JP2013194760A - ヒンジ装置の製造方法，ヒンジ装置の中間品及びヒンジ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 軸部を穴状の軸受部で包持して軸部の支持の安定性の向上を図るとともに、組付けの際の軸部と軸受部との軸合わせを容易にして組付け作業性の向上を図る。
【解決手段】 軸部材１と軸受部材１０とを一つの成形型を用いて成形してヒンジ装置Ｈの中間品Ｔを得、この中間品Ｔを、軸部材１の軸部５の軸線Ｐと軸受部材１０の軸受部１５の軸線Ｐとを一致させて軸部５を軸受部１５に対峙させるとともに、軸部材１と軸受部材１０とを湯道を形成するランナ４０で連結して構成し、次に、この中間品Ｔに対して、軸部５が軸受部１５に挿入されるように軸線Ｐ方向に沿う力を付与し、この力の付与によりランナ４０を破損すると同時に軸部５を軸受部１５に挿入して軸部材１と軸受部材１０とを組付ける。
【選択図】図６

Description

本発明は、例えば自動車のフードや可倒式シートに用いられるヒンジ装置に係り、特に、軸部材に突設された軸部が軸受部材の軸受部に挿通されるヒンジ装置の製造方法，ヒンジ装置の中間品及びヒンジ装置に関する。

一般に、例えば、自動車の可倒式シートに用いられるヒンジ装置として、車体側に固定される一方部材と、シート側に固定される他方部材とを備え、一方部材及び他方部材に形成した軸受孔に回動軸を挿通し、カシメ加工などによりこの回動軸を取り付けるものが知られている。しかしながら、回動軸を別途設ける分、部品点数が増加するとともに、回動軸の組付け時に軸合わせをして、カシメ加工等でこの回動軸を取り付けることから、作業が煩雑でコスト高になっているという問題があった。

これを解決するために、従来においては、例えば、特開平９−２０２１６６号公報（特許文献１）に掲載されたヒンジ装置が提案されている。図１７に示すように、このヒンジ装置Ｈａは、軸部１００がカシメ加工等で取り付けられた軸部材１０１と、軸部材１０１の軸部１００が相対的に回動自在に挿通される軸受部１０２が形成された軸受部材１０３とを備えている。軸受部材１０３の軸受部１０２の一部は、軸部材１０１の軸部１００が軸方向に直交する方向に挿通可能に切欠き形成されて、切欠き部１０４を構成している。また、軸部１００の先端には軸方向への軸部の抜け止めをするための大径部１０５が形成されている。これにより、軸部１００を予め軸部材１０１に設けて、組付け時に軸部材１０１の軸部１００を軸受部材１０３の軸受部１０２の切欠き部１０４から挿通するだけで、ワンタッチで組付けができるので、組付け作業が簡易になる。

特開平９−２０２１６６号公報

しかしながら、上記従来のヒンジ装置Ｈａにおいては、ワンタッチで軸部材１０１を軸受部材１０３に組み付けることはできるが、軸受部材１０３には切欠き部１０４があることから、それだけ、軸部１００の支持が弱くなっており、支持の安定性に劣るという問題があった。
本発明は、上記の点に鑑みてなされたもので、軸部を穴状の軸受部で包持して軸部の支持の安定性の向上を図るとともに、組付けの際の軸部と軸受部との軸合わせを容易にして組付け作業性の向上を図ったヒンジ装置の製造方法，ヒンジ装置の中間品及びヒンジ装置を提供することを目的とする。

このような目的を達成するため、本発明のヒンジ装置の製造方法は、軸部が突設された軸部材と、該軸部材の軸部が挿通されて相対的に回動自在に包持される穴状の軸受部が形成された軸受部材とを備え、上記軸部を軸受部に挿入して上記軸部材と軸受部材とを組付けて構成されるヒンジ装置を製造する方法であって、
上記軸部材と軸受部材とを一つの成形型を用いて成形してヒンジ装置の中間品を得、該ヒンジ装置の中間品を、上記軸部材の軸部の軸線と上記軸受部材の軸受部の軸線とを一致させて該軸部を軸受部に対峙させるとともに、該軸部材と軸受部材とを湯道を形成するランナで連結して構成し、次に、該ヒンジ装置の中間品に対して、上記軸部が軸受部に挿入されるように上記軸線方向に沿う力を付与し、該力の付与により上記ランナを破損すると同時に上記軸部を軸受部に挿入して該軸部材と軸受部材とを組付ける構成としている。

これにより、軸部材と軸受部材とは、一つの成形型を用いて成形されるとともに、軸部は軸部材に一体に設けられているので、別々に製造する場合に比較して、製造効率が向上させられる。また、中間品は軸部材と軸受部材とが一体になっているので、持ち運びが容易であり、取り扱いも容易になる。
そして、軸部材を軸受部材に組み付けるときは、ヒンジ装置の中間品に対して、軸部が軸受部に挿入されるように軸線方向に沿う力を付与し、この力の付与によりランナを破損すると同時に軸部を軸受部に挿入する。この場合、軸部材の軸部の軸線と軸受部材の軸受部の軸線とが一致しているので、逐一軸合わせをしなくても良く、極めて簡易な作業で済むので、組付け作業性を向上させることができる。また、軸部は軸部材に一体に設けられているので、それだけ部品点数が少なくなっていることから、この点でも組付け作業性が向上させられる。

このヒンジ装置を用いて、例えば、被取付部材として自動車のフードを取り付けるときは、軸部材及び軸受部材の何れか一方を車体に取り付け、何れか他方にフードを取り付ける。取り付けた状態では、軸部が穴状の軸受部に包持されるので、それだけ軸部の支持が確実になり支持の安定化を図ることができる。

そして、必要に応じ、上記ヒンジ装置の中間品において、上記ランナを、上記力の付与時に破損して該軸部材及び軸受部材から離脱するように形成した構成としている。これにより、軸部材及び軸受部材の組付け時にこれらからランナが離脱するので、後加工の手間が不要になりあるいは軽減され、この点でも製造効率が向上させられる。

また、必要に応じ、上記ヒンジ装置の中間品において、上記軸部の先端の外周縁と上記軸受部の開口端の内周縁とを上記力の付与時に破損して飛散する薄肉部で連結した構成としている。これにより、薄肉部を設けたので、軸部の軸線と軸受部の軸線とを確実に一致させておくことができ、そのため、軸部の軸受部に対する挿入を確実に且つ容易に行うことができる。

また、上記の目的を達成するため、本発明のヒンジ装置の中間品は、上記のヒンジ装置の製造方法で用いられるヒンジ装置の中間品にある。
更に、上記の目的を達成するため、本発明のヒンジ装置は、上記のヒンジ装置の製造方法で製造されたヒンジ装置にある。
これにより、上記と同様に、軸部を穴状の軸受部で包持して軸部の支持の安定性の向上を図るとともに、組付けの際の軸部と軸受部との軸合わせを容易にして組付け作業性の向上を図ることができる。

本発明によれば、軸部材と軸受部材とは、一つの成形型を用いて成形されるとともに、軸部は軸部材に一体に設けられているので、別々に製造する場合に比較して、製造効率を向上させることができる。また、中間品は軸部材と軸受部材とが一体になっているので、持ち運びが容易であり、取り扱いも容易になる。
そして、軸部材を軸受部材に組み付けるときは、ヒンジ装置の中間品に対して、軸部が軸受部に挿入されるように軸線方向に沿う力を付与し、力の付与によりランナを破損すると同時に軸部を軸受部に挿入する。この場合、軸部材の軸部の軸線と軸受部材の軸受部の軸線とが一致しているので、逐一軸合わせをしなくても良く、極めて簡易な作業で済むので、組付け作業性を向上させることができる。また、軸部は軸部材に一体に設けられているので、それだけ部品点数が少なくなっていることから、この点でも組付け作業性を向上させることができる。
また、本発明のヒンジ装置において、軸部が軸受部に支持された状態では、軸受部は穴状に形成され軸部を包持することから、それだけ軸部の支持が確実になり支持の安定化を図ることができる。

本発明の実施の形態に係るヒンジ装置を示す斜視図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置を示す分解斜視図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置を示す正面図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置を示す図３中Ａ−Ａ線断面図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置の中間品を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は組付け時の状態を示す斜視図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置の中間品を示し、（ａ）は図５（ａ）中Ｂ−Ｂ線断面図、（ｂ）は組付け時の状態を示す図５（ｂ）中Ｃ−Ｃ線断面図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置の中間品を示す図６（ａ）中Ｄ部拡大断面図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置が適用される一例を示す斜視図である。 本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置を示す斜視図である。 本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置を示す分解斜視図である。 本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置を示す正面図である。 本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置を示す側面図である。 本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置の中間品を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は組付け時の状態を示す斜視図である。 本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置の中間品を示し、（ａ）は図１３（ａ）中Ｅ−Ｅ線断面図、（ｂ）は組付け時の状態を示す図１３（ｂ）中Ｆ−Ｆ線断面図である。 本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置が適用される一例を示す断面図である。 本発明の実施の形態に係るヒンジ装置の変形例を示す図４相当断面図である。 従来のヒンジ装置の一例を示す分解斜視図である。

以下、添付図面に基づいて本発明の実施の形態に係るヒンジ装置の製造方法，ヒンジ装置の中間品及びヒンジ装置について詳細に説明する。
図１乃至図４に示すように、本発明の実施の形態に係るヒンジ装置Ｈの基本的構成は、軸部材１と軸部材１に対して相対的に回動自在に組み付けられた軸受部材１０とから構成されている。また、後述もするが、この軸部材１及び軸受部材１０は、夫々、金属若しくは樹脂製で、鋳造もしくは射出成形により一体形成される。実施の形態では、金属の鋳物で形成される。金属の種類は、鋳鉄，アルミニウム等どのような材質のものでも適用できる。

詳しくは、軸部材１は、被取付部材Ｗａが取り付けられるベースプレート２と、このベースプレート２の一側から直角に立設され軸部面３を有した軸部プレート４と、軸部プレート４の軸部面３から一体に突設される軸部５とを備えて構成されている。
一方、軸受部材１０は、被取付部材Ｗｂが取り付けられるベースプレート１２と、このベースプレート１２の一側から直角に立設され、軸部材１との組付け時に、軸部プレート４の軸部面３が面接触する軸受部面１３を有した軸受部プレート１４と、軸受部プレート１４にその軸受部面１３から形成され軸部５が軸線Ｐ方向に沿って挿通されて回動自在に包持される穴状の軸受部１５とを備えて構成されている。
また、軸部面３の面積は軸部５の横断面積より大きく形成され、軸受部面１３の面積も軸受部１５の横断面積より大きく形成されている。

また、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか一方（実施の形態では軸受部プレート１４）には、軸部５が軸受部１５に挿通された状態で、軸部５がその軸線Ｐ方向へ移動して軸受部１５から抜けることを阻止する係合部２０が設けられている。この係合部２０は、軸受部プレート１４の軸受部面１３であってベースプレート１２側の基端部から突設されており、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか他方（実施の形態では軸部プレート４）の外周部２１に、軸部５の軸受部１５に対する相対的な所要の回動範囲（図３中θ）で係合する。係合部２０と係合部２０が設けられる軸部プレート４または軸受部プレート１４（実施の形態では軸受部プレート１４）とは一体形成されている。

係合部２０は、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか一方（実施の形態では軸受部プレート１４）から他方（実施の形態では軸部プレート４）へ向けて突出する横突起２２と、横突起２２の先端から突出し何れか他方（実施の形態では軸部プレート４）の外周部２１の外側面２３に対峙する縦突起２４とを備えて構成されている。単純な構成なので係合部２０を容易に形成することができる。また、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか他方（実施の形態では軸部プレート４）の外周部２１であって、少なくとも係合部２０が係合する回動範囲にある外周２１ａは、対応する軸部５または軸受部１５の軸心Ｏを中心とする円弧に形成されている。

更に、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか他方（実施の形態では軸部プレート４）の外周部２１には、係合部２０の係合を無効にして軸部５がその軸線Ｐ方向へ移動して軸受部１５に対して挿脱可能にする切欠き部３０が設けられている。切欠き部３０は軸部プレート４の一方側の側端に形成されており、切欠き部３０から他方側の側端に向けて、係合部２０が係合する外周部２１となっている。切欠き部３０側の外周２１ａの円弧の始端は、軸部５の軸受部１５に対する相対的な所要の回動範囲（θ）の始端を構成する。

更にまた、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか他方（実施の形態では軸部プレート４）の外周部２１に、係合部２０が衝止して軸部５の軸受部１５に対する相対的な所要の回動範囲（θ）の回動終端を規定するストッパ３１が形成されている。ストッパ３１は、切欠き部３０と反対側の側端のベースプレート２側に形成されており、係合部２０が衝止する傾斜面で形成されている。

次に、このヒンジ装置の製造方法及びこの製造方法で用いるヒンジ装置の中間品について説明する。図５乃至図７に示すように、ヒンジ装置Ｈは、上記もしたように金属の鋳物で形成され、軸部材１と軸受部材１０とを一つの成形型を用いて、ダイカストマシンや砂型鋳造により成形する。この成形型の成形においては、先ず、軸部材１と軸受部材１０とを湯道を形成するランナ４０で連結したヒンジ装置Ｈの中間品Ｔを得る。
詳しくは、図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように、ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔを、軸部プレート４の軸部面３と軸受プレートの軸受部面１３とを対面させるとともに、軸部材１の軸部５の軸線Ｐと軸受部材１０の軸受部１５の軸線Ｐとを一致させて軸部５を軸受部１５に対峙させ、且つ、係合部２０を切欠き部３０に対応した位置に位置させ、更に、軸部材１と軸受部材１０とを湯道を形成するランナ４０で連結して形成する。

ランナ４０は、軸部材１と軸受部材１０との左右に夫々設けられ、図５（ｂ）及び図６（ｂ）に示すように、ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔに対して、軸部５が軸受部１５に挿入されるように軸線Ｐ方向に沿う力を付与した際、破損して軸部５及び軸受部１５から離脱するように形成されている。具体的には、ランナ４０は、軸線Ｐ方向に沿う主棒４１と、主棒４１の両端から主棒４１に対して直角に連設され、軸部材１及び軸受部材１０に夫々連設される一対の従棒４２とから構成されている。従棒４２と軸部材１との連設部、及び、従棒４２と軸受部材１０との連設部は、上記の軸線Ｐ方向に沿う力を付与した際、折れて破損する強度の太さに形成されている。

また、ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔにおいて、図７に示すように、軸部５の先端の外周縁と、軸受部１５の開口端の内周縁とは、上記の力の付与時に破損して飛散する薄肉部４５で連結されている。軸部５の外径は、軸受部１５の内径よりも僅かに小径に形成されているので、上記の軸線Ｐ方向に沿う力を付与した際、薄肉部４５が破損して飛散し、軸部５が軸受部１５に挿入される。

ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔを得た後は、図５（ｂ）及び図６（ｂ）に示すように、このヒンジ装置Ｈの中間品Ｔに対して、例えばハンマーなどを用いて、軸部５が軸受部１５に挿入されるように軸線Ｐ方向に沿う力を付与する。この力の付与により、ランナ４０が破損されて離脱すると同時に、軸部５が軸受部１５に挿入されて軸部材１と軸受部材１０とが組付けられる。この場合、軸部５の先端の外周縁と軸受部１５の開口端の内周縁との間にある薄肉部４５が破損して飛散し、軸部５が軸受部１５に挿入される。薄肉部４５を設けたので、軸部５の軸線Ｐと軸受部１５の軸線Ｐとを確実に一致させておくことができ、そのため、軸部５の軸受部１５に対する挿入が確実に且つ容易に行われる。

このため、このヒンジ装置Ｈの中間品Ｔに対して、軸部５が軸受部１５に挿入されるように軸線Ｐ方向に沿う力を付与するだけで、ヒンジ装置Ｈが組み付けられるので、逐一、軸部５と軸受部１５の軸合わせをしなくても良く、極めて簡易に組み付けることができ、それだけ、製造効率が向上させられる。

このようにして、組付けられたヒンジ装置Ｈは、例えば、図８に示すように、自動車のフードのヒンジとして用いる。このフードの取付けにおいては、図３及び図４に示すように、例えば、軸部材１のベースプレート２を車体（被取付部材Ｗａ）に取り付け、軸受部材１０のベースプレート１２にフード（被取付部材Ｗｂ）を取り付ける。係合部２０の所要の回動範囲内（図３中θ）において、フードの回動範囲（図３中α）が規定される。

この場合、軸部５が軸受部１５に支持された状態では、軸受部１５は穴状に形成され軸部５を包持することからそれだけ軸部５の支持が確実になり支持の安定化を図ることができる。また、軸部５が軸受部１５に支持された状態では、軸部プレート４の軸部面３と、軸受部プレート１４の軸受部面１３とが面接触するので、軸部５が傾こうとしても軸部面３と軸受部面１３との面接触により、これを規制することができ、この点でも軸部５の支持が確実になり支持の安定化を図ることができる。特に、軸部面３及び軸受部面１３の面積が軸部５の横断面積及び軸受部１５の断面積より大きく形成されているので、軸部面３と軸受部面１３との面接触面積が大きくなり、軸部５の傾きをより一層確実に規制することができ、軸部５の支持を確実にして支持の安定化を図ることができる。更に、係合部２０の所要の回動範囲内において係合部２０による抜け止めが行われるが、プレートの外周部２１が係合部２０に係合するので、係合がしっかりして抜け止めが確実に行われ、この点でも軸部５の支持の安定化を図ることができる。

また、この場合、係合部２０が軸受部プレート１４に一体形成されているので、係合部２０の取付け強度も高く、それだけ、係合がしっかりして抜け止めが確実に行われ、この点でも軸部５の支持の安定化を図ることができる。更に、軸部プレート４の外周部２１の外周２１ａが円弧に形成されているので、プレートの回動位置がどこにあっても係合部２０と外周部２１との関係が一定のものになり、それだけ、係合がしっかりして抜け止めが確実に行われ、この点でも軸部５の支持の安定化を図ることができる。

フード（被取付部材Ｗｂ）の開閉においては、係合部２０の所要の回動範囲内（図中θ）において、フード（被取付部材Ｗｂ）の回動範囲（図中α）が規定されるが、これを超えても、係合部２０がストッパ３１に衝止して回動終端が規定されるので、停止を確実にすることができる。また、係合部２０を利用したので、ストッパ機構を簡単にすることができる。

次に、本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置の製造方法，ヒンジ装置の中間品及びヒンジ装置について説明する。
図９乃至図１２に示すように、本発明の別の実施の形態に係るヒンジ装置Ｈの基本的構成は、上記と同様に、軸部材１と軸部材１に対して相対的に回動自在に組み付けられた軸受部材１０とから構成され、金属の鋳物で形成される。

詳しくは、軸部材１は、被取付部材Ｗａが取り付けられるベースプレート２と、このベースプレート２の一側から直角に立設され軸部面３を有した軸部プレート４と、軸部プレート４の軸部面３から一体に突設される軸部５とを備えて構成されている。
一方、軸受部材１０は、被取付部材Ｗｂが取り付けられるベースプレート１２と、このベースプレート１２の一側から直角に立設され、軸部材１との組付け時に、軸部プレート４の軸部面３が面接触する軸受部面１３を有した軸受部プレート１４と、軸受部プレート１４にその軸受部面１３から形成され軸部５が軸線Ｐ方向に沿って挿通されて回動自在に包持される穴状の軸受部１５とを備えて構成されている。
また、軸部面３の面積は軸部５の横断面積より大きく形成され、軸受部面１３の面積も軸受部１５の横断面積より大きく形成されている。

また、軸部プレート４及び軸受部プレート１４の外周部２１の上側の外周は、対応する軸部５または軸受部１５の軸心Ｏを中心とする円弧に形成されている。上記と異なって、係合部２０は設けられていない。更に、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか一方（実施の形態では軸受部プレート１４）の外周部には、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか他方（実施の形態では軸部プレート４）の外周に対峙する突起５０が一体に突設されている。一方、軸部プレート４及び軸受部プレート１４のいずれか他方（実施の形態では軸部プレート４）の外周部には、この突起５０が衝止して軸部５の軸受部１５に対する相対的な所要の回動範囲の回動終端を規定するストッパ５１が形成されている。ストッパ５１は、軸部プレート４の一側のベースプレート２側に形成されており、突起５０が衝止する傾斜面で形成されている。

次に、このヒンジ装置の製造方法及びこの製造方法で用いるヒンジ装置の中間品について説明する。図１３及び図１４に示すように、ヒンジ装置Ｈは、上記と同様に、金属の鋳物で形成され、軸部材１と軸受部材１０とを一つの成形型を用いて成形する。この成形型の成形においては、先ず、軸部材１と軸受部材１０とを湯道を形成するランナ４０で連結したヒンジ装置Ｈの中間品Ｔを得る。
図１３（ａ）及び図１４（ａ）に示すように、ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔは、上記と同様に、軸部プレート４の軸部面３と軸受プレートの軸受部面１３とを対面させるとともに、軸部材１の軸部５の軸線Ｐと軸受部材１０の軸受部１５の軸線Ｐとを一致させて軸部５を軸受部１５に対峙させ、更に、軸部材１と軸受部材１０とを湯道を形成するランナ４０で連結して形成されている。ランナ４０は、上記と同様に、軸部材１と軸受部材１０との左右に夫々設けられ、図１３（ｂ）及び図１４（ｂ）に示すように、ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔに対して、軸部５が軸受部１５に挿入されるように軸線Ｐ方向に沿う力を付与した際、破損して軸部５及び軸受部１５から離脱するように形成されている。ランナ４０の具体的構成は上記と同様である。また、ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔにおいては、図７に示すように、上記と同様に、軸部５の先端の外周縁と、軸受部１５の開口端の内周縁とは、上記の力の付与時に破損して飛散する薄肉部４５で連結されている。

ヒンジ装置Ｈの中間品Ｔを得た後は、図１３（ｂ）及び図１４（ｂ）に示すように、このヒンジ装置Ｈの中間品Ｔに対して、例えばハンマーなどを用いて、軸部５が軸受部１５に挿入されるように軸線Ｐ方向に沿う力を付与する。この力の付与により、ランナ４０が破損されて離脱すると同時に、軸部５が軸受部１５に挿入されて軸部材１と軸受部材１０とが組付けられる。この場合、軸部５の先端の外周縁と軸受部１５の開口端の内周縁との間にある薄肉部４５が破損して飛散し、軸部５が軸受部１５に挿入される。薄肉部４５を設けたので、軸部５の軸線Ｐと軸受部１５の軸線Ｐとを確実に一致させておくことができ、そのため、軸部５の軸受部１５に対する挿入が確実に且つ容易に行われる。

このため、このヒンジ装置Ｈの中間品Ｔに対して、軸部５が軸受部１５に挿入されるように軸線Ｐ方向に沿う力を付与するだけで、ヒンジ装置Ｈが組み付けられるので、逐一、軸部５と軸受部１５の軸合わせをしなくても良く、極めて簡易に組み付けることができ、それだけ、製造効率が向上させられる。

このようにして、組付けられたヒンジ装置Ｈは、例えば、図１５に示すように、被取付部材Ｗａ，Ｗｂに取り付けられる。この取付けにおいては、ヒンジ装置Ｈを一対用い、軸部５の先端同士が対面するように軸部材１のベースプレート２を一方の被取付部材Ｗａに例えばボルト，ナットで取り付ける。その後、軸受部材１０のベースプレート１２間に他方の被取付部材Ｗｂを架け渡して例えばボルト，ナットで取り付ける。この場合、上記の係合部２０のあるヒンジ装置Ｈと異なって、この別のヒンジ装置Ｈは係合部２０がないので、軸部５が軸受部１５から抜けようとするが、軸受部材１０のベースプレート１２間に他方の被取付部材Ｗｂが架け渡されているので、抜ける事態は防止される。

そして、軸部５が軸受部１５に支持された状態では、軸受部１５は穴状に形成され軸部５を包持することからそれだけ軸部５の支持が確実になり支持の安定化を図ることができる。また、軸部５が軸受部１５に支持された状態では、軸部プレート４の軸部面３と、軸受部プレート１４の軸受部面１３とが面接触するので、軸部５が傾こうとしても軸部面３と軸受部面１３との面接触により、これを規制することができ、この点でも軸部５の支持が確実になり支持の安定化を図ることができる。特に、軸部面３及び軸受部面１３の面積が軸部５の横断面積及び軸受部１５の断面積より大きく形成されているので、軸部面３と軸受部面１３との面接触面積が大きくなり、軸部５の傾きをより一層確実に規制することができ、軸部５の支持を確実にして支持の安定化を図ることができる。また、他方の被取付部材Ｗｂが大きく回動しても、突起５０がストッパ５１に衝止して回動終端を規定するので、停止を確実にすることができる。

尚、上記先の実施の形態において、係合部２０を軸受部プレート１４側に設けたが、必ずしもこれに限定されるものではなく、軸部プレート４側に設けて軸受部プレート１４に係合するように構成しても良く、適宜変更して差し支えない。例えば、図１６に示すように、図４における軸部５と軸受部１５とを互いに逆になるようにした構造のものが考えられる。
また、上記実施の形態では、軸部材１と軸受部材１０とを金属の鋳物で形成したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、射出成形機により樹脂で成形しても良く、適宜変更して差し支えない。
尚また、上記実施の形態では、本発明に係るヒンジ装置Ｈを、自動車のフードに用いた例で説明したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、例えば、自動車の可倒式のシートやリッド等に用いても良く、また、自動車の部品のみならず、どのような被取付部材に用いてよいことは勿論である。

Ｈ ヒンジ装置
Ｔ 中間品
Ｗａ，Ｗｂ 被取付部材
１ 軸部材
２ ベースプレート
３ 軸部面
４ 軸部プレート
５ 軸部
１０ 軸受部材
１２ ベースプレート
１３ 軸受部面
１４ 軸受部プレート
１５ 軸受部
Ｐ 軸線
Ｏ 軸心
２０ 係合部
２１ 外周部
２１ａ 外周
２２ 横突起
２３ 外側面
２４ 縦突起
３０ 切欠き部
３１ ストッパ
４０ ランナ
４１ 主棒
４２ 従棒
４５ 薄肉部
５０ 突起
５１ ストッパ

Claims (5)

1. 軸部が突設された軸部材と、該軸部材の軸部が挿通されて相対的に回動自在に包持される穴状の軸受部が形成された軸受部材とを備え、上記軸部を軸受部に挿入して上記軸部材と軸受部材とを組付けて構成されるヒンジ装置を製造する方法であって、
   上記軸部材と軸受部材とを一つの成形型を用いて成形してヒンジ装置の中間品を得、該ヒンジ装置の中間品を、上記軸部材の軸部の軸線と上記軸受部材の軸受部の軸線とを一致させて該軸部を軸受部に対峙させるとともに、該軸部材と軸受部材とを湯道を形成するランナで連結して構成し、次に、該ヒンジ装置の中間品に対して、上記軸部が軸受部に挿入されるように上記軸線方向に沿う力を付与し、該力の付与により上記ランナを破損すると同時に上記軸部を軸受部に挿入して該軸部材と軸受部材とを組付けることを特徴とするヒンジ装置の製造方法。
2. 上記ヒンジ装置の中間品において、上記ランナを、上記力の付与時に破損して該軸部材及び軸受部材から離脱するように形成したことを特徴とする請求項１記載のヒンジ装置の製造方法。
3. 上記ヒンジ装置の中間品において、上記軸部の先端の外周縁と上記軸受部の開口端の内周縁とを上記力の付与時に破損して飛散する薄肉部で連結したことを特徴とする請求項１または２記載のヒンジ装置の製造方法。
4. 上記請求項１乃至３何れかに記載のヒンジ装置の製造方法で用いられるヒンジ装置の中間品。
5. 上記請求項１乃至３何れかに記載のヒンジ装置の製造方法で製造されたヒンジ装置。

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