JP2013174919A - 表示具 - Google Patents

Abstract

【課題】厚みがありかつ外観が良好な表示部を得ることができる表示具を提供する。
【解決手段】基板表面２ａに立体形状の表示部３を備える表示具２であって、表示部３は、硬化された紫外線硬化樹脂または硬化された熱硬化性樹脂からなり、表示部３の表面の表面粗さが、基板表面２ａの露出面の表面粗さよりも高い。また、表示具２は、利用者に対して、タクタイル文字（凸文字）に指先で触れられることで触覚的な表示部材として機能する。
【選択図】図１

Description

本発明は、表示具に関し、特に、基板から突出する立体形状の表示部を備える表示具に関する。

表示具として、基板の表面から突出するタクタイル文字（凸文字）を利用する表示方法が知られている。タクタイル文字は、文字や記号の形状で、基板表面から突出される。これにより、表示具は、利用者に対して、タクタイル文字を視覚的に見せる表示部材として機能する。また、表示具は、利用者に対して、タクタイル文字に指先で触れられることで触覚的な表示部材として機能する。

タクタイル文字を形成する手法として、樹脂をシルク印刷で基板表面に印刷する手法が知られている。該手法では、基板表面に対して樹脂を複数回印刷することで、基板表面に対してタクタイル文字の厚みを出している。タクタイル文字の厚みを出すことを目的として、シルク印刷には、比較的粘度の高い樹脂が利用される。たとえば、紫外線硬化樹脂が利用される場合、印刷中にタクタイル文字の形状が崩れることを防止すべく、粘度１０００ｄＰａ・ｓから３０００ｄＰａ・ｓ（印刷雰囲気２０℃）の樹脂が利用される。より好ましくは、粘度２０００ｄＰａ・ｓから２５００ｄＰａ・ｓ（印刷雰囲気１９℃）の樹脂が利用される。

また、型内に紫外線硬化樹脂を充填した後、基板表面を型に重ね合わせてタクタイル文字である点字を形成する手法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−２０８０９２号公報

しかしながら、シルク印刷でタクタイル文字の厚みを出す場合、厚く印刷する程に、樹脂を硬化するまで印刷されたタクタイル文字の立体形状を維持するのが難しかった。そのため、シルク印刷では、タクタイル文字に十分な厚みを出すことができなかった。

また、特許文献１に記載の方法のように、型内に紫外線硬化樹脂を充填した後、基板表面を型に重ね合わせてタクタイル文字を形成する場合、型および基板の重ね合わせにおいて、型から溢れた紫外線硬化樹脂が基板表面に付着して硬化してしまうおそれがあった。そこで、型から紫外線硬化樹脂が溢れることを防止すべく、充填する紫外線硬化樹脂を少なくすると、硬化される紫外線硬化樹脂の中に空気が残ってしまい、タクタイル文字内にボイドが発生したり、紫外線硬化樹脂が型内の隅々に行き渡らないことにより、タクタイル文字の表面にボイドが発生したりするおそれがあった。いずれにおいても、表示部の外観が不良になってしまうおそれがあった。

本発明は、斯かる事情に鑑み、厚みがありかつ外観が良好な表示部を得ることができる表示具を提供することを課題とする。

本発明に係る表示具の作製方法は、基板表面に立体形状の表示部を備える表示具の作製方法であって、基板表面のうち、表示部を形成する形成面を除く領域に、マスキング層を形成するステップと、基板と重ね合わされる型内に、表示部になる液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂を充填した後、型と基板とを重ね合わせることで、液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂と形成面とを接触させるステップ、若しくは型と基板とを重ね合わせた後、型内に液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂を充填することで、液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂と形成面とを接触させるステップと、液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂を硬化させるステップと、型から基板を取り外すステップと、マスキング層を基板表面から剥離するステップとを備える。

斯かる構成によれば、型内に液体の紫外線硬化性樹脂または液体の熱硬化性樹脂を充填して表示部を形成するので、厚みがある表示部を形成することができる。また、基板表面のうち、形成面を除く領域にマスキング層を形成するので、液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂を硬化させた後、マスキング層を基板表面から剥離することで、形成面以外の領域で硬化した紫外線硬化樹脂または熱硬化性樹脂を容易に除去することができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法は、マスキング層を形成するステップは、形成面にアンカー層を形成するステップを有してもよい。

斯かる構成によれば、紫外線硬化性樹脂または熱硬化性樹脂の形成面への接着をより強固にすることができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法において、液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂と形成面とを接触させるステップは、表示部の形成に余剰する液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂を、マスキング層に接触させるステップを有してもよい。

斯かる構成によれば、型内に表示部の形成に必要な量以上の量の液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂を充填することができる。これにより、充填に際して、液体の紫外線硬化樹脂または液体の熱硬化性樹脂の中に空気が混入することを防止することができ、硬化された紫外線硬化樹脂または硬化された熱硬化性樹脂の内部及び表面にボイドが発生することを防止できる。さらに、余剰する液体の紫外線硬化樹脂または余剰する液体の熱硬化性樹脂がマスキング層に接触するので、余剰する液体の紫外線硬化樹脂または余剰する液体の熱硬化性樹脂が基板表面で硬化することを防止できる。これらにより、表示部の外観を良好にすることができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法は、マスキング層を基板表面から剥離した後、表示部に残されているバリを除去するステップをさらに備えてもよい。

斯かる構成によれば、表示部の外観をより良好にすることができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法において、液体の紫外線硬化樹脂は、０．５ｄＰａ・ｓから３０ｄＰａ・ｓの粘度であってもよい。

斯かる構成によれば、より粘度の低い液体の紫外線硬化樹脂を利用することで、表示部が複雑な形状を有していても、液体の紫外線硬化樹脂への空気の混入を防ぐことができる。これにより、硬化された紫外線硬化樹脂におけるボイドの発生をより抑えることができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法において、液体の紫外線硬化樹脂を硬化するステップは、透明な材料で形成された基板側から、液体の紫外線硬化樹脂に対して紫外線を照射してもよい。

斯かる構成により、不透明材料で型が形成されている場合であっても、基板を通して液体の紫外線硬化樹脂に対して紫外線を照射することができるので、液体の紫外線硬化樹脂を硬化することができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法は、型から基板を取り外した後、再度、紫外線硬化樹脂に紫外線を照射するステップをさらに備えてもよい。

斯かる構成によれば、紫外線硬化樹脂をより確実に硬化させることができるとともに、表示具の触感をより柔らかくすることができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法において、液体の紫外線硬化樹脂を硬化させるステップは、少なくとも、透明材料で形成された型に対して紫外線を照射してもよい。

斯かる構成によれば、透明材料で形成された型に対して紫外線を照射するので、基板が紫外線を透過しない材料で形成されていても、液体の紫外線硬化樹脂を硬化させることができる。また、基板が紫外線を透過する材料で形成されている場合には、基板が重ね合わされている型の任意の方向から紫外線を照射できるので、より厚みのある表示部材を形成することができる。

また、本発明に係る表示具は、基板表面に立体形状の表示部を備える表示具であって、表示部は、硬化された紫外線硬化樹脂または硬化された熱硬化性樹脂からなり、表示部の表面の表面粗さが、基板表面の露出面の表面粗さよりも高い。

斯かる構成によれば、表示部の表面の表面粗さが基板表面の露出面の表面粗さよりも高いので、指先で表示部に触れた場合における触覚を良くすることができる。

以上の如く、本発明に係る表示具によれば、基板表面に立体形状の表示部を備える表示具において、厚みがありかつ外観が良好な表示部を得ることができるという優れた効果を奏する。

本発明の一実施形態に係る表示具を示し、図１（ａ）は、表示具の平面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図、図１（ｃ）は、図１（ａ）のＢ矢視図を示す。 同実施形態に係る型を示し、図２（ａ）は、型の平面図、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＣ−Ｃ断面図を示す。 同実施形態に係る基板の平面図を示す。 同実施形態に係るマスキング層が形成された基板を示し、図４（ａ）は、基板の平面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＤ矢視図を示す。 同実施形態に係るアンカー層が形成された基板を示し、図５（ａ）は、基板の平面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＥ−Ｅ断面図を示す。 図６（ａ）は、同実施形態に係る型内に紫外線硬化樹脂または熱硬化性樹脂が充填された、図２（ａ）のＣ−Ｃ断面図、図６（ｂ）は、同実施形態に係る型に基板が重ね合わされた、図２（ａ）のＣ−Ｃ断面図を示す。 同実施形態に係る基板および型に、紫外線を照射する概略図を示す。 同実施形態に係る型から取り外された基板を示し、図８（ａ）は、基板の平面図、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＦ−Ｆ断面図、図８（ｃ）は、図８（ａ）のＧ矢視図を示す。 同実施形態に係るマスキング層を剥離した基板を示し、図９（ａ）は、基板の平面図、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＨ−Ｈ断面図、図９（ｃ）は、図９（ａ）のＩ矢視図を示す。 他実施形態に係る型の断面図を示す。 他実施形態に係る表示具の断面図を示す。

以下、本発明に係る表示具における第１の実施形態について、図１〜図１１を参酌して説明する。

［表示具］
図１（ａ）から図１（ｃ）に示すように、表示具１は、タクタイル文字が形成される基板２と、タクタイル文字である表示部３と、表示部３の基板２への接着をより強くするアンカー層４とを備える。すなわち、表示具１は、基板２に、アンカー層４および表示部３がその順番で積層されたものである。表示具１は、例えば、凸形ボタン、メンブレンスイッチ、ロゴ、または銘板等として利用される。なお、本実施形態においては、表示具１が、数字「２」を示す表示部材として機能する場合で説明する。

基板２は、透明な部材で板状に形成される。基板２は、例えば、板状に形成されたアクリルである。基板２は、少なくとも一面に、表示部３が形成される基板表面２ａを有する。基板表面２ａは、表面磨き加工を施されることで、光沢のある、表面粗さの低い状態に形成される。

表示部３は、樹脂で形成される立体形状のタクタイル文字である。表示部３は、基板２の基板表面２ａに形成され、基板表面２ａから所定の厚さで突出する。表示部３は、例えば、紫外線硬化樹脂を硬化させることで形成され、基板表面２ａから約１ｍｍ程度の厚さで突出する。表示部３が紫外線硬化樹脂を硬化させることで形成されるので、表示部３は、より表面粗さの高い状態で形成される。すなわち、表示部３は、基板表面２ａに比べて表面粗さが高い状態（表面部３の表面が基板表面２ａよりも粗い状態）で形成される。表示部３は、数字「２」の形で基板表面２ａから突出することで、表示具１を数字「２」を示す表示部材として機能させる。

アンカー層４は、例えばビニル樹脂、エポキシ樹脂であり、基板２と表示部３との間の接着性を高めることを目的として、基板表面２ａと表示部３との間に薄膜状に設けられる。アンカー層４は、基板表面２ａと表示部３との接着性を高めることで、基板表面２ａからの表示部３の脱落を防止する。

［表示具１の作製方法］
次に、表示具１の作製方法を説明する。表示具１の作製方法を説明するのに先立って、表示具１に表示部３を形成する型７の構成を説明する。

図２（ａ）および図２（ｂ）に示すように、型７は、凹状に形成された型７の底を形成する底部８と、底部８から図２（ｂ）に示す重ね合わせ方向に突出する突出部９と、突出部９および底部８によって形成される凹状の充填部１０と、突出部９の周囲に隣接して設けられる凹形状の樹脂受け部１１と、樹脂受け部１１を囲うように底部８から突出して設けられる基板支持部１２と、基板支持部１２を囲うように底部８から突出して設けられる型枠１３とを備える。型７は、全体として、樹脂３ａと離型性の高い材料であれば、どのような材料で形成されていてもよい。本実施形態においては、型７を不透明のＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン樹脂）で形成されている場合で説明する。

底部８は、凹形状に形成された型７の底として設けられ、凹形状の充填部１０および樹脂受け部１１の底としても機能する。底部８は、重ね合わせ方向に対して垂直な方向に、型枠１３にまで広がる長さで設けられることで、型７の基部として機能する。

突出部９は、表示部３の形状を縁取りする位置に、底部８から重ね合わせ方向に突出して設けられる。突出部９は、底部８を底とする凹形状を形成する。突出部９は、底部８から、基板支持部１２と同じ高さで突出する。突出部９は、型７に重ね合わされた基板２のマスキング層５と重ね合わされることで、底部８に対して基板２を支持する。本実施形態においては、表示具１に数字「２」の形の表示部３を形成するべく、突出部９は、基板２を型７に重ね合わせる方向からみて、左右反転された数字「２」の縁を縁取る位置に形成される。

充填部１０は、底部８を底として、突出部９を側壁とする凹形状内側に設けられる。充填部１０は、該凹形状で、表示部３の材料となる液体の紫外線硬化樹脂３ａによって充填される。

樹脂受け部１１は、底部８上で突出部９に隣接して設けられる。樹脂受け部１１は、底部８を底として、突出部９および基板支持部１２を側壁とする凹形状内側に設けられる。樹脂受け部１１は、突出部９を超えて充填部１０から流入する液体の紫外線硬化樹脂３ａを受け止める機能を有する。

基板支持部１２は、樹脂受け部１１を囲う位置に設けられる。基板支持部１２は、突出部９と同じ高さで底部８から突出する。基板支持部１２は、型７に重ね合わされる基板２のマスキング層５に重ね合わされることで、基板２を支持する。

型枠１３は、基板支持部１２を囲う位置に設けられる。型枠１３は、基板支持部１２よりも底部８から重ね合わせ方向に突出する。型枠１３は、基板支持部１２に隣接する位置に設けられる側壁で、重ね合わされた基板２の型７に対する位置を固定するのが好ましい。すなわち、型枠１３は、基板２の基板表面２ａの形状に合わせて、基板支持部１２に隣接する側壁を有することで、重ね合わされた基板２の型７に対する位置を固定するのが好ましい。

このような型７を利用して、表示具１を作製する方法を説明する。本実施形態に係る表示具１の作製方法は、基板２にマスキング層５を形成するステップと、表示部３になる液体の紫外線硬化樹脂３ａを型７に充填した後、型７と基板２とを重ね合わせることで、液体の紫外線硬化樹脂３ａと形成面６とを接触させるステップと、紫外線を照射することで、液体の紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃを硬化させるステップと、型７から基板２を取り外すステップと、型７から基板２を取り外した後、再度、紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃに紫外線を照射するステップと、マスキング層５を基板表面２ａから剥離するステップと、表示部３に残されているバリを除去するステップとを備える。

まず、基板２にマスキング層５を形成するステップが実行される。基板２にマスキング層５を形成するステップは、図３に示すような基板２を用意するステップと、基板表面２ａのうち、表示部３を形成する形成面６を除く領域に、マスキング層５を形成するステップとを有する。

基板２を用意するステップでは、板状に形成された基板２が用意される。基板２の詳細は、表示具１の説明における基板２と同一であるので、ここでの説明を省略する。

次に、基板表面２ａのうち、表示部３を形成する形成面６を除く領域に、マスキング層５を形成するステップが実行される。図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、マスキング層５は、形成面６を残して、基板表面２ａに印刷される。マスキング層５は、基板表面２ａへマスキング材料をシルク印刷することで形成される。マスキング層５は、紫外線を完全に遮蔽しない材料であるのが好ましい。マスキング層５は、例えば、紫外線硬化樹脂であってよい。マスキング層５は、印刷後に乾燥されて、基板表面２ａ上で膜状になる。

本実施形態において、表示部３が数字「２」の形状に形成されることを目的として、マスキング層５は、数字「２」の形に形成面６を形成するように、基板表面２ａに印刷される。これにより、マスキング層５は、基板表面２ａのうち、形成面６の形、すなわち数字「２」の形に基板表面２ａを残した状態で基板表面２ａを覆う。マスキング層５は、形成面６の領域、すなわち数字「２」の領域以外で基板２に付着しようとする、表示部３を形成する材料から、基板表面２ａを保護すべく設けられる。

なお、基板２にマスキング層５を形成するステップは、形成面６にアンカー層４を形成するステップをさらに有してもよい。アンカー層４を形成するステップでは、図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、アンカー層４が、表示部３と基板２との接着性を高めるべく、形成面６の形状に合わせて印刷される。アンカー層４は、例えば、ビニル系の樹脂を溶剤に溶かしたアンカー材料として、形成面６にシルク印刷される。アンカー層４は、印刷後に乾燥させられることで、溶剤の質量分、体積が減少する。

本実施形態において、アンカー層４は、マスキング層５と形成面６との境界から一定の間隔をあけて印刷される。これにより、表示部３が、型７への基板２の重ね合わせにおけるずれに起因して、形成面６の位置から多少ずれて形成された場合であっても、アンカー層４が、表示部３から外れて基板表面２ａに露出することを防止している。なお、形成面６が充填部１０にずれることなく重ね合わされることが保障されているならば、アンカー層４は、マスキング層５と形成面６との境界に合わせて形成面６全体を覆うように形成されるのが好ましい。アンカー層４が形成面６全体を覆うように形成されることで、アンカー層４に接着する表示部３の面積が広くなり、結果、表示部３が基板表面２ａから脱落することをより防止することができる。

ここで、アンカー層４を形成するステップは、基板表面２ａのうち、表示部３を形成する形成面６を除く領域に、マスキング層５を形成するステップの前に実行されてもよい。すなわち、マスキング層５は、アンカー層４が形成された後に、形成されてもよい。

次に、図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、基板２と重ね合わされる型７内に、表示部３になる液体の紫外線硬化樹脂３ａを充填した後、型７と基板２とを重ね合わせることで、液体の紫外線硬化樹脂３ａおよび形成面６を接触させるステップが実行される。

基板２と重ね合わされる型７内に、表示部３になる液体の紫外線硬化樹脂３ａを充填した後、型７と基板表面２ａとを重ね合わせることで、液体の紫外線硬化樹脂３ａおよび形成面６を接触させるステップは、図６（ａ）に示すように、型７内に表示部３になる液体の紫外線硬化樹脂３ａを充填するステップと、図６（ｂ）に示すように、型７と基板２とを重ね合わせるステップと、型７に充填されている液体の紫外線硬化樹脂３ａのうち表示部３の形成に余剰する液体の紫外線硬化樹脂３ｃを、マスキング層５に接触させるステップとを有する。

まず、型７内に表示部３になる液体の紫外線硬化樹脂３ａを充填するステップが実行される。液体の紫外線硬化樹脂３ａは、型７内の充填部１０に充填される。液体の紫外線硬化樹脂３ａは、凹形状の充填部１０の容積を十分に満たす程度に充填される。より好ましくは、液体の紫外線硬化樹脂３ａは、図６（ｂ）に示す重ね合わせ方向において、凹形状の充填部１０の側壁となる突出部９，９の間で表面張力を伴って重ね合わせ方向に突出する程度に充填される。

次に、型７と基板２とを重ね合わせるステップが実行される。基板２は、図６（ｂ）に示す重ね合わせ方向において、基板表面２ａを型７に向けて重ね合わされる。また、基板２は、型７に重ね合わされることで型枠１３の側壁の内側に入り込み、型７にその位置が固定される。

基板２が型７に重ね合わされることで、マスキング層５は、基板支持部１２の重ね合わせ方向にある面に当接する。また、マスキング層５と形成面６との境界が、突出部９の重ね合わせ方向にある面に当接する。そして、アンカー層４は、充填部１０に対向する位置に固定される。

次に、型７に充填されている液体の紫外線硬化樹脂３ａのうち表示部３の形成に余剰する液体の紫外線硬化樹脂３ｃを、マスキング層５に接触させるステップが実行される。液体の紫外線硬化樹脂３ａは、突出部９，９の間で表面張力を伴う程度で充填部１０に充填されており、型７に重ね合わされた基板２と充填部１０とで囲まれる領域の容積を超える液体の紫外線硬化樹脂３ａが、余剰な液体の紫外線硬化樹脂３ｃになる。そして、充填部１０に残された液体の紫外線硬化樹脂３ａが、表示部３になる液体の紫外線硬化樹脂３ｂになる。図６（ｂ）に示すように、液体の紫外線硬化樹脂３ｃは、基板２が型７に重ね合わされることで、突出部９を超えて、樹脂受け部１１に流入する。液体の紫外線硬化樹脂３ｃは、樹脂受け部１１に流入することで、型７に重ね合わされている基板２の基板表面２ａに形成されたマスキング層５に接触する。より詳しくは、液体の紫外線硬化樹脂３ｃは、樹脂受け部１１に流入することで、図６（ｂ）に示す重ね合わせ方向において、樹脂受け部１１を閉塞するマスキング層５の表面に接触する。

より適切に、余剰な液体の紫外線硬化樹脂３ｃが樹脂受け部１１に流入するには、充填部１０に充填される液体の紫外線硬化樹脂３ａの粘度がより低いことが好ましい。また、充填部１０に空気を入れずに液体の紫外線硬化樹脂３ａを充填するにも、液体の紫外線硬化樹脂３ａの粘度がより低いことが好ましい。液体の紫外線硬化樹脂３ａは、例えば、０．５ｄＰａ・ｓから３０ｄＰａ・ｓ（充填雰囲気２０℃）の粘度であることが好ましい。さらに好ましくは、液体の紫外線硬化樹脂３ａは、１０ｄＰａ・ｓから１５ｄＰａ・ｓ（充填雰囲気１９℃）であることが好ましい。

基板２と型７とを重ね合わせた後、図７に示すように、液体の紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃを硬化させるステップが実行される。光源１４は、基板２側から、基板２および型７に向けて紫外線を照射する。紫外線が、充填部１０に充填されている液体の紫外線硬化樹脂３ｂと、樹脂受け部１１に流入した余剰する液体の紫外線硬化樹脂３ｃとに照射されることで、液体の紫外線硬化樹脂３ｂおよび余剰する液体の紫外線硬化樹脂３ｃのそれぞれは、その位置で硬化して、硬化された紫外線硬化樹脂３ｂおよび硬化された紫外線硬化樹脂３ｃになる。

液体の紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃを硬化させた後、型７から基板２を取り外すステップが実行される。基板２は、型７に対して図７に示す取り外し方向に向けて型７から抜かれることで、型７から取り外される。型７から取り外された基板２には、図８（ａ）から図８（ｃ）に示すように、マスキング層５に接着する硬化された紫外線硬化樹脂３ｃが形成され、アンカー層４および形成面６に接着する硬化された紫外線硬化樹脂３ｂが形成されている。硬化された紫外線硬化樹脂３ｂは、マスキング層５の厚さに対応する厚さで硬化された紫外線硬化樹脂３ｄと、充填部１０内で形成された表示部３とを含んでいる。

型７から取り外された基板２に対して、再度、紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃに紫外線を照射するステップが実行される。図示しない光源は、基板２の基板表面２ａ側から紫外線を基板２に照射する。これにより、型７の底部８側で硬化された紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃが確実に硬化される。したがって、紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃの硬化不足を防止できるとともに、紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃをより柔らかな感触に形成することができる。なお、液体の紫外線硬化樹脂３ｂを硬化させるステップにおいて、液体の紫外線硬化樹脂３ｂ、３ｃを十分に硬化できる場合、すなわち、型７から基板２が取り外された状態で、液体の紫外線硬化樹脂３ｂ，３ｃが十分に硬化されていれば、本ステップを実行せずともよい。

次に、図９（ａ）から図９（ｃ）に示すように、マスキング層５を基板表面２ａから剥離するステップが実行される。マスキング層５は、接着テープ等に接着されて基板表面２ａから剥離する方向に力が加えられることで、基板表面２ａから剥離する。硬化された紫外線硬化樹脂３ｃは、マスキング層５に接着して硬化しているので、マスキング層５とともに基板表面２ａから除去される。

マスキング層５を基板表面２ａから剥離した後、表示部３に残されているバリを除去するステップが実行される。マスキング層５が基板表面２ａから除去されることで、基板表面２ａには、アンカー層４および形成面６に接着している硬化された紫外線硬化樹脂３ｂが残される。硬化された紫外線硬化樹脂３ｂは、図９（ｂ）に示す重ね合わせ方向で、断面凸形状に形成されている。すなわち、硬化された紫外線硬化樹脂３ｂは、表示部３と、表示部３から重ね合わせ方向に垂直な方向に距離ｕまたはｖで突出する硬化された紫外線硬化樹脂３ｄとを含む。硬化された紫外線硬化樹脂３ｄは、除去されたマスキング層５の厚さと同じ厚さで表示部３から突出している。ここで、硬化された紫外線硬化樹脂３ｄは、表示部３のバリとして、表示部３から除去される。これにより、表示部３の外観を良好にすることができる。なお、硬化された紫外線硬化樹脂３ｄが存在しない、あるいは硬化された紫外線硬化樹脂３ｄの突出が目立たない場合には、本ステップを実行せずともよい。

以上より、本実施形態に係る表示具の作製方法およびその表示具は、基板表面から十分に突出する、厚みのある表示部を形成することができる。基板を型入れした状態で紫外線硬化樹脂を硬化する前に、予め余剰な紫外線硬化樹脂を樹脂受け部に流入させることができるので、充填部への紫外線硬化樹脂の注入に起因する表示部への空気の侵入を防止することができる。特に、表示部が複雑な文字や記号であっても、充填部へ十分に紫外線硬化樹脂を充填することができる。これにより、外観が良好な表示具を作製することができる。

また、本実施形態における表示具の作製方法および表示具は、基板表面に対して紫外線硬化樹脂を印刷する場合に比べて、基板表面から紫外線硬化樹脂が剥がれ難い表示部を作製することができる。また、表示部の表面粗さが基板表面の表面粗さよりも高いので、表示具が触覚的な表示部材として機能する場合に、柔らかな触り心地を実現できる。

また、本実施形態における表示具の作製方法および表示具は、基板に曲率がある場合であっても、表示部を形成できる。また、基板表面に対して、１．０ｍｍ以上の厚さをもつ表示部を形成することができる。また、表示部を点字として、従来に比べてより綺麗な半球形状をもつ形状に形成することができる。

なお、本発明に係る表示具の作製方法および表示具は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。また、下記する各種の変更例に係る構成や方法等を任意に選択して、上記した実施形態に係る構成や方法等に採用してもよいことは勿論である。

例えば、本発明に係る表示具の作製方法および表示具においては、形成される表示部３を数字「２」として説明したが、表示部３は、数字「２」に限られず、様々な文字や記号の形状で形成されてよい。

また、本発明に係る表示具の作製方法および表示具においては、紫外線硬化樹脂に代えて、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、または不飽和ポリエステル等の熱硬化性樹脂を利用してもよい。表示部３に熱硬化性樹脂を利用することで、型７から基板２を取り外した後に、再度硬化する必要がない。また、光源１４を利用して液体の熱硬化性樹脂３ｂ，３ｃを硬化する必要がなく、表示具１の作製コストを削減することができる。また、紫外線硬化樹脂を利用する場合と同様に、表示部３の表面粗さが基板表面２ａの表面粗さよりも高いので、表示具１が触覚的な表示部材として機能する場合に、柔らかな触り心地を実現できる。

なお、熱硬化性樹脂を利用する場合、液体の熱硬化性樹脂３ｂ，３ｃを硬化するステップは、紫外線の照射に代えて、基板２と型７とを重ね合わせた状態で放置あるいは積極的に熱を付与することで実行される。これにより、液体の熱硬化性樹脂３ｂ，３ｃ内の架橋反応が進み、液体の熱硬化性樹脂３ｂ，３ｃは硬化する。

熱硬化性樹脂を利用することで、紫外線硬化樹脂を利用する場合と同様に、基板２に曲率がある場合であっても表示部３を形成できる。また、基板表面２ａに対して、１．０ｍｍ以上の厚さをもつ表示部３を形成することができる。また、表示部３を点字として、従来に比べてより綺麗な半球形状をもつ形状に形成することができる。また、熱硬化性樹脂を利用することで、基板２が金属板であっても、表示部３を形成することができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法および表示具おいては、表示部３を形成する材料の、基板表面２ａの材料に対する接着力が、表示具１の使用において剥離しない程度に強い場合には、アンカー層４を設けずともよい。また、アンカー層４を形成するステップを省略してよい。これにより、表示具１を作製するにあたり工程を省くことができるので、表示具１の作製コストを削減することができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法においては、形成面６を囲う、所定範囲の領域にマスキング層５を形成してもよい。たとえば、形成面６の端部から、型７と基板２とを重ね合わせることで、樹脂受け部１１に対向する基板表面２ａの領域の端部までのみにマスキング層５を形成してもよい。これにより、マスキング層５を形成する領域を狭くすることができるので、表示具１の製作コストを削減することができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法においては、型７を透明の樹脂で形成しても良い。たとえば、型７をＰＭＰ樹脂（ポリメチルペンテン樹脂）で形成しても良い。これにより、型７側からでも光源１４から紫外線を液体の紫外線硬化樹脂３ｂに照射することができるので、より厚い表示部３を形成することができる。また、基板２が不透明な材料で形成されていても、液体の紫外線硬化樹脂３ｂを硬化することができる。すなわち、基板２が金属板であっても、液体の紫外線硬化樹脂を利用して、表示部３を形成することができる。

また、本発明に係る表示具の作製方法および表示具においては、アンカー層４は、着色顔料を含むことで、着色層として機能してもよい。アンカー層４は、着色層として機能することで、表示部３の基板２側から、表示部３に色をつけて表示させることができる。また、基板表面２ａのうち、着色層のない領域が透明である場合、該両域は、奥行きのある感覚を基板２に持たせることができる。

なお、基板２が２枚の透明樹脂板を重ね合わせて接着することで形成される場合、基板表面２ａを有する一方の透明樹脂板は、基板表面２ａに対して裏面に、表示部３に着色をする図示しない着色部を有してもよい。着色部は、一方の透明樹脂板の裏面において、表示部３の位置に合わせて形成される。着色部は、着色されたインキであり、表示部３の位置に合わせて印刷されることで形成される。たとえば、表示部３が数字の「２」である場合、着色部は、一方の透明樹脂板の裏面において、数字「２」の形を左右反転させて、表示部３の位置に合わせて着色されたインキで印刷されることで形成される。なお、着色部は、他方の透明樹脂板で、一方の透明樹脂板と接着される面において、表示部３と重なる位置に設けられてもよい。また、他方の透明樹脂板で、一方の透明樹脂板と接着される面の裏面で、表示部３と重なる位置に設けられてもよい。この場合、着色部は、インキに限定されず、着色シート、拡散シートなどを利用することができる。なお、他方の透明樹脂板は、乳白色に着色されて光を透過する乳白色樹脂板であってもよい。

さらに、他方の透明樹脂板は、一方の透明樹脂板と接着される面において、表示部３と重なる位置以外の領域を着色されてもよい。具体的には、他方の透明樹脂板は、一方の透明樹脂板と接着される面において、表示部３と重なる位置以外の領域への着色されたインキの印刷により着色されてもよい。たとえば、表示部３が数字の「２」である場合、他方の透明樹脂板は、一方の透明樹脂板と接着される面において、数字「２」と重なる位置以外の領域への着色されたインキの印刷により着色されてもよい。これにより、基板２は、他方の透明樹脂に印刷されたインキの色に対して、着色部の色、すなわち、表示部３の色を際立たせて表示することができる。

なお、この場合、着色部は、他方の透明樹脂板の一方の透明樹脂板と接着される面に印刷されてもよく、または基板２に設けられなくてもよい。着色部が基板２に設けられない場合、基板２は、他方の透明樹脂で表示部３と重なる位置以外の領域に印刷されたインキの色に対して、表示部３と重なる位置における、他方の透明樹脂板を通して見える色、すなわち、表示部３の色を際立たせて表示することができる。

ここで、基板２は、着色部を有する一方の透明樹脂板と、他方の透明樹脂板に代えて、着色された不透明樹脂板とで形成されてもよい。これにより、基板２は、不透明樹脂板の色に対して、着色部の色、すなわち、表示部３の色を際立たせて表示することができる。また、着色部は、他方の不透明樹脂板の一方の透明樹脂板に接着される面で、表示部３と重なる位置に着色されたインキで印刷されてもよい。たとえば、表示部３が数字の「２」である場合、着色部は、他方の不透明樹脂板の一方の透明樹脂板に接着される面において、数字「２」の形で表示部３と重ね合わされる位置に合わせて、着色されたインキで印刷されることで形成される。また、着色部を設けずに、他方の不透明樹脂板は、一方の透明樹脂板に接着される面において、表示部３と重なる位置以外の領域を着色されたインキの印刷をされてもよい。これにより、表示部３と重なる位置における、他方の不透明樹脂板の位置、すなわち、表示部３の色を際立たせて表示することができる。なお、型７が不透明の樹脂で形成されており、紫外線硬化樹脂で表示部３が形成される場合、不透明樹脂板は、透明樹脂板を基板２とする表示部３の形成の後に、透明樹脂板に対して接着されてもよい。

また、本願発明に係る表示具の作製方法においては、図１０に示すように、底部８と突出部９の側面である第１面９ａおよび第２面９ｂとのそれぞれのなす角度ｒ、ｓを鈍角にしてもよい。これにより、型７から基板２を取り外すステップにおける、離型性を高くすることができる。

また、本願発明に係る表示具の作製方法において、図１０に示すように、底部８と突出部９の側面である第２面９ｂとの接点を面取り構造としてもよい。これにより、図１１に示すように、表示部３は、面取り構造を有する形状に形成される。したがって、表示具１が触覚的な表示部材として機能する場合に、より柔らかな触り心地を実現できる。

また、液体の紫外線硬化樹脂３ａと形成面６とを接触させるステップに変わり、型７と基板２とを重ね合わせた後に、型７と基板２との間に液体の紫外線硬化樹脂３ａまたは液体の熱硬化樹脂３ａを充填するステップを実行してもよい。この場合、充填部１０の底部８に所定の貫通孔を形成して、液体の紫外線硬化樹脂３ａまたは液体の熱硬化性樹脂３ａを充填部１０に注入する注入孔とする。同様に、充填部１０の底部８に所定の貫通孔を別途形成して、充填部１０から空気を抜く空気孔としてもよい。液体の紫外線硬化樹脂３ａまたは液体の熱硬化性樹脂３ａは、充填部１０と基板２とで囲まれた領域の容積を超える程度に注入されることで、その一部が余剰する液体の紫外線硬化樹脂３ｃまたは余剰する液体の熱硬化性樹脂３ｃとして、樹脂受け部１１に流入する。したがって、充填部１０への液体の紫外線硬化樹脂３ａまたは液体の熱硬化性樹脂３ａの注入に起因する液体の紫外線硬化樹脂３ａへの空気の侵入を防止することができ、もって表示部３へのボイドの発生を防止できる。

１…表示具、２…基板、２ａ…基板表面、３…表示部、３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ…紫外線硬化樹脂、４…アンカー層、５…マスキング層、６…形成面、７…型、８…底部、９…突出部、９ａ…第１面、９ｂ…第２面、１０…充填部、１１…樹脂受け部、１２…基板支持部、１３…型枠、１４…光源

Claims (1)

1. 基板表面に立体形状の表示部を備える表示具であって、
   表示部は、硬化された紫外線硬化樹脂または硬化された熱硬化性樹脂からなり、表示部の表面の表面粗さが、基板表面の露出面の表面粗さよりも高いことを特徴とする表示具。

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