JP2013193311A - 内装用化粧材 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、断熱性、耐傷性、寸法安定性及び施工安定性に優れた内装用化粧材、特に、床材として使用した場合であっても、床鳴りの発生が抑制された内装用化粧材を提供する。
【解決手段】発泡樹脂基材上に化粧板が積層されてなる内装用化粧材であって、
（１）前記化粧板は、木質基材上に化粧シートが積層されており、
（２）前記化粧板は、前記発泡樹脂基材上に、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして貼り合わされて、前記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、前記発泡樹脂基材の表面に、前記化粧板が積層されていない露出部を形成しており、
（３）前記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、前記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、前記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、前記化粧板の短手方向の長さより短い、
ことを特徴とする内装用化粧材。
【選択図】なし

Description

本発明は、断熱性、耐傷性、寸法安定性及び施工安定性に優れる内装用化粧材に関する。

従来、内装用化粧材は、合板、木質繊維板の単体、複合基材等の木質基材上に、化粧シート、化粧紙、突き板等の表面化粧材が貼り合わされたものが一般的に使用されてきた。これらの内装用化粧材は、断熱性能が低い為に、冬場等の気温が低い場合に、手や足で接触した際に冷たく感じるという問題がある。

また、夏場や冬場において、室内でエアコン等の冷房や暖房を使用する際に、室内表面を目的温度まで冷却したり、加温したりするのに多大なエネルギーを必要とし、電気代が高くなるという問題がある。

上記問題を改善するために、樹脂架橋発泡体と表皮材と補強材が積層された積層シートからなる建材や（例えば、特許文献１参照）、化粧材と略等形等大の基板を、化粧材の長手方向及び長手方向と直交する方向にずらせて突出部を形成しながら、前記化粧材の裏面に接着する化粧床材の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

しかしながら、特許文献１に記載の建材は、樹脂架橋発泡体の耐衝撃性が低く、耐傷性が十分でないという問題がある。また、建材の側面に実を設けたり、面取り加工をしたりする際に、樹脂架橋発泡体を切削加工すると、当該樹脂架橋発泡体が切削刃に溶着してしまい、切削加工が困難であるという問題がある。更に、上記建材を、床材として床面に施工した場合には、床面上を歩行することによって、隣接する他の床材との間で、実の嵌合部において樹脂架橋発泡体同士が擦れ合い、床鳴りが発生してしまうという問題がある。

また、特許文献２の製造方法により製造される化粧床材は、断熱性、床鳴りの抑制等の床材としての性能を十分に発揮するための構成が十分に検討されておらず、これらの性能が十分でないという問題がある。

特開２００８−１９６２１３号公報 特公平７−９６２０９号公報

本発明は、断熱性、耐傷性、寸法安定性及び施工安定性に優れた内装用化粧材、特に、床材として使用した場合であっても、床鳴りの発生が抑制された内装用化粧材を提供することを目的とする。

本発明者等は、鋭意研究を重ねた結果、木質基材上に化粧シートが積層されてなる化粧板を、発泡樹脂基材上に、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして貼り合わせることにより、上記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、上記発泡樹脂基材の表面に、上記化粧板が積層されていない露出部を形成し、上記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、上記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、上記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、上記化粧板の短手方向の長さより短い構成とすることで、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、下記の内装用化粧材に関する。
１．発泡樹脂基材上に化粧板が積層されてなる内装用化粧材であって、
（１）前記化粧板は、木質基材上に化粧シートが積層されており、
（２）前記化粧板は、前記発泡樹脂基材上に、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして貼り合わされて、前記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、前記発泡樹脂基材の表面に、前記化粧板が積層されていない露出部を形成しており、
（３）前記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、前記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、前記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、前記化粧板の短手方向の長さより短い、
ことを特徴とする内装用化粧材。
２．前記化粧板の突出部は、前記発泡樹脂基材の側面よりも、長手方向及び短手方向に、それぞれ３〜２０ｍｍ突出している、上記項１に記載の内装用化粧材。
３．前記木質基材は、平均比重が０．７ｇ以上／ｃｍ^３である、上記項１又は２に記載の内装用化粧材。
４．前記化粧シートは、樹脂からなり、且つ、裏面に積層されたバッカー層を含む、上記項１〜３のいずれかに記載の内装用化粧材。
５．前記発泡樹脂基材は、発泡倍率が２〜１５倍である、上記項１〜４のいずれかに記載の内装用化粧材。
６．下地材上に、請求項１〜５のいずれかに記載の内装用化粧材を施工する施工方法であって、
（１）下地材上に、接着剤層を介して１つの内装用化粧材を施工する工程１と、
（２）下地材上に、接着剤層を介して、前記１つの内装用化粧材に隣接する他の内装用化粧材を施工する工程２とを有し、
前記１つの内装用化粧材の化粧板の側面と、隣接して施工する他の内装用化粧材の化粧板の突出部の側面とを突き合わせ、且つ、
前記１つの内装用化粧材の前記発泡樹脂基材の表面の露出部に、前記隣接して施工する他の内装用化粧材の化粧板の突出部の裏面を接着剤層を介して貼り合わせ、前記１つの内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面と、前記隣接する他の内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面との間に隙間を形成する、内装用化粧材の施工方法。
７．上記項１〜５のいずれかに記載の内装用化粧材の製造方法であって、
発泡樹脂基材上に接着剤層を介して、前記化粧板を、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして積層して、前記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、前記発泡樹脂基材の表面に、前記化粧板が積層されていない露出部を形成する工程を有し、
前記化粧板は、木質基材上に接着剤層を介して化粧シートを貼り合わせて形成され、
前記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、前記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、前記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、前記化粧板の短手方向の長さより短い、
ことを特徴とする内装用化粧材の製造方法。

以下、本発明の内装用化粧材について詳細に説明する。

本発明の内装用化粧材は、発泡樹脂基材上に化粧板が積層されてなり、（１）上記化粧板は、木質基材上に化粧シートが積層されており、（２）上記化粧板は、上記発泡樹脂基材上に、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして貼り合わされて、上記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、上記発泡樹脂基材の表面に、前記化粧板が積層されていない露出部を形成しており、（３）上記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、前記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、前記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、前記化粧板の短手方向の長さより短いことを特徴とする。

上記特徴を有する本発明の内装用化粧材は、上層として木質基材上に化粧シートが積層されてなる化粧板を備え、下層として発泡樹脂基材を備えるので、耐傷性に優れている。また、下層として発泡樹脂基材を備えるので、優れた断熱性を示す。また、上記化粧板は、上記発泡樹脂基材上に、長手方向及び短手方向にずらして貼り合わされることにより、発泡樹脂基材より側方に突出する突出部が形成され、且つ、内装用化粧材を上面から見ると、下層である発泡樹脂基材の表面の一部に、化粧板が積層されていない露出部が形成されている。このため、２つ以上の内装用化粧材を施工する際に、１つの内装用化粧材の発泡樹脂基材の露出部に、接着剤層を介して、隣接する他の内装用化粧材の化粧板の突出部の裏面を貼り合わせて施工することができ、下層の発泡樹脂基材が気温の変化により伸縮しようとした場合であっても、当該伸縮が抑制されるので、寸法安定性に優れている。更に、下層である発泡樹脂基材の長手方向の長さ、及び短手方向の長さは、上層である化粧板より小さいため、２つ以上の内装用化粧材を施工する際に、１つの内装用化粧材の化粧板の側面と、隣接する他の内装用化粧材の化粧板の側面とをつき合わせて施工しても、発泡樹脂基材の側面同士の接触が抑制される。このため、気温の変化により発泡樹脂基材が伸縮した場合であっても、内装用化粧材同士の突き上げや、目地隙が発生し難く、優れた施工安定性を示す。

特に、本発明の内装用化粧材を床材として使用した場合、１つの内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面と、隣接する他の内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面との接触が抑制されているので、床面を歩行した場合であっても、発泡樹脂基材の側面同士が擦れ難く、床鳴りの発生が抑制される。

以下、本発明の内装用化粧材の各構成について図を用いて説明する。なお、各図において、各部材又は各部の長さ、厚み、及び大きさは、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

図１は、本発明の内装用化粧材を模式的に表した上視平面図であり、図２は、そのＡ−Ａ’断面図である。

図１及び図２に示すように、本発明の内装用化粧材１は、化粧板２が、発泡樹脂基材３上に、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして貼り合わされている。これにより、化粧板２は、図２に示すように、発泡樹脂基材３の側面３ｂより側方に突出する突出部２３を形成し、且つ、発泡樹脂基材３の表面に、化粧板２が積層されていない露出部３ａを形成している。また、図１に示すように、発泡樹脂基材３の長手方向の長さＬ３ａは、化粧板２の長手方向の長さＬ２ａより短くなっており、且つ、発泡樹脂基材３の短手方向の長さＬ３ｂは、化粧板２の短手方向の長さＬ２ｂより短くなっている。更に、図２に示すように、化粧板２は、木質基材２２上に、化粧シート２１が積層されることにより構成されている。

上記突出部は、上記発泡樹脂基材の側面よりも、長手方向及び短手方向に、それぞれ３〜２０ｍｍ突出していることが好ましく、５〜１２ｍｍ突出していることがより好ましい。突出部の長さが短すぎると、発泡樹脂基材が、隣接して施工された他の内装用化粧材の発泡樹脂基材と接触して、床鳴りを発生させるおそれがあり、長すぎると、突出部の強度を損なうおそれがあり、また、内装用化粧材の断熱性を損ねるおそれがある。

上記発泡樹脂基材の長手方向の長さ、及び短手方向の長さは、化粧板の長手方向の長さ、及び短手方向の長さより、０．５〜３ｍｍ短いことが好ましい。上記発泡樹脂基材の長手方向の長さ、及び短手方向の長さが、化粧板の長手方向の長さ、及び短手方向の長さよりあまりに短いと、化粧板の突出部の長さが長くなり過ぎ、突出部の強度を損なうおそれがあり、また、内装用化粧材の断熱性を損ねるおそれがある。上記発泡樹脂基材の長手方向の長さ、及び短手方向の長さと、化粧板の長手方向の長さ、及び短手方向の長さとの差があまりに少ないと、発泡樹脂基材が、隣接して施工された他の内装用化粧材の発泡樹脂基材と接触して、床鳴りを発生させるおそれがある。

以下、本発明の内装用化粧材を構成する各部材について説明する。
［化粧板］
本発明の内装用化粧材に用いられる化粧板は、木質基材上に化粧シートが積層されてなる。

（木質基材）
上記木質基材としては、内装用化粧材の化粧板として用いることができる剛性や耐傷付性を有していれば特に限定されないが、例えば、中密度木質繊維板（ＭＤＦ）、高密度木質繊維板（ＨＤＦ）、パーティクルボード（ＰＢ）等が挙げられる。中でも、 表面品質（平滑性）及び耐傷性に優れる点で中密度木質繊維板（ＭＤＦ）及び高密度木質繊維板（ＨＤＦ）を用いることが好ましい。

上記木質基材は、平均比重が０．７〜１．０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．７５〜０．８５ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。上記平均比重があまりに小さいと、内装用化粧材に必要な剛性度や耐傷付性を示さなくなるおそれがあり、あまりに大きいと、床用化粧材の重量が重くなり、施工時の労力が増大し、また、運搬が困難になるおそれがある。

なお、本明細書における「平均比重」は、木質基材を３０×３０ｃｍの大きさで裁断して重量を測定し、裁断された木質基材の体積で除すことにより算出される値である。

上記木質基材は、内装用化粧材を施工場所に応じてカットして用いる場合に備えて、平均含水率が６〜９質量％であり、且つ中央部の含水率が周辺部の含水率と比較して−１質量％〜＋２質量％の範囲である木質基材を用いることが好ましい。内装用化粧材をカットして用いる場合は、木質基材の中央部と周辺部の含水率の偏りによって引き曲がりが発生する場合がある。よって、木質基材の含水率特性を上記条件に設定することにより、内装用化粧材をカットして用いる場合でも反りや引き曲がりの発生を抑制することができる。なお、内装用化粧材をカットして用いる場合としては、具体的には、内装用化粧材を施工する部屋の隅部分（壁際又は柱の周辺）に施工する場合が想定される。

上記木質基材の平均含水率は、６〜９質量％が好ましく、６．５〜８質量％がより好ましい。平均含水率が上記範囲内であれば、カット後の引き曲がりや反りの発生を抑制し易い。その中でも、内装用化粧材を床暖房用途に用いる場合には、平均含水率を６〜９質量％に設定することが好ましい。

上記木質基材の含水率は、中央部の含水率が周辺部の含水率と比較して−１質量％〜＋２質量％の範囲であることが好ましく、−０．５質量％〜＋１質量％の範囲であることがより好ましい。本明細書において、木質基材の周辺部とは木質基材の周囲５ｃｍの範囲を意味し、木質基材の中央部とは上記周辺部を除いた木質基材の内部を意味する。

なお、本明細書における木質基材の平均含水率及び含水率差（以下、「含水率差」は、木質基材の周辺部と中央部の含水率差を示す。）は次の手順で測定される値である。但し、本発明の内装用化粧材の大きさは特に限定されず、木質基材の大きさも様々であるため、以下には、一例として、３０３ｍｍ×１８１８ｍｍの大きさの木質基材の平均含水率及び含水率差を測定する手順を示す。
（Ａ）図３に示す通り、縦３０３ｍｍ×横１８１８ｍｍの木質基材を用意する。
（Ｂ）木質基材の周辺から５ｃｍの範囲を周辺部とし、それよりも内側を中央部とする。図４に１〜３５で示されるように均等に５ｃｍ×５ｃｍのサンプルを３５個採取し、全乾法により含水率を測定する。全乾法とは、各サンプルを１０５℃のオーブンに３日間放置した後、下記算出式から各サンプルの含水率を測定する方法である。放置前を処理前、放置後を処理後と言う。

含水率（質量％）＝｛（処理前重量−処理後重量）／処理後重量｝×１００
（Ｃ）３５個のサンプルの平均値を「平均含水率」とする。
（Ｄ）中央部のサンプル（１５個）の平均値から周辺部のサンプル（２０個）の平均値を引いた値を「含水率差」とする。

上記木質基材の厚みは特に限定的ではないが、１．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。上記厚みが厚すぎると、木質基材の寸法変化量が大きくなり、内装用化粧材の谷反りが発生するおそれがあり、薄すぎると、内装用化粧材に必要とされる剛性度を発揮できないおそれがある。

（化粧シート）
上記化粧シートの構造は限定的ではないが、例えば、基材シート上に絵柄層（ベタインキ層・柄インキ層）、透明性樹脂層及び表面保護層を順に有するものが好ましい。以下、この化粧シートを例示的に説明する。

基材シートとしては、１）薄紙，上質紙，クラフト紙，和紙，チタン紙，樹脂含浸紙，紙間強化紙等の紙、２）木質繊維，ガラス繊維，石綿，ポリエステル繊維，ビニロン繊維，レーヨン繊維等からなる織布又は不織布、３）ポリオレフィン，ポリエステル，ポリアクリル，ポリアミド，ポリウレタン，ポリスチレン等の合成樹脂製シート、の１種又は２種以上の積層体が挙げられる。

基材シートの厚さは、２０〜３００μｍ程度が好ましい。基材シートは、必要に応じて着色されていてもよい。また、表面にコロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の表面処理が施されていてもよい。

絵柄層は、柄インキ層及び／又はベタインキ層から構成される。絵柄層は、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷等の印刷法により形成できる。柄インキ層の模様は、例えば、木目模様、石目模様、布目模様、皮紋模様、幾何学模様、文字、記号、線画、各種抽象模様等が挙げられる。ベタインキ層は、着色インキのベタ印刷により得られる。絵柄層は、柄インキ層及びベタインキ層の片方又は両方から構成される。

絵柄層に用いるインキとしては、ビヒクルとして、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、セルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂等を１種又は２種以上混合して用い、これに顔料、溶剤、各種補助剤等を加えてインキ化したものが使用できる。この中でも、環境問題、被印刷面との密着性等の観点より、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリアミド系樹脂等の１種又は２種以上の混合物が好ましい。

透明性樹脂層は、透明性の樹脂層であれば特に限定されず、例えば、透明性の熱可塑性樹脂により好適に形成できる。

具体的には、軟質、半硬質又は硬質ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル等が挙げられる。上記の中でも、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂が好ましい。

透明性樹脂層は、着色されていてもよい。この場合は、熱可塑性樹脂に着色剤を添加すればよい。着色剤としては、絵柄層で用いる顔料又は染料が使用できる。

透明性樹脂層には、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、軟質成分（例えば、ゴム）等の各種の添加剤を含めてもよい。

表面保護層（透明性表面保護層）は、化粧シートに要求される耐擦傷性、耐摩耗性、耐水性、耐汚染性等の表面物性を付与するために設けられる。この表面保護層を形成する樹脂としては、熱硬化型樹脂又は電離放射線硬化型樹脂等の硬化型樹脂が好ましい。特に、電離放射線硬化型樹脂は高い表面硬度、生産性等の観点から好ましい。

熱硬化型樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。

上記樹脂には、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤を添加することができる。例えば、硬化剤としてはイソシアネート、有機スルホン酸塩等が不飽和ポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂等に添加でき、有機アミン等がエポキシ樹脂に添加でき、メチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等のラジカル開始剤が不飽和ポリエステル樹脂に添加できる。

熱硬化型樹脂で表面保護層を形成する方法としては、例えば、熱硬化型樹脂の溶液をロールコート法、グラビアコート法等の塗布法で塗布し、乾燥・硬化させる方法が挙げられる。溶液の塗布量としては、固形分で概ね５〜３０μｍ、好ましくは５〜２０μｍ程度である。

電離放射線硬化型樹脂は、電離放射線の照射により架橋重合反応を生じ、３次元の高分子構造に変化する樹脂であれば限定されない。例えば、電離放射線の照射により架橋可能な重合性不飽和結合又はエポキシ基を分子中に有するプレポリマー、オリゴマー及びモノマーの１種以上が使用できる。例えば、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリレート樹脂；シロキサン等のケイ素樹脂；ポリエステル樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

電離放射線としては、可視光線、紫外線（近紫外線、真空紫外線等）、Ｘ線、電子線、イオン線等があるが、この中でも、紫外線、電子線が望ましい。

紫外線源としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯の光源が使用できる。紫外線の波長としては、１９０〜３８０ｎｍ程度である。

電子線源としては、例えば、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が使用できる。電子線のエネルギーとしては、１００〜１０００ｋｅＶ程度が好ましく、１００〜３００ｋｅＶ程度がより好ましい。電子線の照射量は、２〜１５Ｍｒａｄ程度が好ましい。

電離放射線硬化型樹脂は電子線を照射すれば十分に硬化するが、紫外線を照射して硬化させる場合には、光重合開始剤（増感剤）を添加することが好ましい。

ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合の光重合開始剤は、例えば、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイト、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノベンゾエート等の少なくとも１種が使用できる。また、カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩等の少なくとも１種が使用できる。

光重合開始剤の添加量は特に限定されないが、一般に電離放射線硬化型樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部程度である。

電離放射線硬化型樹脂で保護層を形成する方法としては、例えば、電離放射線硬化型樹脂の溶液をグラビアコート法、ロールコート法等の塗布法で塗布すればよい。溶液の塗布量としては、固形分として概ね５〜３０μｍ、好ましくは５〜２０μｍ程度である。

電離放射線硬化型樹脂から形成された表面保護層に、耐擦傷性、耐摩耗性をさらに付与する場合には、無機充填材を配合すればよい。無機充填材としては、例えば、粉末状の酸化アルミニウム、炭化珪素、二酸化珪素、チタン酸カルシウム、チタン酸バリウム、マグネシウムパイロボレート、酸化亜鉛、窒化珪素、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化鉄、窒化硼素、ダイアモンド、金剛砂、ガラス繊維等が挙げられる。

無機充填材の添加量としては、電離放射線硬化型樹脂１００重量部に対して１〜８０重量部程度である。

各層の積層は、例えば、基材シートの一方の面に絵柄層（ベタインキ層、柄インキ層）を順に印刷により形成後、絵柄層上に２液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤を介して透明性樹脂層をドライラミネーション法、Ｔダイ押出し法等で積層し、さらに表面保護層を形成する方法により行うことができる。

透明性樹脂層側や表面保護層側からエンボス加工を施すことにより凹凸模様を形成してもよい。凹凸模様は、加熱プレス、ヘアライン加工等により形成できる。凹凸模様としては、導管溝、石板表面凹凸、布表面テクスチュア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等が挙げられる。

上記化粧シートは、裏面（木質基材と接着する面）に積層されたバッカー層を含むことが好ましい。上記バッカー層を含むことにより、内装用化粧材が衝撃吸収性に優れる。

バッカー層を構成する材料としては、例えば、ポリプロピレン、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリメチレン、ポリメチルペンテン、ポリエチレンテレフタレート、耐熱性の高いポリアルキレンテレフタレート〔例えば、エチレングリコールの一部を１，４−シクロヘキサンジメタノールやジエチレングリコール等で置換したポリエチレンテレフタレートである、いわゆる商品名ＰＥＴ−Ｇ（イーストマンケミカルカンパニー製）〕、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンナフタレート−イソフタレート共重合体、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリイミド、ポリスチレン、ポリアミド、ＡＢＳ等が挙げられる。これらの樹脂は単独又は２種以上で使用できる。

バッカー層の厚みは、１００〜６００μｍであることが好ましい。

上記化粧シートを木質基材に積層する際は、公知の接着剤が使用できる。接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、アイオノマー、ブタジエン・アクリルニトリルゴム、ネオプレンゴム、天然ゴム等を有効成分とする接着剤が挙げられる。接着剤層の厚さは限定的ではないが、０．１〜５０μｍ程度が好ましい。

上記化粧シートは、より優れた断熱性を示すことができる点から、樹脂からなることが好ましい。

［発泡樹脂基材］
本発明の内装用化粧材は、発泡樹脂基材上に化粧板が積層されてなる。上記発泡樹脂基材は、発泡剤を含む熱可塑性樹脂からなる発泡樹脂組成物を発泡させて得られる層である。

上記熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−（メタ）アクリル酸系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン系共重合体、ナイロン、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂単体及び共重合体、あるいは、これらの混合樹脂を挙げることができる。

上記発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウムなどの無機発泡剤、Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ'−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどのニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウム・アゾジカルボキシレートなどのアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、ｐ，ｐ'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３'−ジスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド化合物、カルシウムアジド、４，４'−ジフェニルジスルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホニルアジドなどのアジド化合物などが挙げられる。低コストであるとともに、分解熱が小さく、難燃性かつ自己消化性に優れ、水に安定であり、無毒であり、熱分解型化学発泡剤が分解温度以下での加工処理が可能であることから、アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミドなどのアゾ化合物の熱分解型発泡剤が好適である。

上記発泡樹脂基材の発泡倍率は、２〜１５倍であることが好ましく、５〜１０倍であることがより好ましい。発泡倍率が大きすぎると、内装用化粧材の裏面層として求められる強度を示せないおそれがあり、小さすぎると、断熱性が十分でないおそれがある。

発泡剤の添加量としては、要求される断熱性により適宜決めればよいが、発泡樹脂基材を構成する熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．５〜１５質量部が好ましい。なお必要に応じて、一層の発泡効果を挙げるために発泡剤の分解を促進する発泡助剤を併用することができる。その発泡助剤としては使用する発泡剤の種類により異なるが、例えば発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いる場合には発泡助剤として酸化亜鉛、硫酸鉛、尿素、ステアリン酸亜鉛などが用いられる。

上記発泡樹脂基材の形成に用いられる発泡樹脂組成物は、粘着壁紙に目透き抑制効果や表面特性の向上効果、あるいは難燃性を付与する目的で、無機充填剤を含むことができる。上記無機充填剤としては、特に制限はなく、様々なものを用いることができる。

上記無機充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、フライアッシュ、脱水汚泥、天然シリカ、合成シリカ、カオリン、クレー、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、アルミナ、水酸化マグネシウム、タルク、マイカ、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、焼成タルク、ウォラストナイト、チタン酸カリウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、燐酸マグネシウム、セピオライト、ゾノライト、ホウ酸アルミニウム、シリカバルーン、ガラスフレーク、ガラスバルーン、シリカ、製鉄スラグ、銅、鉄、酸化鉄、カーボンブラック、センダスト、アルニコ磁石、各種フェライトなどの磁性粉、セメント、ガラス粉末、珪藻土、三酸化アンチモン、マグネシウムオキシサルフェイト、水和アルミニウム、水和石膏、ミョウバンなどが挙げられる。なかでも、分解温度が低く、吸熱量が大きく、低コストであることから水酸化アルミニウムが好適である。なお、これら無機充填剤は単独で、又は２種以上を併用して用いることができる。

これら無機充填剤の多くは、本発明の内装用化粧材に難燃性を付与する効果を有し、かつ、多量に配合された場合にはその効果は一層増大する。無機添加剤の使用量は、目透き抑制効果や表面特性の向上効果を得る目的からは、発泡樹脂基材を構成する熱可塑性樹脂１００質量部に対して、１〜１００質量部が好ましく、２０〜７０質量部がより好ましく、また、内装用化粧材の難燃性を十分得る目的からは、発泡樹脂基材を構成する熱可塑性樹脂１００質量部に対して、１００質量部以上であることが好ましい。
上記無機充填剤の平均粒径は、５〜２５μｍが好ましく、５〜１５μｍがより好ましい。

これらの無機充填剤はそのまま使用してもよいが、無機充填剤をあらかじめシラン系、チタネート系、アルミネート系、ジルコアルミニウム系などのカップリング剤、りん酸系、脂肪酸系などの界面活性剤、油脂、ワックス、ステアリン酸、シランカップリング剤などにより処理してもよい。

上記発泡樹脂組成物は、必要に応じて、セル調整剤、顔料を含むことができる。セル調整剤としては、例えばステアリン酸亜鉛などの金属石鹸などを使用することができる。セル調整剤の含有量は、発泡樹脂層３２を構成する熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．３〜１０質量部程度が好ましく、１〜５質量部程度がより好ましい。

顔料としては、例えば、チタン白、亜鉛華、弁柄、朱、群青、コバルトブルー、チタン黄、黄鉛、カーボンブラックなどの無機顔料、イソインドリノン、ハンザイエローＡ、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、フタロシアニンブルー、インダスレンブリーＲＳ、アニリンブラックなどの有機顔料（染料も含む）、アルミニウム、真鍮などの金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛などの箔粉からなる真珠光沢（パール）顔料などが挙げられる。これらは、用途に応じて、透明着色顔料又は不透明着色顔料のいずれかを選択することができる。これら顔料は、粉末又は鱗片状箔片として添加、分散すればよい。

また、発泡樹脂基材を構成する発泡樹脂組成物は、要求される物性に応じて、各種添加剤を含有することができる。各種添加剤としては、例えば滑剤、防カビ剤、防虫剤、防腐剤、抗菌剤、希釈剤、消臭剤、光安定剤、可塑剤などが挙げられる。

発泡樹脂基材の形成は、上記のような樹脂などを含む発泡樹脂組成物をＴダイによる押出製膜法、カレンダー製膜法、インフレーション製膜法等により製膜する方法などの公知の方法によって形成することができ、また、発泡樹脂組成物を用いて予備発泡させたビーズを製造し、これを金型内で発泡させる、いわゆるビーズ法によっても形成することができる。

上記発泡樹脂基材の厚みは特に限定的ではないが、６〜１５ｍｍであることが好ましく、９〜１２ｍｍであることがより好ましい。上記厚みが厚すぎると、内装用化粧材の裏面層として求められる強度を示せないおそれがあり、薄すぎると、断熱性が十分でないおそれがある。

［製造方法］
以下、本発明の内装用化粧材の製造方法について説明する。内装用化粧材の製造方法としては、上記内装用化粧材が得られる方法であれば特に限定されず、従来公知の方法により製造することができる。

上記製造方法としては、例えば、上記発泡樹脂基材上に接着剤層を介して、上記化粧板を、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして積層して、上記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、上記発泡樹脂基材の表面に、上記化粧板が積層されていない露出部を形成する工程を有し、上記化粧板は、木質基材上に接着剤層を介して化粧シートを貼り合わせて形成され、上記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、上記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、上記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、上記化粧板の短手方向の長さより短い製造方法が挙げられる。
以下、この製造方法について、例示的に説明する。

上記工程は、上記発泡樹脂基材上に接着剤層を介して、上記化粧板を、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして積層して、上記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、上記発泡樹脂基材の表面に、上記化粧板が積層されていない露出部を形成する工程である。

上記接着剤層は、接着剤を塗布することにより形成することができる。上記接着剤としては、従来公知のものを用いることができる。上記接着剤としては、例えば、エマルションタイプの２液型ウレタン系接着剤や、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、アイオノマー、ブタジエン・アクリルニトリルゴム、ネオプレンゴム、天然ゴム等を有効成分とする接着剤が挙げられる。接着剤層の厚さは限定的ではないが、０．１〜５０μｍ程度が好ましい。

上記接着剤を塗布する方法としては、特に限定されず、従来公知の方法により塗布することができる。上記接着剤を塗布する方法としては、例えば、ロールコート法が挙げられる。

上記化粧板及び発泡樹脂基材としては、上述のものを用いることができる。また、上記化粧板を、上記発泡樹脂基材上に、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして積層する際の突出部の長さ等の態様としては、上述のような態様とすればよい。

また、上記内装用化粧材の製造方法に用いられる化粧板は、木質基材上に接着剤層を介して化粧シートを貼り合わせて形成される。

上記化粧板は、先に形成されてから、上記発泡樹脂基材上に貼り合わせることにより積層されてもよいし、発泡樹脂基材上に木質基材を貼り合わせてから、当該木質基材上に化粧シートを貼り合わせることにより形成されてもよい。

上記化粧板の形成に用いられる接着剤としては、上述の、発泡樹脂基材上に化粧板を積層する際に用いる接着剤と同様のものを用いることができる。

また、化粧板を形成する際に上記接着剤を塗布する方法としては、上述の、発泡樹脂基材上に化粧板を貼り合わせる際に用いる方法と同様の方法が挙げられる。

また、本発明の内装用化粧材の製造方法としては、上記の工程の他に、他の工程を有していてもよい。

上記他の工程としては、例えば、上記化粧板の４辺の側面に、本実加工や相じゃくり加工を行う工程が挙げられ、また、上記化粧板を、ギャングソーやテノーナーで所望の大きさにカットする工程、端部面取り部、及び、Ｖ溝加工部に、２液硬化型ウレタン樹脂等を含む塗料を塗布する工程等が挙げられる。

［施工方法］
以下、本発明の内装用化粧材の施工方法について説明する。内装用化粧材の施工方法としては、上記内装用化粧材を下地材上に施工できる方法であれば特に限定されず、従来公知の方法により施工することができる。

上記施工方法としては、例えば、（１）下地材上に、接着剤層を介して１つの内装用化粧材を施工する工程１と、（２）下地材上に、接着剤層を介して、前記１つの内装用化粧材に隣接する他の内装用化粧材を施工する工程２とを有し、上記１つの内装用化粧材の化粧板の側面と、隣接して施工する他の内装用化粧材の化粧板の突出部の側面とを突き合わせ、且つ、上記１つの内装用化粧材の前記発泡樹脂基材の表面の露出部に、上記隣接して施工する他の内装用化粧材の化粧板の突出部の裏面を接着剤層を介して貼り合わせ、上記１つの内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面と、前記隣接する他の内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面との間に隙間を形成する施工方法が挙げられる。

以下、この施工方法について、図５及び６を用いて例示的に説明する。

図５及び６は、本発明の内装用化粧材の施工方法の一例を模式的に表した断面図である。図５において、例えば、１つの内装用化粧材１１は、施工される部屋の角部に合わせて、突出部を有する側がカットされ、切断面１１ａが形成されている。この内装用化粧材１１は、図５に示すように、切断面１１ａが下地４の壁面に沿うようにして、下地４の床面上に、ウレタン系の施工用接着剤を用いて施工される。

次に、上記１つの内装用化粧材１１の発泡樹脂基材３の表面の露出部３ａに、接着剤が塗布され、接着剤層が形成される。

次に、図６に示すように、１つの内装用化粧材１１の発泡樹脂基材３の表面の露出部３ａに、上記接着剤層を介して、隣接する他の内装用化粧材１２の化粧板２の突出部２３の裏面２ａを貼り合わせて、上記１つの内装用化粧材１１の化粧板２の側面２１１ａと、上記隣接する他の内装用化粧材１２の化粧板２の側面２１２ａとが接する状態とすることにより、上記１つの内装用化粧材１１の発泡樹脂基材３の側面３１１ａと、前記隣接する他の内装用化粧材１２の発泡樹脂基材３の側面３１２ａとの間に隙間５が形成される。

上記施工方法に用いられる内装用化粧材としては、上述のものが用いられる。

以上説明した施工方法により、本発明の内装用化粧材を下地上に施工することができる。

なお、本発明の内装用化粧材は、上記の形態に限らず、種々の変更・変形が可能である。

例えば、上記の内装用化粧材では、化粧板の側面が平面である例を示したが、これに限らず、化粧板の側面に相じゃくり加工が施されている構成とすることができる。以下、図を用いて説明する。

図７は、本発明の内装用化粧材の他の一例を模式的に表した断面図であり、図８は、当該内装用化粧材の施工方法の一例を模式的に表した断面図である。図７において、本発明の内装用化粧材１は、化粧板２の突出部２３の側面２３ａの下方から、更に側方に突出する突起部２４を備えている。また、化粧板２において、側面２３ａと反対側の側面２３ｂの下方には、切り欠き部２５が設けられ、発泡樹脂基材３のとの間に嵌合溝２６を形成している。

図７のように、本発明の内装用化粧材１の化粧板２に相じゃくり加工を施すことにより、図８のように、下地４の床面上に１つの内装用化粧材１１、及び隣接する他の内装用化粧材１２を施工した場合、隣接する他の内装用化粧材１２の突起部２４１２が、１つの内装用化粧材１１の嵌合溝２６１１に嵌合されることとなる。これにより、床面に段差が生じ難くなり、また、内装用化粧材の反りをより効果的に抑制することが可能となる。

図７において、上記突起部２４の長さＬ２４ａは、化粧板２の突出部２３の側面２３ａと、突起部２４の側面２４ａとの距離であり、３〜１０ｍｍであることが好ましく、４〜６ｍｍであることがより好ましい。上記長さＬ２４ａが長すぎると、突起部２４の強度が弱くなるおそれがあり、短すぎると、突起部２４を設けることによる上述の効果を、十分に発揮できないおそれがある。

上記突起部２４の厚みＬ２４ｂは、０．５〜４ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることがより好ましい。上記厚みＬ２４ｂが薄すぎると、突起部２４の強度が弱くなるおそれがあり、厚すぎると、上記突出部２４を嵌合させるために、切り欠き部２５の深さＬ２５ｂが深くなりすぎ、切り欠き部２５の上に位置する化粧板２の厚みが薄くなり、当該箇所の化粧板２の強度が弱くなるおそれがある。

上記切り欠き部２５の長さＬ２５ａと、深さＬ２５ｂは、それぞれ、上記突起部２４の長さＬ２４ａと、厚みＬ２４ｂに合わせて、適宜設定すればよい。

なお、図７の内装用化粧材において、突出部２３が突出している長さＬ２３は、化粧板２の突出部２３の側面２３ａと発泡樹脂基材３の側面３ｂとの距離である。

図７の内装用化粧材のその他の構成は、図１及び図２の内装用化粧材とほぼ同じであり、図７の内装用化粧材が図１及び図２の内装用化粧材と共通する要素には共通符号を付して説明を割愛する。図７の内装用化粧材においても、図１及び図２の内装用化粧材と同様の作用効果を奏する。

本発明の内装用化粧材は、断熱性、耐傷性、寸法安定性及び施工安定性に優れており、特に、床用化粧材として使用した場合であっても、床鳴りの発生が抑制されている。

本発明の内装用化粧材を模式的に表した上視平面図である。 図１のＡ−Ａ’断面図である。 化粧材の反り及び引き曲がりを示す模式図である。 木質基材の平均含水率及び含水率差の測定に用いるサンプルを示す図である。 本発明の内装用化粧材の施工方法の一例を模式的に表した断面図である。 本発明の内装用化粧材の施工方法の一例を模式的に表した断面図である。 本発明の内装用化粧材の他の一例を模式的に表した断面図である。 本発明の内装用化粧材の他の一例の施工方法を模式的に表した断面図である。

以下に実施例及び比較例を示して本発明をより詳しく説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。

なお、本明細書において、「１尺」とは３０３ｍｍを示し、「尺角」とは縦３０３ｍｍ×横３０３ｍｍで表される平面の面積を示す。

実施例１
両面にコロナ放電処理を施した６０μｍの厚さの着色ポリオレフィンフィルムの一方の面に、アクリルウレタン系樹脂からなる印刷インキで２μｍ厚さの絵柄印刷層を形成した。他方の面にウレタン−硝化綿混合樹脂１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート５重量部を添加してなるプライマーを塗布して、２μｍの厚さの裏面プライマー層を形成した。

次いで、上記絵柄印刷層上に、アクリルポリオール−ウレタン混合樹脂１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート１１重量部を添加してなる接着剤を塗布し、３μｍ厚さの透明接着剤層を形成した。該透明接着剤層上に、Ｔダイ押出機でポリプロピレン系熱可塑性エラストマーを加熱溶融押出しして８０μｍの厚さの透明樹脂層を形成すると共に、該透明樹脂層上にアクリルポリオール−ウレタン混合樹脂１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート６重量部を添加してなるプライマーを塗布して２μｍの厚さの表面保護層用プライマー層を形成した。

次いで、該表面保護層用プライマー層上に、アクリレート系電子線硬化型樹脂をグラビアコート法により固形分が１５ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥した後に、電子線を照射して電子線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成した。さらに、該表面保護層側からエンボス加工を施して、木目導管柄の凹凸模様が形成された１６０μｍ厚の化粧シートを作製した。

上記のようにして得られた化粧シートを、エマルションタイプの２液型ウレタン系接着剤ＢＡ−１０Ｌ／ＢＡ−１１Ｂ（中央理化工業社製）により形成された接着剤層を介して、木質基材である２．７mm厚ＭＤＦ（３尺×６尺）と貼り合わせた。

これを、ギャングソーで３１３ｍｍ×９１８ｍｍの大きさにカットし、テノーナーにて正寸カット（３０３ｍｍ×９０９ｍｍ）し、Ｖ溝加工を行い、４辺に端部面取り加工及び相じゃくり加工を行った。

更に、塗装ラインにてＶ溝及び端部面取り部に塗料を塗布して、化粧板を作製した。

次に、発泡倍率が１０倍である９ｍｍ厚のポリスチレン系樹脂を、３０１ｍｍ×９０７ｍｍの大きさにカットして、発泡樹脂基材を作製した。

上述のようにして得られた発泡樹脂基材の表面に、エマルションタイプの２液型ウレタン系接着剤ＢＡ−１０Ｌ／ＢＡ−１１Ｂ（中央理化工業社製）を塗布し、接着剤層を形成した。

発泡樹脂基材上に、化粧板が発泡樹脂基材の側面よりも長手方向及び短手方向にそれぞれ１０ｍｍ突出する突出部を形成する状態となるようにずらして貼り合わせ、内装用化粧材を作製した。

実施例２
化粧シートが、最下層に、更に２５０μｍのポリプロピレン樹脂系の硬質バッカー層を含み、木質基材として、２．７ｍｍ厚ＭＤＦ（３尺×６尺）を半裁加工した１．３ｍｍ厚ＭＤＦを用いた以外は、実施例１と同様にして内装用化粧材を作製した。

比較例１
発泡樹脂基材として、発泡倍率が１０倍である９ｍｍ厚のポリスチレン系樹脂を、３０３ｍｍ×９０９ｍｍの大きさにカットし、化粧板と同じ大きさとしたものを用いた以外は、実施例１と同様にして内装用化粧材を作製した。

比較例２
実施例１と同様にして作製した化粧シートを、エマルションタイプの２液型ウレタン系接着剤ＢＡ−１０Ｌ／ＢＡ−１１Ｂ（中央理化工業社製）により形成された接着剤層を介して、９４５ｍｍ×１８４０ｍｍ、２．７ｍｍ厚のＭＤＦと貼り合わせて、化粧板を作製した。

次に、発泡倍率が１０倍である９ｍｍ厚のポリスチレン系樹脂を、９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの大きさにカットして、発泡樹脂基材を作製した。

上述のようにして得られた発泡樹脂基材の表面に、エマルションタイプの２液型ウレタン系接着剤ＢＡ−１０Ｌ／ＢＡ−１１Ｂ（中央理化工業社製）を塗布して、接着剤層を形成し、当該接着剤層を介して化粧板と貼り合わせた。

これを、ギャングソーで３１３ｍｍ×１８４０ｍｍの大きさにカットし、テノーナーにて３０３ｍｍ×１８１８ｍｍの大きさに正寸カットし、Ｖ溝加工、及び４辺に端部面取り加工を行った。

また、２組の対向する辺において、それぞれの組の、一方の辺の側面に雄実加工、他方の辺の側面に雌実加工を施した。

更に、塗装ラインにてＶ溝及び端部面取り部に塗料を塗布して、内装用化粧材を作製した。

［施工方法］
実施例１の内装用化粧材の施工方法
図５のように、施工する室内の角部に合うように、実施例１の内装用化粧材の突出部を有する側をカットして切断面を形成した。この内装用化粧材を、切断面が、部屋の壁面の下地材（１２ｍｍ厚の合板）に沿うようにして、床面の下地材上に、ウレタン系の施工用接着剤を用いて接着し、１枚目の内装用化粧材を施工した。

次に、２枚目の内装用化粧材を施工する箇所の下地材上に、上記施工用接着剤を塗布した。また、１枚目の内装用化粧材の発泡樹脂基材の表面の露出部にも施工用接着剤を塗布し、接着剤層を形成した。

図６のように、１枚目の内装用化粧材の発泡樹脂基材の表面の露出部に、上記接着剤層を介して、２枚目の内装用化粧材の化粧板の突出部の裏面を貼り合わせて、上記１枚目の内装用化粧材の化粧板の側面と、２枚目の内装用化粧材の化粧板の側面とが接する状態で、下地材上に施工した。

２枚目の内装用化粧材を施工した方法と同様の方法で、２枚目の内装用化粧材に隣接する位置に３枚目の内装用化粧材を施工した。

これを繰り返して、室内全体の床面に、実施例１の内装用化粧材を施工した。

実施例２及び比較例１の内装用化粧材の施工方法
実施例１の内装用化粧材を施工した方法と同様の方法で、実施例２及び比較例１の内装用化粧材を下地材上に施工した。

比較例２の内装用化粧材の施工方法
１枚目の内装用化粧材と、２枚目の内装用化粧材とで、雄実と雌実とを嵌合させた以外は実施例１の内装用化粧材を施工した方法と同様の方法で、比較例２の内装用化粧材を下地材上に施工した。

［評価］
試験例１（床鳴り）
下地材上に実施例１、２、比較例１、２の内装用化粧材を施工することにより形成された床面の嵌合部付近で、歩行者が足踏みを繰り返し、床鳴り音の発生の有無を評価した。
評価基準は次の通りとした。
Ａ：床鳴りが発生しなかった。
Ｂ：軽微な床鳴りが発生した。
Ｃ：程度の強い床鳴りが発生した。

試験例２（切削性）
実施例１、２、比較例１、又は２の内装用化粧材を加工する際に、切削バリの発生、及び発泡樹脂基材の溶着物の刃物への付着の発生の有無を評価した。
評価基準は次の通りとした。
Ａ：切削バリ、及び発泡樹脂基材の溶着物の刃物への付着が発生しなかった。
Ｂ：切削バリ、及び発泡樹脂基材の溶着物の刃物への付着が若干発生した。
Ｃ：切削バリ、及び発泡樹脂基材の溶着物の刃物への付着が発生した。

結果を表１に示す。

表１の結果から、実施例１及び２の内装用化粧材は、下層である発泡樹脂基材の側面が、隣接する他の内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面と接触しないため、床鳴りの発生が抑制されていた。

また、実施例１及び２の内装用化粧材は、上層である化粧板の突出部と、下層である発泡樹脂基材の表面の露出部とが、実の役割を果すので、内装用化粧材の側面に実加工を施す必要が無いため、切削バリ、及び発泡樹脂基材の溶着物の刃物への付着が抑制され、優れた切削性を示した。

一方、比較例１及び２の内装用化粧材は、下層である発泡樹脂基材の側面が、隣接する他の内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面と接触するため、床鳴りが発生してしまった。

また、比較例２の内装用化粧材は、内装用化粧材の側面に実加工を施したため、切削バリ、及び発泡樹脂基材の溶着物の刃物への付着が発生し、切削性が低下してしまった。

１…内装用化粧材、１１ａ…内装用化粧材の切断面、２…化粧板、２１…化粧シート、２２…木質基材、２ａ…化粧板の突出部の裏面、２１１ａ…１つの内装用化粧材の化粧板の側面、２１２ａ…隣接する他の内装用化粧材の化粧板の側面、２３…化粧板の突出部、２３ａ…突出部の側面、２４…突起部、２４ａ…突起部の側面、２５…切り欠き部、２６…嵌合溝、３…樹脂系基材、３ａ…発泡樹脂基材の表面の露出部、３ｂ…発泡樹脂基材の側面、３１１ａ…１つの内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面、３１２ａ…隣接する他の内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面、４…下地、５…隙間

Claims (7)

1. 発泡樹脂基材上に化粧板が積層されてなる内装用化粧材であって、
   （１）前記化粧板は、木質基材上に化粧シートが積層されており、
   （２）前記化粧板は、前記発泡樹脂基材上に、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして貼り合わされて、前記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、前記発泡樹脂基材の表面に、前記化粧板が積層されていない露出部を形成しており、
   （３）前記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、前記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、前記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、前記化粧板の短手方向の長さより短い、
   ことを特徴とする内装用化粧材。
2. 前記化粧板の突出部は、前記発泡樹脂基材の側面よりも、長手方向及び短手方向に、それぞれ３〜２０ｍｍ突出している、請求項１に記載の内装用化粧材。
3. 前記木質基材は、平均比重が０．７ｇ／ｃｍ^３以上である、請求項１又は２に記載の内装用化粧材。
4. 前記化粧シートは、樹脂からなり、且つ、裏面に積層されたバッカー層を含む、請求項１〜３のいずれかに記載の内装用化粧材。
5. 前記発泡樹脂基材は、発泡倍率が２〜１５倍である、請求項１〜４のいずれかに記載の内装用化粧材。
6. 下地材上に、請求項１〜５のいずれかに記載の内装用化粧材を施工する施工方法であって、
   （１）下地材上に、接着剤層を介して１つの内装用化粧材を施工する工程１と、
   （２）下地材上に、接着剤層を介して、前記１つの内装用化粧材に隣接する他の内装用化粧材を施工する工程２とを有し、
   前記１つの内装用化粧材の化粧板の側面と、隣接して施工する他の内装用化粧材の化粧板の突出部の側面とを突き合わせ、且つ、
   前記１つの内装用化粧材の前記発泡樹脂基材の表面の露出部に、前記隣接して施工する他の内装用化粧材の化粧板の突出部の裏面を接着剤層を介して貼り合わせ、前記１つの内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面と、前記隣接する他の内装用化粧材の発泡樹脂基材の側面との間に隙間を形成する、内装用化粧材の施工方法。
7. 請求項１〜５のいずれかに記載の内装用化粧材の製造方法であって、
   発泡樹脂基材上に接着剤層を介して、前記化粧板を、長手方向、及び当該長手方向に直交する短手方向にずらして積層して、前記発泡樹脂基材の側面よりも側方に突出する突出部を形成し、且つ、前記発泡樹脂基材の表面に、前記化粧板が積層されていない露出部を形成する工程を有し、
   前記化粧板は、木質基材上に接着剤層を介して化粧シートを貼り合わせて形成され、
   前記発泡樹脂基材の長手方向の長さは、前記化粧板の長手方向の長さより短く、且つ、前記発泡樹脂基材の短手方向の長さは、前記化粧板の短手方向の長さより短い、
   ことを特徴とする内装用化粧材の製造方法。

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