例のゴルフボールモールドキャビティの平面図。 図４の一部を拡大して示す図。 図１に示される実施例のゴルフボールモールドキャビティの側立面図であって、対応する形状に形成されたゴルフボールモールドキャビティとともに押圧されていることを示す図。 図６に示されるように噛合しているモールドキャビティの内側を拡大して示す図。 一実施例のゴルフボールの斜視図。 図８の実施例のゴルフボールの平面図。 図９の一部を拡大して示す図。 図１０の断面図。 図１１の断面図。 開示の方法によって製造されたゴルフボールの一例を示す図。 ゴルフボールの製造方法の一実施例を示す図。

ゴルフボールの製造方法が開示される。本方法によって生産されるゴルフボールは、ゲートによる欠陥が少ない。一般に、ゴルフボールは、１つまたは複数の層によって実質的に取り囲まれたコアを備える。例えば、ゴルフボールは、コアおよびカバー層のみを有するツーピース構造である場合もあれば、コアとカバー層との間に配置された１つまたは複数の中間層を有する場合もある。本開示の範囲に含まれるゴルフボールは、ツーピース構造である場合もあれば、コアとカバー層との間に追加の中間層を有する場合もある。開示の方法を利用して、あらゆる形式のゴルフボールを形成し得る。

本方法は、コアおよび／または内側カバー層の周りにカバー層材料を射出成形することを含み得る。カバー層材料としては、熱可塑性材料、エラストマ材料または熱硬化性材料などのポリマがある。開示の方法を実施するためにゴルフボールモールドが使用され得る。図１〜図７は、一実施例のゴルフボールモールドキャビティ１００を示す。図１は、モールドキャビティ１００の斜視図であり、図４は、モールドキャビティ１００の平面図である。モールドキャビティ１００は、モールドチャンバ１０２とパーティングエッジ１０６を有し得る。モールドチャンバ１０２は、ゴルフボールの半分の概形と対応する逆さ半球形状を有し得る。モールドチャンバ１０２の表面のあちこちに複数の突出部１０４が分配され得る。モールドチャンバ１０２の突出部１０４は、ゴルフボールのカバー層上に形成されるディンプルに対応し得る。複数の突出部が一般に配置されていることで、複数のディンプルが当技術分野で知られ得る種々のパターンでカバー層上に形成する。例えば、ゴルフボールのディンプルパターンは、一般に、ボールの球面を多角形の面に分割することに基づいている。各面のエッジが合わさると、ゴルフボールの球面と似通った幾何学的形状を形成する。これらの幾何学的形状としては、例えば、正８面体、正２０面体および他の正多面体の構成がある。幾何学的形状が選択された後、多面体の各面は、該面上に繰り返され得るディンプルパターンで個別に満たされ得る。ディンプルは、一般に、円形、三角形または多角形などの種々の形状にされ得る。ディンプルの寸法は、様々にされ得る。一実施例においては、ディンプルの直径は、約１ｍｍ〜約５ｍｍである。ディンプルの深さもまた、所望の飛翔特性に基づいて様々にされ得る。一実施例においては、ディンプルの深さは、約０．１ｍｍ〜約０．３ｍｍである。複数のディンプルが均一な形状および寸法を有する場合もあれば、ディンプルパターンが、例えば様々な寸法または様々な形状を有する２つ以上の様々なディンプル型から構成されている場合もある。いくつかの実施例においては、モールドキャビティ１００は、複数のゴルフボールカバー層を同時に型成形する複数のモールドチャンバを含み得る。

モールドキャビティ１００は、パーティングエッジ１０６上に配置されたポート１１０と、パーティングエッジ１０６上の１つおきのポート１１０と隣接するゲート１１２と、を有し得る。ゲート１１２は、１つおきのポート１１０とモールドチャンバ１０２との各間に配置され得る。ポート１１０とゲート１１２とが、カバー層材料の源からモールドチャンバ１０２までの流体通路を提供する。

いくつかの実施例においては、ゴルフボールカバー層は、複数のゴルフボールモールド間にゴルフボールコアを配置することにより形成され得る。例えば、図６および図７は、モールドキャビティ１００が、該モールドキャビティ１００を補完する形状に形成された第２のモールドキャビティ６００と一緒に押圧される様子を示している。モールドキャビティ１００とモールドキャビティ６００とが協働してゴルフボールモールドを構成し得る。いくつかの実施例においては、ゴルフボールモールドは、１つゴルフボールモールドを協働して形成する３つ以上のキャビティからなり得る。例えば、モールドキャビティ１００が２つのモールドキャビティに分割され、さらに／或いは、モールドキャビティ６００が２つのモールドキャビティに分割されることもある。従って、このような実施例においては、ゴルフボールモールドは、３つか４つのモールドキャビティから構成されよう。いくつかの実施例においては、モールドキャビティ１００とモールドキャビティ６００との間にコアが配置され得る。モールドキャビティ６００は、モールドチャンバ１０２、パーティングエッジ１０６、ポート１１０およびゲート１１２にそれぞれ対応する、モールドチャンバ７０２、パーティングエッジ６０６、ポート６１０およびゲート７１２を有し得る。モールドキャビティ１００が複数のモールドチャンバを有する実施例においては、モールドキャビティ６００は、複数のゴルフボールカバー層を同時に型成形する複数の対応するモールドチャンバを有する。ゴルフボールモールドが３つ以上のモールドキャビティから構成されている実施例においては、複数のモールドキャビティがコアを取り囲むことができるように、モールドキャビティ間にコアが配置される。

モールドキャビティ１００とモールドキャビティ６００は、モールドチャンバ内のコアを取り囲むように一緒に押圧され得る。モールドキャビティとモールドキャビティ６００とが一緒に押圧されると、複数のポートが整列し、ポート１１０とポート６１０が協働して大きなポートを形成するようになり、この大きなポート内をカバー材料が通流する。図７は、図６に示されるように一体に噛合されたモールドキャビティの内側の透視拡大図である。図７は、ゲート１１２が、ほぼ矩形の開口を形成するように、パーティングエッジ６０６の一部と整列し得る様子を示している。同様に、ゲート７１２は、ほぼ矩形の開口を形成するように、パーティングエッジ１０６の一部と整列し得る。大きなポートの各々がほぼ矩形の開口と連通することで、流体が、大きなポートからほぼ矩形の開口を通ってモールドチャンバ１０２内へ流入し得る。いくつかの実施例においては、コアと、モールドチャンバの内壁との間に空間が維持されるように、モールドチャンバ内にコアを支持するための進退可能ピンが設けられる。ポート１１０およびポート６１０の一方または両方の間の空間内へカバー層材料が注入され得る。カバー層材料が、ポートからゲート１１２およびゲート７１２の一方または両方を通ってモールドチャンバ内へ流入し得る。カバー層材料が、コアとモールドチャンバとの間の空間を充填し得る。この材料が冷えて固化すると、コアの周囲にカバー層を形成し得る。

図２は図１の拡大図であり、ゲートの１つを含んでいる。図３も図１の拡大図であり、他の１つのゲートを含んでいる。図５は図４の拡大図であり、１つのポートと１つのゲートを含んでいる。いくつかの実施例においては、ポート１１０は、パーティングエッジ１０６の窪んだ領域として画定され、ゲート１１２へ向かって幅が狭くなっている。ポート１１０の寸法および形状は、様々なファクタに基づいて選択され得る。例えば、ポート１１０の寸法および形状は、モールドキャビティの温度、射出成形プロセスで使用される材料、および／またはゲート１１２の寸法に基づいて選択される。ポート１１０は、パーティングエッジ１０６の外側領域からゲート１１２まで更にはゲート１１２内まで材料を導くように構成され得る。いくつかの実施例においては、ポート６１０は、ポート１１０とは異なる寸法および／または形状を有する。いくつかの実施例においては、例えば、図６〜図７に示されるように、ポート６１０は、ポート１１０と同じ寸法および形状を有する。

ゲート１１２は、ほぼＵ字形の形状の断面を有し得る。いくつかの実施例においては、ゲート１１２は、互いに対向する２つの側面２１４と、これら２つの側面２１４間に配置された中間面２０８とを有する。いくつかの実施例においては、中間面２０８は、コーナ２１６の位置で側面２１４と接続している。いくつかの実施例においては、側面２１４はほぼ平坦である。中間面２０８もほぼ平坦である。いくつかの実施例においては、側面２１４は、側ゲートエッジ２１８の位置でモールドチャンバ１０２と出会う。中間面２０８は、中間ゲートエッジ２２０の位置でモールドチャンバ１０２と出会う。いくつかの実施例においては、側面２１４および中間面２０８の各々が丸まっているか丸みを帯びた外側コーナを含み、この外側コーナの位置で、ゲート１１２がモールドチャンバ１０２と出会う。例えば、図５に示されるように、側ゲートエッジ２１８は、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの曲率半径Ｒ_１の丸みを帯びている。いくつかの実施例においては、中間ゲートエッジ２２０は、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの曲率半径Ｒ_１の丸みを帯びている。図７に示されるように、中間面２０８と、中間ゲートエッジ２２０の最低点との間の垂直方向の距離Ｄ_Ｍは、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内にある。いくつかの実施例においては、ゲート１１２のコーナ２１６は、隅肉を形成するように丸まっているか或いは丸みを帯びた内側コーナを有し得る。例えば、図７に示されるように、コーナ２１６は、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの曲率半径Ｒ_２を有する隅肉を形成している。ゲートのコーナおよび／またはエッジが丸みを帯びていることは、注入の際に既にモールド内に存在しているカバー材料にかかる応力を分散させることに寄与する。

いくつかの実施例においては、図３に示されるように、ゲート１１２は、約０．３ｍｍ〜約１．０ｍｍの範囲内の高さＨ_Ｇを有する。いくつかの実施例においては、図５に示されるように、ゲート１１２は、側面２１４に沿って幅Ｗ_Ｇを有する。幅Ｗ_Ｇは約１．０ｍｍ〜約２．０ｍｍの範囲内であり得る。いくつかの実施例においては、図５に示されるように、ゲート１１２の幅は、ゲートエッジ２１８に沿って約１．５ｍｍ〜約２．５ｍｍの範囲内の最終幅Ｗ_Ｆまで拡大している。いくつかの実施例においては、図５に示されるように、側面２１４は、約０．５ｍｍ〜約１．５ｍｍの範囲内の長さＬｓを有する。いくつかの実施例においては、図５に示されるように、側ゲートエッジ２１８は、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内の長さＬ_Ｅを有する。ゲート１１２の全体の長さは、長さＬ_Ｓと長さＬ_Ｅの合計を含み得る。

いくつかの実施例においては、各ゲートは、ゲート１１２とは異なる寸法および／または形状を有する。いくつかの実施例においては、例えば、図７に示されるように、ゲート７１２は、ゲート１１２と同じ寸法および形状を有する。ゲート７１２は、側面７１４と中間面７０８を有し得る。中間面７０８は、コーナ７１６の位置で側面７１４と接続し得る。いくつかの実施例においては、側面７１４は、側ゲートエッジ７１８の位置でモールドキャビティ６００のモールドチャンバ７０２と出会う。中間面７０８は、中間ゲートエッジ７２０の位置でモールドチャンバ７０２と出会う。

ゲート１１２および／またはゲート７１２の寸法および形状は、様々なファクタに基づいて選択され得る。例えば、ゲート１１２および／またはゲート７１２の寸法および形状は、モールドキャビティの温度、射出成形プロセスで使用される材料、および／または突出部１０４間に配置されたランド領域の寸法に基づいて選択される。いくつかの実施例においては、ゲート１１２および／またはゲート７１２は、突出部１０４間に配置されたランド領域上で平坦であるように構成されている。いくつかの実施例においては、ゲート１２および／またはゲート７１２は、突出部１０４および／または突出部７０４間に位置するランド領域上に収まる程度に小さなほぼ矩形の断面の寸法を維持しつつも、材料が通流できる程度の断面積を与える。例えば、高さＨ_Ｇは、突出部１０４間に収まる程度に小さく選択される。効率よく材料を注入できる程度に大きな断面積を与えるためには、小さくした高さＨ_Ｇの埋め合わせができる程度に幅Ｗ_Ｇと幅Ｗ_Ｆを大きく選択するとよい。いくつかの実施例においては、各ゲートの長さは、トリミング（切り取り）ステーションが成形後にゴルフボールからゲートランナーを切り取ることができる程度の長さに選択される。いくつかの実施例においては、各ゲートの長さは、材料が急に冷えて固化してしまわない程度の短さに選択される。

図７に示されるように、いくつかの実施例においては、パーティングエッジ１０６が波形面を有し、これに対応する形状の面をパーティングエッジ６０６が有することで、これらの２つのパーティングエッジが一体に噛合する。第１のパーティングエッジ１０６とパーティングエッジ６０６の各波形は頂点を有し得る。上述したように、ゲート１１２は、ほぼ矩形の開口つまり通路を形成するように、パーティングエッジ６０６の一部と整列し得るとともに、ゲート７１２は、ほぼ矩形の開口つまり通路を形成するように、パーティングエッジ１０６の一部と整列し得る。図７に示されるように、ゲートと整列しているパーティングエッジの部分が凹んでいて、パーティングエッジのその部分はゲートから外側へ弓形に湾曲している。ほぼ矩形の開口は、約０．３ｍｍ〜約１．５ｍｍまたは０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲内の高さＨ_Ｒを有し得る。ほぼ矩形の開口は、約０．３ｍｍ^２〜約２ｍｍ^２の範囲内の断面積を有し得る。パーティングエッジ１０６および／またはパーティングエッジ６０６が波形であることによって、Ｈ_Ｒは、Ｈ_Ｇよりもわずかに長い。例えば、いくつかの実施例においては、Ｈ_Ｒは、Ｈ_Ｇよりも約０．０１ｍｍ〜約０．５ｍｍだけ長い。図６および図７に示されるように、モールドキャビティ１００とモールドキャビティ６００とが一体に配置されると、ゲート１１２は第１の方向を向き、ゲート７１２は第１の方向とは反対の第２の方向を向き得る。一方のモールドキャビティ上にゲートの第１の部分を配し、他方のモールドキャビティ上にゲートの第２の部分を配することによって、複数の突出部は、パーティングエッジ付近において互いにさらに接近し得る。言い換えると、この構成は、突出部の設計をさらに適応力の高いものとする。

ゲート１１２が形成するほぼ矩形の開口と、ゲート７１２が形成するほぼ矩形の開口とは、垂直方向に互いにずれていてもよい。パーティングエッジ１０６および／またはパーティングエッジ６０６が波形であることによって、ずれの大きさは、パーティングエッジが完全に平坦であると仮定した場合よりも小さい。波の寸法および形状は、様々なファクタに基づいて選択され得る。波の寸法および形状は、例えば、ゲートの寸法および／または形状、モールドチャンバの寸法および／または形状に基づいて選択され、さらには／或いは突出部の寸法、形状および／または位置に基づいて選択される。いくつかの実施例においては、波の寸法および／または形状は、型成形プロセス中に生じるフラッシュ・ラインを容易に取り除くことができる程度に小さく選択される。いくつかの実施例においては、中間ゲートエッジ２２０の最低点と中間ゲートエッジ７２０の最低点との間の距離Ｄ_Ｂは、約０．１ｍｍ〜約１．０ｍｍの範囲内にある。いくつかの実施例においては、Ｈ_Ｒは、Ｄ_Ｂよりも約０．０１ｍｍ〜約０．５ｍｍだけ大きい。いくつかの実施例においては、パーティングエッジ１０６の頂点とパーティングエッジ６０６の頂点との間の距離Ｄ_Ｐは約０．５ｍｍ〜約２．０ｍｍの範囲内にある。いくつかの実施例においては、パーティングエッジ１０６の頂点とパーティングエッジ６０６の頂点との間の距離Ｄ_Ｐは、約０．５ｍｍ〜約１．０ｍｍの範囲内にある。いくつかの実施例においては、Ｄ_Ｐは、Ｄ_ＭとＨ_Ｒの合計よりも約０．０５ｍｍ〜約０．５ｍｍだけ大きい。

図１および図４は、１８個のポート１１０と９個のゲート１１２を有するモールドキャビティ１００を示しているが、ポートおよび／またはゲートの数は変えることができる。例えば、モールドキャビティ１００は、約１０個〜約２４個のポートを含むとともに、約５個〜約１２個のゲートを含む。ポートおよび／またはゲートの数は、様々なファクタに基づいて選択することができる。例えば、ポートおよび／またはゲートの数は、モールドキャビティの温度、射出成形プロセスで使用される材料、および／またはモールドキャビティの寸法に基づいて選択される。ゲートの数を増やすことによって、各ゲートがさらに小さな断面寸法を有することが可能となり、これによって、射出成形の際にゲート内で材料が固化することにより残されるゲートランナーの寸法を小さくすることができる。さらには、各ゲートの断面寸法の寸法を小さくすることによって、ゲートを通して材料を注入するための高圧をつくり出すことができる。

表１は、本開示に係るモールドの実施例を含む試験モールドに関して、様々なゲートの形状および寸法を有するモールドの比較例とともに行った試験結果を示す。なお、比較例は、開発中にできたモールドからの試験結果を含んでいる。本開示に係るゴルフボールモールドとしては例Ａと例Ｂがあり、表１にこれらのゲートの詳細が示されている。様々なゲート形状およびゲート寸法を有するモールドの比較例としては、比較例Ｃ，Ｄ，ＥおよびＦがあり、表１にこれらのゲートの詳細が示されている。表１において、「開口の形状」とは、ゴルフボールモールドが組み立てられるときに、ゲートと、このゲートと整列したエッジと、によってつくり出される開口の形状のことである。表１において、「開口の総高さ」とは、ゲートと、このゲートと整列したエッジと、によってつくり出される開口の総高さのことである。「曲率半径」とは、モールドにおけるゲートとモールドチャンバとの間に形成されるエッジに沿って位置する丸みの半径のことである。モールドの試験は、４０．５ｍｍの直径を有するコアないし内側ボールの周りにカバー層をつくるためのモールドを使用して行われた。表２に示される組成を有するカバー材料が、一般的な射出機を使って約２１５℃〜約２３０℃の温度で射出成形された。表２に、重量部（ｐｂｗ）または重量パーセントで材料の量を示す。ＰＴＭＥＧは、平均分子量２０００のポリテトラメチレンエーテルグリコールである。ＰＴＭＥＧは、ＩＮＶＩＳＴＡ社からＴＥＲＡＴＨＡＮＥ（登録商標）の商品名で市販されている。ＢＧは、ＢＡＳＦ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社と他の供給業者から市販されている１，４−ブタンジオールである。ＴＭＰＭＰは、Ｐｅｒｓｔｏｒｐ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ ＡＢ社から市販されているトリメチロールプロパンモノアリルエーテルである。ＤＣＰは、過酸化ジクミルである。ＭＤＩは、Ｈｕｎｓｔｍａｎ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ＬＬＣ社からＳｕｐｒａｓｅｃ（登録商標）１１００という商品名で市販されているジフェニルメタンジイソシアネートである。カバー材料は、表示の比率でＰＴＭＥＧ、ＢＧ，ＴＭＰＭＥ，ＤＣＰおよびＭＤＩを混合することにより形成された。特には、これらの材料は、最初に、約７０℃の温度で１分間激しく混合物をかき混ぜ、続いて、約１００℃の温度で１０時間の後硬化プロセスを行うことによって用意される。後硬化済みポリウレタンエラストマは、すり潰されて小さなチップにされていた。

各モールドについて、１，０００個のボールが製造された。表１に示されるゲート跡の欠陥率は、１０００個のゴルフボールについて人の目視で検査して判定されたものである。５つ以上のゲート跡があるか１つでも深いゲート跡があるものは、いずれも所定の規格から外れ、そのボールは欠陥ボールとしてカウントされる。試験データによって実証された通り、本開示の方法で用意されたモールドは、比較例のモールドと比べて、ゲート跡の欠陥率が小さかった。

図８〜図１２は、モールドキャビティ１００とモールドキャビティ６００を使用してコアの周囲にカバー層を型成形した後に見られるゴルフボール８００の一例を示している。図８は、一実施例のゴルフボールを示す斜視図である。ゴルフボール８００上のディンプル８０２は、モールドチャンバ１０２の突出部１０４と、モールドチャンバ７０２の突出部７０４とに対応し得る。ゴルフボール８００は、リングランナー８０４とゲートランナー８０６を有し得る。リングランナー８０４が形成され得るのは、溶融材料が型成形プロセスの際にランナーを通ってポート１１０およびゲート１１２内へ流入するときである。ゲートランナー８０６は、ゲート１１２およびゲート７１２によって型成形プロセスの際に形成される副生成物であり得る。ゲートランナー８０６は、ゲート１１２およびゲート７１２とほぼ同じ寸法および形状を有し得る。いくつかの実施例においては、ゴルフボール８００は、ゴルフボールの赤道付近に位置するフラッシュ・ライン（図示せず）を有し、このフラッシュ・ラインの位置は、型成形の際にパーティングライン１０６とパーティングライン６０６とが出会った位置である。

カバー層が型成形された後、ゴルフボールの外面を均一に仕上げるために、リングランナー８０４、ゲートランナー８０６およびフラッシュ・ラインが、トリミング（切り取り）、すり潰し、バフ仕上げおよび／または他のプロセスで取り除かれ得る。その後、ゴルフボール８００は、仕上げ作業を施され得る。例えば、ゴルフボール８００に保護コーティングが噴霧されるか、該ゴルフボール８００に空力学特性を与えるコーティングが噴霧される。これらのコーティング材料は、ボールに施されるときには液体であり得る。ゴルフボール８００にコーティング材料が施される前、施されているとき、および／または施された後に、該ボール８００は、静止している場合もあれば回転している場合もある。ゴルフボール８００はまた、該ボールの表面に保護コーティングが施される前に、面処理および／またはスタンピング工程を施される場合もある。

図９は、図８の実施例のゴルフボールの平面図である。図１０は、図９の一部を拡大して示す図である。ゲートランナー８０６は、隅肉を形成する丸まった部分１０２０を有し、この隅肉の位置で、該ゲートランナー８０６がゴルフボール８００と出会い得る。丸まった部分１０２０は、型成形の際に側ゲートエッジ２１８によって形成され得る。図１１は、図１０の断面図である。ゲートランナー８０６は、隅肉を形成する丸まった部分１１３０を有し、この隅肉の位置で、該ゲートランナー８０６がゴルフボール８００と出会い得る。丸まった部分１１３０は、型成形の際に中間ゲートエッジ２１８によって形成され得る。ゲートランナー８０６は、エッジ１１３２を有し、このエッジ１１３２の位置で、丸まった部分１１３０の対面の該ゲートランナー８０６がゴルフボール８００と出会うとよい。いくつかの実施例においては、中間ゲートエッジ２２０が丸まっているのと同様に、ゲート１１２の対面のパーティングエッジ６０６の部分が丸まってモールドチャンバ６０２に隣接している場合がある。同じ様に、中間ゲートエッジ７２０が丸まっているのと同様に、ゲート７１２の対面のパーティングエッジ１０６の部分が丸まってモールドチャンバ１０２に隣接している場合がある。そのような実施例においては、丸まった部分１１３０と同様に、エッジ１１３２が丸まっている。

図１２は、図１１の断面図である。ゲートランナー８０６は、丸みを形成する丸まった部分１２４０を有し得る。丸まった部分１０２０は、型成形の際に、ゲート１１２のコーナ２１６および／またはゲート７１２のコーナ７１６によって形成され得る。

図１３は、以下に詳細に説明される開示の方法によって製造されたゴルフボール１３００の一例を示す。ゴルフボール１３００は、内側コア層１３１０と、内側コア層１３１０を実質的に取り囲む外側コア層１３２０と、外側コア層１３２０を実質的に取り囲む内側カバー層１３３０と、内側カバー層１３３０を実質的に取り囲む外側カバー層１３４０と、を含み得る。

本明細書中においては、別段の断りがない限り、圧縮変形、硬度、ＣＯＲ、曲げ弾性率およびビカット軟化温度は、以下のように測定される。

Ａ．圧縮変形：本明細書中においては、圧縮変形は、力を受けたボールの変形量を示しており、詳しくは、力の大きさが１０ｋｇから１３０ｋｇに増加したときに、１３０ｋｇの力を受けているボールの変形量から、１０ｋｇの力を受けているときのボールの変形量を減算したものが、ボールの圧縮変形量の値となる。

Ｂ．硬度：ゴルフボール層の硬度は、一般には、ＡＳＴＭ Ｄ−２２４０に従って測定されるが、型成形されたボールの曲面のランド領域上で測定された。

Ｃ．ＣＯＲを測定する方法：試験用ゴルフボールが空気砲によって初速４０ｍ／秒で打ち出され、砲から０．６ｍ〜０．９ｍ離れた位置に速度監視装置が配置されている。そして空気砲から約１．２ｍ離して置かれたスチールプレートにゴルフボールが衝突すると、そのゴルフボールは跳ね返って、速度監視装置を通り過ぎる。跳ね返り速度を初速度で割った値がＣＯＲである。

Ｄ．曲げ弾性率：ＡＳＴＭ Ｄ−７９０に従って測定された。

Ｅ．ビカット軟化温度：ＡＳＴＭ Ｄ−１５２５に従って測定された。

いくつかの実施例においては、カバー層１３１０は、熱可塑性ポリウレタンを含む。熱可塑性ポリウレタンは、架橋熱可塑性ポリウレタンエラストマとすることができる。架橋熱可塑性ポリウレタンエラストマは、アリルエーテル側基から形成された架橋を含み得る。いくつかの実施例においては、架橋熱可塑性ポリウレタンエラストマは、有機イソシアネートと以下の反応物（ａ）〜（ｄ）の混合物との反応で生じた生成物である。

（ａ）以下の構造式において、２つの主要なヒドロキシ基と、少なくとも１つのアリルエーテル側基とを有する、不飽和ジオール鎖延長剤。

この構造式において、Ｒは修飾済みまたは未修飾のアルキル基であり、ｘ，ｙは、１〜４の整数である。

（ｂ）イソシアネートと反応する少なくとも２つの反応部位を有し、分子量が約４５０よりも小さい第２の鎖延長剤。

（ｃ）分子量が約５００〜約４，０００の長い鎖状ポリオール。

（ｄ）フリーラジカル開始によって硬質のセグメント内に架橋構造を誘導するフリーラジカルを発生させることができる程度の量のフリーラジカル開始剤。

不飽和ジオール鎖延長剤は、一般に、少なくとも１つの不飽和結合を有する種々のジオールであり得る。周知のように、不飽和結合とは、（アルケンにおける）２つの炭素原子間の二重結合であるか、（アルキンにおける）三重結合であり得る。いくつかの実施例においては、不飽和ジオール鎖延長剤は、２つの主要なアルコール基を有する。２つの主要なアルコール基を有することで、制御し易い「１ステップ（段階的）」連続法で架橋熱可塑性ポリウレタンが形成されるなどの、好ましい反応力学が生じ得る。

いくつかの実施例においては、不飽和ジオール鎖延長剤は、２つの主要なヒドロキシ基と、少なくとも１つのアリルエーテル側基とを有し、以下の構造式となる。

この構造式において、Ｒは修飾済みまたは未修飾のアルキル基であり、ｘ，ｙは、１〜４の整数である。いくつかの実施例においては、ｘ，ｙは共に、１，２，３または４の値である。他の実施例においては、ｘ，ｙの各々は、１〜４の様々な値である。

いくつかの実施例においては、不飽和ジオール鎖延長剤は、トリメチロールプロパン・モノアリルエーテル（「ＴＭＰＭＥ」）である。ＴＭＰＭＥは、「トリメチロール・プロパン・モノアリル・エーテル」、「トリメチロール・プロパン・モノアリルエーテル」または「トリメチロールプロパン・モノアリル・エーテル」とも命名され得る。ＴＭＰＭＥは、ＣＡＳ番号６８２−１１−１を有する。ＴＭＰＭＥは、１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−［（２−プロペン−１−イルオキシ）メチル］または２−アリルオキシメチル−２−エチル−１，３−プロパンジオールとも呼ばれる。ＴＭＰＭＥは、Ｐｅｒｓｔｏｒｐ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ ＡＢ社から市販されている。

外側カバー層１３４０は、約４５〜約６０または４５〜５５の範囲内の面ショアＤ硬度を有し得る。外側カバー層１３４０は、約２００ｐｓｉ（約１．３８ＭＰａ）〜約１，０００ｐｓｉ（約６．８９ＭＰａ）の範囲内の曲げ弾性率を有し得る。

いくつかの実施例においては、内側カバー層１３３０は、熱可塑性材料を含む。内側カバー層１３３０の熱可塑性材料としては、アイオノマ樹脂、高度に中和された酸ポリマ組成物、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂およびこれらの混合物のうちの少なくとも１つがある。

いくつかの実施例においては、内側カバー層１３３０は約２ｍｍよりも薄い厚さを有する。いくつかの実施例においては、内側カバー層１３３０は約１．５ｍｍよりも薄い厚さを有する。いくつかの実施例においては、内側カバー層１３３０は約１ｍｍよりも薄い厚さを有する。いくつかの実施例においては、内側カバー層１３３０は、ゴルフボール１３００の残りのどの層よりも薄いが、すべての層のうちで最大の面ショアＤ硬度を有する。いくつかの実施例においては、内側カバー層１３３０は、該内側カバー層１３３０の曲面上で測定された少なくとも約６５の面ショアＤ硬度を有する。内側カバー層１３３０はまた、約６０，０００ｐｓｉ（約４１４ＭＰａ）〜約１００，０００ｐｓｉ（約６８９ＭＰａ）または約７０，０００ｐｓｉ（約４８３ＭＰａ）〜約８５，０００ｐｓｉ（約５８６ＭＰａ）の範囲内にある大きな曲げ弾性率を有し得る。いくつかの実施例においては、内側カバー層１３３０の比重は約１．０５ｇ／ｃｍ^３〜約１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲内にあって、大きな慣性モーメントを生じさせ得る。

いくつかの実施例においては、外側コア層１３２０を構成している材料は、熱硬化性ゴムである。外側コア層１３２０は、ポリブタジエンゴム組成物を架橋することによって製造され得る。いくつかの実施例においては、他のゴムがポリブタジエンとの組合せで使用され、ポリブタジエンが主要な構成要素となっている。例えば、ベースゴム全体におけるポリブタジエンの比率が５０重量％以上となっている。他の例においては、ベースゴム全体におけるポリブタジエンの比率が８０重量％以上となっている。いくつかの実施例においては、外側コア層１３２０は、約４５〜約６５または約５０〜約６０の範囲内の面ショアＤ硬度を有する。いくつかの実施例においては、外側コア層１３２０は、内側コア層１３１０の面硬度よりも少なくとも約５または少なくとも約１０だけ大きい面ショアＤ硬度を有する。外側コア層１３２０は、約４ｍｍ〜約９ｍｍの範囲内の厚さを有し得る。

内側コア層１３１０は、約０．７９〜約０．８５の範囲内のＣＯＲ値を有し得る。内側コア層１３１０が第１の反発係数を有するとともに、ゴルフボール１３００は、第１の反発係数よりも少なくとも約０．０１だけ小さい第２の反発係数を有し得る。ゴルフボール１３００は、約０．７７〜約０．８１の範囲内の反発係数を有し得る。

内側コア層１３１０は、熱可塑性材料を含み得る。例えば、内側コア層１３１０は、高度に中和された酸ポリマ組成物を含む。高度に中和された酸ポリマ組成物は、約５０℃〜約６０℃の範囲内のビカット軟化温度を有し得る。いくつかの実施例においては、高度に中和された酸ポリマ組成物としては、ＨＰＦ１０００、ＨＰＦ２０００、ＨＰＦ ＡＤ１０２７、ＨＰＦ ＡＤ１０３５、ＨＰＦ ＡＤ１０４０などのＨＰＦ樹脂があり、これらはすべてＥ．Ｉ．Ｄｕｐｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ社で生産されている。

内側コア層１３１０の直径は、約２１ｍｍ〜約３０ｍｍの範囲内にある。内側コア層１３１０は、約４５〜約５５の範囲内の面ショアＤ硬度を有し得る。ボールのスピン速度を抑えるために、内側コア層１３１０は、約３ｍｍ〜約５ｍｍの範囲内の圧縮変形をし得る。

図１４は、ゴルフボールの製造方法１４００の一実施例を示している。方法１４００は、本開示と一貫性のあるゴルフボールモールドを用意するステップ１４０２を含み得る。例えば、いくつかの実施例においては、ゴルフボールの製造方法は、（図１〜図７を参照しつつ上述した）ゴルフボールモールドを用意するステップを含む。いくつかの実施例においては、ステップ１４０４は、ゴルフボールのコアおよび／または層を形成することを含む。上述したように、本開示の範囲に含まれるゴルフボールは、ツーピース構造からなる場合もあれば、コアとカバー層との間に追加の中間層を有する場合もある。従って、いくつかの実施例においては、ステップ１４０４は、単一のコアを形成することのみを含む。他の実施例においては、ステップ１４０４は、内側コア層と外側コア層を形成することを含む。いくつかの実施例においては、ステップ１４０４は、内側コア層、外側コア層、マントル層および／または１つまたは複数の内側カバー層を形成することを含む。

いくつかの実施例においては、単一のコアまたは内側コア層を形成するステップは、コア材料をほぼ球形の形状に射出成形することを含む。いくつかの実施例においては、該内側コア層の周囲に外側コア材料を圧縮成形することによって外側コア層が形成される。適切な加硫条件としては、約１３０℃〜約１９０℃の加硫温度と、５分間〜２０分間の加硫時間とがある。外側コア層として使用される所望のゴム架橋体を得るためには、加硫温度を少なくとも１４０℃にするとよい。

いくつかの実施例においては、加硫ステップは、２つの段階に分けられ得る。最初に、外側コア層形成モールド内に外側コア層材料が配置され、初期加硫を受けることで、半加硫化された半球カップの対を生産する。次に、既にできている内側コア層が一方の半球カップ内に配置され、他方の半球カップによって覆われて、この状態で、完全な加硫が施され得る。内側コア層と外側コア層との間の接着を高めるために、内側コア層の表面は、半球カップ内に配置する前に粗くされ得る。

いくつかの実施例においては、内側コア材料を射出成形することによって内側コア層が形成される。いくつかの実施例においては、内側コア層の表面は、ゴルフボールの耐久性を向上させ高く跳ね返るようにするために、外側コア層を型成形する前に接着剤で予備コーティングされるか（１つまたは複数の）化学物質で予備処理される。

いくつかの実施例においては、ステップ１４０６は、ステップ１４０２で用意されたゴルフボールモールドのモールドキャビティ間にゴルフボールのコアおよび／または層を配置することを含む。いくつかの実施例においては、ステップ１４０６は、２つの相補的なモールドキャビティ間にゴルフボールコアを配置することを含む。単一のモールドキャビティが複数のモールドチャンバを有する実施例においては、ステップ１４０６は、複数のゴルフボールカバー層を同時に型成形するために、互いに対応するモールドチャンバ間に複数のゴルフボールコアを配置することを含む。ゴルフボールモールドが３つ以上のモールドキャビティから構成される実施例においては、モールドキャビティがコアを取り囲むことができるように該モールドキャビティ間に該コアが配置される。

いくつかの実施例においては、ステップ１４０８は、（１つまたは複数の）ゴルフボールコアおよび／またはカバー層の周りでモールドチャンバを取り囲むように、モールドキャビティを一体に噛合させることを含む。いくつかの実施例においては、ステップ１４１０は、モールドキャビティのゲート内へゴルフボールカバー層材料を注入することを含む。いくつかの実施例においては、ステップ１４１０は、ポート内およびモールドキャビティのゲート内へゴルフボールカバー層材料を注入することを含む。いくつかの実施例においては、ステップ１４１０で注入されるゴルフボールカバー層材料は、上述した種々の材料を含む。

いくつかの実施例においては、ステップ１４１２は、型成形されたゴルフボールをゴルフボールモールドから取り出すことを含む。いくつかの実施例においては、ステップ１４１４は、余分なゴルフボールカバー層材料をゴルフボールから除去することを含む。ゴルフボールは、例えば、ゲート内およびパーティングエッジ間内に型成形プロセスの際に残されたゴルフボールカバー材料によって生じたリングランナーおよび／またはゲートランナーを含み得る。

上記に開示した種々のステップが種々の順序で行われ得ることが理解されよう。例えば、ステップ１４０２は、ステップ１４０４と同時に行われることがある。他の例においては、ステップ１４０４がステップ１４０２よりも先に行われることがある。

本発明の様々な実施例について説明したが、上記の説明は例示することを意図しており、限定することを意図していない。本発明の範囲を逸脱することなく、さらに多くの実施形態および応用例が可能であることが当業者に明らかであろう。従って、本発明は、添付の特許請求の範囲およびこれの均等物に照らすこと以外によっては制限されない。さらには、添付の特許請求の範囲内で様々な変更や変形がなされ得る。

１００…ゴルフボール
１０２…モールドチャンバ
１０４…突出部
１０６…パーティングエッジ
１１０…ポート
１１２…ゲート

Claims (22)

1. ゴルフボールの製造方法であって、
   第１のモールドキャビティと、第１のモールドキャビティと噛合するように構成された第２のモールドキャビティと、を含むゴルフボールモールドを用意するステップと、
   ゴルフボールコアを形成するステップと、
   第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとの間に上記ゴルフボールコアを配置するステップと、
   第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとを噛合させるステップと、
   第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へゴルフボールカバー材料を注入するステップと、
   を含み、
   第１のモールドキャビティは、第１のモールドチャンバと、第１のモールドチャンバの周囲に沿って配置された第１のパーティングエッジと、を有し、第１のパーティングエッジ上に第１のゲートが配置されていて、この第１のゲートは、第１のモールドチャンバ内へカバー材料を注入するための通路を提供するとともに第１のエッジを有し、この第１のエッジは、該第１のエッジと第１のモールドチャンバとの間に第１の丸みを形成していることを特徴とするゴルフボールの製造方法。
2. 第２のモールドキャビティは、第２のモールドチャンバと、第２のモールドチャンバの周囲に沿って配置された第２のパーティングエッジと、を有し、第２のパーティングエッジ上に第２のゲートが配置されていて、この第２のゲートは、第２のモールドチャンバ内へカバー材料を注入するための通路を提供するとともに第２のエッジを有し、この第２のエッジは、該第２のエッジと第２のモールドチャンバとの間に第２の丸みを形成していることを特徴とする請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
3. 第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へゴルフボールカバー材料を注入するステップは、第１のモールドキャビティのゲートおよび第２のモールドキャビティのゲートのうちの少なくとも一方を通してゴルフボールカバー材料を注入することを含む、請求項１または請求項２に記載のゴルフボールの製造方法。
4. 上記通路がほぼ矩形の断面を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴルフボールの製造方法。
5. 第１のゲートまたは第２のゲートの断面が少なくとも１つの隅肉を含むことを特徴とする請求項４に記載のゴルフボールの製造方法。
6. 第１のゲートは、第１の側面と、第１の側面の対面の第２の側面とに接続された平坦な中間面を含み、上記中間面、第１の側面および第２の側面が協働してほぼＵ字形の形状の断面を形成していることを特徴とする請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
7. 上記ゴルフボールカバー材料が、熱可塑性ポリウレタンを含むことを特徴とする請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
8. 上記ゴルフボールコアを形成するステップは、内側コア層を射出成形してこの内側コア層の周囲に外側コア層を圧縮成形することを含み、上記内側コア層は、高度に中和された酸ポリマ組成物を含むことを特徴とする請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
9. 第１の丸みは、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内の曲率半径を有することを特徴とする請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
10. 上記通路は、約０．３ｍｍ^２〜約２ｍｍ^２の範囲内の断面積を有することを特徴とする請求項４に記載のゴルフボールの製造方法。
11. 上記ほぼ矩形の断面は、約０．３ｍｍ〜約１．５ｍｍの範囲内の垂直方向の高さを有することを特徴とする請求項４に記載のゴルフボールの製造方法。
12. 上記少なくとも１つの隅肉は、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの範囲内の曲率半径を有することを特徴とする請求項５に記載のゴルフボールの製造方法。
13. 上記ゴルフボールカバー材料は、架橋熱可塑性ポリウレタンエラストマを含むことを特徴とする請求項７に記載のゴルフボールの製造方法。
14. 上記コアを取り囲む内側カバー層を形成することをさらに含み、上記内側カバー層の面ショアＤ硬度が少なくとも６５であることを特徴とする請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
15. 第１のパーティングエッジが９つのゲートを含むとともに第２のパーティングエッジが９つのゲートを含み、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとが整列すると、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとの間に１８路の通路が開通することを特徴とする請求項２に記載のゴルフボールの製造方法。
16. ２００ｐｓｉ（１．３８ＭＰａ）〜１，０００ｐｓｉ（６．８９ＭＰａ）の曲げ弾性率を有するゴルフボールカバー材料を第１のモールドキャビティおよび第２のモールドキャビティ内へ注入することをさらに含む請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
17. 第１の通路と第２通路とは垂直方向に互いにずれていることを特徴とする請求項２に記載のゴルフボールの製造方法。
18. 第１のパーティング面および第２のパーティング面に沿って第１のモールドキャビティと第２のモールドキャビティとが噛合するように、第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジの両方が互いに対応する波状の面を有することを特徴とする請求項２に記載のゴルフボールの製造方法。
19. 第１のパーティングエッジと第２のパーティングエッジとが噛合すると、第１のゲートが第２のパーティングエッジとの一部と整列して、カバー材料を第１のモールドチャンバ内へ注入するための第１の通路を提供し、
    第２のパーティングエッジの上記一部が第１のゲートから外側へ弓形に湾曲しているように、第１のゲートと整列する第２のパーティングエッジの上記一部が凹んでいることを特徴とする請求項１８に記載のゴルフボールの製造方法。
20. ゴルフボールコアを形成するステップは、上記内側コア層の周囲に外側コア層を圧縮成形することを含み、外側コア層の面ショアＤ硬度は、内側コア層の面ショアＤ硬度よりも少なくとも約５だけ大きいことを特徴とする請求項１に記載のゴルフボールの製造方法。
21. 請求項１〜２０のいずれかに係る発明において使用されるゴルフボールモールド。
22. 請求項１〜２０のいずれかに記載のプロセスを用いて製造されたゴルフボール。

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