JP2013190140A

JP2013190140A - プレートフィンの製造方法、プレートフィン及び熱交換器

Info

Publication number: JP2013190140A
Application number: JP2012055747A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Oguchi; 寛之大口; Kenji Fujima; 憲治藤間; Takeshi Kataki; 威片木; Yoshinori Nakajima; 義徳中島
Original assignee: KATAGI ALUMINUM PRODUCTS Ltd; IHI Corp
Current assignee: KATAGI ALUMINUM PRODUCTS Ltd; IHI Corp
Priority date: 2012-03-13
Filing date: 2012-03-13
Publication date: 2013-09-26

Abstract

【課題】プレートフィンに対する塗装を、製品の歩留まりを高めつつ簡易な設備により行なえるようにする。
【解決手段】切起こし部４１ｂを備えるプレートフィン４１を、塗料中に浸漬してディッピング塗装を行なった後、特に切起こし部４１ｂ周辺に付着した余分な塗料をエアブローによって吹き飛ばす。エアブローを行なうエアノズル８１，８３は、プレートフィン４１に対し表裏両面に対応して配置し、この各エアノズル８１，８３は、プレートフィン４１の送り方向Ｄに沿って互いにずらすとともに、吐出方向を互いに逆方向とする。
【選択図】図１０

Description

本発明は、プレートフィン型熱交換器におけるプレートフィンの製造方法、プレートフィン及び熱交換器に関する。

プレートフィン型熱交換器は、複数のプレートフィンを所定間隔おいて積層してこれら各プレートフィンに形成した貫通孔に熱媒体チューブを挿入固定して構成される。

そして、複数のプレートフィン相互間の流路に第１の熱交換媒体（例えば高温のガス）を流通させる一方、熱媒体チューブに第２の熱交換媒体（例えば低温の冷却水）を流通させて、これら各熱交換媒体相互間で熱交換を行う（特許文献１参照）。

このようなプレートフィン型熱交換器におけるプレートフィンは、腐食を防ぐなどの目的で塗装を施すことがあり、その塗装方法としては、プレートフィンの形状にプレス成形する前のロール状の素材に対し、ロールコーティングにより実施している（特許文献２参照）。

特開２００７−２５５７３２号公報特開昭６０−１１７０９８号公報

ところが、ロールコーティングによる塗装方法は、大掛かりな設備が必要であるため設備コストの上昇を招く上、ロール状の素材を設備にセットする際に、ロールから引き出した素材の端部から例えば４０ｍ程度が塗装できず無駄が生じることになって製品の歩留まりの低下を招く。

そこで、本発明は、プレートフィンに対する塗装を、製品の歩留まりを高めつつ簡易な設備により行なえるようにすることを目的としている。

本発明は、熱媒体が流れる熱媒体チューブに取り付けられて熱交換器を構成するプレートフィンに切起こし部を形成し、この切起こし部を備えたプレートフィンを、塗料中に浸漬して行うディッピング塗装法により塗装した後、前記プレートフィンに付着した余分の塗料をエアブローによって除去することを特徴とする。

また、本発明は、熱媒体が流れる熱媒体チューブに取り付けられて熱交換器を構成し、かつ切起こし部を備えるプレートフィンを、塗料中に浸漬して行うディッピング塗装法により塗装する塗装工程と、前記塗装の後に、前記プレートフィンを一定時間吊るす吊るし工程と、前記吊るした状態での前記プレートフィンの上部を、エアブローによるエア吐出部に対するプレートフィンの相対移動方向前方側として、前記プレートフィンを前記エア吐出部に対して相対移動させつつプレートフィンにエアを吹き付けるエアブロー工程と、前記エアブローを行った後に、前記吊るし工程での吊るし状態とは上下を逆にして前記プレートフィンを吊るすエアブロー後吊るし工程と、前記エアブロー後の吊るし作業を行った後の前記プレートフィンを乾燥させる乾燥工程とを備えることを特徴とする。

さらに、本発明は、熱媒体が流れる熱媒体チューブに取り付けられて熱交換器を構成し、かつ切起こし部を備えるプレートフィンであって、塗料中に浸漬して行うディッピング塗装法により塗装された状態の前記切起こし部を備えたプレートフィンが、該プレートフィンに付着した余分の塗料をエアブローによって除去してあることを特徴とする。

また、このようなプレートフィンを備える熱交換器としても本発明は成立する。

本発明によれば、切起こし部を備えるプレートフィンを、塗料中に浸漬して行うディッピング塗装法により塗装を実施したとしても、ディッピング塗装法により塗装した後に、プレートフィンに付着した余分の塗料をエアブローによって除去することで、切起こし部によって形成される凹凸部に入り込んだ塗料を除去でき、切起こし部を備えるプレートフィンに対して均一な塗装処理を行うことができる。また、ディッピング塗装を行うことで、ロールコーティング法のような、大掛かりな設備が不要であるうえ、ロールから引き出した素材の端部から所定長さが塗装できずに無駄が生じることも回避でき、設備コストの低減及び歩留まりの向上に寄与することができる。

また、本発明によれば、プレートフィンをディッピング塗装後に吊るした状態で下部に余分な塗料が溜まる側を、エアブロー時でのエア吐出部との相対移動方向の後方側に配置することで、この余分な塗料をプレートフィンからより効率よく分離することができる。また、エアブロー後に、吊るし工程での吊るし状態とは上下を逆にしてプレートフィンを吊るすことで、上部側となった余分な塗料が重力によって徐々に下方に流れ落ちてプレートフィンのほぼ全域に広がり、塗料の塊となることを抑制できる。

また、本発明によれば、切起こし部を備えたプレートフィンが、ディッピング塗装法により塗装されて余分に付着した塗料をエアブローによって除去してあるので、熱交換器に使用するプレートフィンとして製品の信頼性が向上する。

さらに、本発明によれば、ディッピング塗装法により塗装されて余分に付着した塗料をエアブローによって除去したプレートフィンを熱交換器に使用することで、ガスなどの熱交換媒体の流通が効率よくなされ、熱交換効率が向上する。

本発明の一実施形態のプレートフィンが適用されるガスクーラを備える圧縮機の全体構成図である。図１のガスクーラの断面図である。（ａ）は図２の左側面図、（ｂ）は図２のＡ−Ａ断面図である。図１のガスクーラに適用されるプレートフィンの一部を示す正面図である。（ａ）は図４のＢ−Ｂ断面図、（ｂ）は図４のＣ−Ｃ断面図である。図１のプレートフィンをディッピング塗装している状態を示す断面図である。図１のプレートフィンに対するディッピング塗装後の作業工程図で、（ａ）はディッピング塗装後のプレートフィンを吊り下げた状態、（ｂ）は吊り下げた状態から９０度回転させた状態、（ｃ）は９０度回転させた状態からエアブローを行なう状態を、それぞれ示す。図７に続く作業工程図で、（ａ）はエアブロー後に仮置きした状態、（ｂ）は仮置き状態に対して上下を逆にして吊り下げた状態を、それぞれ示す。図８（ｂ）の吊り下げた状態のプレートフィンを乾燥炉のラックに保持させている状態を示す正面図である。（ａ）は図７（ｃ）に示したエアブロー装置のより具体化した構造を示す平面図、（ｂ）は（ａ）の左側面図を反時計方向に９０度回転させた状態を示す正面図である。図１０のエアノズルにおけるエア吐出口の拡大した正面図である。図１０（ｂ）のエアノズルにおけるホース部を下方に曲げてそのエア吐出口を斜め下方に向けた状態を示す正面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

本実施形態のプレートフィン型熱交換器は、図１に示すような圧縮機（ターボコンプレッサ）１に適用されている。この圧縮機１は、圧縮機本体３と、圧縮機本体３によって回転するインペラ５，７，９と、各インペラ５，７，９によって順次圧縮した空気をそれぞれ冷却するガスクーラ１１，１３，１５とを主として備えている。

圧縮機本体３は、電動機１７により駆動軸１９を介して回転する駆動歯車２１と、駆動歯車２１に噛合して回転する２つの従動歯車２３，２５とを備えている。一方の従動歯車２３には、連結軸２７，２９を介してインペラ５，７がそれぞれ連結され、他方の従動歯車２５には、連結軸３１を介してインペラ９が連結されている。

したがって、電動機１７の駆動によって圧縮機本体３が３つのインペラ５，７，９をそれぞれ回転させることになる。これら３つのインペラ５，７，９はそれぞれハウジング６，８，１０内に回転可能に収容され、インペラ５，７，９の回転によって、ハウジング６，８，１０内に取り込んだ空気を圧縮してハウジング６，８，１０外に排出する。

ここで、インペラ５は吸入フィルタ３３を通して空気Ａを取り込み、このインペラ５が取り込んだ空気は、ガスクーラ１１→インペラ７→ガスクーラ１３→インペラ９→ガスクーラ１５の順に流れる。また、３つのガスクーラ１１，１３，１５には、その各冷却水入口１１ａ，１３ａ，１５ａから冷却水Ｗがそれぞれ供給され、前記した空気と熱交換を行った後、各冷却水出口１１ｂ，１３ｂ，１５ｂから外部に排出される。

すなわち、本実施形態の圧縮機１では、まず、最上流のインペラ５によって圧縮されて温度上昇した空気が、第１インタクーラとなるガスクーラ１１で冷却される。このガスクーラ１１で冷却された空気は、その下流に位置するインペラ７によってさらに圧縮されて温度上昇し、第２インタクーラとなるガスクーラ１３で冷却される。そして、このガスクーラ１３で冷却された空気は、最下流に位置するインペラ９によってさらに圧縮されて温度上昇し、アフタクーラとなるガスクーラ１５で冷却されてから、レシーバタンク３５に貯留される。

次に、ガスクーラ１１，１３，１５の詳細な構造について、図２に示したガスクーラ３７を用いて説明する。

ガスクーラ３７は、熱媒体としての冷却水が流れる熱媒体チューブである多数の導管３９が、図４に示すプレートフィン４１に形成してある貫通孔としての嵌合孔４１ａに挿入固定されている。プレートフィン４１は、図２では省略しているが、導管３９の流路方向（図２中で左右方向）に沿って複数積層して配置され、各プレートフィン４１相互間には空気流路となる隙間を形成している。また、このプレートフィン４１の嵌合孔４１ａ相互間には、複数の切起こし部４１ｂをブリッジ状に形成してあり、切起こし部４１ｂにより空気の流れを整流している。

切起こし部４１ｂは、図５（ａ），（ｂ）に示すように、図４中で紙面裏側から紙面表側に向けて突出するようにして切起こしてある。この切起こし部４１ｂは、その一般面４１ｂ１から上記突出方向に傾斜状態で立ち上がる一対の脚部４１ｂ２と、この一対の脚部４１ｂ２の先端同士を接続する、前記一般面４１ｂ１とほぼ平行な突出端面４１ｂ３とを備えている。このような切起こし部４１ｂを形成することによって、一般面４１ｂ１と、脚部４１ｂ２及び突出端面４１ｂ３との間に、空気が流通する空気流通孔４１ｃが貫通して形成される。

また、図４のプレートフィン４１は、導管３９を嵌合する嵌合孔４１ａと複数の切起こし部４１ｂとが、図４中で左右方向に交互に配置されており、この左右方向に交互に配置した嵌合孔４１ａと複数の切起こし部４１ｂとからなる部分を、図４中で上下方向に４列（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４）設けている。

上記４列（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４）の互いに隣接する部分相互間では、嵌合孔４１ａを図４中で左右方向にずらして配置している。すなわち、嵌合孔４１ａは、図４中で上下方向に沿って千鳥状に配置していることになり、図４中で左右方向に並ぶ嵌合孔４１ａ相互間にある複数の切起こし部４１ｂも同様に、図４中で上下方向に沿って千鳥状に配置していることになる。

また、上記４列（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４）の互いに隣接する相互間には、図５（ｂ）に示すような断面が山形状の尾根部４１ｄを、図４中で左右方向に延長して形成している。

嵌合孔４１ａの周囲には、例えばバーリング加工によって導管３９の流路方向（図４では紙面手前側）に突出する筒部４１ｅを形成してある。この筒部４１ｅは、隣接するプレートフィン４１との間の隙間（空気流路）を形成するためのスペーサとして機能するとともに、導管３９との熱伝達部としても機能する。

これら多数の導管３９と多数のプレートフィン４１とによって、図２に示す熱授受ニット４３を構成している。熱授受ニット４３はハウジングを構成する胴筒部４５内に格納してあり、胴筒部４５の両端には管板４７，４９を設けている。管板４７，４９の外側には、それぞれ液室５１，５３が形成され、一方の液室５１には導管３９の一端が開口し、他方の液室５３には導管３９の他端が開口している。

また、液室５１は、図３（ａ）に示す仕切板５５によって２つの分室５１ａ，５１ｂに仕切られ、一方の分室５１ａには、図１に示した冷却水入口１１ａ（１３ａ，１５ａ）が連通形成され、他方の分室５１ｂには、図１に示した冷却水出口１１ｂ（１３ｂ，１５ｂ）が連通形成される。すなわち、冷却水入口１１ａ（１３ａ，１５ａ）から分室５１ａに流入した冷却水は、分室５１ａに対応する位置にある導管３９を通って反対側の液室５３に流入する。液室５３に流入した冷却水は、液室５３で反転してから分室５１ｂに対応する位置にある導管３９を通って分室５１ｂに流入し、冷却水出口１１ｂ（１３ｂ，１５ｂ）から外部に流出する。

胴筒部４５の内部は、気密に形成されていて図３（ｂ）に示す仕切板５７によって軸心に沿って空気流動室５９が形成されるよう仕切られている。仕切られた他方（図３（ｂ）中で右側）は、図２に示す仕切板６１により、さらに軸心方向（図２中で左右方向）に沿って２つの空気流入室６３，６５に分割されている。一方の空気流入室６３には空気流入口６７が設けられ、他方の空気流入室６５には空気流出口６９が設けられている。

そして、図３（ｂ）のように空気流入口６７より空気流入室６３に流入した空気が、空気流入室６３から熱授受ユニット４３の図２中で左半分を図２の紙面に対して垂直方向奥側に向けて流れ、図３（ｂ）に示す空気流動室５９に至る。その後空気は、空気流動室５９を図２中で右方向に流れ、熱授受ユニット４３の図２中で右半分を紙面手前に向けて流れてから空気流入室６５に至り、空気流出口６９を経て外部に流出する。

これにより、導管３９を流通する冷却水によって熱授受ユニット４３が冷却され、該熱授受ユニット４３を空気が流通することで冷却され、冷却された空気が上記したように空気流出口６９より流出することになる。

このようなガスクーラ３７（ガスクーラ１１，１３，１５）に使用している図４に示すプレートフィン４１は、長尺の部材であるロール状とした銅よりなる薄板の素材を、規定の大きさにプレス成形して切断する。その際、嵌合孔４１ａや切起こし部４１ｂなども同時または別工程で成形加工する。この際プレートフィン４１を、アルミニウムや鉄に比較して熱伝導率の高い銅製とすることで、熱交換器１における熱交換効率を高めている。

そして、この成形後の成形体を、ディップ槽に満たした塗料中に浸漬させてディッピング塗装する。すなわち、本実施形態では、プレートフィン４１の素材となる長尺の部材を、規定の大きさでかつ導管３９が挿入固定される嵌合孔４１ａを形成した成形体に成形加工し、この成形体に塗装を施してプレートフィン４１としている。

これにより、成形加工後の成形体の切断面や導管３９を取り付ける嵌合孔４１ａの内周面及び切起こし部４１ｂの端面も塗装可能となり、塗装によるプレートフィン４１の腐食抑制効果をより確実に得ることができ、圧縮機１の性能及び信頼性を高めることができる。

このような腐食抑制効果は、本実施形態の圧縮機１を使用するにあたり、高温化した圧縮空気をガスクーラ１１，１３，１５で冷却する際にドレンが排出されて腐食が発生しやすく、特に空気に異物が混入するなど周囲の使用環境が悪い場合には有効である。腐食が発生した場合には、その下流側のインペラに腐食片が付着して動作不良を起こす恐れがあり、ガスクーラ１１，１３のそれぞれ下流側に位置するインペラ７，９を保護する意味でも有効である。

成形後の成形体に対する塗装の前には、成形体に対し、アルカリ脱脂などにより油脂を除去してから、水による洗浄を実施する。洗浄後はエアガンなどの使用によるエアブローによって成形体の表面に付着した水滴を除去する。

成形体に対する塗装作業は、図６に示すように、ディップ槽である塗料容器７１に満たした塗料７３中に成形体（プレートフィン４１）を、長手方向（図４では左右方向に相当）を上下方向として浸漬する。このときプレートフィン４１は、その嵌合孔４１ａに支持棒７５が挿入されて支持され、支持棒７５は支持アーム７７によって支持されている。塗料７３としては、エマルジョン塗料（例えば、アクリル変性エポキシ樹脂塗料（コスマー9105：関西ペイント株式会社））を使用する。このエマルジョン塗料は、原液１に対して水を例えば０．２５とする。また、浸漬時間は例えば３０秒以上とする。

支持アーム７７は、上部に位置して水平方向に延びる掴み部７７ａと、掴み部７７ａの両端から下方に延びる連結部７７ｂと、連結部７７ｂの下端から互いに接近する水平方向に延び、支持棒７５の端部の凹部に挿入される支持部７７ｃとを備えている。

そして、作業者が掴み部７７ａを掴み、プレートフィン４１を図５中で上下左右あるいは前後に移動させることで、プレートフィン４１の嵌合孔４１ａの内周面や切起こし部４１ｂの切断面などにも塗料を入り込ませ、外部に露出する部分の全域に塗料を付着させる。このとき、支持棒７５の外径は、プレートフィン４１の嵌合孔４１ａの内径より充分小さく設定する。これにより、プレートフィン４１を図６中で上下あるいは前後に移動させたときに、支持棒７５が嵌合孔４１ａ内をその直径方向に相対移動するので、嵌合孔４１ａの内周面の全域に塗料を付着させることができる。

塗料を付着させた後は、プレートフィン４１を塗料容器７１から取り出し、支持アーム７７に吊り下げたまま３分程度置くことで、余分に付着している塗料を塗料容器７１に充分滴下させる。

このように吊るし置きをすることで、図７（ａ）に示すように、長方形状のプレートフィン４１の長手方向下端の短辺部に、余分な塗料７３ａが溜まることなる。その後は、すべてのプレートフィン４１を支持アーム７７から外し、図７（ａ）の状態から図７（ａ）中で反時計方向に９０度回転させて図７（ｂ）に示すように横置きとする。横置きとすることで、今度は、長方形状のプレートフィン４１の長手方向に沿う下部側の長辺部に、余分な塗料７３ｂが溜まることなる。

そして、この横置き状態で、プレートフィン４１の特に切起こし部４１ｂや筒部４１ｅなどの凹凸部周辺に付着している余分な塗料を除去するために、図７（ｃ）に平面図として示すエアブロー装置７９を用いて１枚ずつエアブローを実施する。

図７（ｃ）に示すエアブロー装置７９は、一対のエアノズル８１，８３を備えている。一対のエアノズル８１，８３は、支持枠８５のワーク送り方向（図７（ｃ）の矢印Ｄで示す方向）である図７（ｃ）中で左側端部に設置している。

ここで、ワークであるプレートフィン４１は、図７（ｃ）中で上部側に切起こし部４１ｂの突出端部４１ｂ３が突出した状態とし、この突出端部４１ｂ３を有する凸部側を表面とし、それと反対の図７（ｃ）中で下部側の凹部側を裏面とする。

一対のエアノズル８１，８３のうち、表面にエアを吹き付けるエアノズル８１は、そのエア吐出部となるエア吐出口８１ａがプレートフィン４１の送り方向Ｄと対向するようにプレートフィン４１に対して傾斜している。それとは逆に、裏面にエアを吹き付けるエアノズル８３は、そのエア吐出部となるエア吐出口８３ａがプレートフィン４１の送り方向Ｄ側を向くようにプレートフィン４１に対して傾斜している。つまり、エアノズル８１のエア吐出口８１ａとエアノズル８３のエア吐出口８３ａとは互いに逆方向にエアを吐出するように構成している。

また、上記した一対のエアノズル８１，８３は、プレートフィン４１の送り方向Ｄ、すなわちプレートフィン４１とエアノズル８１，８３との相対移動方向に沿って互いにずれた位置に配置してある。このため、エアノズル８１のエア吐出口８１ａとエアノズル８３のエア吐出口８３ａとは、プレートフィン４１に対するエア吹き付け位置が送り方向Ｄに沿ってずれている。すなわち、エアノズル８１で先にプレートフィン４１の表面にエアを吹き付けてから、エアノズル８３でプレートフィン４１の裏面にエアを吹き付けることになる。

このとき、エア吐出口８１ａの先端とエア吐出口８３ａの先端とは、図７（ｃ）で示す平面視でプレートフィン４１の厚さ（筒部４１ｅや切起こし部４１ｂを含む最大厚さ）を超える距離（間隔）を隔てた状態となっている。

上記図７（ｃ）に示すエアブロー装置７９において、プレートフィン４１を作業者がその送り方向前後両端部の上部を手で掴んだ状態で、エア吐出口８１ａとエア吐出口８３ａとの間を、矢印Ｄで示す方向に移動させる。このとき、各エア吐出口８１ａ，８３ａからエアを吐出してプレートフィン４１の表裏両面に吹き付け、ディッピング塗装によって付着した、特に切起こし部４１ｂや筒部４１ｅなどの凹凸部周辺に付着している余分の塗料を、吹き飛ばして除去する。

ここで、プレートフィン４１に対しディッピング塗装により塗布した塗料は、切起こし部４１ｂの突出端部４１ｂ３を備える凸部側の表面に余分な塗料が付着しやすく、このため、凸部側の表面に対して先にエアノズル８１を用いてエアブローすることで、余分な塗料を効率よく吹き飛ばすことができる。このとき、エアノズル８１のエア吐出口８１ａからは、送り方向Ｄに対向するようにして吐出しているので、余分な塗料をより効率よく吹き飛ばすことができる。

また、一対のエアノズル８１，８３を、プレートフィン４１の送り方向Ｄに沿って互いにずれた位置として、エア吐出口８１ａ，８３ａからのプレートフィン４１に対する吹き付け位置を送り方向Ｄに沿って異ならせることで、各吐出口８１ａ，８３ａから吐出したエア同士が互いに干渉しにくくなり、エアによる塗料の除去効果が高まる。つまり、エア吐出口８１ａからのエアは送り方向Ｄと反対方向に流れ、エア吐出口８３ａからのエアは送り方向Ｄと同方向に流れるので、これら各エアの流れの相互干渉を抑えることができる。

また、図７（ｃ）のエアブロー時に、図７（ｂ）に示したような余分に溜まった塗料７３ａを送り方向Ｄの後方側に配置することで、この各余分な塗料７３ａをプレートフィン４１からより効果的に分離することができる。この際、図７（ｂ）の横置きにしたときの下部に溜まった余分塗料７３ｂもプレートフィン４１からより効果的に分離することができる。

このようにしてプレートフィン４１の表裏両面をエアブローした後は、図８（ａ）のように、エアブロー前の図７（ａ）と同様の上下位置関係となるように仮置きする。すなわち、この仮置き状態のプレートフィン４１は、上下方向が長手方向であり、かつ図７（ａ）で余分な塗料７３ａが溜まった側が上下方向の下方となるようにする。これによって、図７（ａ）での余分な塗料７３ａと同様に、エアブロー後においても、余分な塗料７３ａよりは少量の余分な塗料７３ｃが下部に溜まることになる。

次に、図８（ｂ）のように、プレートフィン４１を図８（ａ）とは上下を逆にして図９に示す保持具８７に１枚ずつ別々に吊り下げる。保持具８７で吊り下げた状態のプレートフィン４１は、エアブロー後の余分な塗料７３ｃが溜まった側が上部に位置するので、この余分な塗料７３ｃが重力によって徐々に下方に流れ落ちてプレートフィン４１のほぼ全域に広がることで、塗料の塊となることを抑制できる。

図９に示す保持具８７は、長方形状のフレーム８７ａの下部に位置してプレートフィン４１の嵌合孔４１ａに挿入して支持するフック８７ｂと、フレーム８７ａの上部に位置し、乾燥炉のラック８９に保持させるアーム８７ｃとを備えている。

このようにして乾燥炉のラック８９に保持具８７を介して吊り下げたプレートフィン４１は、図示しない乾燥炉に投入して乾燥させて焼付け塗装を実施する。焼付け塗装では、例えば１９０℃の温度で１０分間行なう。

図１０は、図７（ｃ）に示したエアブロー装置７９のより具体化した構造を示す。ここでの支持枠８５は、プレートフィン４１の送り方向Ｄに長い長方形状の底壁８５ａと、この底壁８５ａの両側縁から垂直に立ち上がる一対の側壁８５ｂ，８５ｃとを備えている。底壁８５ａ及び側壁８５ｂ，８５ｃの長手方向（送り方向Ｄ）の長さは、プレートフィン４１の同方向の長さより充分長く形成している。

そして、各側壁８５ｂ，８５ｃの送り方向Ｄの前端部に各エアノズル８１，８３を、取付具９１，９３を介してそれぞれ取り付けている。各エアノズル８１，８３は、取付具９１，９３とエア吐出口８１ａ，８３ａとの間のホース部８１ｂ，８３ｂが、可撓性を有し、かつ曲げたときにその曲げ状態を維持できるようなフレキシブルホースで構成している。したがって、ホース部８１ｂ，８３ｂを適宜曲げることによって、エア吐出口８１ａ，８３ａを必要とする方向に自由に向けることができる。

また、一対のエアノズル８１，８３は、図１０（ｂ）に示すように、図４に示したプレートフィン４１の４列（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４）に対応して、それぞれ上下方向に４つずつ全部で８つ設置している。エアノズル８１，８３のそれぞれのエア吐出口８１ａ，８３ａは、図１１に示すように、図４の各列Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４の上下方向長さに合わせて細長く形成してあり、その長手方向に沿って複数のエア吐出孔８１ｃ，８３ｃを形成している。

したがって、本実施形態では、図１０のエアブロー装置７９を使用することで、プレートフィン４１の各列Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４に対して同時にエアブローを直接実施することができ、ディッピング塗装によって付着した余分の塗料を、各列Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４毎により確実に除去することができる。

なお、図１０（ｂ）では、ホース部８１ｂ，８３ｂを水平方向としているが、図１２に示すように、下方に曲げてエア吐出口８１ａ，８３ａを斜め下方に向けてエアを吐出するようにしてもよい。この場合、エア吐出口８１ａ，８３ａの図１０（ａ）の平面視での向きはそのままとする。このとき吐出したエアは、プレートフィン４１の送り方向Ｄと交差する側の一方の縁部側となる図１２中の上部の縁部側から他方の縁部側となる下方の縁部側に向けて斜めに流れることになる。

この場合、上下方向にそれぞれ４つあるエアノズル８１，８３のうち、最下部のエアノズル８１，８３を特に使用しなくても、最下部の列Ｌ４に対し上部各３つのエアノズル８１，８３によってエアを流すことができる。

なお、図１２では、図１０（ｂ）よりもプレートフィン４１を支持枠８５に対して下方に位置させる必要があるので、図１０（ｂ）の底壁８５ａは不要であり、側壁８５ｂ，８５ｃの下端から外側に突出する支持壁部８５ｄ，８５ｅを設けるなどして、側壁８５ｂ，８５ｃの直立状態を維持する必要がある。図１０（ｂ）においても、底壁８５ａは特になくてもよく、図１２のように支持壁部８５ｄ，８５ｅを設ける構造としてもよい。

以上のように、本実施形態によれば、切起こし部４１ｂを備えるプレートフィン４１に対しディッピング塗装を実施した後に、プレートフィン４１に付着した余分の塗料をエアブローによって除去するようにしている。この際、切起こし部４１ｂや筒部４１ｅによって形成される凹凸部周辺に入り込み付着した塗料を、エアブローによって確実に除去することができる。

プレートフィン４１を、単にディッピング塗装しただけでは、塗料が切起こし部４１ｂや筒部４１ｅの凹凸部に入り込んで滞留するなど、均一な塗装処理が困難となる。特に、このような凹凸部周辺に塗料が滞留したままのプレートフィン４１を熱交換器に採用した場合には、ガスなどの熱交換媒体の流通が妨げられ、熱交換効率の低下を招くことになる。

したがって、本実施形態のように、エアブローによってプレートフィン４１に付着した余分の塗料を除去することで、熱交換器におけるガスなどの熱交換媒体の流通が効率よくなされ、熱交換効率が向上することになる。

また、本実施形態のように、ディッピング塗装を行うことで、ロールコーティング法のような大掛かりな設備が不要となって設備コストが低減するうえ、ロール状の素材をプレートフィン４１の長さに切断してプレス加工したものをそのままディップ槽に浸漬すればよいので、無駄を省いて製品の歩留まりを向上させることができる。

１１，１３，１５ガスクーラ（熱交換器）
３９導管（熱媒体チューブ）
４１プレートフィン
４１ｂプレートフィンの切起こし部
７３塗料
８１ａ，８３ａエア吐出口（エア吐出部）
Ｗ冷却水（熱媒体）

Claims

熱媒体が流れる熱媒体チューブに取り付けられて熱交換器を構成するプレートフィンに切起こし部を形成し、この切起こし部を備えたプレートフィンを、塗料中に浸漬して行うディッピング塗装法により塗装した後、前記プレートフィンに付着した余分の塗料をエアブローによって除去することを特徴とするプレートフィンの製造方法。
前記プレートフィンに対するエアブローを、前記切起こし部の切起こした突出側の面から行なうことを特徴とする請求項１に記載のプレートフィンの製造方法。
前記プレートフィンと該プレートフィンに向けてエアを吹き付けるエア吐出部とを相対移動させつつ前記プレートフィンに対して両面からエアブローを行い、この両面に対するそれぞれの前記エア吐出部の位置が、前記相対移動方向に沿って互いにずれていることを特徴とする請求項１に記載のプレートフィンの製造方法。
前記プレートフィンの両面に対するそれぞれの前記エア吐出部のエア吐出方向を互いに逆方向とすることを特徴とする請求項３に記載のプレートフィンの製造方法。
前記プレートフィンと該プレートフィンに向けてエアを吹き付けるエア吐出部とを相対移動させつつ前記プレートフィンに対してエアブローを行い、このエアブローによるプレートフィンに対するエアの吐出方向を、前記相対移動方向と交差する側の一方の縁部側から他方の縁部側に向けることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のプレートフィンの製造方法。
熱媒体が流れる熱媒体チューブに取り付けられて熱交換器を構成し、かつ切起こし部を備えるプレートフィンを、塗料中に浸漬して行うディッピング塗装法により塗装する塗装工程と、前記塗装の後に、前記プレートフィンを一定時間吊るす吊るし工程と、前記吊るした状態での前記プレートフィンの上部を、エアブローによるエア吐出部に対するプレートフィンの相対移動方向前方側として、前記プレートフィンを前記エア吐出部に対して相対移動させつつプレートフィンにエアを吹き付けるエアブロー工程と、前記エアブローを行った後に、前記吊るし工程での吊るし状態とは上下を逆にして前記プレートフィンを吊るすエアブロー後吊るし工程と、前記エアブロー後の吊るし作業を行った後の前記プレートフィンを乾燥させる乾燥工程とを備えることを特徴とするプレートフィンの製造方法。
熱媒体が流れる熱媒体チューブに取り付けられて熱交換器を構成し、かつ切起こし部を備えるプレートフィンであって、塗料中に浸漬して行うディッピング塗装法により塗装された状態の前記切起こし部を備えたプレートフィンが、該プレートフィンに付着した余分の塗料をエアブローによって除去してあることを特徴とする熱交換器のプレートフィン。
請求項７に記載のプレートフィンを備えることを特徴とする熱交換器。