JP2013117948A - スケジューリング方法およびスケジューリングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】製造などの処理工程ごとに処理開始時点を設定でき、処理開始時点の遅れを解消して作業能率や処理能率を向上させること。
【解決手段】厚鋼板のオーダー情報を受け付けて納期を設定する。厚鋼板の製造の種々の処理からオーダー情報に応じて必要とされる一連の処理を選択する。予め設定した各処理の工期に基づき一連の処理の各処理の工期を抽出する。納期と抽出した各処理の工期とから、各処理の処理予定日を設定する。突発的な処理や工期以上の処理に要する時間の発生によって、ある処理の処理開始日が処理予定日よりずれ込むと、納期を維持しつつ処理予定日がずれた処理以降の処理のうちで処理予定日を変更可能な処理の工期を、予め設定した工期に基づき按分して、各処理の工期を再設定して処理予定日を変更する。突発的な処理が発生する確率が高い製造プロセスには予め一連の処理に突発的な処理を追加しておく。
【選択図】図３

Description

本発明は、厚鋼板の製造指示を行う際の製造プロセスをスケジューリングするスケジューリング方法およびスケジューリングシステムに関する。

従来、厚鋼板の製造工場において製造指示を出す際に、オペレータが納期や残り処理工程などを考慮して鋼板ごとに指示を行っている。すなわち、受注リストを受け取ったオペレータは、指示対象を選定して工場に製造指示を行っている。

この場合に用いられる、製造指示を行う際の製造プロセスのスケジュールテーブルを図１２に示す。図１２に示すように、オペレータが指示をする場合にあらかじめ決定されているのは、出鋼処理の開始日、圧延処理の開始日、山付処理の開始日、および納期などである。そして、圧延処理の開始日以降山付けの開始日以前の処理工程については、オペレータにより、対象にすべき鋼板ごとに納期や残りの処理工程などが考慮されて、工場に製造指示が出される。

また、特許文献１には、リードタイムの長さが異なる複数の製造ロットを少なくとも１つの処理設備で製造し、予め設定した製造順に係る制約条件を満たした製造ロットを抽出して、抽出された製造ロットにリードタイムの長さが所定時間より長い製造ロットが含まれている場合には、リードタイムの長い製造ロットが選択される確率を相対的に低くし、抽出された製造ロットから、任意の製造ロットを選択して製造順序を決め、予め設定されている時間に係る制約条件に基づいて製造ロットの製造工程の時刻情報を決定して製造スケジュールを作成する生産計画作成方法が記載されています。

また、特許文献２には、注文情報と進捗情報と作業スケジュールとから制約条件およびスケジューリングパラメータを用いて工程ごとの作業スケジュールを作成する管理システムと、注文情報と進捗情報と工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて制約条件およびスケジューリングパラメータの少なくとも一方を更新するスケジューリングパラメータ更新システムと、を備えたスケジューリングシステムが記載されている。

特開２００７−１７９５１９号公報 特開２０１０−０９７５０６号公報

しかしながら、従来の方法においては、オペレータが受注リストや鋼板リストから対象を判断して、処理を開始する処理予定日を指示している。これにより、製造指示を行う内容によっては、指示が必要な対象であるはずの鋼板が製造指示から漏れたり、先納期の鋼板を不必要に指示して必要以上に早い製造予定日を指示したりすることがあった。このような場合、製造指示を行った後に抜き出しなどの突発的な緊急処理（割り込み処理）を行う必要が生じて処理が遅延することがあり、作業能率や処理能率を低下させる原因になる。

また、特許文献１，２に記載された技術においても、製造指示を行った後に突発的な処理工程や、処理工程の遅延が発生すると、これらの処理工程に対応することが困難になり、製造プロセスの円滑な工程の進捗が阻害されていた。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、その目的は、製造プロセスにおける処理工程ごとに処理開始時点を設定することができ、突発的で緊急の処理工程の発生や処理工程の遅延が生じても処理工程の遅れを解消して、作業能率や処理能率を向上させることができるスケジューリング方法およびスケジューリングシステムを提供することにある。

上述した課題を解決し、上記目的を達成するために、本発明に係るスケジューリング方法は、被処理物に対して行う一連の処理の終了時点を設定する終了時点設定ステップと、あらかじめ設定された複数の処理から、一連の処理を構成する処理を複数選択する選択ステップと、複数の処理に対してあらかじめ設定されたそれぞれの処理の工期に基づいて、複数選択された処理におけるそれぞれの処理の工期を抽出する工期抽出ステップと、一連の処理の終了時点と、抽出された複数の処理の工期とに基づいて、複数選択された処理における各処理ごとに、処理を開始する処理開始時点を設定する設定ステップと、複数選択された処理のうちの少なくとも１つの処理の処理開始時点の変更に伴って、終了時点を固定しつつ、処理開始時点が変更された処理以降の処理のうちで処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理における処理開始時点を再設定する再設定ステップと、を含むことを特徴とする。

本発明に係るスケジューリング方法は、上記の発明において、再設定ステップが、少なくとも１つの処理の処理開始時点の変更に伴って、処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理の工期に基づいて、処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理に対して工期を按分して設定し、処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理の処理開始時点を、それぞれ按分した工期に基づいて再設定することを特徴とする。

本発明に係るスケジューリング方法は、上記の発明において、あらかじめ設定された複数の処理には、突発的に発生する処理が含まれ、選択ステップが、被処理物に対して行う一連の処理の情報に基づいて、一連の処理を構成する処理に突発的に発生する処理を追加するか否かを判断し、追加すると判断した場合に一連の処理を構成する処理に、突発的に発生する処理を追加する追加ステップを含むことを特徴とする。

本発明に係るスケジューリング方法は、上記の発明において、複数の処理が、厚鋼板の製造プロセスにおいて実行される複数の処理であることを特徴とする。

本発明に係るスケジューリングシステムは、被処理物に対して行う一連の処理の終了時点を設定する終了時点設定手段と、あらかじめ設定された複数の処理から、一連の処理を構成する処理を複数選択する選択手段と、複数の処理においてあらかじめ設定されたそれぞれの処理の工期に基づいて、複数選択された処理におけるそれぞれの処理の工期を抽出する工期抽出手段と、一連の処理の終了時点と、抽出された複数の処理の工期とに基づいて、複数選択された処理における各処理ごとに、処理を開始する処理開始時点を設定する設定手段と、複数選択された処理のうちの少なくとも１つの処理の処理開始時点の変更に伴って、終了時点を固定しつつ、処理開始時点が変更された処理以降の処理のうちで処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理における処理開始時点を再設定する再設定手段と、を備えることを特徴とする。

本発明に係るスケジューリング方法およびスケジューリングシステムによれば、製造プロセスにおける処理工程ごとに処理開始時点を設定でき、突発的な処理工程の発生時や処理工程の遅延時においては処理開始時点を再設定することができるので、突発的で緊急の処理工程の発生や処理工程の遅延が生じても処理工程の遅れを解消して、製造スケジュールの最適化を図ることができ、作業能率や処理能率を向上させることが可能となる。

図１は、本発明の第１の実施形態によるスケジューリングシステムを示す構成図である。 図２は、本発明の第１の実施形態による厚鋼板製造プロセスを示すブロック図である。 図３は、本発明の第１の実施形態によるスケジューリング方法を説明するためのフローチャートである。 図４は、本発明の第１の実施形態によるスケジューリング方法による処理の設定に用いられる製造に必要な処理のデータテーブルである。 図５は、本発明の第１の実施形態によるスケジューリング方法による処理予定日の設定が行われたスケジュールテーブルである。 図６は、本発明の第１の実施形態によるスケジューリング方法における工期マスターを示すテーブルである。 図７は、本発明の第１の実施形態によるスケジューリング方法における処理の製造予定日の再設定方法を説明するためのスケジュールテーブルである。 図８は、本発明の第２の実施形態によるスケジューリング方法における発生工程工期マスターを示すテーブルである。 図９は、本発明の第２の実施形態によるスケジューリング方法を説明するためのフローチャートである。 図１０は、本発明の第２の実施形態によるスケジューリング方法における処理の設定に用いられる製造に必要な処理のデータテーブルである。 図１１は、本発明の第２の実施形態によるスケジューリング方法による処理予定日の設定が行われたスケジュールテーブルである。 図１２は、従来のスケジューリング方法における処理予定日の設定方法を示すスケジュールテーブルである。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下の実施形態の全図においては、同一または対応する部分には同一の符号を付す。また、本発明は以下に説明する実施形態によって限定されるものではない。

（第１の実施形態）
まず、本発明の第１の実施形態によるオーダーシステムについて説明する。図１は、この第１の実施形態によるオーダーシステムの全体構成を示す。

（オーダーシステム）
図１に示すように、この第１の実施形態によるオーダーシステムにおいては、オーダデータベース２ａを有するオーダー供給装置２と、オーダー情報に従って厚鋼板の製造を行う工場である、第１工場におけるプロセスコンピュータ（プロコン）３、第２工場におけるプロセスコンピュータ４、および第３工場におけるプロセスコンピュータ５などとが、ネットワーク網１を介して互いに通信可能に接続されている。なお、ネットワーク網１としては、インターネットやイーサネット（登録商標）、イントラネット、電話回線、または光ファイバー回線などを採用することができる。

オーダー供給装置２においては、第１工場、第２工場、および第３工場において行われる製造に関する注文の情報（オーダー情報）がオーダデータベース２ａに格納されている。そして、オーダー供給装置２から、第１工場のプロセスコンピュータ３、第２工場のプロセスコンピュータ４、および第３工場のプロセスコンピュータ５などに、オーダー情報が情報データとして供給される。それぞれの工場においては、各プロセスコンピュータ３，４，５に供給されたオーダー情報に基づいてそれぞれ必要な製造工程が実行されて、オーダー情報に応じた製品が製造される。

（鋼板の製造プロセス）
次に、本発明の第１の実施形態による製造プロセスについて説明する。この第１の実施形態においては、厚鋼板の製造プロセスを例として説明する。図２は、第１工場、第２工場、および第３の工場などにおいて、厚鋼板などの鋼板の製造プロセスを実行する際の処理を示す。

図２に示すように、この第１の実施形態においては、まず、スラブが出鋼処理設備１１から搬出され、圧延処理設備１２において圧延される。その後、スラブは剪断処理設備１３において剪断処理が行われるか、またはガス切断処理設備１４においてガス切断処理が行われる。これらの剪断処理設備１３における剪断処理またはガス切断処理設備１４におけるガス切断処理が行われたスラブは、必要に応じて熱処理設備１５に供給される。

スラブが剪断処理設備１３、ガス切断処理設備１４、または熱処理設備１５を通過した後、このスラブに対して、突発的にプレスや手入れなどの所定の処理が必要になる場合がある。この突発的に発生する処理工程を、本明細書においては発生工程と称する。この発生工程が生じると、スラブは発生工程処理設備１６に供給される。発生工程処理設備１６においては、スラブに対して所定の処理が行われる。

続いて、スラブは、剪断処理設備１３、ガス切断処理設備１４、熱処理設備１５、または発生工程処理設備１６を通過した後、検査設備１７に供給される。検査設備１７においては、スラブに対して探傷処理を実行して欠陥検出を行った後、検出された欠陥をショットブラスト処理によって除去する。

検査設備１７において、スラブの欠陥が除去されて成品となった後、この成品は出荷設備１８に供給される。出荷設備１８においては、成品が倉庫などの所定の場所に山付けされた後、客先に出荷される。

以上の厚鋼板の製造プロセスのスケジュールは、それぞれの工場のプロセスコンピュータ１０によって管理される。プロセスコンピュータ１０は、入力された情報を処理するＣＰＵなどからなる情報処理部１０ａと、情報処理部１０ａにより処理された情報を表示や信号などによって出力する出力表示部１０ｂと、データを格納するデータ格納部１０ｃとを備える。

プロセスコンピュータ１０は、出鋼処理設備１１によるスラブの出鋼から出荷設備１８による成品の出荷までの間、情報処理部１０ａが、それぞれの処理設備から供給される処理情報に基づいて、それぞれの処理設備の製造処理日数をカウントする。また、プロセスコンピュータ１０は、上述したオーダー供給装置２から供給されたオーダー情報に基づいて厚鋼板の製造プロセスのスケジューリングを行う。さらに、プロセスコンピュータ１０においては、出力表示部１０ｂが、得られたスケジュールの製造予定日のデータを処理設備ごとに出力する。これにより、それぞれの処理設備のオペレータは、出力表示部１０ｂから出力されたスケジュールの製造予定日を確認でき、厚鋼板の製造プロセスのスケジュールを認識できる。

（スケジューリング方法）
次に、このプロセスコンピュータ１０が行う、第１の実施形態によるスケジューリング方法について説明する。図３は、この第１の実施形態によるスケジューリング方法を示すフローチャートである。

図３に示すように、まずステップＳＴ１において、オーダー供給装置２が所定の工場のプロセスコンピュータ１０にオーダー情報を供給する。これにより、プロセスコンピュータ１０において、オーダー受付処理を行う。プロセスコンピュータ１０には、製品としての厚鋼板の製造に関するオーダー情報が供給される。このオーダー情報は、それぞれ契約番号に関連づけされてプロセスコンピュータ１０の情報処理部１０ａによりデータ格納部１０ｃに格納される。なお、オーダー情報は、例えば、契約番号や板番号などにひも付けされた厚鋼板における、納期の情報を含むデータ、具体的には、規格、寸法（サイズ）、製品の単体重量などの製造情報や、納期などの日付情報のデータを含んで構成される。その後、ステップＳＴ２に移行する。

ステップＳＴ２においては、プロセスコンピュータ１０における、終了時点設定手段および選択手段としての情報処理部１０ａにより、オーダー供給装置２から供給されたオーダー情報に基づいて、厚鋼板の製造における個々のオーダーごとに処理が設定される。

すなわち、それぞれの契約番号に関連づけされたそれぞれのオーダー情報に基づいて、情報処理部１０ａが、厚鋼板の製造を終了する納期を設定した後、それぞれのオーダー情報に応じて厚鋼板の製造に必要とされる処理を複数選択する。なお、この製造に必要な処理は、オペレータが決定してもよい。図４は、プロセスコンピュータ１０の情報処理部１０ａによりオーダー情報ごとに設定された、製造に必要な処理のデータテーブルの一例を示す。

図４に示すように、この第１の実施形態において、必要な処理とは、例えば契約番号「Ａ□□□□」に関連づけされたオーダー情報に基づくと、出鋼処理、圧延処理、剪断処理、探傷処理、山付処理、および出荷処理である。同様に、例えば契約番号「Ｒ□□□□」のオーダー情報に基づくと、必要な処理は、出鋼処理、圧延処理、ガス切断処理、熱処理、探傷処理、ショットブラスト処理、山付処理、および出荷処理となる。

このように、プロセスコンピュータ１０において、契約番号ごとに関連づけされたオーダー情報に基づき、それぞれのオーダー情報に対応した必要な処理が適宜選択され、図４に示すような、必要な処理が選択されたデータテーブルが生成される。この必要な処理のデータテーブルは、データ格納部１０ｃに格納される。その後、図３に示すステップＳＴ３に移行する。

ステップＳＴ３においては、プロセスコンピュータ１０における、工期抽出手段および設定手段としての情報処理部１０ａが、オーダー情報に含まれる納期（出荷）などの日付情報に基づいて、処理予定日を設定する。すなわち、プロセスコンピュータ１０において、オーダー情報ごとに設定された個々の処理に対し、それぞれの処理の工期に基づき、それらの処理を開始する処理開始時点を、処理予定日としてそれぞれ設定する。

ここで、ステップＳＴ３における処理予定日の設定について具体的に説明する。図５は、プロセスコンピュータ１０において、契約番号に関連づけされたオーダー情報ごとの、個々の処理に対して処理予定日が設定されたスケジュールテーブルの具体例である。図６は、製造に必要な処理ごとの工期が記録された工期マスターテーブルの具体例である。なお、処理予定日が設定されたデータテーブルや工期マスターテーブルは、プロセスコンピュータ１０のデータ格納部１０ｃに格納されており、必要に応じて、情報処理部１０ａによって情報が抽出されて読み出される。

図５に示すように、例えば、契約番号「Ａ□□□□」の処理においては、オーダー情報に含まれる納期の日付情報として、出荷処理の処理予定日が「１月３０日」に決定されている。また、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルのように、山付処理の工期は「５日間」に設定されている。情報処理部１０ａは、工期マスターテーブルの山付処理の工期データを読み出し、契約番号「Ａ□□□□」における出荷処理の処理予定日（１月３０日）から山付処理の処理予定日を逆算する。これにより、図５に示すように、情報処理部１０ａによって、山付処理の処理予定日が「１月２５日」に設定される。なお、このとき、山付処理を実行するためには、工期マスターテーブルに設定されている工期以上の日数を確保すればよいことから、処理能率は若干低下するが、山付処理の処理予定日として１月２４日以前の日付を設定することも可能であり、これは山付処理以外の各処理についても同様である。

また、図４に示すように、契約番号「Ａ□□□□」に関連づけされたオーダー情報に基づく厚鋼板の製造に必要な処理は、山付処理および出荷処理以外にも、例えば、出鋼処理、圧延処理、剪断処理、および探傷処理などがある。そのため、図５に示すように、山付処理の処理予定日が設定されると、続いて、１つ前の処理である探傷処理の処理予定日が設定される。すなわち、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルの探傷処理の工期が読み出され、その工期が「２日間」であることから、山付処理の処理予定日（１月２５日）から逆算されて、探傷処理の処理予定日が「１月２３日」に設定される。情報処理部１０ａは、このような処理予定日の演算を、順次処理をさかのぼって実行し、工期が「５日間」の剪断処理を「１月１８日」、工期が「５日間」の圧延処理を「１月１３日」、および工期が「５日間」の出鋼処理を「１月８日」にそれぞれ設定する。

同様にして、例えば契約番号「Ｒ□□□□」の処理においては、情報処理部１０ａが、オーダー情報から出荷処理の処理予定日（納期）が「２月１０日」であることに基づいて、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルを読み出して、個々の処理の処理予定日を順次逆算して設定する。

すなわち、図５に示すように、情報処理部１０ａは、契約番号「Ｒ□□□□」の処理において、出荷処理の処理予定日（２月１０日）から逆算して、それぞれの処理における処理予定日にする。すなわち、情報処理部１０ａはそれぞれの処理予定日を、工期が５日間の山付処理を「２月５日」、工期が３日間のショットブラスト処理を「２月２日」、工期が２日間の探傷処理を「１月３１日」、工期が１０日間の熱処理を「１月２１日」、工期が５日間のガス切断処理を「１月１６日」、工期が５日間の圧延処理を「１月１１日」、および工期が５日間の出鋼処理を「１月６日」に設定する。

以上のような演算は、プロセスコンピュータ１０において、それぞれの契約番号に関連づけされたオーダー情報ごとに、出荷処理の処理予定日から順次さかのぼって実行される。これにより、契約番号に関連づけされたオーダー情報ごとに個々の処理の処理予定日が設定され、厚鋼板の製造プロセスのスケジュールテーブルが生成される。このスケジュールテーブルは、プロセスコンピュータ１０のデータ格納部１０ｃに格納される。その後、図３に示すステップＳＴ４に移行する。

ステップＳＴ４においては、オーダー情報が供給された工場において、上述したように設定された図５に示すスケジュールテーブルに従って、実際の厚鋼板の製造を開始する。製造が開始されると、厚鋼板の製造を継続しつつステップＳＴ５に移行する。

ステップＳＴ５においては、突発的な工程（発生工程）が生じるか否かが判定される。突発的な発生工程が生じた場合（ステップＳＴ５：Ｙｅｓ）、ステップＳＴ８に移行して、プロセスコンピュータ１０の再設定手段としての情報処理部１０ａにより、厚鋼板の製造に要する一連の処理について再設定が行われる。ここで、このステップＳＴ８で行う必要な処理の再設定処理について、図７に示すスケジュールを参照しつつ具体的に説明する。図７は、処理の再設定を説明するための、スケジュールテーブルにおけるオーダー情報の一例である。

図７（ａ）に示すように、例えば契約番号「Ｙ□□□□」に関連づけされたオーダー情報に基づき、上述したステップＳＴ１〜ＳＴ４に従って、厚鋼板の製造における処理のスケジュールが決定されている。ここで、契約番号「Ｙ□□□□」における処理は、出鋼処理、圧延処理、剪断処理、熱処理、探傷処理、ショットブラスト処理、山付処理、および出荷処理である。

そして、契約番号「Ｙ□□□□」の厚鋼板の製造のスケジュールにおける処理に従って、工場において厚鋼板が製造されている最中に、例えば剪断処理の終了後などに、突発的にガス切断処理を実行する必要が生じる場合がある。この場合、契約番号「Ｙ□□□□」のスケジュールに「ガス切断処理」を追加する必要がある。そこで、情報処理部１０ａは、契約番号「Ｙ□□□□」の処理に「ガス切断処理」を追加して処理を再設定する。なお、この処理の追加は、オペレータが手動で入力することも可能である。その後、ステップＳＴ９に移行する。

ステップＳＴ９においては、処理の工期の按分計算処理が行われる。すなわち、契約番号「Ｙ□□□□」において「ガス切断処理」が追加されて新たな処理が再設定された場合であっても、オーダー情報に基づき出荷処理の処理予定日（納期）は決定されているため、出荷処理および山付処理の処理予定日は原則的に変更できない。一方、剪断処理の終了時にガス切断処理が突発的に必要になったため、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルに従って、ガス切断処理の工期（例えば５日間）を確保する必要がある。これらの条件に基づくと、出荷処理および山付処理の処理予定日を変更することなく、ガス切断処理より後の処理を順次実行する必要がある。

まず、プロセスコンピュータ１０において、熱処理の開始から山付処理の開始までの許容される日数と、図７（ａ）に示す熱処理、探傷処理、およびショットブラスト処理に要する日数とを計算する。この第１の実施形態においては、ガス切断処理に要する日数が５日間なので、熱処理の開始から山付処理の開始までの許容される日数は、１月１５日〜１月２４日の１０日間である。一方、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルから、熱処理、探傷処理およびショットブラスト処理に要する日数は、（１０＋２＋３＝）１５日間である。そのため、熱処理、探傷処理、およびショットブラスト処理の処理を１０日間で実行するために、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルに基づき、許容される日数の１０日間をそれぞれの処理で按分する。

すなわち、上述したように、熱処理の工期は１０日間、探傷処理の工期は２日間、およびショットブラスト処理の工期は３日間に設定されている。そのため、プロセスコンピュータ１０は、工期マスターテーブルに基づき、許容される１０日間を、熱処理の処理日数：探傷処理の処理日数：ショットブラスト処理の処理日数＝１０：２：３に近くなるように按分する。その結果、情報処理部１０ａは、熱処理の按分工期を７日間、探傷処理の按分工期を１日間、ショットブラスト処理の按分工期を２日間として割り当てる。これにより、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルから、図６（ｂ）に示す契約番号「Ｙ□□□□」に関連づけされた処理に限定された按分工期マスターテーブルが生成されて、データ格納部１０ｃに格納される。その後、図３に示すステップＳＴ１０に移行する。

ステップＳＴ１０においては、プロセスコンピュータ１０において、処理予定日の再設定を実行する。すなわち、図７（ｂ）に示すように、剪断処理の終了後にガス切断処理が開始されることから、情報処理部１０ａは新たに、ガス切断処理の処理予定日を「１月１０日」に設定するとともに、熱処理の処理予定日をガス切断処理の工期である５日間経過後の「１月１５日」に再設定する。さらに、情報処理部１０ａは、ステップＳＴ９において再設定された図６（ｂ）に示す按分工期マスターテーブルから、按分工期が７日間の熱処理の後の探傷処理の処理予定日を「１月２２日」に再設定し、按分工期が１日間の探傷処理の後のショットブラスト処理の処理予定日を「１月２３日」に再設定する。

以上のようにして、契約番号「Ｙ□□□□」に関連づけされた処理のスケジュールが再設定される。データ格納部１０ｃに格納されている図７（ａ）に示す処理の再設定前のスケジュールテーブルは、図７（ｂ）に示す再設定後のスケジュールテーブルに置換される。なお、再設定前のスケジュールテーブルをデータ格納部１０ｃに格納したままで、再設定後のスケジュールテーブルを追加して格納しても良い。その後、図３に示すステップＳＴ４に移行して、図７（ｂ）に示すスケジュールテーブルに従って、工場において厚鋼板の製造が継続して実行される。

さて、図３に示すステップＳＴ５において、突発的な発生工程が生じなかった場合（ステップＳＴ５：Ｎｏ）、ステップＳＴ６に移行する。ステップＳＴ６において、情報処理部１０ａは、状況変化に応じて所定頻度、具体的には例えば１日１回程度の頻度で、製造スケジュールを再設定する必要があるか否かを判定する。そして、情報処理部１０ａが、製造スケジュールの再設定が必要であると判定した場合（ステップＳＴ６：Ｙｅｓ）、製造スケジュールの再設定を行う。以下に、この製造スケジュールの再設定方法について具体例に即して説明する。

すなわち、図７（ｃ）に示すように、剪断処理に要した日数が、例えば図６（ａ）に示す工期マスターテーブルで設定された工期である５日間より長い、例えば７日間になった場合、熱処理の開始日は当初の処理予定日より後の日付にずれ込む。この場合、情報処理部１０ａは、スケジュールの再設定が必要と判定し（ステップＳＴ６：Ｙｅｓ）、図３に示すステップＳＴ９に移行する。

ステップＳＴ９においては、上述した按分工期の再設定と同様にして、状況変化が生じた処理以降の、処理予定日の変更が許容される個々の処理の工期を、変更が許されない処理の処理開始日までに処理が完了できるように按分する。ここでは、図７（ｃ）に示すように、熱処理、探傷処理およびショットブラスト処理の工期を、熱処理の開始日から山付け処理の開始までの日数内で処理できるように按分する。具体的には、剪断処理が１月１１日まで長引くと、熱処理の開始日は１月１２日となる。この場合、熱処理の開始日である１月１２日から山付処理の処理予定日である１月２５日までの許容される１３日間で、工期が１０日間の熱処理、工期が２日間の探傷処理、および工期が３日間のショットブラスト処理を行う必要がある。そこで、プロセスコンピュータ１０が、許容される１３日間を、熱処理の工期：探傷処理の工期：ショットブラスト処理の工期＝１０：２：３に近くなるように按分する。これにより、プロセスコンピュータ１０は、熱処理の按分工期を９日間、探傷処理の按分工期を２日間、ショットブラスト処理の按分工期を２日間に再設定する。そして、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルから、契約番号「Ｙ□□□□」に関連づけされた処理に限定された、図６（ｃ）に示す按分工期マスターテーブルが生成されて、データ格納部１０ｃに格納される。その後、図３に示すステップＳＴ１０に移行する。

ステップＳＴ１０においては、上述した処理予定日の再設定と同様にして、ステップＳＴ９において算出された個々の処理の按分工期に基づいて処理予定日が再設定される。これにより、図７（ｃ）に示すように、プロセスコンピュータ１０の情報処理部１０ａが、熱処理の処理予定日を１月１２日、探傷処理の処理予定日を１月２１日、ショットブラスト処理の処理予定日を１月２３日に再設定して、厚鋼板の製造プロセスにおけるスケジュールを再設定する。その後、図３に示すステップＳＴ４に移行して、工場において、再設定されたスケジュールに従った厚鋼板の製造が継続される。

一方、ステップＳＴ６において、プロセスコンピュータ１０の情報処理部１０ａが、スケジュールの再設定が不要であると判定した場合（ステップＳＴ６：Ｎｏ）、ステップＳＴ７に移行する。ステップＳＴ７においては、工場において、情報処理部１０ａが、所定の契約番号（例えば契約番号「Ｙ□□□□」）に関連づけされたオーダー情報に基づく厚鋼板の製造が終了したか否かを判定する。

情報処理部１０ａが、所定の工場において製造が終了していない、すなわち処理が終了していないと判定した場合（ステップＳＴ７：Ｎｏ）、ステップＳＴ４に移行して、ステップＳＴ４〜ＳＴ７、および必要に応じてステップＳＴ８〜ＳＴ１０を順次繰り返して実行する。これらのステップＳＴ４〜ＳＴ７、および必要に応じて実行されるステップＳＴ８〜ＳＴ１０は、工場において製造プロセスが終了するまで（ステップＳＴ７：Ｙｅｓ）繰り返し実行される。

以上のようにして、プロセスコンピュータ１０において、オーダー情報に関連づけされた製品の製造スケジュールを設定し、それぞれの工場において製造が終了するまで、突発的な処理の発生時や所定頻度で、必要なスケジューリングを実行する。

以上説明した本発明の第１の実施形態によれば、プロセスコンピュータ１０において、オーダー情報に基づく出荷処理の処理予定日（納期）からさかのぼって、それぞれの処理ごとの工期から処理予定日を算出し、その情報に基づいて、製造プロセスのスケジュールを設定していることにより、これらのスケジュールを各処理における処理設備に伝送して、処理設備のオペレータに認識させることが可能になるので、指示漏れなどの問題の発生を抑制することができる。また、プロセスコンピュータ１０において、突発的な発生工程が生じた時点や所定頻度で、スケジュールの再設定を行っていることにより、オペレータによって処理される、例えば抜き出しなどの緊急処理を減少させることができるので、製造スケジュールの最適化を図ることができるとともに、製造能率を向上させて納期達成率を向上させることができる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態によるスケジューリング方法について説明する前に、上述の第１の実施形態によるスケジューリング方法に対して行った本発明者の鋭意検討について説明する。

すなわち、本発明者が上述の第１の実施形態によるスケジューリング方法を実行したところ、多くの場合で、製造プロセスを適切に効率良く実行できることを確認した。ところが、まれに、長い工期の発生工程や複数回の発生工程が生じると、発生工程以降の処理の工期を調整しても、変更が許容されない処理における処理予定日を遵守できない場合があることが判明した。

そこで、本発明者はさらに検討を行い、発生工程として、発生率が高い発生工程および長い工期の発生工程を、図４に示す処理プロセスにあらかじめ追加して組み込む方法を想起した。これにより、発生工程が突発的に生じた場合でも、発生工程以降の処理を円滑に実行することが可能になる。

ところが、発生工程においても所定の工期を確保する必要があることから、図４に示す処理プロセスに発生工程を一律に追加すると、製造プロセスの全工期が一律に延長され、各工場内において仕掛在庫の増加を招いてしまう。これにより、製造プロセスにおける円滑な工程進捗を阻害することが想定される。

そのため、本発明者は、発生工程の追加を可能な限り最小限にする必要があることから、さらに検討を行い、発生工程として実行される各種処理が所定の発生確率で生じるとの知見から、製造プロセスに追加する発生工程を最小限にする方法を想起するに至った。

すなわち、本発明者の知見によれば、発生工程の発生確率は、例えば規格や板厚などのオーダーの種類、および巾出比などの圧延条件などによって、整理することができる。図８は、このようなオーダーの種類や圧延条件などによって、比較的高い確率で発生する発生工程における工期マスターテーブルの一例である。図８に示すように、発生工程の工期については、オーダーの種類ごとや、圧延条件ごとに細分化することができる。そこで、本発明者は、発生工程となる実際の処理プロセスに応じて、それぞれ工期を設定し、発生工程が比較的高い確率で発生するオーダーの処理プロセスに、あらかじめ発生工程の工期を追加して組み込めば、製造プロセスにおける工程進捗が阻害されるのを防止できると考えた。

この第２の実施形態によるスケジューリング方法は、以上の検討に基づいて案出されたものである。以下に、この第２の実施形態によるスケジューリング方法について具体的に説明する。図９は、第２の実施形態によるスケジューリング方法を示すフローチャートである。

図９に示すように、まず、ステップＳＴ１１において、第１の実施形態と同様にしてオーダー供給装置２が所定の工場のプロセスコンピュータ１０にオーダー情報を供給し、所定の工場のプロセスコンピュータ１０においてオーダー受付処理を行う。その後、ステップＳＴ１２に移行すると、所定の工場のプロセスコンピュータ１０の情報処理部１０ａが、契約番号に関連づけされたオーダー情報から、契約番号ごとに製造情報を抽出する。その後、ステップＳＴ１３に移行する。

ステップＳＴ１３においては、情報処理部１０ａが、契約番号に関連づけされたオーダー情報の製造情報に含まれる規格や板厚などのオーダーの種類の情報、および巾出比等の圧延条件などの情報に基づいて、図８に示す発生工程の工期マスターテーブルにこれらの情報に合致する条件が含まれるか否かを判定する。情報処理部１０ａは、この判定に基づいて、必要に応じて、図８に示す発生工程の工期マスターテーブルから合致する条件を含む発生工程を抽出する。そして、判断手段としての情報処理部１０ａは、製造に必要な処理のデータテーブルにおける契約番号ごとに、発生工程を追加するか否かを判断する。その後、ステップＳＴ１４に移行する。

ステップＳＴ１４においては、終了時点設定手段および選択手段としての情報処理部１０ａが、オーダー供給装置２から供給されたオーダー情報と、ステップＳＴ１３において抽出した発生工程の情報とに基づいて、厚鋼板の製造における個々のオーダー（契約番号）ごとの処理を設定する。

すなわち、それぞれの契約番号に関連づけされたそれぞれのオーダー情報に基づいて、情報処理部１０ａが、厚鋼板の製造を終了する納期を設定する。その後、情報処理部１０ａは、それぞれのオーダー情報に応じて厚鋼板の製造に必要とされる処理を複数選択する。このとき、ステップＳＴ１３において抽出された契約番号においては、必要とされる処理として、発生工程も選択される。なお、この製造に必要な処理はオペレータが決定してもよい。図１０は、プロセスコンピュータ１０の情報処理部１０ａがオーダー情報ごとに設定した、製造に必要な処理のデータテーブルの一例を示す。

図１０に示すように、この第２の実施形態において必要な処理とは、具体的には、例えば、ステップＳＴ１３において抽出された契約番号「Ｂ□□□□」に関連づけされたオーダー情報に基づくと、出鋼処理、圧延処理、剪断処理、熱処理、…、探傷処理、山付処理、および出荷処理である。さらに、契約番号「Ｂ□□□□」に関連づけされたオーダー情報から抽出した製造情報に含まれる条件が、例えば規格がＣ規格で、設定された板厚が３３．０ｍｍ程度の条件である場合、この条件は図８に示す発生工程工期マスターテーブルに含まれる。そのため、図１０に示すように、契約番号「Ｂ□□□□」における必要な処理として、発生工程が追加して選択される。

同様に、例えば、ステップＳＴ１３において抽出された契約番号「Ｓ□□□□」のオーダー情報、および抽出された製造情報に含まれる条件が、例えば規格がＢ規格で、設定された板厚が７．０ｍｍ程度、巾出比が２．４であるような場合には、必要な処理は次のようになる。すなわち、契約番号「Ｓ□□□□」における必要な処理は、出鋼処理、圧延処理、ガス切断処理、熱処理、ショットブラスト処理、山付処理、および出荷処理に、発生工程工期マスターテーブルから選択された発生工程を追加したものになる。

このようにして、プロセスコンピュータ１０において、契約番号ごとに関連づけされたオーダー情報および製造情報に基づいて、それぞれのオーダー情報に対応した必要な処理が適宜選択され、必要な処理のデータテーブルを生成する。この必要な処理のデータテーブルは、データ格納部１０ｃに格納される。その後、図９に示すステップＳＴ１５に移行する。

ステップＳＴ１５においては、工期抽出手段および設定手段としての情報処理部１０ａが、オーダー情報に含まれる納期（出荷）などの日付情報に基づいて、それぞれの処理の処理予定日を設定する。すなわち、情報処理部１０ａは、オーダー情報ごとに設定した個々の処理および必要に応じて追加した発生工程に対し、それぞれの処理の工期に基づいて、それらの処理を開始する処理開始時点を処理予定日としてそれぞれ設定する。

ここで、ステップＳＴ１５における発生工程を含む処理予定日の設定について具体的に説明する。図１１は、プロセスコンピュータ１０において、契約番号に関連づけされたオーダー情報ごとの、個々の処理に対して処理予定日が設定されたデータテーブルの具体例である。なお、製造に必要な処理ごとの工期が記録された工期マスターテーブルの具体例については第１の実施形態の図６に示すテーブルと同様である。また、処理予定日が設定されたデータテーブル、工期マスターテーブル、および発生工程工期マスターテーブルは、プロセスコンピュータ１０のデータ格納部１０ｃに格納されており、必要に応じて、情報処理部１０ａが情報を抽出して読み出す。

そして、図１１に示すように、例えば、契約番号「Ｂ□□□□」の処理においては、オーダー情報に含まれる納期の日付情報として、出荷処理の処理予定日が「１月３０日」に決定されている。また、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルのように、山付処理の工期は「５日間」に設定されている。情報処理部１０ａは、工期マスターテーブルの山付処理の工期データを読み出し、契約番号「Ｂ□□□□」における出荷処理の処理予定日（１月３０日）から山付処理の処理予定日を逆算する。これにより、図１１に示すように、山付処理の処理予定日が「１月２５日」に設定される。なお、山付処理の処理予定日として、処理能率は若干低下するが、１月２４日以前の日付を設定することも可能であり、他の処理についても同様である。

また、図１０に示すように、契約番号「Ｂ□□□□」に関連づけされたオーダー情報に基づく厚鋼板の製造に必要な処理は、山付処理および出荷処理以外にも、例えば、出鋼処理、圧延処理、剪断処理、および探傷処理などがあり、製造情報に基づいて発生工程が生じる可能性もあることから、発生工程も予定工程化されている。

そのため、図１１に示すように、山付処理の処理予定日が設定されると、１つ前の処理として発生工程が仮に設定される。すなわち、契約番号「Ｂ□□□□」の製造情報に含まれる条件が、Ｃ規格で板厚が３３．０ｍｍ程度であることから、情報処理部１０ａは、図８に示す発生工程工期マスターテーブルから、該当するデータを抽出し、発生工程の処理として「ガス切断処理」、工期として「３日間」のデータを読み出す。そして、情報処理部１０ａは、読み出したデータに基づいて、図１１に示す契約番号「Ｂ□□□□」における発生工程の仮の処理予定日を「１月２２日」に設定する。

続いて、情報処理部１０ａが、さらに１つ前の処理である探傷処理の処理予定日を設定する。すなわち、図６（ａ）に示す工期マスターテーブルの探傷処理の工期が読み出され、その工期が「２日間」であることから、発生工程の仮の処理予定日（１月２２日）から逆算されて、探傷処理の処理予定日が「１月２０日」に設定される。情報処理部１０ａは、このような処理予定日の演算を順次、それぞれの処理をさかのぼって実行し、工期が「５日間」の剪断処理を「１月１８日」、工期が「５日間」の圧延処理を「１月１３日」、および工期が「５日間」の出鋼処理を「１月８日」にそれぞれ設定する。

同様にして、例えば契約番号「Ｓ□□□□」の処理においても、情報処理部１０ａは、出荷処理の処理予定日（納期）が「１月３０日」であることに基づいて、図６（ａ）の工期マスターテーブルを参照して、個々の処理の処理予定日を設定する。

すなわち、図１１に示すように、情報処理部１０ａは、契約番号「Ｓ□□□□」の処理において、出荷処理の処理予定日（１月３０日）から逆算して、工期が５日間の山付処理を「１月２５日」に設定する。また、契約番号「Ｓ□□□□」におけるオーダー情報から抽出された製造情報に含まれる条件は、規格がＢ規格で、設定された板厚が７．０ｍｍ程度、巾出比が２．４である。そのため、図１０に示すように、契約番号「Ｓ□□□□」の製造プロセスにおいては発生工程が生じる可能性があるので、情報処理部１０ａは、図８に示す発生工程工期テーブルから、発生工程として、工期が「２日間」、処理が「歪矯正処理」を抽出して、仮の処理予定日を設定する。

具体的には、図１１に示すように、情報処理部１０ａは、契約番号「Ｓ□□□□」の処理において、山付処理の処理予定日（１月２５日）からさらに逆算して、工期が２日間の発生工程の仮の処理予定日を「１月２３日」に設定する。そして、情報処理部１０ａは処理予定日として、工期が「１０日間」の熱処理を「１月１３日」、工期が「５日間」のガス切断処理を「１月８日」、工期が「５日間」の圧延処理を「１月３日」、および工期が「５日間」の出鋼処理を「１２月２３日」にそれぞれ設定する。

以上のような演算は、プロセスコンピュータ１０において、それぞれの契約番号に関連づけされたオーダー情報ごとに、出荷処理の処理予定日から順次さかのぼって実行される。これにより、契約番号に関連づけされたオーダー情報ごとに個々の処理の処理予定日が設定され、厚鋼板の製造プロセスのスケジュールテーブルが生成される。このスケジュールテーブルは、プロセスコンピュータ１０のデータ格納部１０ｃに格納される。その後、図９に示すステップＳＴ１６に移行する。

この第２の実施形態によるスケジューリング方法におけるステップＳＴ１６〜ＳＴ２２の処理はそれぞれ、第１の実施形態によるステップＳＴ４〜ＳＴ１０の処理と同様なので、それらの説明を省略する。なお、このステップＳＴ１６〜ＳＴ２２においては、発生工程が設定された契約番号における製造プロセスにおいて、あらかじめ設定された発生工程が実際に発生した場合には、この発生工程として設定された処理を、仮の処理予定日を処理開始日として、工期にしたがって実行する。

また、発生工程が設定された契約番号における製造プロセスにおいて、結果的に発生工程が発生しなかった場合には、ステップＳＴ１８における情報変化に応じた再設定が必要であると判断して、ステップＳＴ２１，ＳＴ２２において、完了していない工程の処理におけるそれぞれの処理予定日を前倒して再設定しても良い。また、発生工程が、あらかじめ設定した処理ではなかった場合には、必要に応じて、あらかじめ設定した発生工程の工期を、実際に発生した発生工程の処理に分配させて、工期の按分および処理予定日の再設定を行っても良い。

以上説明した以外の、第２の実施形態によるスケジューリング方法を行うオーダーシステムや厚鋼板の製造プロセスを実行する際の処理については、第１の実施形態と同様であるので、それらの説明を省略する。

以上説明した第２の実施形態によるスケジューリング方法によれば、図９に示すステップＳＴ１６〜ＳＴ２２において、処理予定日の再設定を実行することにより、第１の実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、従来突発的であった発生工程を、発生確率の高い契約番号の製造プロセスに対して、あらかじめ最小限追加していることにより、長い工期の発生工程や複数回の発生工程が生じても、第１の実施形態に比して、変更が許容されない処理予定日を遵守しつつ、円滑に製造プロセスを実行することが可能になる。これによって、発生工程が生じた場合でも、納期を遵守することが可能になるので、納期の達成率を向上させることができる。ここで、本発明者が、この第２の実施形態によるスケジューリング方法に基づいて、厚鋼板の製造プロセスのスケジュールを設定したところ、納期の達成率が、約３％以上向上したことが確認された。

以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。例えば、上述の実施形態において挙げた数値、処理予定日はあくまでも例に過ぎず、必要に応じてこれと異なる数値、処理予定日であってもよい。

上述の実施形態においては、第１工場から第３工場のプロセスコンピュータにオーダー情報を送信するようにしているが、工場の数に関してはあくまでも一例であり、必ずしも３工場に限定されるものではない。

また、上述の実施形態においては、処理として、出鋼処理、圧延処理、剪断処理、ガス切断処理、熱処理、探傷処理、ショットブラスト処理、山付処理および出荷処理の場合を例に説明しているが、これらの処理に限定されるものではなく、スラブやストリップに対する複数の処理を有する鋼板の処理に適用することが可能である。

また、上述の実施形態においては、突発的な処理として、工期マスターテーブルにすでに設定されているガス切断処理を行う例を示したが、工期マスターテーブルに設定されていない処理を突発的な処理として実行することも可能である。この場合、突発的な処理に要する日数や時間については、オペレータがプロセスコンピュータ１０に入力する必要がある。さらに、工期マスターテーブルに、通常の処理としては実行されないが、突発的な処理として実行が想定されるすべての処理の所要日数や所要時間を設定しておくのが好ましい。

さらに、上述の第１の実施形態においては、ステップＳＴ９における工期の按分処理を日単位で行ったが、必要に応じて、時間単位や分単位で行うことも可能である。

また、上述の第２の実施形態においては、製造に必要な処理に発生工程を追加するデータテーブルに対する処理を、各工場のプロセスコンピュータ１０において行う例について説明したが、必ずしも各工場のプロセスコンピュータ１０が行う場合に限定されるものではなく、オーダー供給装置２が行うことも可能である。この場合、あらかじめ発生工程が追加されたオーダー情報が各工場のプロセスコンピュータ３，４，５に供給される。

また、上述の第２の実施形態においては、発生工程の仮の処理予定日を山付処理の直前に設定するようにしているが、プロセスコンピュータ１０の情報処理部１０ａによって、発生工程を要する契約番号ごとに、発生工程の処理に応じて、発生工程を、例えば剪断処理の直後、ガス切断処理の直後、熱処理の直後などの適切な段階に挿入して、仮の処理予定日を設定することも可能である。

また、上述の第２の実施形態においては、発生工程の処理として１つの処理の場合について説明したが、発生工程の処理としては、必ずしも１つの処理に限定されるものではなく、製造情報に基づいて、発生工程として複数の処理が必要になる場合には、それぞれの処理を発生工程に含めて設定することが可能である。この場合、複数の処理の工期の合計を発生工程の工期として設定し、仮の処理開始日をまとめて設定しても、処理ごとに適切な段階に分散させて設定させてもよい。

１ ネットワーク網
２ オーダー供給装置
２ａ オーダデータベース
３，４，５，１０ プロセスコンピュータ
１０ａ 情報処理部
１０ｂ 出力表示部
１０ｃ データ格納部
１１ 出鋼処理設備
１２ 圧延処理設備
１３ 剪断処理設備
１４ ガス切断処理設備
１５ 熱処理設備
１６ 発生工程処理設備
１７ 検査設備
１８ 出荷設備

Claims (5)

1. 被処理物に対して行う一連の処理の終了時点を設定する終了時点設定ステップと、
   あらかじめ設定された複数の処理から、前記一連の処理を構成する処理を複数選択する選択ステップと、
   前記複数の処理に対してあらかじめ設定されたそれぞれの処理の工期に基づいて、前記複数選択された処理におけるそれぞれの処理の工期を抽出する工期抽出ステップと、
   前記一連の処理の終了時点と、前記抽出された複数の処理の工期とに基づいて、前記複数選択された処理における各処理ごとに、処理を開始する処理開始時点を設定する設定ステップと、
   前記複数選択された処理のうちの少なくとも１つの処理の処理開始時点の変更に伴って、前記終了時点を固定しつつ、前記処理開始時点が変更された処理以降の処理のうちで処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理における処理開始時点を再設定する再設定ステップと、
   を含むことを特徴とするスケジューリング方法。
2. 前記再設定ステップが、前記少なくとも１つの処理の処理開始時点の変更に伴って、前記処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理の工期に基づいて、前記処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理に対して工期を按分して設定し、前記処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理の処理開始時点を、それぞれ前記按分した工期に基づいて再設定することを特徴とする請求項１に記載のスケジューリング方法。
3. 前記あらかじめ設定された複数の処理には、突発的に発生する処理が含まれ、前記選択ステップが、前記被処理物に対して行う一連の処理の情報に基づいて、前記一連の処理を構成する処理に前記突発的に発生する処理を追加するか否かを判断し、追加すると判断した場合に前記一連の処理を構成する処理に、前記突発的に発生する処理を追加する追加ステップを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のスケジューリング方法。
4. 前記複数の処理が、厚鋼板の製造プロセスにおいて実行される複数の処理であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスケジューリング方法。
5. 被処理物に対して行う一連の処理の終了時点を設定する終了時点設定手段と、
   あらかじめ設定された複数の処理から、前記一連の処理を構成する処理を複数選択する選択手段と、
   前記複数の処理においてあらかじめ設定されたそれぞれの処理の工期に基づいて、前記複数選択された処理におけるそれぞれの処理の工期を抽出する工期抽出手段と、
   前記一連の処理の終了時点と、前記抽出された複数の処理の工期とに基づいて、前記複数選択された処理における各処理ごとに、処理を開始する処理開始時点を設定する設定手段と、
   前記複数選択された処理のうちの少なくとも１つの処理の処理開始時点の変更に伴って、前記終了時点を固定しつつ、前記処理開始時点が変更された処理以降の処理のうちで処理開始時点を変更可能なそれぞれの処理における処理開始時点を再設定する再設定手段と、
   を備えることを特徴とするスケジューリングシステム。

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