JP2013189659A - 熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート、その製造方法及び熱交換器の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされており、該心材が、0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材であり、該ろう材が、11.0〜14.0質量%のSi及び0.01〜0.8質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材であり、該心材の平均結晶粒度が80μm以上であること、を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
【選択図】図7
Description
該心材が、0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材であり、
該ろう材が、11.0〜14.0質量%のSi及び0.01〜0.8質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材であり、
該心材の平均結晶粒度が80μm以上であること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートを提供するものである。
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる中間焼鈍を行い、
次いで、15〜60%の加工度の冷間加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる最終焼鈍を行い、心材が再結晶しているO材を得ること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
次いで、前冷間圧延加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる中間焼鈍を行い、
次いで、15〜60%の加工度の冷間加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる最終焼鈍を行い、心材が再結晶しているO材を得ること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートが、前記本発明(1)の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートであること、
を特徴とする熱交換器の製造方法を提供するものである。
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数が、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数より高いこと、
を特徴とする熱交換器の製造方法を提供するものである。
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さより小さいこと、
を特徴とする熱交換器の製造方法を提供するものである。
該心材が、0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材であり、
該ろう材が、11.0〜14.0質量%のSi及び0.01〜0.8質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材であり、
該心材の平均結晶粒度が80μm以上であること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートである。
ろう材Aは、11.0〜14.0質量%のSi及び0.01〜0.8質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材である。
心材Aは、0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材である。
(i−a)心材Aの一方の面のみに、ろう材Aがクラッドされており、且つ、他方の面には、なにもクラッドされていない二層材、
(ii−a)心材Aの両方の面に、ろう材Aがクラッドされている三層材、
(iii−a)心材Aの一方の面には、ろう材Aがクラッドされており、且つ、他方の面には、心材Aとは異なるろう材Xがクラッドされている三層材、
(iv−a)心材Aの一方の面には、ろう材Aがクラッドされており、且つ、他方の面には、犠牲陽極材がクラッドされている三層材、
が挙げられる。
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる中間焼鈍を行い、
次いで、15〜60%の加工度の冷間加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる最終焼鈍を行い、心材が再結晶しているO材を得ること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法である。
次いで、前冷間圧延加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる中間焼鈍を行い、
次いで、15〜60%の加工度の冷間加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる最終焼鈍を行い、心材が再結晶しているO材を得ること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法である。
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートが、本発明の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートであること、
を特徴とする熱交換器の製造方法である。
(i−b)心材Bの一方の面のみに、ろう材Bがクラッドされており、且つ、他方の面には、なにもクラッドされていない二層材、
(ii−b)心材Bの両方の面に、ろう材Bがクラッドされている三層材、
(iii−b)心材Bの一方の面には、ろう材Bがクラッドされており、且つ、他方の面には、犠牲陽極材がクラッドされている三層材、
が挙げられる。
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数が、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数より高いこと、好ましくは該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数が、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数より0.05以上高いこと、特に好ましくは該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数が、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数より0.05〜0.1高いこと、
を特徴とする熱交換器の製造方法である。そして、好ましくは該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数が0.9以上であり、且つ、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数が0.6以上0.8未満である。
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さより小さいこと、好ましくは該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さより10μm以上小さいこと、
を特徴とする熱交換器の製造方法である。そして、好ましくは該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが10μm以下であり、且つ、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが10μmを超えていること、特に好ましくは該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが5μm以下であり、且つ、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが10μmを超え20μm以下である。
連続鋳造により表1に示す心材合金、表2に示すろう材合金、表3に示す犠牲陽極材合金の鋳塊を製造し、得られた鋳塊のうち、心材合金及び犠牲陽極材合金の鋳塊については常法に従って均質化処理を行った。
次いで、犠牲陽極材及びろう材合金の鋳塊を所定の厚さまで熱間圧延して所定の大きさに切断した後、これらの熱間圧延板と厚さ30mmの心材合金の鋳塊とを合わせ材として熱間圧延し、ろう材クラッド率が10%となるように2層又は3層構造のクラッド材を得た。その後、冷間圧延を行い、最高到達温度が400℃となるようにバッチ炉で中間焼鈍を行い、次いで、加工度15〜60%の冷間圧延を行って板厚を1.0mmとし、最高到達温度が400℃となるようにバッチ炉で最終焼鈍を行った。なお、実施例19では、熱間圧延後に冷間圧延を行わずに中間焼鈍を行い、その後60%の冷間圧延を行って板厚を1.0mmとし、最終焼鈍を行った。また、実施例20では、最高到達温度が300℃となるようにバッチ炉で最終焼鈍を行った。
クラッド材の心材側の表面を、リン酸400ml、硫酸100mlと無水クロム酸25gを混合した溶液中で、電圧30Vで1〜3分電解研磨し、さらに、純水500ml、フッ酸27ml、ホウ酸11gを混合した溶液中で、電圧25〜30Vで45〜60秒電解研磨した。その後、光学顕微鏡を用いて心材表面の偏光ミクロ組織を撮影し、比較法により平均結晶粒度を測定した。比較にはASTM(E112−61)の標準結晶粒径組織図を用いた。
なお、3層クラッド材については、表面を研削加工してろう材を除去し、心材部分を露出させた状態で上記の処理を行い、平均結晶粒度を測定した。
図3に示すように、加熱試験に供される縦30mm×横75mm×厚み1.0mmの試験クラッド材(ブレージングシート試験材)21を、流動性を測定する側のろう材22が、上側の面となるようにして置き、その上に、高さ40mm×幅50mm×厚み1.0mmの3003材(ベア材)23を2枚、10mmの間隔(間隔24)を開けて、それぞれ試験クラッド材に対して垂直に、且つ、3003材(ベア材)同士が平行になるように並べた。次いで、試験クラッド材21に、ノコロックフラックスを5g/m2となるように塗布した後、窒素ガス雰囲気中で、昇温速度70℃/分で600℃まで昇温させ、600℃で3分間保持した後、ヒーターを切り、ろうが凝固してから200℃/分で降温させた。次いで、冷却後、2枚のアルミニウム合金ベア板23の設置位置の中間近傍25の垂直断面の観察を行い、残存しているろう材22の厚みを測定した。
なお、以下のろう材の流動性試験に用いた3003心材の両面に4045がクラッドされたクラッド材30は、600℃で3分間の加熱試験において、心材の表面に残存するろう材の厚さは30μmであった。
社団法人軽金属溶接構造協会発行のアルミニウムブレージングハンドブック(改訂版、平成15年3月25日改訂版発行)の130ページに記載されているドロップ型流動性試験に従い行った。先ず、得られたクラッド材を用いて、縦60mm×横50mm×厚み1.0mmの試験片を作製した。次いで、ろう材面側の表面が垂直になるように、加熱炉内に吊した。次いで、試験片を、窒素ガス雰囲気中で、昇温速度50℃/分で600℃まで昇温させ、600℃で3分間保持した後、ヒーターを切り、ろうが凝固してから200℃/分で降温させた。次いで、冷却後、試験片を上部から3/4の位置で切断し、試験前の試験片重量と試験後の切断下部1/4分の重量から、下記計算式(1)に基づいて、流動係数を算出した。
流動係数(K)=(4WB−W0)/(3W0×Z) (1)
(式中、W0は試験前の試験片の重量(g)を示し、WBは試験後の切断下部1/4分の重量(g)を示し、Zは「クラッド率(%)/100」を示す。)
(フィレット形成能の評価)
図3に示すように、加熱試験に供される縦30mm×横75mm×幅1.0mmの試験クラッド材(ブレージングシート試験材)21を、流動性を測定する側のろう材22が、上側の面となるようにして置き、その上に、高さ40mm×幅50mm×厚み1.0mmの3003心材の両面に4045がクラッドされたクラッド材(垂直板1)30(クラッド率10%)と、高さ40mm×幅50mm×厚み1.0mmの3003材のベア材(垂直板2)29とを、10mmの間隔(間隔24)を開けて、試験クラッド材21に対して垂直に、且つ、3003材(ベア材)とクラッド材30とが平行になるように並べた。次いで、試験クラッド材21に、ノコロックフラックスを5g/m2となるように塗布した後、窒素ガス雰囲気中で、昇温速度70℃/分で600℃まで昇温させ、600℃で3分間保持した後、ヒーターを切り、ろうが凝固してから200℃/分で降温させた。次いで、冷却後、試験片の接合部について、断面観察を行った。フィレット形成能は、図8の符号31の点線で囲った位置のフィレットの断面積を画像解析により測定し、フィレットの断面積が5mm2以上のものを良好(○)、それ未満のものを不良(×)とした。
なお、今回用いた各試験片は、本発明を適用しようとする熱交換器に相当するよう各部材を配したもので、クラッド材30がタンク材、3003材(ベア材)29がチューブ材、試験クラッド材21がヘッダ材に相当する。
図8の符号32の点線で囲った位置(2枚の垂直板の中間近傍)について、断面観察を行い、試験クラッド材21の表面に存在するろう材厚さが10μm以下のものを良好(○)、10μmを超えるものを不良(×)とした。
図8の符号32の点線で囲った位置(2枚の垂直板の中間近傍)について、断面観察を行い、心材へのろうの浸透箇所が100μmにつき3箇所以下のものを良好(○)、3箇所を超えるものを不良(×)とした。
連続鋳造により表1に示す組成を有する心材合金、表2に示す組成を有するろう材合金を造塊し、得られた鋳塊の内、心材合金については常法に従って均質化処理を行った。
次いで、ろう材合金の鋳塊を所定の厚さまで熱間圧延し、これらの熱間圧延板と心材合金の鋳塊(厚さ30mm)とを合わせ材として熱間圧延し、ろう材クラッド率が10%である2層構造のクラッド材を得た。その後、冷間圧延を行い、最高到達温度が400℃となるようにバッチ炉で中間焼鈍を行い、加工度10〜90%の冷間圧延を行って板厚を1.0mmとし、最高到達温度が400℃となるようにバッチ炉で最終焼鈍を行った。なお、No.34は中間焼鈍を行わず、No.35は中間焼鈍の最高到達温度を250℃で行い、No.36は最終焼鈍の最高到達温度を270℃で行った。
得られたクラッド材を試験材として、実施例と同様の方法で、心材の平均結晶粒度を測定し、600℃で3分間の加熱試験、ろう材の流動性試験(フィレット成形能、ろう付け加熱後のろう厚さの評価)、及びエロージョン性の評価を行った。その結果を表5に示す。
No.26は表面の残存ろう材厚さは薄いが、ろう材Si含有量が高過ぎるためにエロージョンが起こっており、エロージョン部位を経路としたろう材の流動が起こった結果、フィレット成形能が劣っていた。
No.27は最終焼鈍前の冷間加工度が高く、心材結晶粒径が微細なためにエロージョンが起こり、エロージョン部位を経路としたろう材の流動によりフィレット形成能が劣っていた。
No.28は心材のSi含有量が高過ぎて、心材結晶粒径が微細なためにエロージョンが起こり、エロージョン部位を経路としたろうの流動によりフィレット成形能が劣る。
No.29は心材Feの含有量が高過ぎるため、心材結晶粒径が小さくなり、エロージョンが起こり、エロージョン部位を経路としたろう材の流動によりフィレット成形能が劣っていた。
No.30は心材のMn含有量が低過ぎるため、引張強さが100MPa未満となり、アルミニウム合金熱交換器用ヘッダープレート材として用いるには強度が低かった。
No.31は心材のMn含有量が高過ぎるため、正常な板材が得られなかった。
No.32はろう材のFe含有量が多過ぎるため、製造時にろう材の変形量が不足し満足なクラッド材が得られなかった。
No.33は最終焼鈍前の冷間加工度が低過ぎるため、心材に加工組織が残存し、ろう付時にその部位にエロージョンが発生してろう材の流動経路となりフィレットの成形能が劣っていた。
No.34は中間焼鈍を行わなかったため、最終焼鈍前の加工度が高くなり、心材結晶粒径が小さくなり、エロージョンが起こり、エロージョン部位を経路としたろう材の流動によりフィレット成形能が劣っていた。
No.35は中間焼鈍の温度が低過ぎたため、中間焼鈍後に完全軟化しておらず、残存する加工組織の分、最終焼鈍前の加工度よりも実質的な加工度が高くなって、心材結晶粒径が小さくなり、エロージョンが起こり、エロージョン部位を経路としたろう材の流動によりフィレット成形能が劣っていた。
No.36は最終焼鈍の温度が低過ぎたため、O材となっておらず、心材に加工組織が残存し、ろう付時にその部位にエロージョンが発生してろう材の流動経路となりフィレットの成形能が劣っていた。
2a、2b タンク材
3a、3b、3c、3d チューブ材
10、15a、15b 接合部
11a、11b、11c、11d 継ぎ目
12、14 タンク材のろう材
13 ヘッダ材のろう材
20 組み付け体
21 ブレージングシート試験材(試験クラッド材)
22 ろう材
23 アルミニウム合金ベア板
24 間隔
25 中間近傍
27a、27b、27c、27d チューブ用アルミニウム合金板
28 インナーフィン
29 垂直板2
30 垂直板1
41、51 ヘッダ材
42、54 タンク材
43、53 チューブ材
44、54 継ぎ目
45、46、47 ろう材
50、60 組み付け体
55 フィン材
Claims (24)
- 心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされており、
該心材が、0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材であり、
該ろう材が、11.0〜14.0質量%のSi及び0.01〜0.8質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材であり、
該心材の平均結晶粒度が80μm以上であること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。 - 600℃で3分間の加熱試験において、心材の表面に残存するろう材の厚さが10μm以下であることを特徴とする請求項1記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
- 600℃で3分間の加熱試験において、前記ろう材の流動係数が0.8以上であることを特徴とする請求項1又は2いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記心材が、更に、0.04〜1.0質量%のCu及び0.01〜0.2質量%のTiのうちのいずれか1種又は2種を含有することを特徴とする請求項1〜3いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記ろう材が、更に、0.001質量%以上0.20質量%未満のSrを含有することを特徴とする請求項1〜4いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記心材のFe含有量が、0.35質量%を超え0.7質量%以下であることを特徴とする請求項1〜5いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記心材の一方の面には、前記ろう材がクラッドされており、前記心材の他方の面には、Al−Si系ろう材がクラッドされていることを特徴とする請求項1〜6いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
- 前記心材の一方の面には、前記ろう材がクラッドされており、前記心材の他方の面には、犠牲陽極材がクラッドされていることを特徴とする請求項1〜6いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシート。
- 0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材に、11.0〜14.0質量%のSi及び0.01〜0.8質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材をクラッドする熱間圧延加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる中間焼鈍を行い、
次いで、15〜60%の加工度の冷間加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる最終焼鈍を行い、心材が再結晶しているO材を得ること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。 - 0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材に、11.0〜14.0質量%のSi及び0.01〜0.8質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材をクラッドする熱間圧延加工を行い、
次いで、前冷間圧延加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる中間焼鈍を行い、
次いで、15〜60%の加工度の冷間加工を行い、
次いで、300℃以上の温度で再結晶させる最終焼鈍を行い、心材が再結晶しているO材を得ること、
を特徴とする熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。 - 前記熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートが、600℃で3分間の加熱試験において、心材の表面に残存するろう材の厚さが10μm以下であることを特徴とする請求項9又は10いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。
- 前記熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートが、600℃で3分間の加熱試験において、前記ろう材の流動係数が0.8以上であることを特徴とする請求項9〜11いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。
- 前記心材が、更に、0.04〜1.0質量%のCu及び0.01〜0.2質量%のTiのうちのいずれか1種又は2種を含有することを特徴とする請求項9〜12いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。
- 前記ろう材が、更に、0.001質量%以上0.20質量%未満のSrを含有することを特徴とする請求項9〜13いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。
- 前記心材のFe含有量が、0.35質量%を超え0.7質量%以下であることを特徴とする請求項9〜14いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。
- 前記心材の一方の面には、前記ろう材がクラッドされており、前記心材の他方の面には、Al−Si系ろう材がクラッドされていることを特徴とする請求項9〜15いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。
- 前記心材の一方の面には、前記ろう材がクラッドされており、前記心材の他方の面には、犠牲陽極材がクラッドされていることを特徴とする請求項9〜16いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの製造方法。
- 少なくとも、チューブ用アルミニウム合金板を扁平管状に且つ該チューブ用アルミニウム合金板の両端の端部を継ぎ合わすように成形したチューブ材と、心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされているヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートを、該ろう材側が内側となるように成形したヘッダ材と、心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされているタンク用アルミニウム合金製ブレージングシートを成形したタンク材と、を組み付けた後、ろう付け加熱することにより、熱交換器を得る熱交換器の製造方法であって、
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートが、請求項1〜8いずれか1項記載の熱交換器のヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートであること、
を特徴とする熱交換器の製造方法。 - 前記タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートは、600℃で3分間の加熱試験において、心材の表面に残存するろう材の厚さが10μmを超えるアルミニウム合金製ブレージングシートであることを特徴とする請求項18記載の熱交換器の製造方法。
- 前記タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートは、600℃で3分間の加熱試験において、ろう材の流動係数が0.8未満であることを特徴とする請求項18記載の熱交換器の製造方法。
- 前記タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートは、心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされており、
該心材が、0.8質量%以上2.0質量%未満のMn、0.01〜1.0質量%のSi及び0.01〜0.7質量%のFeを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる心材であり、
該ろう材が、11.0質量%未満のSiを含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるろう材であることを特徴とする請求項18記載の熱交換器の製造方法。 - 前記タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートの心材が、更に、0.04〜1.0質量%のCuを含有することを特徴とする請求項21記載の熱交換器の製造方法。
- 少なくとも、チューブ用アルミニウム合金板を扁平管状に且つ該チューブ用アルミニウム合金板の両端の端部を継ぎ合わすように成形したチューブ材と、心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされているヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートを、該ろう材側が内側となるように成形したヘッダ材と、心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされているタンク用アルミニウム合金製ブレージングシートを成形したタンク材と、を組み付けた後、ろう付け加熱することにより、熱交換器を得る熱交換器の製造方法であって、
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数が、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材の600℃で3分間の加熱試験における流動係数より高いこと、
を特徴とする熱交換器の製造方法。 - 少なくとも、チューブ用アルミニウム合金板を扁平管状に且つ該チューブ用アルミニウム合金板の両端の端部を継ぎ合わすように成形したチューブ材と、心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされているヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートを、該ろう材側が内側となるように成形したヘッダ材と、心材の少なくとも片面にろう材がクラッドされているタンク用アルミニウム合金製ブレージングシートを成形したタンク材と、を組み付けた後、ろう付け加熱することにより、熱交換器を得る熱交換器の製造方法であって、
該ヘッダ材及び該タンク材は、該ヘッダ材の内側面又は外側面の端部と該タンク材の内側面又は外側面の端部とが重なり合うように組み付けられており、
該ヘッダ用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さが、該タンク用アルミニウム合金製ブレージングシートの600℃で3分間の加熱試験における心材の表面に残存するろう材の厚さより小さいこと、
を特徴とする熱交換器の製造方法。
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