JP2013132820A - 加飾シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】透明印刷層及び有色印刷層により構成される模様を立体的に見えるようにすることのできる加飾シート及びその製造方法を提供する。
【解決手段】加飾シート１０は、基材１１、透明印刷層１２及び有色印刷層１３を備えている。基材１１は、樹脂により透明なシート状に形成されている。透明印刷層１２は、基材１１の裏面１１Ｂの互いに離間した複数箇所に対し、印刷により２０μｍ以上の厚みＴ２に形成されている。透明印刷層１２は、紫外線硬化型のインキを基材１１の裏面１１Ｂに塗布し、紫外線を照射して硬化させることにより形成されている。有色印刷層１３は、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用いた印刷により、透明印刷層１２を被覆した状態で基材１１の裏面１１Ｂに形成されており、透明印刷層１２とともに模様Ｄを構成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、透明な樹脂製基材の裏面に模様を有する加飾シート及びその製造方法に関するものである。

透明な樹脂製基材の裏面に模様を印刷し、その基材の表面側から同基材を通じ模様を立体的に見えるようにした加飾シートを得ることについて、従来から種々の試みがなされている（例えば、特許文献１参照）。その一態様として、上記模様が、基材の裏面の一部に形成された透明印刷層と、金属粉の含有されたインキ（メタリックインキ）を用いた印刷により、透明印刷層を被覆した状態で基材の裏面に形成されたメタリック印刷層とによって構成されたものが知られている。

この加飾シートによれば、基材の表面側から加飾シートに光が入射すると、その光は、メタリック印刷層における金属粉に当たって反射されるところ、透明印刷層の形成されていない箇所と形成されている箇所とでは、メタリック印刷層における金属粉の分散状態が異なることから、光の反射態様が異なる。特に、透明印刷層の形成されている箇所では、形成されていない箇所よりも透明印刷層の厚み分だけ奥で、金属粉による光の反射が行なわれる。そのため、透明印刷層の形成されている箇所では、形成されていない箇所よりも奥にメタリック印刷層が見え、模様が立体的に見える。

特開２００２−２００８９７号公報

ところで、上記メタリックインキを用いた印刷により形成されたメタリック印刷層にとどまらず、金属粉の含有されていない通常の有色インキ（ソリッドインキ）を用いた印刷により形成された有色印刷層でも、模様を立体的に見えるようにすることが要望されている。

この場合、図４に示すように、加飾シート５０は、樹脂によりシート状に形成された透明な基材５１と、基材５１の裏面５１Ｂの一部に対し印刷により形成された透明印刷層５２と、有色インキを用いた印刷により、透明印刷層５２を被覆した状態で基材５１の裏面５１Ｂに形成された有色印刷層５３とから構成される。この加飾シート５０では、透明印刷層５２及び有色印刷層５３により模様Ｄが構成される。

しかし、有色印刷層５３では、上述した金属粉に代わって光を反射するものがないため、メタリック印刷層のような模様の見え方は期待できない。そのため、加飾シート５０において、メタリック印刷層をソリッドインキによる有色印刷層５３に単に変えただけでは、模様Ｄを立体的に見えるようにすることが難しい。

その原因としては次のようなことが考えられる。有色インキ（ソリッドインキ）による一般的な印刷では、基材５１及び透明印刷層５２に対する有色印刷層５３の密着性を高めるための溶剤の含有された溶剤型インキが用いられる。この溶剤型インキが上記有色印刷層５３の形成のための印刷にも同様に用いられると、同溶剤型インキに含有されている溶剤の種類によっては、図５に示すように、基材５１及び透明印刷層５２が有色インキ中の溶剤によって溶解される。この際、透明印刷層５２の外縁部５２Ａも溶解されて、基材５１の裏面５１Ｂにおいて、透明印刷層５２の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界線が消失したりぼやけたりする。その結果、基材５１の表面５１Ａ側から模様Ｄがはっきり見えなくなり、これに伴い模様Ｄの奥行き感が失われて模様Ｄが立体的に見えなくなるものと考えられる。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、透明印刷層及び有色印刷層により構成される模様を立体的に見えるようにすることのできる加飾シート及びその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明にかかる加飾シートは、樹脂によりシート状に形成された透明な基材と、前記基材の裏面の一部に対し印刷により２０μｍ以上の厚みに形成された透明印刷層と、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用いた印刷により、前記透明印刷層を被覆した状態で前記基材の裏面に形成され、前記透明印刷層とともに模様を構成する有色印刷層とを備えることを要旨とする。

ここで、低溶解性の溶剤とは、基材及び透明印刷層を溶解する力が弱いタイプの溶剤であり、アルコール系溶剤が好ましいが、他の溶剤（例えばエステル系溶剤及び炭化水素系溶剤等）のうち、溶解力がアルコール系溶剤と同等、又は近いものであってもよい。

また、有色印刷層は、単層によって構成されてもよいし、保護層を含む複数層によって構成されてもよい。
上記の構成によれば、透明印刷層が透明な樹脂製基材の裏面の一部に位置する。また、有色印刷層が、透明印刷層を被覆した状態で基材の裏側に位置する。従って、基材の裏面において透明印刷層の形成されていない箇所では、有色印刷層は、基材の裏面に直接接触した状態で同基材上に位置する。これに対し、透明印刷層の形成されている箇所では、有色印刷層は、その透明印刷層を介した状態で基材上に位置する。

ここで、有色印刷層形成のための印刷に用いられる、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキに比べ、基材及び透明印刷層を溶解する力が弱い。そのため、基材の裏面において、透明印刷層の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界線が消失せずに残る。そして、上記透明印刷層及び有色印刷層によって模様が構成される。

上記加飾シートを基材の表面側から見ると、基材の裏面のうち透明印刷層の形成されていない箇所では、基材を介して有色印刷層が見える。これに対し、透明印刷層の形成されている箇所では、基材と、２０μｍ以上の厚みを有する透明印刷層とを介して有色印刷層が見える。

しかも、上述したように、基材の裏面において、透明印刷層の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界部分が、線状となって残っていてはっきりしている。
そのため、透明印刷層の形成されている箇所では、形成されていない箇所よりも透明印刷層の厚み分だけ奥に有色印刷層が見える。その結果、模様が奥行き感を持って立体的に見える。

なお、透明印刷層の厚みが２０μｍ未満では上記模様の奥行き感が出にくい。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記透明印刷層は、紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成されていることを要旨とする。

ここで、透明印刷層が、仮に、溶剤型インキを用いた印刷によって形成されるものであるとすると、溶剤型インキの塗布後に溶剤が揮発することで透明印刷層が形成される。この透明印刷層の厚みは、溶剤型インキの塗布時の厚みよりも薄くなる。また、形成できる透明印刷層一層当りの厚みは、最大でも１０μｍ程度である。そのため、溶剤型インキを用いて２０μｍ以上の厚みの透明印刷層を得るには、同溶剤型インキを複数回重ね刷りする必要がある。

しかし、溶剤型インキに限らずインキの重ね刷りによって透明印刷層が複数層形成されると、先に形成された層が白濁する。透明印刷層全体での白濁の度合いは、透明印刷層の数が多くなるに従い大きくなる。この白濁は、透明印刷層全体の透明度を損ない、ひいては模様の奥行き感を損なう。

この点、透明印刷層が紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成される請求項２に記載の発明では、基材に塗布された紫外線硬化型のインキは、紫外線が照射されることで硬化し、透明印刷層となる。紫外線硬化型のインキは溶剤を含有していないため、溶剤型インキとは異なり溶剤の揮発がなく、透明印刷層になったときには、塗布時の厚みが維持される。

従って、紫外線硬化型のインキの場合、何回も重ね刷りしなくても、すなわち１回の印刷、又は少ない回数の印刷であっても、２０μｍ以上の厚みを有する透明印刷層が得られる。その結果、インキの重ね刷りに起因する白濁が生じにくく、模様の奥行き感が良好に得られる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記透明印刷層は、前記基材の裏面の互いに離間した複数箇所において１００μｍ以下の厚みに形成されていることを要旨とする。

ここで、各透明印刷層の厚みが１００μｍを越えると、隣り合う透明印刷層間が深くなり、有色印刷層の印刷に際し、有色インキを隣り合う透明印刷層間に入り込ませて、基材の裏面に良好に塗布することが難しくなる。この点、請求項３に記載の発明によるように、各透明印刷層が１００μｍ以下の厚みを有している場合には、有色インキが隣り合う透明印刷層間に入り込みやすく、基材の裏面に良好に塗布される。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１つに記載の発明において、前記有色印刷層は、２μｍ〜２０μｍの厚みに形成されていることを要旨とする。
上記厚みは、有色印刷層が、保護層を含む複数層によって構成される場合には、初回に印刷された層についての厚みをいう。

ここで、有色印刷層を形成する有色インキ中の低溶解性の溶剤には、基材及び透明印刷層を溶解しようとする作用が少なからずある。低溶解性の溶剤による基材及び透明印刷層の溶解を抑制するには、同溶剤の揮発時間が短いことが望ましい。この点で、有色印刷層の厚みは薄い方が好ましい。ただし、基材の裏面や透明印刷層の裏側に、色の認識可能な有色印刷層を形成する観点からは、有色印刷層の厚みを薄くするにも限度がある。

この点、請求項４に記載の発明によるように、有色印刷層が２μｍ以上の厚みに形成されれば、色の認識が可能である。また、有色印刷層が２０μｍ以下の厚みに形成されれば、低溶解性の溶剤の揮発時間が短く、同溶剤による基材及び透明印刷層の溶解が許容範囲に抑制される。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１つに記載の発明において、前記有色印刷層は、黒色インキを用いた印刷により形成されていることを要旨とする。
ここで、有色インキの中でも黒色インキは最も光を反射しにくい。黒色インキを用いた印刷によって形成された有色印刷層についても同様である。この黒色インキが、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤が含有された溶剤型インキである場合には、基材及び透明印刷層が溶解されて、模様が立体的に見えなくなる度合いがより大きくなる。

従って、請求項５に記載の発明によるように、有色印刷層が黒色インキを用いた印刷によって形成される場合には、他の色の有色インキを用いた印刷によって形成される場合に比べ、模様を立体的に見えるようにする効果がより有効に得られる。

請求項６に記載の発明にかかる加飾シートの製造方法は、樹脂によりシート状に形成された透明な基材の裏面の一部に、２０μｍ以上の厚みを有する透明印刷層を印刷し、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用い、前記透明印刷層を被覆した状態で、前記基材の裏面に有色印刷層を印刷により形成することで、前記透明印刷層及び前記有色印刷層からなる模様を前記基材の裏面に形成することを要旨とする。

上記の製造方法に従って加飾シートが製造される場合には、樹脂によりシート状に形成された透明な基材の裏面の一部に、２０μｍ以上の厚みを有する透明印刷層が印刷により形成される。

次いで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキが用いられ、同有色インキによって透明印刷層が被覆された状態で、基材の裏面に有色印刷層が印刷により形成される。
ここで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキに比べ、基材及び透明印刷層を溶解する力が弱いため、基材の裏面には、低溶解性の溶剤によってほとんど溶解されず外縁部のはっきりした透明印刷層が残る。

そして、上記透明印刷層及び有色印刷層によって、基材の裏面に模様が形成される。
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、前記透明印刷層の形成に際しては、紫外線硬化型のインキを前記基材の裏面に塗布した後に紫外線を照射することにより、前記紫外線硬化型のインキを硬化させることを要旨とする。

上記の製造方法によれば、透明印刷層の印刷に際し、基材の裏面に紫外線硬化型のインキが塗布された後に紫外線が照射される。この照射により、基材に塗布された紫外線硬化型のインキが硬化し、透明印刷層が形成される。紫外線硬化型のインキは溶剤を含んでいないため、溶剤型インキとは異なり溶剤の揮発がなく、透明印刷層になったときにはインキ塗布時の厚みが維持される。

従って、紫外線硬化型のインキを用いて何回も重ね刷りしなくても、２０μｍ以上の厚みを有する透明印刷層が得られる。その結果、インキの重ね刷りに起因する白濁が生じにくく、模様の奥行き感が良好に得られる。

請求項８に記載の発明は、請求項６又は７に記載の発明において、前記有色印刷層の形成に際しては、前記低溶解性の溶剤が含有された有色インキを前記基材の裏面及び前記透明印刷層に塗布した後に熱風を吹付けることにより、前記低溶解性の溶剤を強制的に揮発させることを要旨とする。

ここで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤の含有された有色インキに比べ、基材及び透明印刷層を溶解しようとする力が弱い。とはいえ、低溶解性の溶剤が揮発するのに長時間を要すると、基材及び透明印刷層に対し、これらを溶解しようとする低溶解性の溶剤の作用が長時間にわたり働く。

この点、請求項８に記載の発明では、低溶解性の溶剤の含有された有色インキが基材の裏面及び透明印刷層に塗布された後、熱風が吹付けられることにより有色インキ中の低溶解性の溶剤が強制的に揮発させられることから、同溶剤の揮発時間が短くなる。これに伴い、基材及び透明印刷層に対し、これらを溶解しようとする作用が働く時間が短くなり、結果として、基材及び透明印刷層が低溶解性の溶剤によって溶解される現象がより一層抑制される。

本発明によれば、樹脂製の透明な基材の裏面の一部に、２０μｍ以上の厚みを有する透明印刷層を形成するとともに、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用いた印刷により、透明印刷層を被覆した状態で基材の裏面に有色印刷層を形成したため、透明印刷層及び有色印刷層により構成される模様を立体的に見えるようにすることができる。

本発明を具体化した一実施形態における加飾シートの部分断面図。 図１におけるＸ部の拡大断面図。 基材を通して見える模様（カーボン織模様）を説明する概略図。 従来のメタリック印刷層に代えてソリッドインキによる有色印刷層が形成された加飾シートを示す部分断面図。 図４におけるＹ部の拡大断面図。

以下、本発明を自動車用の加飾シート及びその製造方法に具体化した一実施形態について、図１〜図３を参照して説明する。
自動車には、コンソールリッド、センタークラスタ、スイッチベース等の各種自動車用内装品が装備されている。これらの自動車用内装品は、曲面、屈曲面等の三次元の表面を有している。本実施形態の加飾シートは、こうした自動車用内装品の表面を加飾するために用いられるものであり、自動車用内装品の表面形状に沿って変形させられ、貼着等により、その自動車用内装品の表面に固定される。自動車用内装品に固定された加飾シートは、その自動車用内装品の意匠面を構成する。

加飾シートによる加飾は、例えば幾何学模様等の模様によって行なわれる。ここでは、図３に示すように、炭素繊維からなる糸が平織りで織り込まれた模様、いわゆるカーボン織模様（カーボン調とも呼ばれる）の外観を呈する模様Ｄによって加飾が行なわれ（装飾が加えられ）ている。平織りは、織物の組織のうち、経糸と緯糸とを交互に浮き沈みさせて織る組織である。このカーボン織模様の外観を呈するように、模様Ｄは、それぞれ四角形状（正方形）をなし、かつ互いに濃淡の異なる２種類の模様部（複数の淡い第１模様部Ｄ１、及び複数の濃い第２模様部Ｄ２）によって構成されている。なお、図３では、各第１模様部Ｄ１及び各第２模様部Ｄ２が網目によって表現されている。また、網目の密度の差によって模様Ｄの濃淡が表現されている。

複数の第１模様部Ｄ１は、基材１１の裏面１１Ｂの互いに直交する２方向（図３では上下方向と左右方向）について、それぞれ一定間隔おきに、しかも最も近くの第１模様部Ｄ１とは隣り合わないように形成されている。複数の第２模様部Ｄ２は、隣り合う上記第１模様部Ｄ１間に形成されている。こうした形成により、複数の第２模様部Ｄ２は、上記２方向（図３の上下方向と左右方向）について、それぞれ一定間隔おきに、しかも最も近くの第２模様部Ｄ２とは隣り合わず、最も近くの第１模様部Ｄ１と隣り合う箇所に位置している。

なお、上記加飾は、カーボン織模様以外の幾何学模様、さらには、幾何学模様以外の模様、例えば木目模様、石目模様、砂目模様、金属調模様、抽象模様等によって行なわれてもよい。

図１は、加飾シート１０の断面構造を示している。図１に示すように、加飾シート１０は、基材１１、複数の透明印刷層１２及び有色印刷層１３によって構成されている。次に、加飾シート１０の各部について説明する。

＜基材１１＞
図２は、図１中のＸ部を拡大して示している。図１及び図２に示すように、基材１１は、樹脂によって、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍの厚みＴ１を有する透明なシート状に形成されている。基材１１を形成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。

上記樹脂として屈折率の大きなものが用いられると、より優れた立体感を有する模様Ｄを表現することが期待できる。この観点から本実施形態では、屈折率の大きな樹脂であるポリカーボネート樹脂によって基材１１を形成することで、より効果的に立体感を有する模様Ｄを得るようにしている。

＜透明印刷層１２＞
各透明印刷層１２は、基材１１の裏面１１Ｂの互いに離間した複数箇所に対し、感光性樹脂を含有し、紫外線に感応して硬化するタイプ（紫外線硬化型）のインキを印刷することによって透明に形成されている。ここでは、各透明印刷層１２は、基材１１の裏面１１Ｂの互いに直交する２方向（図１の左右方向、及び紙面に直交する方向）について、それぞれ一定間隔おきとなる箇所において、無色透明の略正方形に形成されている（図３参照）。

各透明印刷層１２は、２０μｍ以上の厚みＴ２に形成されている。この厚みＴ２は、３０μｍ以上であることがより好ましい。厚みＴ２が２０μｍ未満では、模様Ｄの奥行き感が出にくく、立体感の現出が不十分となる。各透明印刷層１２の厚みＴ２の最大値は、隣の透明印刷層１２との間隔（ピッチ）にもよるが、一般には７０μｍであることが好ましい。ただし、隣り合う透明印刷層１２間の間隔（ピッチ）が広いときには、厚みＴ２の最大値は１００μｍであってもよい。

なお、上記各透明印刷層１２の厚みＴ２（２０μｍ〜１００μｍ）は、背景技術の項において説明したメタリック印刷層が形成される場合の透明印刷層の厚みよりも厚い。
＜有色印刷層１３＞
有色印刷層１３は、低溶解性（基材１１及び透明印刷層１２を溶解する力が弱い）の溶剤と着色顔料とを含有する有色インキを用いた印刷によって形成されている。本実施形態では、低溶解性の溶剤として、アルコール系溶剤、より詳しくは、多価アルコール系溶剤が含有された黒色の有色インキが印刷に用いられている。この有色インキは、一般的な印刷において、基材１１及び透明印刷層１２に対する密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキよりも低い溶解性を有しつつ、同基材１１及び透明印刷層１２に対し必要最小限又はそれに近い密着性を有している。ここでの必要最小限の密着性とは、加飾シート１０が自動車用内装品の表面形状に沿って変形させられたときに、有色印刷層１３が基材１１及び透明印刷層１２から剥がれないようにするために必要な密着性をいう。

有色印刷層１３は、全ての透明印刷層１２と、基材１１の裏面１１Ｂであって各透明印刷層１２の形成されていない箇所とにおいて、単層で、２μｍ〜２０μｍの厚みＴ３に形成されている。この厚みＴ３は、３μｍ〜１０μｍであることがより好ましく、３μｍ〜５μｍであることがさらに好ましい。有色印刷層１３は、厚みＴ３が２μｍ未満であると、色（黒色）の認識が困難となる。厚みＴ３が２０μｍを越えると、有色印刷層１３の形成時における低溶解性の溶剤の揮発時間が長くなる。低溶解性の溶剤には、基材１１及び透明印刷層１２を溶解しようとする作用が少なからずあることから、揮発時間が長くなると、低溶解性の溶剤による基材１１及び透明印刷層１２の溶解が無視できなくなる。

上記有色印刷層１３は、上記透明印刷層１２とともに模様Ｄを構成するものである。より詳しくは、有色印刷層１３のうち、基材１１の裏面１１Ｂに直接形成された箇所は、模様Ｄの第２模様部Ｄ２を構成している。また、有色印刷層１３のうち、各透明印刷層１２の裏側に形成された箇所と、同透明印刷層１２とは、模様Ｄの第１模様部Ｄ１を構成している。

上記加飾シート１０は、次の各形成工程を経ることで製造される。
＜透明印刷層１２の形成工程＞
この工程では、ポリカーボネート樹脂によりシート状に形成された透明な基材１１の裏面１１Ｂの互いに離間した複数箇所に対し、透明印刷層１２が印刷によって形成される。

上記透明印刷層１２の形成に際しては、紫外線硬化型のインキが基材１１の裏面１１Ｂに対し、２０μｍ〜１００μｍの厚みに塗布される。続いて、塗布された上記紫外線硬化型のインキに対し、紫外線照射装置（図示略）から紫外線が照射される。紫外線照射装置としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等の光源ランプと照射器（ランプハウス）とを含む公知の紫外線硬化装置を用いることができる。

そして、上記のように照射された紫外線に紫外線硬化型のインキが感応して硬化し、基材１１の裏面１１Ｂの複数箇所に、それぞれ２０μｍ〜１００μｍの厚みＴ２を有する透明印刷層１２が形成される。

ここで、各透明印刷層１２が、仮に、溶剤型インキを用いた印刷によって形成されるものであるとすると、溶剤型インキの塗布後に溶剤が揮発することで透明印刷層１２が得られる。この揮発後の透明印刷層１２の厚みＴ２は、塗布時の厚みよりも小さくなる。また、形成できる透明印刷層の一層当りの厚みは、最大でも１０μｍ程度である。そのため、溶剤型インキを用いた印刷によって２０μｍ以上の厚みＴ２の透明印刷層１２を形成するには、同溶剤型インキを複数回重ね刷りする必要がある。

しかし、溶剤型インキに限らず、一般に、インキの重ね刷りによって透明印刷層１２が複数層形成されると、先に形成された層が白濁する。透明印刷層１２全体での白濁の度合いは、透明印刷層１２の重ね塗りの回数が多くなるに従い大きくなる。この白濁は、透明印刷層１２全体の透明度を損ない、ひいては模様Ｄ（第１模様部Ｄ１）の奥行き感を損なう。

この点、透明印刷層１２が紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成される本実施形態では、基材１１に塗布された紫外線硬化型のインキは、紫外線が照射されることで硬化し、透明印刷層１２となる。紫外線硬化型のインキは溶剤を含有していないため、溶剤型インキとは異なり溶剤の揮発がなく、硬化したときには塗布時の厚みが維持される。

従って、紫外線硬化型のインキを何回も重ね刷りしなくても、すなわち１回の印刷、又は少ない回数の印刷であっても、２０μｍ〜１００μｍの厚みＴ２を有する透明印刷層１２が得られる。

＜有色印刷層１３の形成工程＞
この工程では、低溶解性の溶剤及び着色顔料の含有された有色インキが用いられ、全ての透明印刷層１２を裏側から被覆した状態で、基材１１の裏面１１Ｂに塗布される。

ここで、上記各透明印刷層１２の厚みＴ２が１００μｍを越えていると、隣り合う透明印刷層１２間が深くなり、有色印刷層１３の印刷に際し、有色インキを隣り合う透明印刷層１２間に入り込ませて、基材１１の裏面１１Ｂに良好に塗布することが難しくなる。この点、各透明印刷層１２が１００μｍ以下の厚みＴ２に形成されている本実施形態では、有色インキが隣り合う透明印刷層１２間に入り込みやすく、基材１１の裏面１１Ｂに良好に塗布される。

また、有色印刷層１３形成のための印刷に用いられる、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材１１及び透明印刷層１２に対する有色印刷層１３の密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキに比べ、基材１１及び透明印刷層１２を溶解する力が弱い。そのため、密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキによって有色印刷層１３が形成された場合に比べ、基材１１及び透明印刷層１２が溶解されにくい。各透明印刷層１２の外縁部１２Ａも溶解されにくい。従って、基材１１の裏面１１Ｂにおいて、透明印刷層１２の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界線が消失せずに残る。

ところで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、上述したように有色印刷層１３の密着性を高めるための溶剤の含有された有色インキに比べ、基材１１及び透明印刷層１２を溶解する力が弱い。とはいえ、基材１１及び透明印刷層１２を溶解しようとする作用が少なからずある以上、低溶解性の溶剤の揮発に長時間を要すると、基材１１及び透明印刷層１２が溶解される。

そこで、本実施形態では、低溶解性の溶剤の含有された有色インキが基材１１の裏面１１Ｂ及び透明印刷層１２に塗布された後、その塗布された有色インキに対し熱風が吹付けられることにより有色インキ中の低溶解性の溶剤が強制的に揮発させられる。従って、常温下で低溶解性の溶剤が揮発するのを待つ場合に比べ、同溶剤の揮発時間が短くなる。これに伴い、低溶解性の溶剤が基材１１及び透明印刷層１２を溶解しようとする時間は短くなる。

そして、有色インキ中の低溶解性の溶剤が揮発させられることで、基材１１の裏面１１Ｂの複数箇所には、低溶解性の溶剤によってほとんど溶解されず外縁部１２Ａのはっきりした透明印刷層１２が残る。また、基材１１の裏面１１Ｂに、上記のように残った全ての透明印刷層１２を被覆し、かつ２μｍ〜２０μｍの厚みＴ３を有する有色印刷層１３が形成される。

このように形成される有色印刷層１３の厚みＴ３は、最大でも２０μｍと薄い。そのため、この点でも低溶解性の溶剤の揮発時間が短くなり、同溶剤による基材１１及び透明印刷層１２の溶解が許容範囲に抑制される。

次に、上記のように製造された本実施形態の加飾シート１０の作用について説明する。
本実施形態の加飾シート１０では、透明印刷層１２が透明な基材１１の裏面１１Ｂの一部、より詳しくは、複数箇所、さらに詳しくは、基材１１の裏面１１Ｂの互いに直交する２方向について、それぞれ一定間隔おきとなる箇所に位置する。また、有色印刷層１３が、全ての透明印刷層１２を被覆した状態で基材１１の裏側に位置する。従って、基材１１の裏面１１Ｂにおいて透明印刷層１２の形成されていない箇所では、有色印刷層１３は、同裏面１１Ｂに直接接触した状態で基材１１上に位置する。これに対し、透明印刷層１２の形成されている複数箇所では、有色印刷層１３は、各透明印刷層１２を介した状態で基材１１上に位置する。

そのため、上記加飾シート１０を基材１１の表面１１Ａ側から見ると、基材１１が透明であることから、その基材１１を通して基材１１の奥に位置するものが見える。この際、基材１１は、光沢感を出す機能、及び透明感を出す機能を発揮する。

基材１１の裏面１１Ｂにおいて透明印刷層１２の形成されていない箇所では、基材１１を通して有色印刷層１３が第２模様部Ｄ２として見える。これに対し、透明印刷層１２の形成されている箇所では、基材１１と２０μｍ以上の厚みＴ２を有する透明印刷層１２とを通して有色印刷層１３が見える。すなわち、基材１１を通し、各透明印刷層１２及び有色印刷層１３が第１模様部Ｄ１として見える。

しかも、上述したように、基材１１の裏面１１Ｂにおいて、各透明印刷層１２の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界部分（各透明印刷層１２の外縁部１２Ａ）が、線状となって残っていてはっきりしている。

さらに、有色印刷層１３が２μｍ以上の厚みＴ３に形成されていて、有色印刷層１３の色の認識が可能である。
そのため、透明印刷層１２の形成されている箇所では、形成されていない箇所よりも透明印刷層１２の厚みＴ２分だけ奥に有色印刷層１３が見える。その結果、第１模様部Ｄ１及び第２模様部Ｄ２からなる上記模様Ｄが奥行き感を持って立体的に見える。

以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）樹脂により形成されたシート状の透明な基材１１の裏面１１Ｂの一部に、２０μｍ以上の厚みＴ２を有する透明な印刷層（透明印刷層１２）を印刷により形成する。低溶解性の溶剤が含有された有色インキからなる有色印刷層１３を、透明印刷層１２を被覆した状態で、基材１１の裏面１１Ｂに対し印刷により形成する。そして、これらの透明印刷層１２及び有色印刷層１３により、第１模様部Ｄ１及び第２模様部Ｄ２からなる模様Ｄを構成している。

そのため、メタリックインキを用いた印刷によりメタリック印刷層を形成しなくても、
透明印刷層１２及び有色印刷層１３により構成される模様Ｄを、基材１１の表面１１Ａ側から立体的に見えるようにすることができる。

（２）透明印刷層１２の形成に際し、紫外線硬化型のインキを基材１１の裏面１１Ｂに塗布した後に紫外線を照射することにより同インキを硬化させている。
そのため、何回も重ね刷りしなくても、すなわち１回の印刷、又は少ない回数の印刷で２０μｍ以上の厚みＴ２を有する透明印刷層１２を形成することができる。その結果、インキの重ね刷りに起因する白濁を生じにくくし、模様Ｄの奥行き感を良好に得ることができる。

（３）透明印刷層１２を、基材１１の裏面１１Ｂの互いに離間した複数箇所に形成する。そして、各透明印刷層１２の厚みＴ２を１００μｍ以下にしている。
そのため、有色印刷層１３の形成に際し、有色インキを、隣り合う透明印刷層１２間に入り込みやすくし、基材１１の裏面１１Ｂに良好に塗布することができる。

（４）有色印刷層１３を２μｍ以上の厚みＴ３に形成している。
そのため、基材１１の裏面１１Ｂや透明印刷層１２に、色の認識可能な有色印刷層１３を形成することができる。

（５）有色印刷層１３を２０μｍ以下の厚みＴ３に形成している。
そのため、低溶解性の溶剤の揮発時間を短くし、同溶剤による基材１１及び透明印刷層１２の溶解を許容範囲に抑制することができる。

（６）有色印刷層１３の形成のための有色インキとして、光を最も反射しにくい色である黒色のインキを用いている。
そのため、他の色のインキが有色インキとして用いられた場合に比べ、模様Ｄを立体的に見えるようにすることができるといった、上記（１）の効果がより有効に得られるようになる。

（７）有色印刷層１３の形成に際し、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを基材１１の裏面１１Ｂ及び各透明印刷層１２に塗布した後、熱風を吹付けることにより低溶解性の溶剤を強制的に揮発させるようにしている。

そのため、有色インキ中の低溶解性の溶剤の揮発時間を短くし、基材１１及び透明印刷層１２に対し、これらを溶解しようとする作用が働く時間を短くすることができる。その結果、基材１１及び透明印刷層１２が低溶解性の溶剤によって溶解される現象をより一層抑制することができる。

なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。
・有色印刷層１３は、単層によって構成されてもよいし、保護層を含む複数層によって構成されてもよい。後者の場合、有色印刷層１３のうち最初に印刷された層については、２μｍ〜２０μｍの厚みＴ３に形成されることで、上記（４），（５）の効果が得られる。

・上記実施形態において、基材１１及び透明印刷層１２の透明とは、無色透明に限らず、透明ではあるが色を有するものも広義として含む。
・基材１１の表面に、表面保護層として透明樹脂層が設けられてもよい。

・有色印刷層１３は、黒色以外の色の有色インキを用いた印刷によって形成されてもよい。
・本発明は、自動車用内装品に限らず自動車用外装品の表面を加飾するために用いられる加飾シートにも適用可能である。

また、本発明は、自動車以外の分野、例えば家電部品、雑貨品、日用品等の表面を加飾する際に用いられる加飾シートにも適用可能である。

１０…加飾シート、１１…基材、１１Ｂ…裏面、１２…透明印刷層、１３…有色印刷層、Ｄ…模様、Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３…厚み。

Claims (8)

1. 樹脂によりシート状に形成された透明な基材と、
   前記基材の裏面の一部に対し印刷により２０μｍ以上の厚みに形成された透明印刷層と、
   低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用いた印刷により、前記透明印刷層を被覆した状態で前記基材の裏面に形成され、前記透明印刷層とともに模様を構成する有色印刷層と
   を備えることを特徴とする加飾シート。
2. 前記透明印刷層は、紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成されている請求項１に記載の加飾シート。
3. 前記透明印刷層は、前記基材の裏面の互いに離間した複数箇所において１００μｍ以下の厚みに形成されている請求項１又は２に記載の加飾シート。
4. 前記有色印刷層は、２μｍ〜２０μｍの厚みに形成されている請求項１〜３のいずれか１つに記載の加飾シート。
5. 前記有色印刷層は、黒色インキを用いた印刷により形成されている請求項１〜４のいずれか１つに記載の加飾シート。
6. 樹脂によりシート状に形成された透明な基材の裏面の一部に、２０μｍ以上の厚みを有する透明印刷層を印刷し、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用い、前記透明印刷層を被覆した状態で、前記基材の裏面に有色印刷層を印刷により形成することで、前記透明印刷層及び前記有色印刷層からなる模様を前記基材の裏面に形成することを特徴とする加飾シートの製造方法。
7. 前記透明印刷層の形成に際しては、紫外線硬化型のインキを前記基材の裏面に塗布した後に紫外線を照射することにより、前記紫外線硬化型のインキを硬化させる請求項６に記載の加飾シートの製造方法。
8. 前記有色印刷層の形成に際しては、前記低溶解性の溶剤が含有された有色インキを前記基材の裏面及び前記透明印刷層に塗布した後に熱風を吹付けることにより、前記低溶解性の溶剤を強制的に揮発させる請求項６又は７に記載の加飾シートの製造方法。