JP2013112229A - シートフレーム構造の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 寸法の異なるシートフレーム構造であっても同じ部材から形成することができ、寸法に合わせて準備する部材の種類を低減し、手間、製造コストの低減を図る。
【解決手段】本発明では、長尺部材１０００に予めリクライナ１７０等の所定の部品を取り付けておき、その後に，曲げ加工を行って、一対のサイドフレーム１１０，１２０と上部フレーム１３０を一体に形成する。従って、リクライナ１７０の取付作業は、曲げ加工を行う前の長尺部材１０００が略平坦になった状態で実施できると共に、一対のサイドフレーム１１０，１２０と上部フレーム１３０を一体に形成できるため、手間がかからず製造コストの低減に寄与する。しかも、曲げ加工を行う位置を調整することで、曲げ加工を行う前の長尺部材の長さが同じであっても、寸法の異なるシートフレーム構造を製造することができ、その点でも手間、製造コストの低減を図ることができる。
【選択図】 図５

Description

本発明は座席構造のシートバック部又はシートクッション部の骨格であるシートフレーム構造の製造方法に関する。

例えば、特許文献１では、シートバック部のフレーム構造に関するものであって、パイプではなく板状部材を閉断面化して強度を高めたものを用い、その幅方向が車両の前後に向くように配置したフレーム構造を開示している。この場合、フレーム構造として、左右一対のサイドフレーム、上部フレーム及び下部フレームの４つに分割にした板状部材からなるフレームを予め準備し、各フレームの端部同士を突き合わせて溶接し、一体化している。

特開２０１０−４６１６２号公報

特許文献１では、左右一対のサイドフレーム、上部フレーム及び下部フレームに４分割した板状部材を用いているため、寸法の異なるシートフレーム構造を複数種類製造する場合には、分割状態における各板状部材として、所定寸法のものを複数種類準備しなければならず手間、コストがかかると共に、重量も嵩む。また、強度、剛性上の問題は、溶接部で生じる。特に、ＣＯ_２溶接では赤熱／青熱脆化の問題がある。また、スポット溶接では、接点のみの強度に依存することになるため、フレームの剛性を上げる必要がある。板厚をできるだけ薄くするために、特許文献１では閉断面化する手法をとっているが、いずれにしても、強度、剛性上の観点から、溶接箇所は少ないことが望ましい。
一方、特許文献１では、リクライナは図示されているものの、それをサイドフレームに取り付ける工程については詳細には触れられていない。しかし、一対のサイドフレーム、上部フレーム、下部フレームの各フレームの溶接前にリクライナを取り付けたのでは、スパッタがリクライナに付着しやすい等の理由から、このようなフレーム構造の場合、各フレーム同士の溶接作業を行って三次元の骨格とした後にリクライナを取り付けるのが一般的である。

本発明は上記に鑑みなされたものであり、寸法の異なるシートフレーム構造であっても同じ部材から形成することができ、寸法に合わせて準備する部材の種類を低減し、部材の共通化を図り、部材準備や保管の手間を減らし、もって製造コストの低減を図ることができるシートフレーム構造の製造方法を提供することを課題とする。また、長尺部材へのリクライナ等の所定の部品を取り付ける位置、並びに、その後の溶接等を行う位置を工夫し、リクライナ等の所定の部品へのスパッタの付着等を低減し、かつ、所定の部品の取り付け作業を曲げ加工する前の略平坦な二次元の状態の長尺部材に対して実施できるようにすることで作業の容易化を図ることができるシートフレーム構造の製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明のシートフレーム構造の製造方法は、座席構造のシートバック部又はシートクッション部の骨格であるシートフレーム構造の製造方法であって、所定長さの長尺部材の所定の位置に、該長尺部材を略平坦状態としたまま所定の部品を取り付ける第１工程と、前記長尺部材を前記所定の部品を取り付けた状態で所定の位置で曲げ加工して、前記シートフレーム構造を構成する一対のサイドフレーム及び該一対のサイドフレームの一端間に位置する一方の端部フレームを形成する第２工程とを含むことを特徴とする。

１本の前記長尺部材を用い、前記第１工程における所定の部品を取り付ける工程を実施した後、前記第２工程における曲げ加工により、前記一対のサイドフレーム及び該一対のサイドフレームの一端間に位置する一方の端部フレームを一体に形成することが好ましい。また、２本の前記長尺部材を用い、それぞれについて前記第１工程における所定の部品を取り付ける工程を実施し、次に、２本の長尺部材の端部同士を突き合わせて接合し、しかる後、前記第２工程において、接合した前記長尺部材を曲げ加工して、前記一対のサイドフレーム及び該一対のサイドフレームの一端間に位置する一方の端部フレームを一体に形成することもできる。さらに、２本の前記長尺部材を用い、それぞれについて前記第１工程における所定の部品を取り付ける工程を実施し、次に、前記第２工程における曲げ加工をそれぞれの長尺部材について実施して、一方の端部フレームの略半分の部位と、それに隣接するサイドフレームの部位とを有する略Ｌ字状に形成し、一方の端部フレームの略半分の部位同士を突き合わせて接合することもできる。

前記第１工程では、平板部材を所定の断面形状に加工して前記長尺部材とする工程を含むことが好ましい。前記第１工程では、前記略平坦状態の長尺部材に前記所定の部品を、溶接締結、かしめ締結、ボルト締結を含むいずれかの締結手段により取り付けることができる。前記第１工程では、前記長尺部材の少なくとも一部を熱処理する工程を含む構成とすることができる。前記一対のサイドフレームと前記一方の端部フレームとを形成した後、他方の端部フレームを前記一対のサイドフレームの他端間に接合して剛構造とする第３工程をさらに有することが好ましい。前記第１工程においては、前記一対のサイドフレームにおける前記他方の端部フレームに接合される側の面と反対側の面に、前記所定の部品を取り付けることが好ましい。前記第１工程において、曲げ加工後に前記一対のサイドフレームのそれぞれの後縁部に相当する部位が、前記他方の端部フレームの接合代となるように、当該部位を曲げ加工後の向きで内方に突出する断面形状となるように加工することが好ましい。前記第２工程において、前記長尺部材を曲げ加工する際の曲げ位置、曲げ位置数、曲げ半径、曲げ角度、曲げ部の形状のいずれか少なくとも一つの調整により、前記長尺部材として共通の寸法、形状のものを用いながら、異なる寸法、形状のものを製造するようにすることが好ましい。前記第２工程後、前記第３工程の実施により剛構造とする前に、前記長尺部材に取り付けられた所定の部品の位置合わせを行う工程を有することが好ましい。前記一対のサイドフレーム及び前記一方の端部フレームが、前記シートバック部を構成する一対のサイドフレーム及び上部フレームに相当する構成とすることが好ましい。前記所定の部品が、リクライナ関連部品、ランバーサポート関連部品、ヘッドレスト関連部品、調節機構関連部品の少なくとも一つを含むものとすることができる。前記所定の部品がリクライナ関連部品であり、前記第２工程後、前記第３工程の実施により剛構造とする前に実施する位置合わせ工程において、前記一対のサイドフレームに取り付けられた左右のリクライナ間に連結ロッドを連結し、連結ロッドの軸心に左右のリクライナの中心を一致させる位置合わせを行う構成とすることが好ましい。

本発明では、長尺部材に予めリクライナ等の所定の部品を取り付けておき、その後、曲げ加工を行って、一対のサイドフレームと一方の端部フレームとを形成する。すなわち、リクライナ等の部品の取付作業を、曲げ加工を行う前の長尺部材が略平坦になった二次元の状態で実施するものであり、従来の三次元の骨格に加工した後に部品の取り付けを行う場合と比較して、取り付け作業の容易化を図ることができる。また、略平坦状態の二次元の長尺部材に取り付けるということは、該長尺部材の上面方向又は下面方向から作業を行えばよいため、ロボット等を用いた自動化に大きく貢献でき、結果的に製造コストの低減につながる。また、長尺部材に対し、このような略平坦な状態で熱処理を施すようにすれば、熱処理装置の配置も長尺部材を挟んだ上下に配置すればよく、強度アップのための熱処理作業の容易化、低コスト化を図ることができると共に、自動化も行い易い。

本発明は、長尺部材を略平坦な状態としたまま上記各作用を行った後に、曲げ加工をして三次元のシートフレーム構造としている。従って、一対のサイドフレームと一方の端部フレームとを一体に形成できるため、手間がかからず製造コストの低減に寄与する。しかも、曲げ加工を行う位置を調整することで、曲げ加工を行う前の長尺部材が共通の寸法であっても、寸法及び形状の異なるシートフレーム構造を製造することができ、従来の技術と比較して、予め準備する部材の種類の低減を図ることができ、加工対象となる部材の準備や保管の手間を減らし、製造コストの低減を図ることができる。

また、他方の端部フレームのサイドフレームへの溶接を行う場合、サイドフレームに取り付けられたリクライナ等の所定の部品と反対側の面で実施できるようにすることにより、リクライナ等の所定の部品へのスパッタの付着を抑制することができる。また、リクライナのように、円滑な動作のために左右の動きの同期をとる必要があるものはその取り付け位置に高い精度が要求される。従来のように、サイドフレーム、上部フレーム及び下部フレームの各つなぎ部の溶接を行って固めた後すなわち剛構造とした後にリクライナ等を取り付けた場合、所定の精度を出すため、溶接時に寸法調整が必要となり、溶接作業が困難である。これに対し、本発明によれば、長尺部材の状態、すなわち柔構造の状態でリクライナ等を取り付けておくが、その後曲げ加工を行って略コ字状の状態でも、依然として柔構造である。従って、柔構造の状態で左右のリクライナを結ぶ連結ロッドを組み合わせて両者の位置合わせを正確に行い、位置合わせを行った後に他方の端部フレームを溶接して骨格形状を固定した剛構造にすることができるため、リクライナ等の取り付け位置精度を高めることができる。

図１は、本発明の一の実施形態を適用して製造した座席構造のシートフレーム構造を示した斜視図である。 図２は、図１の正面図である。 図３は、図１の背面図である。 図４は、図１の側面図である。 図５は、本発明の一の実施形態に係る製造方法を説明するための図である。 図６（ａ）は曲げ加工後のバックフレームの構成を示した斜視図であり、図６（ｂ）は（ａ）の分解斜視図である。 図７（ａ）は曲げ加工後にスポット溶接する部位を示した正面図であり、図７（ｂ）は側面図であり、図７（ｃ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図であり、図７（ｄ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図であり、図７（ｅ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図であり、図７（ｆ）は（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。 図８（ａ），（ｂ）は長尺部材の曲げ位置を異ならせて曲げた場合のバックフレームを示した正面図である。 図９は、長尺部材にリクライナ及びブラケットを取り付けて曲げ加工を行う方法を示した図である。 図１０は、本発明の他の実施形態に係る製造方法を説明するための図である。 図１１（ａ），（ｂ）は、本発明のさらに他の実施形態に係る製造方法を説明するための図である。

以下、図面に示した実施の形態に基づき本発明をさらに詳細に説明する。図１〜図４は、本発明のシートフレーム構造の製造方法により製造された車両用のシートフレーム構造を示した図であり、まず、この三次元の組立状態のシートフレーム構造の概要を説明する。なお、このシートフレーム構造のうち、シートバック部の骨格となるシートフレーム構造をバックフレーム１００及びシートクッション部の骨格となるシートフレーム構造をクッションフレーム３００とする。

バックフレーム１００は、所定間隔をおいて配置される一対のサイドフレーム１１０，１２０と、該サイドフレーム１１０，１２０の上部間に配置される上部フレーム１３０と、該サイドフレーム１１０，１２０の下部間に配置される下部フレーム１５０とを備えてなる。そして、シートクッション部３０のクッションフレーム３００のサイドフレーム３１０，３２０の後部に、バックフレーム１００のサイドフレーム１１０，１２０の下部がリクライナ１７０を介して連結され、バックフレーム１００はクッションフレーム３００に対して前後に傾動可能に設けられる。

バックフレーム１００の各サイドフレーム１１０，１２０は、所定の幅を備えた板状部材から形成され、その幅方向がほぼ前後方向に沿う向きで配置される。具体的には、図４に示したように、その幅は、上側から下側に向かうに従って若干幅が広くなる形状を備えており、クッションフレーム３００に対するバックフレーム１００の傾きを略９０度とした状態で側面から見た際に、前縁部１１０ａ，１２０ａは、上側から下側に向かうに従って若干前方に膨出する方向に傾斜するラインに沿った形状となっている。

上部フレーム１３０は、上記一対のサイドフレーム１１０，１２０の一端間に位置する一方の端部フレームであり、本実施形態では、この一対のサイドフレーム１１０，１２０及び上部フレーム１３０が正面から見て略コ字状となるように一体に成形されている。上部フレーム１３０は、このように、サイドフレーム１１０，１２０と一体に成形されており、サイドフレーム１１０，１２０と同様に板状部材から形成され、その幅方向がほぼ前後方向に沿う向きで配置される。

下部フレーム１５０は、上記一対のサイドフレーム１１０，１２０の他端間に位置する他方の端部フレームであり、本実施形態では、一対のサイドフレーム１１０，１２０の他端間に溶接により接合されている。

次に、上記したバックフレーム１００の製造方法について図５〜図７に基づいて説明する。まず、第１工程では、図５に示したように、所定長さの長尺部材１０００を１本準備する。この長尺部材１０００は、平板状の鋼板をプレス加工等により所定の断面形状に加工したものを用いる。好ましくは、サイドフレーム１１０，１２０を相当する部位において、２枚の薄板鋼板１１０１と１１０２及び１２０１と１２０２を重ね合わせ、図６（ｄ）〜（ｆ）に示したような断面形状に加工する。このとき、図６（ｅ）に示したように、２枚の薄板鋼板１１０１と１１０２及び１２０１と１２０２をヘミング加工により閉断面構造を作り、強度を上げる。なお、２枚の薄板鋼板は、図６（ｂ），（ｃ）に示したように、例えばスポット溶接により固着される。このスポット溶接は、図５に示した長尺部材１０００が略平坦な二次元の長尺状態のときに行うため、作業が容易である。

また、図５及び図６に示したように、サイドフレーム１１０，１２０に相当する部位は、前縁部１１０ａ，１２０ａ、側面部１１０ｂ，１２０ｂ及び後縁部１１０ｃ，１２０ｃとを合わせて横断面形状で略コ字状になるように形成されるが、図６（ａ）及び図７のように正面から見た際に、前縁部１１０ａ，１００ｂよりも後縁部１１０ｃ，１２０ｃの幅が広く、内方に突出するように形成される。これにより、この後縁部１１０ｃ，１２０ｃが下部フレーム１５０等をスポット溶接等により接合する際の接合代となる。

図５に示したように、長尺部材１０００の状態において、上記のようにプレス加工し、さらに、サイドフレーム１１０，１２０に相当する部位を上記のように２枚の薄板鋼板１１０１と１１０２及び１２０１と１２０２とでヘミング加工したならば、サイドフレーム１１０，１２０の下端に相当する部位、すなわち、長尺部材１０００の上端で両端部付近にリクライナ１７０を任意の締結手段により取り付ける。リクライナ１７０は、図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示したように、取付リング１７１と、この取付リング１７１内に嵌合支持される内歯ギア、ガイドブラケット等含んでなる本体部１７２とを有している。そして、サイドフレーム１１０，１２０の端部付近に貫通された取付孔１１０ｄ，１２０ｄの内面側に固定される内側ブラケット１８０に対して、サイドフレーム１１０，１２０の反対面側からリクライナ１７０がボルトを用いて取り付けられている。本実施形態では、このリクライナ１７０の取り付け工程を図５に示した長尺部材１０００が長尺状態のときに行う。すなわち、長尺部材１０００が長さ方向の全長に亘ってほぼ平坦な二次元の状態でリクライナ１７０の取り付けを行えばよいため、容易に作業を行うことができる。

なお、第１工程における部品を取り付けるための締結手段は、上記したボルトを用いた締結手段に限らず、ピアスナットを用いたボルト締結、溶接締結、かしめ締結（トックスカシメ、ヘミング加工等を含む）、その他の締結手段を取り付け部品に合わせて選択することができる。いずれの場合も、加工対象の長尺部材１０００が二次元の状態であるため容易にこれらの作業を行うことができる。また、長尺部材１０００が二次元状態であるため、かしめ機のローラ等の締結ジグを、該長尺部材１０００の上下いずれかの方向から操作すればよく、自動装置で処理するのに適し、作業の容易化、低コスト化を図ることができる。さらに、第１工程では、長尺部材１０００の少なくとも一部に熱処理を施し、当該部位の強化を図ることもできる。この場合も、略平坦な二次元の状態で熱処理作業を行うことができるため、熱処理装置の熱処理部を、長尺部材１０００の上下面のいずれか少なくとも一方に配置すればよく、熱処理作業の自動化を容易に図ることができるという利点がある。

本実施形態では、長尺部材１０００に対して上記のプレス加工、ヘミング加工、リクライナ１７０の取り付け作業等を行ったならば、第２工程として、図６に示したように、長尺部材１０００の所定の曲げ位置１００１，１００２から矢印方向に略コ字状に折り曲げる曲げ加工を行う。これにより、曲げ位置１００１，１００２に挟まれた部位が上部フレーム１３０となり、曲げ位置１００１，１００２のそれぞれの外側の部位がサイドフレーム１１０，１２０となり、これらが一体に三次元形状に形成される。これにより、バックフレーム１００の３箇所のフレーム、すなわち一対のサイドフレーム１１０，１２０及び上部フレーム１３０を一度に形成することができ、しかも上記第１工程によりこの段階で既に必要な部品が取り付けられた状態になっており、この点でも、加工の容易化、製造コストの低減につながる。

曲げ加工を行った後、左右のリクライナ１７０の位置合わせを行う。長尺部材１０００を曲げ加工した段階では、一対のサイドフレーム１１０，１２０及び上部フレーム１３０の略コ字状になっているだけであるため、これは多少の変形を許容する柔構造のままである。従って、この状態で、図６（ａ），（ｂ）に示したように、左右のリクライナ１７０間を連結ロッド２００で連結する。そして、左右のリクライナ１７０の中心が連結ロッド２００の軸心上に位置するように、柔構造のままである一対のサイドフレーム１１０，１２０の左右の同期を調整して左右の部品を物合わせをする。その位置合わせないしは物合わせした状態を保持用のジグを用いて保持し、最後に、下部フレーム１５０を溶接して接合し、剛構造とする。この結果、左右のリクライナ１７０の中心を連結ロッド２００の軸心に容易に一致させることができる。なお、図６（ｂ）に示した作動レバー用のコイルスプリング２０１やリクライナ１７０の復帰動作用の渦巻きバネ２０２は、連結ロッド２００をリクライナ１７０に連結する前に該連結ロッド２００に挿通しておく。

曲げ加工を行ってリクライナ１７０の位置合わせを行ったならば、第３工程として、図７（ａ）に示したように下部フレーム１５０の各端部をサイドフレーム１１０，１２０の内方に突出している接合代である後縁部１１０ｃ，１２０ｃに接合する。また、上部フレーム１３０に下方から嵌合される補強フレーム１４０の両側部も後縁部１１０ｃ，１２０ｃ及び上部フレーム１３０に接合する。この下部フレーム１５０及び補強フレーム１４０の接合作業は限定されるものではないが、本実施形態ではスポット溶接により行う。本実施形態によれば、従来のサイドフレーム１１０，１２０、上部フレーム１３０を分割して形成していた場合と比較して溶接箇所が少なくなり、この溶接箇所が少なくなったこと自体で他の部品へスパッタの飛び散る可能性が少なくなる。その上、リクライナ１７０は、上記したように、サイドフレーム１１０，１２０の外面側に配置されるのに対し、スポット溶接される部位は、サイドフレーム１１０，１２０の内面側に位置する後縁部１１０ｃ，１２０ｃであり、リクライナ１７０へのスパッタの付着をさらに低減できる。

本実施形態は、上記したように、略平坦な二次元状態の長尺部材１０００にリクライナ１７０等を取り付けた後、所定の位置で曲げ加工を行って三次元形状としているが、この曲げ位置１００１，１００２の設定は任意である。従って、図８（ａ），（ｂ）に示したように、例えば、ａ１＜ａ２、ｂ１＞ｂ２といった寸法となるように曲げ位置１００１，１００２を調整すれば、正面から見て、図８（ａ）を相対的に細長のバックフレーム１００とし、図８（ｂ）を相対的に幅広のバックフレーム１００とするといった寸法調整を容易に行うことができる。つまり、長尺部材１０００としては、同じ寸法、形状であるにも拘わらず、異なる寸法、形状のバックフレーム１００を形成することができ、製造コストの低減に大きく貢献できる。また、バックフレーム１００の寸法、形状を異ならせる手段としては、長尺部材１０００の曲げ位置数、曲げ半径、曲げ角度、曲げ位置付近（曲げ部）の形状のいずれか少なくとも一つを調整することにより達成することができる。このように長尺部材１０００の共用化により製造コストを低減できるが、通常、サイドフレーム１１０，１２０間に掛け渡す骨盤支持部材を構成するＳバネを下部フレーム１５０に取り付けるようにする。そして、このＳバネとして、フィッシュマウス付きのものを用いるｋとで、サイドフレーム１１０，１２０間の間隔が異なるものであっても、一つのサイズのＳバネで共用化できる。

図９は、サイドフレーム１１０，１２０の外面側に、渦巻きバネ２０２、並びに、クッションフレーム３００のサイドフレーム３１０，３２０を連結するためのブラケット１９０を予め取り付けた長尺部材１０００を曲げ加工した例である。このように、曲げ加工する前の長尺部材１０００にはリクライナ１７０だけではなく、渦巻きバネなどの種々のリクライナ関連部品を曲げ加工する前に予め取り付けることができる。さらに、ランバーサポート関連部品、ヘッドレスト関連部品、調節機構関連部品等を二次元状態の長尺部材１０００に予め取り付けることも可能である。

なお、上記実施形態に係るシートフレーム構造を構成するバックフレーム１００及びクッションフレーム３００には、上記の製造方法により所定の形状に加工したならば、さらに、三次元立体編物、二次元の布帛、ウレタン材などの種々のクッション材を配置して座席構造として提供される。

また、上記実施形態では、バックフレーム１００の加工について説明しているが、クッションフレーム３００についても同様の加工が可能である。例えば、一対のサイドフレームとその前部間を接続する前縁フレームとを長尺部材１０００の所定位置で折り曲げることにより、上記と同様に製造できる。

上記実施形態では、長尺部材１０００を１本用いただけであるが、設備の関係等により、一対のサイドフレーム１１０，１２０及び上部フレーム１３０の３つのフレーム部分を合わせた長さの長尺部材１０００を成型することが困難な場合もある。このような場合、上部フレーム１３０の略中央に相当する位置で分断した長さを有する２本の長尺部材１１００，１２００を準備して上記と同様の工程でシートフレーム構造を製造することも可能である。

例えば、図１０に示したように、２本の長尺部材１１００，１２００に、それらを平坦な状態のままとして、例えば、上記と同様にリクライナ１７０をそれぞれに取り付ける。その後、２本の長尺部材１１００，１２００の端部１１０１，１２０１同士を突き合わせてスポット溶接等により接合する。これにより、上記した長尺部材１０００と略同じ長さとなる。その後は、上記実施形態と同様に曲げ加工、リクライナ１７０の位置合わせ、下部フレーム１５０の溶接等を行って、シートフレーム構造を製造する。

あるいは、図１１に示したように、２本の長尺部材１１００，１２００に上記と同様にそれらを平坦な状態のままとして、例えば、リクライナ１７０をそれぞれに取り付けた後、図１１（ａ）に示したように、２本の長尺部材１１００，１２００をそれぞれ曲げ加工する。これにより、一方の端部フレーム（上部フレーム１３０）の略半分の部位１３０１，１３０２と、それに隣接する各サイドフレーム１１０，１２０の部位とを有する略Ｌ字状の部材が形成される。この略Ｌ字状の部材が形成されたならば、図１１（ｂ）に示したように、上部フレーム１３０の略半分の部位１３０１，１３０２同士を突き合わせて接合する。これにより、上記した１本の長尺部材１０００を曲げ加工した状態と同じになり、その後は、リクライナ１７０の位置合わせ、下部フレーム１５０の溶接等を上記実施形態と同様に行う。

このような２本の長尺部材１１００，１２００を用いる場合でも、二次元の平坦な状態でリクライナ１７０等の所定の部品を取り付け、その後、曲げ加工した状態では、やはり柔構造のままであるため、上記実施形態と同様に、製造コストの低減、リクライナ等の取り付け精度の向上等の作用、効果を奏することができる。

本発明のシートフレーム構造の製造方法は、自動車、列車、航空機等の乗物用の座席構造のバックフレームやクッションフレームの製造に適用できるほか、事務用椅子や家具用のソファなどにも適用することができる。

１００ バックフレーム
１１０，１２０ サイドフレーム
１１０ｃ，１２０ｃ 後縁部
１３０ 上部フレーム
１５０ 下部フレーム
１７０ リクライナ
２００ 連結ロッド
３００ クッションフレーム
１０００ 長尺部材
１００１，１００２ 曲げ位置

Claims (15)

1. 座席構造のシートバック部又はシートクッション部の骨格であるシートフレーム構造の製造方法であって、
   所定長さの長尺部材の所定の位置に、該長尺部材を略平坦状態としたまま所定の部品を取り付ける第１工程と、
   前記長尺部材を前記所定の部品を取り付けた状態で所定の位置で曲げ加工して、前記シートフレーム構造を構成する一対のサイドフレーム及び該一対のサイドフレームの一端間に位置する一方の端部フレームを形成する第２工程と
   を含むことを特徴とするシートフレーム構造の製造方法。
2. １本の前記長尺部材を用い、前記第１工程における所定の部品を取り付ける工程を実施した後、前記第２工程における曲げ加工により、前記一対のサイドフレーム及び該一対のサイドフレームの一端間に位置する一方の端部フレームを一体に形成する請求項１記載のシートフレーム構造の製造方法。
3. ２本の前記長尺部材を用い、それぞれについて前記第１工程における所定の部品を取り付ける工程を実施し、次に、２本の長尺部材の端部同士を突き合わせて接合し、しかる後、前記第２工程において、接合した前記長尺部材を曲げ加工して、前記一対のサイドフレーム及び該一対のサイドフレームの一端間に位置する一方の端部フレームを一体に形成する請求項１記載のシートフレーム構造の製造方法。
4. ２本の前記長尺部材を用い、それぞれについて前記第１工程における所定の部品を取り付ける工程を実施し、次に、前記第２工程における曲げ加工をそれぞれの長尺部材について実施して、一方の端部フレームの略半分の部位と、それに隣接するサイドフレームの部位とを有する略Ｌ字状に形成し、一方の端部フレームの略半分の部位同士を突き合わせて接合する請求項１記載のシートフレーム構造の製造方法。
5. 前記第１工程では、平板部材を所定の断面形状に加工して前記長尺部材とする工程を含む請求項１〜４のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。
6. 前記第１工程では、前記略平坦状態の長尺部材に前記所定の部品を、溶接締結、かしめ締結、ボルト締結を含むいずれかの締結手段により取り付ける請求項１〜５のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。
7. 前記第１工程では、前記長尺部材の少なくとも一部を熱処理する工程を含む請求項１〜６のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。
8. 前記一対のサイドフレームと前記一方の端部フレームとを形成した後、他方の端部フレームを前記一対のサイドフレームの他端間に接合して剛構造とする第３工程をさらに有する請求項１〜７のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。
9. 前記第１工程においては、前記一対のサイドフレームにおける前記他方の端部フレームに接合される側の面と反対側の面に、前記所定の部品を取り付ける請求項８記載のシートフレーム構造の製造方法。
10. 前記第１工程において、曲げ加工後に前記一対のサイドフレームのそれぞれの後縁部に相当する部位が、前記他方の端部フレームの接合代となるように、当該部位を曲げ加工後の向きで内方に突出する断面形状となるように加工する請求項８又は９記載のシートフレーム構造の製造方法。
11. 前記第２工程において、前記長尺部材を曲げ加工する際の曲げ位置、曲げ位置数、曲げ半径、曲げ角度、曲げ部の形状のいずれか少なくとも一つの調整により、前記長尺部材として共通の寸法、形状のものを用いながら、異なる寸法、形状のものを製造する請求項１〜１０のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。
12. 前記第２工程後、前記第３工程の実施により剛構造とする前に、前記長尺部材に取り付けられた所定の部品の位置合わせを行う工程を有する請求項８〜１１のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。
13. 前記一対のサイドフレーム及び前記一方の端部フレームが、前記シートバック部を構成する一対のサイドフレーム及び上部フレームに相当する請求項１〜１２のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。
14. 前記所定の部品が、リクライナ関連部品、ランバーサポート関連部品、ヘッドレスト関連部品、調節機構関連部品の少なくとも一つを含む請求項１３記載のシートフレーム構造の製造方法。
15. 前記所定の部品がリクライナ関連部品であり、前記第２工程後、前記第３工程の実施により剛構造とする前に実施する位置合わせ工程において、前記一対のサイドフレームに取り付けられた左右のリクライナ間に連結ロッドを連結し、連結ロッドの軸心に左右のリクライナの中心を一致させる位置合わせを行う請求項１２〜１４のいずれか１に記載のシートフレーム構造の製造方法。

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