JP2013204111A - 溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法は、帯鋼を加熱し、加熱された帯鋼を一群のロールによって円筒状に成形し、その継目部を熱間で電気抵抗溶接することにより接合し、続いて絞り圧延を行って電縫鋼管を造管する造管工程と、造管工程の後に電縫鋼管を酸洗しスケールを除去する酸洗工程と、スケールを除去された電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施すめっき工程と、を含み、造管工程にて帯鋼を1000℃±20℃に加熱して電縫鋼管を造管し、酸洗工程で酸洗を行う前の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで2.0μm以上とし、酸洗を行った後の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで4.0μm以上とする。
【選択図】なし
Description
(1)熱間での電気抵抗溶接によって継目部が接合されてなる電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施す場合に、フレア加工時のめっき皮膜の剥離を防止できること;
(2)RoHS指令の規制にも対応した溶融亜鉛めっき鋼管を製造できること。
造管工程の後に電縫鋼管を酸洗しスケールを除去する酸洗工程と、
スケールを除去された電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施すめっき工程と、を含む溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法であって、
当該溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法は、
造管工程にて帯鋼を1000℃±20℃に加熱して電縫鋼管を造管し、
酸洗工程で酸洗を行う前の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで2.0μm以上とし、酸洗を行った後の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで4.0μm以上とすること、
を特徴とする溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法。
(1)熱間での電気抵抗溶接によって継目部が接合されてなる電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施す場合に、フレア加工時のめっき皮膜の剥離を防止できること;
(2)RoHS指令の規制にも対応した溶融亜鉛めっき鋼管を製造できること。
帯鋼を加熱し、加熱された帯鋼を一群のロールによって円筒状に成形し、その継目部を熱間で電気抵抗溶接することにより接合し、続いて絞り圧延を行って電縫鋼管を造管する造管工程と、
造管工程の後に電縫鋼管を酸洗しスケールを除去する酸洗工程と、
スケールを除去された電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施すめっき工程と、を含み、
造管工程にて帯鋼を1000℃±20℃に加熱して電縫鋼管を造管し、
酸洗工程で酸洗を行う前の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで2.0μm以上とし、酸洗を行った後の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで4.0μm以上とすること、を特徴とする。
(1)帯鋼の加熱温度
上記の表1に示すとおり、900℃から1050℃の範囲内で変更した。
・材質:低炭素鋼(C:0.05〜0.10質量%、Mn:0.20〜0.60質量%、Si:0.18〜0.23質量%、P≦0.35質量%、S≦0.005質量%、その他:Feおよび不純物)
・寸法:外径114.3mm、肉厚4.5mm、長さ300mm
・酸洗浴:硫酸を15〜17質量%、Feを1.8〜4.3質量%含む硫酸浴
・酸洗浴の温度:70〜85℃
・酸洗浴への浸漬時間:20〜30分
・酸洗後のフラックス処理:ZnCl2−NH4Cl浴に0.1〜5分間浸漬
・めっき浴:Pbを0.002質量%、Cdを0質量%、Feを0.026質量%で含有する溶融亜鉛めっき浴
・めっき浴の温度:460〜470℃
・めっき浴への浸漬時間:30〜60秒
・めっき後の管外面の余剰溶融亜鉛の除去:1.2〜2.2kgf/cm2の常温の圧縮空気を噴射
・めっき後の管内面の余剰溶融亜鉛の除去:120〜180℃の蒸気を0.5〜2秒間、6〜11kgf/cm2の圧力で吹付け
・めっき皮膜の目標目付け量:400g/m2
・余剰溶融亜鉛除去後の冷却:60〜85℃の温水に0.5分間浸漬
(1)電縫鋼管の表面粗度
酸洗を行う前と行った後で電縫鋼管の表面粗度を調査した。その際、試験No.1〜9それぞれの20本全ての電縫鋼管について、各々の外面(ただし、継目部を除く部分)で長手方向に沿った表面変位を計測し、中心線平均粗さ(Ra)を算出した。そして、各試験No.1〜9では、得られた20本の中心線平均粗さ(Ra)の平均値を表面粗度として算出した。上記の表1に、その結果を示す。
スケールを除去した電縫鋼管の肉厚を調査した。その際、試験No.1〜9それぞれの20本全ての溶融亜鉛めっき鋼管について、継目部分を除き周方向全域にわたって肉厚を計測し、所望の肉厚寸法を満たしているか否かを評価した。なお、肉厚計測には、マイクロメータを用いた。
○:良。20本の全てで、所望の肉厚寸法を満足したことを示す。
×:不可。所望の肉厚寸法を満足しないものが、20本のうちで1本でも認められたことを示す。
スケールを除去した電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施し、溶融亜鉛めっき鋼管のめっき皮膜の耐剥離性を調査した。その際、試験No.1〜9それぞれの20本全ての溶融亜鉛めっき鋼管について、フレア加工を行い、めっき皮膜の剥がれおよび膨れの発生状況を評価した。上記の表1に、その評価結果を示す。
○:良。20本の全てで、剥がれおよび膨れのいずれも認められなかったことを示す。
△:可。剥がれは認められないが、膨れが1箇所以内で認められたものが、20本のうちで1本でもあったことを示す。
×:不可。剥がれが1箇所以上で認められるか、膨れが2箇所以上で認められたものが、20本のうちで1本でもあったことを示す。
表1に示すように、帯鋼の加熱温度が本発明の規定範囲(1000℃±20℃)を満足する試験No.3、6、7および8では、酸洗前後の電縫鋼管の表面粗度が本発明の規定範囲内となり、溶融亜鉛めっき鋼管におけるめっき皮膜の耐剥離性が良好であった。これと同時に、鋼管の肉厚も良好であった。
2:フランジ、 3:ボルト、 4:ガスケット
Claims (2)
- 帯鋼を加熱し、加熱された帯鋼を一群のロールによって円筒状に成形し、その継目部を熱間で電気抵抗溶接することにより接合し、続いて絞り圧延を行って電縫鋼管を造管する造管工程と、
造管工程の後に電縫鋼管を酸洗しスケールを除去する酸洗工程と、
スケールを除去された電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施すめっき工程と、を含む溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法であって、
当該溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法は、
造管工程にて帯鋼を1000℃±20℃に加熱して電縫鋼管を造管し、
酸洗工程で酸洗を行う前の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで2.0μm以上とし、酸洗を行った後の電縫鋼管の表面粗度を中心線平均粗さで4.0μm以上とすること、
を特徴とする溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法。 - めっき工程において、Pb:0.1質量%以下およびCd:0.01質量%以下を含有する溶融亜鉛めっき浴を用いて電縫鋼管に溶融亜鉛めっきを施すこと、
を特徴とする請求項1に記載の溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法。
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2012
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