JP2013163526A - 筒状部材 - Google Patents

Abstract

【課題】包装体内から内容物を残らず注出させることができ、包装体に取り付けやすくした筒状部材を提供する。
【解決手段】少なくとも外層がヒートシール性の熱可塑性樹脂によって形成された弾性を有する筒状部２と、この筒状部２の側面における相対向する位置に形成される突出片３とを具備する。突出片３を包装体の包装材間に挟み込んでヒートシールすることができるので、筒状部２に変形を来すことなく確実に筒状部材１を包装体に取り付けることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、袋、箱等の包装体における筒状部材に関する。

袋、箱等の包装体には、内容物を簡易に充填したり、取り出したりするために筒状の注出口部材が取り付けられているものがある。この種の注出口部材には、袋のシール部内にパイプ状の筒状部材を埋設したもの（例えば、特許文献１参照）がある。

特開平５−１３２０６９号公報

従来の筒状部材は内容物の流れを良くするために比較的硬いパイプで作られているので、袋等の包装体内から内容物を残らず注出させることが困難である。

したがって、本発明は包装体内から内容物を残らず注出させることができる筒状部材であって、包装体に取り付けやすくした筒状部材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は次のような構成を採用する。

なお、本発明の理解を容易にするため括弧付きの符号を付すが、本発明はこれに限定されるものではない。

すなわち、請求項１に係る発明は、少なくとも外層がヒートシール性の熱可塑性樹脂によって形成された弾性を有する筒状部（２）と、この筒状部（２）の側面における相対向する位置に形成される突出片（３）とを具備した筒状部材（１）を採用する。

本発明によれば、包装体（５，１３）から液体等の内容物の大半を取り出した後、筒状部材（１）を扁平に押し潰すことができるので、内容物のすべてを残すところなく包装体（５，１３）外に取り出すことが可能である。従って、例えば詰め替え容器の注出口に適用した場合は内容物のほとんど全部を取り出して利用することができるのですこぶる便宜である。また、筒状部材（１）の突出片（３）を包装体（５，１３）の包装材（６）間に挟み込んでヒートシールすることができるので、筒状部（２）に変形を来すことなく確実に筒状部材（１）を包装体（５，１３）に取り付けることができる。

本発明の実施の形態１に係る筒状部材の正面図である。 上記筒状部材の底面図である。 上記筒状部材の基部を袋の装着部に取り付け、しかる後に筒状部材の先部をヒートシールによって閉じた状態を示す部分切欠正面図である。 本発明の実施の形態２に係る筒状部材の正面図である。 上記筒状部材の底面図である。 上記筒状部材の基部を袋の装着部に取り付け、しかる後に筒状部材の先部をヒートシールによって閉じた状態を示す部分切欠正面図である。 筒状部材を袋に取り付けるための第一のヒートシール工程を示す説明図である。 筒状部材を袋に取り付けるための第二のヒートシール工程を示す説明図である。 本発明の実施の形態３に係る筒状部材をガセット袋とともに示す水平断面図である。

以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。

＜実施の形態１＞
図１及び図２に示すように、この筒状部材１は、ヒートシール性のある熱可塑性樹脂によって形成された先部側および基部側の端部が開口し、底面視で円形状の筒状部２と、この筒状部２の側面における相対向する位置に筒状部２と一体で形成される中空状の突出片３とを具備する。なお、図１及び図２では、２つの突出片３は同形状となるように形成されている。

筒状部２は、例えば、溶融した熱可塑性樹脂を筒状に押し出し、これをブロー成形することにより得ることができる。もちろん、ブロー成形に限られるものではなく、インジェクション成形によって得ることも可能である。

なお、筒状部２は弾性を有するが、本発明における弾性とは、手により変形させることが出来る程度の弾性を指す。

筒状部２あるいは突出片３を形成する熱可塑性樹脂は、少なくとも外層がヒートシール性の熱可塑性樹脂であり、ヒートシール性の熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレンや線状低密度ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂が挙げられる。具体的には、ポリエチレン単体、又はポリエチレン（外層）／ポリアミド樹脂／ポリエチレン（内層）、ポリエチレン（外層）／エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂／ポリエチレン（内層）等の構成が挙げられる。なお、外層とは包装体と接する側の面を示す。なお、筒状部２の基部とは反対側の先部を閉じる必要があるため、熱可塑性樹脂の内面もヒートシール性の熱可塑性樹脂とすることが好ましい。

筒状部２あるいは突出片３の厚さは望ましくは１００μｍ〜５００μｍであり、望ましくは１５０μｍ〜２５０μｍ程度である。厚さが１００ｍ未満であると筒状部材１としての強度が不足し、５００μｍより厚いと、筒状部２を手で変形させることが難しく、注出口として使用した場合に内容物を残らず注出させることが困難になる。

筒状部２には、図３に示す封緘部４となる箇所よりも下寄りの箇所に、半切れ状の切り裂き用溝１４が筒状部２の全周にわたって伸びるように刻設される。この切り裂き用溝１４は例えば上記ブロー成形と同時に形成される。

突出片３は、図１及び図２に示すように、上記筒状部２における封緘部４（図３参照）や切り裂き用溝１４よりも下方に設けられ、少なくとも包装体であるパウチ５に接合される基部１５を含むように設けられる。図１中、二点鎖線から下方の部分が基部１５である。

すなわち、突出片３は筒状部２の側面における相対向する位置に一つずつ配置され、各々筒状部２の中心軸を含む平面上で翼状になって筒状部２の側面から半径方向外側へと突出する。包装体に筒状部材１を取り付ける際に、突出片３をヒートシールしやすくなるため、半径方向外側へ向かうに連れて窄まった形状とすることが望ましい。さらに、突出片３は、上記筒状部２のブロー成形と同時に筒状部２と一体的に形成される。

突出片３の大きさは、図１の正面視において高さＨ₁が２ｍｍ〜２０ｍｍ、幅Ｗ₁が１０ｍｍ〜２０ｍｍであるのが望ましい。高さＨ₁が２ｍｍ未満ではパウチ等の包装体に取り付けにくく、２０ｍｍより大きいと無駄な部分が増え、コスト面で好ましくない。幅Ｗ₁が１０ｍｍ未満ではパウチ等の包装体に取り付けにくく、２０ｍｍより広いとシール不良が発生しやすくなる。

なお、実施例として、筒状部２の高さＨ₃が６０ｍｍ、筒状部２の下端から切り裂き用溝１４までの距離Ｈ₂が４０ｍｍ、突出片３の高さＨ₁が１５ｍｍ、筒状部２の外径Ｗ₂が２３ｍｍ、突出片３の幅Ｗ₁が１０ｍｍの筒状部材１を作製した。

次に、上記構成の筒状部材の作用について説明する。

図１及び図２に示した筒状部材１が、図３のごとく包装体であるパウチ５の所定箇所に取り付けられ、パウチ５の注出口又は充填口とされる。

すなわち、図７に示すように、重なり合うパウチ用フィルム６間に筒状部材１の基部が挿入され、パウチ用フィルム６ごと一対のヒートシール盤７，８によって加熱されつつ加圧される。

その際、筒状部２にはマンドレル９が挿入され、筒状部２の内面の接着による通路の閉塞が防止される。

その後、図８に示すように、他のヒートシールバー１０，１１によって突出片３の先端部を含む任意の箇所とパウチ用フィルム６との境界部がさらに加熱されつつ加圧され、シールの強化が図られる。突出片３の中空部分３ａが残らないようにパウチ５にシールしてもよいが、図８に示すように突出片３の中空部分３ａが幾らか残るようにしてシールすることにより、ヒートシールバー１０，１１が図８の左右方向に位置ズレしてシールされたとしても、確実にパウチ用フィルム６に取り付けることができるため、生産性を高めることができる。

この注出口付きパウチは図示しない充填機に装填され、詰替え用の洗剤等が内容物としてパウチ５内に充填される。この場合、筒状部材１から内容物をパウチ５内に充填してもよい。

筒状部２の先部が図示しない他のヒートシール盤で加熱、加圧されることによって図３に示すように扁平な封緘部４となって閉じられる。

筒状部２の先部の内面５は、ヒートシール性を有しているので、内面５同士が適正に融着し、気密性のある封緘部４とされる。

上記密封されたパウチ５から内容物を取り出す際は、筒状部材１の封緘部４により閉塞された先部が切り裂き用溝１４の箇所から切除される。

開封後、筒状部２から内容物がパウチ５外に流出される。そして、内容物の大半がパウチ５外に流出した後、筒状部２は容易に扁平に押し潰すことが可能であるから、内容物はパウチ５内に残留することなくほとんど全量がパウチ５外へ取り出される。

＜実施の形態２＞
図４及び図５に示すように、実施の形態２の筒状部材では、筒状部２の側面に摘み片１２が取り付けられる。

摘み片１２は、筒状部２の基部側から先部へと切り裂き用溝１４を跨いで伸びた状態で筒状部２の側面に固着された接合部１２ａと、接合部１２ａに連結されたリング部１２ｂとを具備する。そして、接合部１２ａが筒状部２の側面に接する箇所には筒状部２の基部側から切り裂き用溝１４に連なるように引き裂き溝１２ｃが形成される。

この筒状部材１は、図６のごとく実施の形態１の場合と同様にして包装体であるパウチ５に接合され、これにより、注出口付きパウチが完成する。

この注出口付きパウチは実施の形態１の場合と同様にして詰替え用の洗剤等が内容物として充填され、扁平な封緘部４によって閉じられる。

上記密封されたパウチ５から内容物を取り出す際は、摘み片１２のリング部１２ｂを持って摘み片１２を筒状部２の半径方向外側へ引っ張ると、引き裂き溝１２ｃから切り裂き用溝１４へと破断が進み、筒状部材１から封緘部４により閉塞された筒状部２の先部が切り裂き用溝１４の箇所から切除される。

開封後、筒状部２から内容物がパウチ５外に流出される。そして、内容物の大半がパウチ５外に流出した後、筒状部２は容易に扁平に押し潰すことが可能であるから、内容物はパウチ５内に残留することなくほとんど全量がパウチ５外へ取り出される。

なお、実施の形態２において実施の形態１の場合と同じ個所には同じ符号を用いて示すこととし、詳細な説明は省略する。

＜実施の形態３＞
図９に示すように、実施の形態３の筒状部材１では、実施の形態１の場合と異なり、筒状部２の側面における相対向する位置に、突出片３が筒状部２の周方向に二つずつ並んで設けられる。

これにより、包装体がガセット袋１３である場合、突出片３がガセット袋１３の包材のガセット部における四つの谷間１３ａに入るように筒状部材１をガセット袋１３に挿入したうえでヒートシールを行えば、ガセット袋１３へも筒状部材１が適正に装着されることとなる。

その他、実施の形態３において実施の形態１の場合と同じ個所には同じ符号を用いて示すこととし、詳細な説明は省略する。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上記の例では突出片３を中空状とする例を示したが、中実状としてもよい。また、上記の例では、突出片３は筒状部２と一体で成形する例を示したが、突出片３を別部材とし、筒状部２に取り付けるようにしてもよい。また、上記の例では、２つの突出片３を同形状としたが、異なる形状としてもよい。また、筒状部は任意の形状とすることができ、例えば、底面視で楕円形状となるようにしてもよい。楕円形状とすることにより、手で変形させやすくなるため、内容物を残らず注出させやすくなる。また、筒状部材を充填口として使用しない場合や、筒状部の先部を閉口したままマンドレルを挿入して筒状部材を包装体にヒートシールする場合や、マンドレルを使用しないで筒状部材を包装体にヒートシールする場合等は、先部を閉口した筒状部材１を包装体に取り付けるようにしてもよい。この場合、筒状部あるいは筒状部材をブロー成形あるいはインジェクション成形するときに、先部を閉口するように成形することが好ましい。なお、マンドレルを使用しないで筒状部材の基部を包装体にヒートシールする場合は、筒状部の内面同士が接着しないように、筒状部の少なくとも基部を含む部分で、且つ、熱可塑性樹脂の内面の半周以上の部分を非ヒートシール性とすることが必要である。非ヒートシール性の樹脂とは、筒状部材１の基部が包装体にヒートシールされるときに筒状部材１の内面同士が融着することを阻止できる樹脂であればよく、筒状部の外面のヒートシール性の熱可塑性樹脂に比べて融点が高い樹脂や、筒状部の外面のヒートシール性の熱可塑性樹脂に対して接着を阻害する成分を有する樹脂が用いられる。ヒートシール性の熱可塑性樹脂に比べて融点が高い樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂やポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が挙げられるが、ポリエステル樹脂やポリアミド樹脂が好ましい。また、ヒートシール性の熱可塑性樹脂に対して接着を阻害する成分を有する樹脂としてはエラストマーが挙げられ、シリコーン樹脂（ケイ素と酸素からなるシロキサン結合を骨格とし、そのケイ素にメチル基を主体とする有機基が結合したポリマーの総称）や天然ゴム等の熱硬化性エラストマー等が挙げられる。具体的な熱可塑性樹脂の構成としては、延伸ポリアミド樹脂（内層）／ポリエチレン（外層）、延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂（内層）／ポリエチレン（外層）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（内層）／延伸ポリアミド樹脂／ポリエチレン（外層）、エラストマー（内層）／ポリエチレン（外層）等が挙げられる。

１…筒状部材
２…筒状部
３…突出片
５…パウチ
６…包装材
１３…ガセット袋
１５…基部

Claims (1)

1. 少なくとも外層がヒートシール性の熱可塑性樹脂によって形成された弾性を有する筒状部と、この筒状部の側面における相対向する位置に形成される突出片とを具備したことを特徴とする筒状部材。

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