JP2013133655A

JP2013133655A - コンクリートブロック集合体にマットを接着するための接着加圧具

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Publication number: JP2013133655A
Application number: JP2011285082A
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Inventors: Kazu Kumagai; 和熊谷
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Priority date: 2011-12-27
Filing date: 2011-12-27
Publication date: 2013-07-08
Anticipated expiration: 2031-12-27
Also published as: JP5829906B2

Abstract

【課題】
コンクリートブロック集合マットの作製におけるブロックの集合体にマットを接着するための接着加圧具であって、ブロック底面とマットとの間の隙間が生じないように加圧して、確実に両者を接着するようし、かつ、使用者が力を掛けなくても自然にマットを加圧できるようにする接着加圧具を提供する。
【解決手段】
重量のある金属の断面円形の細幅ローラーを幅方向に多数並列し、細幅ローラーの中心には中空孔を設けて丸棒軸を貫通し、細幅ローラの中心孔の内径は、隣り合う細幅ローラーを上下に移動可能なように大きな直径にするとともに互いの側面が回動可能な状態で接触するように並列し、丸棒軸の両端に支持部を設け該両支持部の延長部にハンドルを具備したブロックの集合体にマットを接着するための接着加圧具。
【選択図】図８

Description

本発明は、護岸等に使用する定型コンクリートブロックや擬石ブロックを配したコンクリートブロック集合マットの作製において、コンクリートブロック集合体にマットを接着するための接着加圧具の技術分野に属する。

近時、護岸等に多数のコンクリートブロックを敷き詰めたマットが施行の簡便さから使用されている。
従来のコンクリートブロック集合マットの製造工程は、複数のコンクリートブロックの底面にエポキシ樹脂接着剤を塗りマットに固着して、護岸等に施工する施工方法(特許文献１)や、また、コンクリートブロックの成型時に、コンクリートが未硬化状態にある内にシートを押し当ててシートに固着する方法(特許文献２)が提案されている。

本発明者も、施工面における天然石模様の擬石の配置状況が不規則に観取されるコンクリートブロックを開発し、この擬石ブロックコンクリート型枠において、型枠が施工時の配列になるように複数の型枠を一括して配列し、コンクリートを流し込んだ際には擬石の底面が型枠の上部の表面に露出し、露出した擬石の底面に大粒の石を混入したセメントおよびアクリル水性接着剤を練り込んだ接着剤を塗布し、その上に透水性の不織布マットを敷いて擬石をマットに固着させ、固着後に型枠から擬石をマットごと一緒に脱形するコンクリート擬石ブロック付きマットを提供している(特許文献３)。

ところで、これらの工程において、マットの大きさは通常幅１.６ｍ、長さ６ｍと大きな表面積であるが、コンクリートを型枠に打設してブロック底面が上になるように集合体を形成し、このコンクリートブロック集合体が形成された型枠の上面に接着剤を塗布してマットを敷き詰める。
この際、コンクリートブロックの底面とマットとの接合を確実にするために、マットの上面から接合部分を満遍なく加圧する必要があった。このマットの加圧接着には、通常、特許文献４又は５に示されるような、床に床材やシートを加圧接着する際に使用される幅広の加圧ローラで圧着していた。

実公昭51-9135号公報特開昭54-93018号公報特開2008-265172号公報特開平11-293907号公報特開2006-283469号公報

しかし、コンクリートブロック底面は、図１(ｂ)(ｃ)に示すように、コンクリートに砕石や砂利が混入され、これがブロック底面の表面から突出することがあり、表面が床等に比べて大きな凸凹が存在するので、従来の特許文献４，５のような広幅のローラーを使用したのでは、一カ所でも突出部分があるとその高さに広幅のローラーが持ち上げられるので、突出部分の左右側ではマットが浮いてしまい広い範囲でマットを加圧することが出来なかったり、また、ブロック底面とマットとの間の隙間を無くすことは困難であるという問題点があった。このため、別途、後から押し圧棒等で部分的に加圧して、ブロック底面とマットとの隙間を無くす作業をしなければならないという煩わしさがあった。
また、コンクリートブロック集合マットのマットは分厚いので、かなりの力を掛けないと加圧作用が得られないといった問題もあった。
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたもので、その課題は、コンクリートブロック集合マットの作製におけるブロックの集合体にマットを接着するための接着加圧具であって、ブロック底面とマットとの間の隙間が生じないように加圧して、確実に両者を接着するようにし、かつ、使用者が力を掛けなくても自然にマットを加圧できるようにする接着加圧具を提供することにある。

上記の課題を解決するために、請求項１の発明は、コンクリートブロック集合マットの作製におけるブロックの集合体にマットを接着するための接着加圧具であって、重量のある金属の断面円形の細幅ローラーを幅方向に多数並列し、該細幅ローラーの中心には中空孔を設けて丸棒軸を貫通し、該細幅ローラの中心孔の内径は、隣り合う細幅ローラーを上下に移動可能なように大きな直径とするとともに、互いの側面が回動可能な状態で接触するように並列し、前記丸棒軸の両端に支持部を設け該両支持部の延長部にハンドルを具備したことを特徴とする。

以上説明したように、本発明のブロックの集合体にマットを接着するための接着加圧具によれば、一カ所に突出部分があってもその部分の細幅ローラーだけが持ち上げられるので、突出部分の左右側の左右の細幅ローラーはそのままの水平位置で圧着し、マットから浮くことがなく細かく細幅ローラーが上下動するのでブロック底面とマットとの間の隙間が生じないように加圧することができ、確実に両者を接着するようにし、かつ、使用者が力を掛けなくても自重で自然にマットを加圧できる。

図１(a)は本発明の実施例のコンクリート擬石ブロックの一個の斜視図、図１(ｂ)はその底面図、図１(ｃ)はその側面図図２(a)は、図１のコンクリート擬石ブロックの複数を固着したコンクリート擬石ブロック付きマットの平面図であり、図２(b)はその側面図、本発明の実施例のコンクリート擬石ブロック付きマットにおける、コンクリート打設前の擬石型枠の平面図、図３の型枠にコンクリートを打設した側面図、図４で接着剤を塗布する製造工程を説明する説明図、本実施例で使用するマットと擬石ブロックを接合する製造工程を説明する説明図、型枠にマットと擬石ブロックを接合した状態の平面図、コンクリート擬石ブロック付きマットの型枠において、接着加圧具を使用した状態の側面拡大断面図、本発明の実施例の接着加圧具の全体の平面図、図９の接着加圧具の細幅ローラー単体の斜視図、細幅ローラーの挙動を示す斜視図、マットとコンクリート矩形ブロックの正面図、クレーンでコンクリートブロック集合マットの両端を把持して湾曲させた状態の斜視図、図２のコンクリート擬石ブロック付きマットの複数枚を護岸に施工した状態の説明図、図１５(a)は従来の加圧ローラーの作用を説明する説明図、図１５(ｂ)は本実施例の加圧ローラーの作用を説明する説明図である。

ここで、本発明に好適なブロックの集合体にマットとを合体するために接着する接着加圧具の実施例を図面を参照して説明する。

[ブロックの集合体にマット２]
まず、本発明の本実施例の接着加圧具を使用する好適なブロックの集合体をマット２に接合したコンクリートブロック集合マット２を説明する。
図２(a)は、コンクリートブロック集合マット２の平面図、図２(ｂ)はその側面図であるが、マット２には、図１で示すようなコンクリート擬石ブロック１が多数敷き詰められてマット２に接着されている。
このコンクリート擬石ブロック１(以下、単に「ブロック」という。)は図１(ａ)の斜視図に示すようなもので、一ブロックは縦(Ｘ)30cm,横(Ｙ)30cm,高さ(Ｚ)10cm程度の大きさで、基板１１上に大きな擬石１２が４個と小さな擬石１３が２個と配置され、擬石表面は自然石に模した凹凸が色彩を有しており、図１(ｂ)の底面図、その側面図の図１(ｃ)に示すように、底面１４はほぼ平らであるが、コンクリートには砕石１５や砂利１６が混合されていることから、所々にこれら砕石１５や砂利１６が部分的に露出しているため、凸凹になっている箇所が多数箇所生じてしまう。
また、本実施例の複数配列のコンクリート擬石ブロック自体は、周囲や上面に複雑な凸凹を有し、ブロックの擬石の外周や接合線に直線部分が一切なく、上面が相対的に平らであるが自然石に模した滑りにくい平面模様であるので、スリップ止めになり作業員や完成後の人が水辺を歩くにも適した形状のものを使用した。
勿論、本発明は、擬石ブロックだけではなく、図１２に示すような矩形コンクリートブロック１aを集合させたコンクリート製のブロック付きマット２も対象である。

図２に示すように、本実施例で使用するコンクリート擬石ブロック付きマット２（或いは、図１２に示すようなコンクリート矩形ブロック１aを集合したマット２も含むが、ここでは図２のものを主に説明する。）は、コンクリート製のブロックに接する底面１４(図８の型枠３では上面)がセメント素材などのアルカリの化学反応に強いポリプロピレン繊維の不織布で、間隔を置いて縦或いは横方向に補強のためにポリプロピレン或いはポリエステル製フィラメントの束を撚ったロープ２１が組み込まれている。
このマット２の面積は幅１.６ｍ、長さ６ｍと大きな表面積であり、マット２の全体の平均厚さは３mm以上で柔軟性がある。本実施例の１マット当たりのコンクリート擬石ブロック１の全体は１.３トンであることから、施工時にマット２を吊り上げた時にこれに耐える強度を有しなければならず、縦方向の引張強度は2.94Kgf/5cmであり、引張伸度は１５％以下であり、透水性は１×10^-2cm/secの物性値のものを使用した。
このマット２には、図２に示すように、本実施例では、前記のコンクリート擬石ブロック１を縦(Ｘ方向)に２０〜３０行、横(Ｙ方向)に６列に後述する接着材で固定し、縁部の(左側)端部分Ａ、(下側)端部分Ｃ、(右側)端部分Ｂにはブロック１が存在しないマットだけのマット把持部Ａ，Ｂ，Ｃを設け、(上側)端部分Ｄにはコンクリート擬石ブロック１がマット２から若干はみ出る程度にまで存在させる(図２参照)マット接合部Ｄが設けられている。

そして、施工においては、図１３及び図１４に示すように、護岸などの施工においては、複数のコンクリート製の擬石ブロック１が付いたマット２ごと一括して、図１３に示すようなフォークリフト６によって運搬車に積載し、現場に運搬してから、先ず、フォークリフト６などでマット２のブロックのない両把持部Ａ，Ｂをフォークリフト６に備えた把持具７で把持し、施工現場である護岸に直接マット２を敷き、マット２の両把持部Ａ,Ｂを堤側Ｅと河川側Ｆとに固定する。更に、次のマットを敷き詰める場合は、既に施工されているマット２だけの左側端部分の把持部Ｃの上に、把持部がない接合部分Ｄの擬石ブロック１を、施工されている擬石ブロック１に密接して敷き詰める。なお、フォークリフト６等でマット２の両把持部Ａ，Ｂを把持して移動するが、この際マット２は大きく湾曲状態となり、その後平坦状態に戻されるが、この際に、後述するように、レジンモルタル４層には簡単に細かく狭い亀裂が生ずるが、この亀裂は通水性や通気性を付与するものとなり、敢えて、パンチ等で貫通孔を設けなくても良い。また、亀裂が小さく不足していれば、湾曲状態と平坦状態を交互に適宜繰り返せば、所望の亀裂の数(量)にすることができる。

その後は、同様に次のマット２を直接敷き詰めるだけ放置すればよく、二つのマット２の接合部分Ｄは擬石ブロックに隠れて外からは見えず、護岸全体が均一に擬石ブロック１を敷き詰めた外観を呈し、しかも、不織布のマット２は上に植物の根が入り込むことが可能な隙間を有する目付程度であるから、水が通過することは勿論のこと植物の根も入り込み、擬石の間には客土が堆積することと相俟って植物も生育し、全体として自然環境にマッチした護岸が形成される。勿論、マット２の大きさや把持部Ａ，Ｂ，Ｃの形や大きさは、施工現場の状況に合わせて適宜変更される。

[ブロック付きマットの型枠]
次に、本実施例に使用するのコンクリート製の擬石ブロック付きマットの製造方法を図３乃至図１１に沿って説明する。
前述した擬石ブロックについての型枠３は、図３の型枠平面図、図４の側面図に示すように、前述したコンクリート擬石ブロック付きマット２(図２参照)に搭載される複数の擬石ブロック１の数だけ個々の擬石型枠３２を集合配列し、この複数の擬石型枠３２を一括して一体化した一つの大きな型枠３としたものである。
この長方形の型枠３は、周りの外枠３１がＦＲＰ樹脂で、内側の擬石を形成する擬石型枠３２はポリウレタン樹脂で構成され、型枠底面部分３２１(図４参照)には鉄筋や鉄板が埋め込まれて型枠全体を補強している。
型枠３の全体形状は、外枠３１の外周に鉄骨の強固な基礎枠３３を設け、底面３８(図４参照)は、一対の長手方向の外枠３１の中間には補強鉄骨３５を掛け渡し、長手方向に直交するＨ鋼の被案内部材３６が左右に補強を兼ねて掛け渡されている。

また、長手方向の外枠３１の内側のほぼ中央には、フォークリフト６(図１３参照)のフォーク６１a,bが挿入される角材のフォーク挿入部材３７a,bが設けられ、フォーク挿入部材３７a,bは断面矩形の中空であって、この中空部にフォーク挿入部材３７a,bを挿入するがこの角材は補強を兼ねて掛け渡されている。
このような構成であるので、型枠３にセメント(コンクリート)を打設すれば、１マットに対応する複数の集合状態のコンクリート擬石ブロック１を一度に一括して作製できる。

[ブロック付きマットの製造]
図４〜図８に示すような工程で、図４に示すように、この型枠３の各擬石型枠３２にセメント(コンクリート)を打設し、次に図５に示すように、型枠３によって型どられた擬石ブロック１の底部１４の表面が上向きに露出しており、コンクリートが固まった時点で接着材料である後述するレジンモルタル４をモルタルガン４１で底部１４に塗布する。
次に、この製造工程を詳細に説明する。
本実施例で使用する接着材料としては、強度、環境対策、マットの劣化防止の観点から次の［表１]の組成のレジンモルタル４が有効であった。

［表１］レジンモルタルの組成
１．砂（３５〜５０)４０重量％
２．セメント（３５〜５０)４０重量％
３．酢酸ビニル（１５〜４０)２０重量％
小計１００重量％
４．水適量(砂＋セメントと同重量）

なお、紫外線を遮断するためにレジンモルタル層を有る程度厚く(0.3〜1.5mm)しなければならないが、砂はそのための増量剤であるが、多すぎると相対的にセメントや酢酸ビニルが少なくなり強度不足が生じ、少なすぎるとセメントや酢酸ビニルを多く費やしてコスト高になるので３５〜５０重量％程度が良く、好ましくは４０重量％である。また、セメントは多すぎると相対的に酢酸ビニルの量が減りコンクリートからしみ出るアルカリ成分を中和して紫外線を遮断する機能が低下し、少なすぎると強度不足が生じることから３５〜５０重量％程度が良く、好ましくは４０重量％である。
更に、重要なのは酢酸ビニルを使用することであるが、砂やセメントとともに、特に、酢酸ビニル樹脂層が形成されるので、効率良く紫外線を遮断するのであるが、酢酸ビニルは多すぎると、コスト高になるとともに、運搬や施行作業中に水の出入りのためのひび割れを生じさせる必要があるが、ひび割れが生じ難くなり、又、パンチにより通水孔を作製する場合にも作製が困難になる。逆に、酢酸ビニルが少なすぎると、紫外線を遮断する機能が低下するとともに、アルカリ成分を中和して紫外線を遮断する機能も低下するから、１５〜４０重量％程度が良く、好ましくは２０重量％である。なお、酢酸ビニルは６０重量％程度でもよいが、コスト高となり無駄であり、前述の組成比が適当である。

尤も、マット２が湾曲した場合にレジンモルタル４の亀裂が生じる箇所は、ブロック１の底面１４が固定されている箇所は曲がらないので、ブロック１とブロック１との間のコンクリートが存在しない箇所が曲がることから、このブロック間に亀裂が生じるので、アルカリ成分からマット２を防御する作用には変わりはない。また、細かな狭い亀裂であるので、紫外線も下のマット２までとどくことはなく、紫外線の遮断作用も変わりはない。
更に、水は適度の粘度を有する程度を混入するが、一般には(本実施例)、加えた砂とセメントを合算した重量と同程度の重量を加えるのが良い。
なお、上記レジンモルタル４の組成において、冬場のような、コンクリートブロックのセメントの硬化に時間を要する場合は、必要に応じて、セメント硬化促進剤として塩化カルシュームを２〜６重量％を混入しても良く、この場合には早期に接着が完了し、製品の脱型時期を早めることができる。

上記の組成において、前掲特許文献４の先行技術では大粒の石を混入させることで、大粒の石はマット２の中に潜り、マット２と擬石ブロック１とに楔のように作用し、砂とセメントと接着剤の場合よりも接着性能を向上させたが、反面、大粒の石が混入することによりマットの厚さが不揃いになる場合があり、マット２と擬石ブロック１に隙間が生じ施工に支障を来すことがあったので、先行技術のアクリル水性接着剤に変えて、本発明の実施例では粘性の大きい酢酸ビニルを使用し、酢酸ビニルは粘性が大きいことから接着力がより強力であり、且つ、全面に塗布したレジンモルタル４の層を、簡単にほぼ均一に０.３mm〜１.０mmの厚さにし、好ましくは０.５mmの厚さに形成するのが良い。
ただし、これでも隙間が埋められず、接着が不十分な場合も生じるので、本発明の実施例である接着加圧具を使用すれば隙間が生じなくなる。

ところで、レジンモルタル４層の厚さは、０.３mm以下だと紫外線の遮断作用が弱く、１.０mm以上だとレジンモルタル４の費用のコスト高になるとともに、マット２とレジンモルタル４層に通水性を与える場合に、薄ければ簡単に亀裂が生じて通水機能を果たすようになるが、厚いと亀裂が生じ難くなり、また、レジンモルタル４層の適所にパンチ具等で貫通孔を設ける場合があるが、レジンモルタル４層が厚すぎると開孔形成作業に手間がかかることになり(尤も、前述したようにマット２の両端を把持して移動する際に適度の亀裂が生じ、これが水や空気の通路となるので、敢えて貫通孔を設ける必要のない場合が多い)、更にマット２自体の柔軟性もなくなり、現場での施行作業に手間がかかるようになるからである。

前記の組成のレジンモルタル４を接着材料をモルタルガン４１で型枠３(接着材料４は型枠３からは脱離可能である。)と擬石ブロック１の底部１４に一括して塗布するが、塗布方法はマットとの関係から、図７に示すように、接着材料のレジンモルタル４は、後述する理由によりマット２の全面を覆うように塗布し、詳しくは、コンクリートを流し込んだ際にはブロックの底面が型枠の上部の表面に露出し、露出したブロックの底面１４と、底面１４との間の型枠３の上面部分322とにレジンモルタル４を塗布する。
次に、擬石ブロック１をマット２に固着する作業を行うが、図６に示すように、厚さ３〜６mm程度の不織布のマット２のマット基布ロール２２を、型枠３の上面に押し当てながら敷き詰める。その結果、図６、図７に示したように、擬石ブロック１とマット２とは接着材料のレジンモルタル４によって接着固定されることになり、硬化終了した時点で、擬石ブロック１とマット２が強固に一体になったコンクリート擬石ブロック集合マット２を型枠３からフォークリフト６等のフォーク６１a,b(図１３参照)使用して脱型する。

[接着加圧具の構成]
上述したように、擬石ブロック１とマット２とを接着材料のレジンモルタル４によって接着固定するが、コンクリートには砕石や砂利が混入され、これがブロック底面の表面から突出し表面に凸凹が存在するので、従来のように広幅のローラーを使用したのでは、一カ所でも突出部分があるとその高さに広幅のローラーが持ち上げられるので、突出部分の左右側ではマットが浮いてしまい広い範囲でマットを加圧することが出来なかったり、また、従来の広幅ローラーでは本実施例の細幅ローラー５１のように細かく上下動が出来ないので、ブロック底面１４とマット２との間の隙間を無くすことは困難であった。
本発明の実施例では、ブロック底面１４とマット２との間の左右の範囲や、凸部の前後での隙間を無して両者の全面での接着をより確実にするために、図８に示すような接着加圧具５を使用する。
この接着加圧具５を、図９から図１１に示して説明するが、図９に示すように、細幅ローラー５１を幅方向に中心孔５１１に丸棒軸５２を貫通して多数並列し、丸棒軸５２の両端に支持部５２１を設け、両支持部５２１は操作支持部５３に支持されている。この操作支持部５３は支持部５２１を支持する一対の適宜長さの斜行支持部５３１及び合体した操作棒部５３２が設けられ、その先端部にはハンドル５４が設けられている。なお、丸棒軸５２の両端の支持部５２１と斜行支持部５３１の先端の接合部は溶接で固着してあるが、これは重量のある接着加圧具５ではネジ結合であると外れたりする不具合が生じるのを防ぐためである。

ところで、細幅ローラー５１は比重の大きな重量のある鉛で製作され、大きさは、図１０に示すように、直径Ｙが３cmから８cmが好ましいが本実施例では５cmであり、幅Ｚは１cmから２cmが好ましいが本実施例では１.５cmであり、中空孔５１１の内径Ｘ1は１.５cmから４cmが好ましいが本実施例では２.５cmである。また、中心孔５１１を貫通する丸棒軸５２の直径Ｘ２は０.８cmから２cmが好ましいが本実施例では１.５cmである。なお、本実施例での細幅ローラー５１の材料は鉛であるが、重量があれば鉄等の他の金属製でもよい。これは、接着加圧具５が、その自重で自然にマット２を加圧できるようにするためである。そして、前記の両支持部５２１間の長さは４５cm程度であり、その間に丸棒軸５２を貫通して細幅ローラー５１は３０個が並列配置されて、接着加圧具５の自重も３５Ｋｇである。
前述した中心孔５１１と丸棒軸５２との距離の比率は、図８、図１１に示すように、コンクリート(擬石)ブロック１の底面１４に部分的に出っ張った砕石１５や砂利１６の一部が存在するが、この凸部で生じるブロック底面１４とマット２との間の隙間が無いように部分的に上下動するように、ある程度の大きさがなければならないが、中心孔５１１の内径Ｘ１は、丸棒軸５２の直径Ｘ２よりも少なくとも１.５倍以上大きくして、隣り合う細幅ローラー５１が上下に十分移動可能にするとともに互いの側面が回動可能な状態で接触するように並列しているが、本実施例では、Ｘ１＝２cm,Ｘ２が１.５cmで比率は１.６７である。

[接着加圧具の作動]
次に、この接着加圧具５の作動を図１０に沿って説明する。
従来のような広幅のローラーを使用したのでは、一カ所でも突出部分があるとその高さに広幅のローラーが持ち上げられるので、突出部分の左右側ではマット２が浮いてしまい広い範囲でマット２を加圧することができないが、本発明の実施例の細幅ローラー５１は、図８、図１１に示すように、分割された細幅ローラー５１は隣り合う細幅ローラー５１に対しても実線のように上下に移動可能にし、一カ所に突出部分があってもその部分の細幅ローラー５１だけが持ち上げられるだけなので、突出部分の左右側の左右の細幅ローラー５１は点線の細幅ローラー５１のようにそのまま圧着しながら移動し、マット２から浮くことがなく、また、凸部があっても細幅の複数の細幅ローラー５１が小刻みに上下動することができるので、結果としてブロック底面１４とマット２との間の隙間が生じないように加圧することができ、確実に両者を接着する。

これを、図１５を用いて説明する、図１５(a)の従来のマット２を加圧する広幅ローラーＲを使用した場合は、砕石１５や砂利１６が底面１４から突出していると、広幅ローラーＲは浮いてしまい、突出点の左右はマット２を押圧することができず、空間Ｍが生じてしまう。これに比べて、本発明の接着加圧具５では、図１５(ｂ)に示すように、細かく分割された細幅ローラー５１で、隣り合う細幅ローラー５１が互いに上下動可能であるので、一部分の細幅ローラー５１が持ち上がっても、たの細幅ローラー５１が空間Ｍを埋めるように、底面１４の砕石１５や砂利１６に沿って下方に押圧するので、空間Ｍが存在することがなく、ブロック底面１４とマット２とを確実に密着させて両者を接合させる。
さらに、細幅ローラー５１自体を鉛製としたので、実施例のように合計で３０個ともなると、接着加圧具５自体が３５Ｋｇの重さとなり、使用者が力を掛けなくても、ハンドル５４(図９参照)を押すだけ或いは引くだけで、鉛等の接着加圧具５の自重で自然にマット２を加圧できる。
したがって、本接着加圧具５を一度マット２上を移動操作させれば、ブロック底面１４とマット２との間の隙間を無くして、全面で両者を圧着して接着をむらなく実施することができ、従来のように、別途、後から押し圧棒等で部分的に加圧して、ブロック底面１４とマット２との間の隙間を無くさなければならないという煩わしさが解消される。

以上のように、本実施例のブロックの集合体にマット２に接着するための接着加圧具５によれば、一カ所に突出部分があってもその部分の細幅ローラー５１だけが部分的に持ち上げられるので、突出部分の左右側の左右の細幅ローラーはそのまま水平位置を維持して圧着し、マットから浮くことがなく細かく細幅ローラーが上下動するのでブロック底面とマットとの間の隙間が生じないように加圧することができ、確実に両者を接着し、かつ、使用者が力を掛けなくても自重で自然にマットを加圧できる。
なお、本発明の特徴を損なうものでなければ、上記の実施例に限定されるものでないことも勿論であり、例えば、本実施例の細幅ローラー５１は重量のある鉛で製作したが、鉛でなくとも比重が大きな重い物質であれば良い。

Ａ，Ｂ，Ｃ・・把持部、Ｄ・・接合部分、Ｅ・・堤、Ｆ・・河川、
１・・コンクリート擬石ブロック、１a・・コンクリート矩形ブロック、
11・・基板、12,13・・擬石、14・・底面、15・・砕石、16・・砂利、
２・・(合成樹脂繊維)マット(ポリプロピレン繊維不織布)、
21・・ポリプロピレン(ポリエステル)フィラメントの束を撚ったロープ、
22・・マット基布ロール、
３・・(コンクリートブロック)型枠、３１・・外枠、
３２・・擬石型枠、３２１…型枠底面部分、３２２・・型枠上面部分、
３３・・基礎枠、３５・・補強鉄骨、３６・・被案内部材、
３７a,b・・フォーク挿入部材、３８・・底面、
４・・レジンモルタル、４１・・モルタルガン、
５・・接着加圧具、
５１・・細幅ローラー、５１１・・中心孔、
５２・・丸棒軸、５２１・・支持部、
５３・・操作支持部、５３１・・斜行支持部、５３２・・操作棒部、
５４・・ハンドル、
６・・フォークリフト、６１a,b・・フォーク、
７・・把持具

Claims

コンクリートブロック集合マットの作製におけるブロックの集合体にマットを接着するための接着加圧具であって、
重量のある金属の断面円形の細幅ローラーを幅方向に多数並列し、
該細幅ローラーの中心には中空孔を設けて丸棒軸を貫通し、
該細幅ローラーの中心孔の内径は、隣り合う細幅ローラーを上下に移動可能なように大きな直径とするとともに、互いの側面が回動可能な状態で接触するように並列し、
前記丸棒軸の両端に支持部を設け該両支持部の延長部にハンドルを具備したことを特徴とするブロックの集合体にマットを接着するための接着加圧具。