JP2013104237A - 地下構造物用蓋体および地下構造物用蓋体受枠 - Google Patents

Abstract

【課題】錆の発生を抑える工夫がなされた地下構造物用蓋体およびその蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠を提供を提供する。
【解決手段】地下構造物用蓋体１は、金属製の鉄蓋本体１１と、鉄蓋本体１１の地下側になる下面に設けられた下面樹脂層１２とを備え、下面樹脂層１２は、厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下に形成されたものであり、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が０μｍより大きく１０μｍ以下に形成されたものであり、受枠５は、環状に形成された金属製の受枠本体５１と、受枠本体５１の内周面に設けられた内周樹脂層５２とを備え、内周樹脂層５２は、厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下に形成されたものであり、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が０μｍより大きく１０μｍ未満に形成されたものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体およびその蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠に関する。

下水道や上水道、あるいは電力、ガス、通信等における地下埋設物や地下施設等の地下構造物につながる開口は地下構造物用蓋体によって塞がれている。この地下構造物用蓋体は、地下構造物用蓋体受枠によって支持されている。地下構造物用蓋体には、地下構造物用蓋体の骨格部分である蓋体本体が鉄等の金属で形成されたものがある。また、地下構造物用蓋体受枠にも、地下構造物用蓋体受枠の骨格部分である環状の受枠本体が鉄等の金属で形成されたものがある。金属製の蓋体本体および金属製の受枠本体は、長年使用されることで錆が発生して強度が低下し、強度不足に陥ることが懸念される。この錆の対策として、蓋体本体の下面および受枠本体の内周面に静電塗装を施すことで防錆塗膜を形成した地下構造物用蓋体および地下構造物用蓋体受枠（以下、地下構造物用蓋体等と称することがある）が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。なお、静電塗装によって得られる静電塗膜の厚みは、一般的に１０μｍ〜３００μｍである。

ところが、近年の生活環境や社会環境の変化に起因してか、特に下水道における地下構造物用において蓋体本体の下面や受枠本体の内周面は、錆の発生が思った以上に早いことがわかってきた。これは、地下内で発生する硫化水素等が影響していると考えられる。

特開２００５−１２０５８７号公報

本発明者が調査、研究を続けた結果、地下内と地下構造物用蓋体の温度差および地下内の湿度の影響により、地下構造物用蓋体の下面では、硫化水素等の腐食性溶液の結露を生じることがあり、地下構造物用蓋体の下面に腐食性溶液が付着しやすいことが判明した。また、地下構造物用蓋体受枠でも、地下構造物内の雰囲気に晒されている地下構造物用蓋体受枠の内周面に硫化水素等の腐食性溶液の結露を生じることがあり、地下構造物用蓋体受枠の内周面に腐食性溶液が付着しやすいことが判明した。

地下構造物用蓋体等に付着した腐食性溶液は、その表面張力によって垂れ落ちずに地下構造物用蓋体等に長時間残留し続けることがある。地下構造物用蓋体等に腐食性溶液が長時間残留すると、上記特許文献１記載の地下構造物用蓋体等では、腐食性溶液が防錆塗膜を浸食或いは防錆塗膜に浸透して蓋体本体或いは受枠本体に到達してしまう可能性がある。その到達した腐食性溶液によって蓋体本体或いは受枠本体に錆が発生してしまう虞がある。

本発明は上記事情に鑑み、錆の発生を抑える工夫がなされた地下構造物用蓋体およびその蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠を提供することを目的とする。

上記目的を解決する本発明の地下構造物用蓋体は、地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体において、
金属製の蓋体本体と、
前記蓋体本体の地下側になる下面に設けられた下面樹脂層とを備え、
前記下面樹脂層は、厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下に形成されたものであり、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が０μｍより大きく１０μｍ以下に形成されたものであることを特徴とする。

本発明の地下構造物用蓋体によれば、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）を１０μｍ以下にしているので、地下構造物用蓋体から腐食性溶液が垂れ落ちやすくなり地下構造物用蓋体に長時間残留することが無いので、その腐食性溶液が樹脂層に浸透或いは樹脂層を浸食する虞を低減できる。その上、垂れ落ちるまでの間に腐食性溶液が樹脂層に浸透或いは樹脂層を浸食したとしても、樹脂層の厚みが４００μｍ以上あるので、その腐食性溶液が蓋体本体に到達することが殆どなくなる。また、樹脂層の厚みを３０００μｍ以下にしているので、蓋体本体が周囲温度の変化によって膨張或いは収縮したり外部からの荷重によって変形しても、樹脂層も蓋体本体に追従して変形しやすく、樹脂層が蓋体本体から剥離する可能性及び樹脂層に割れを生じる虞を低減することができる。これらによって、蓋体本体に錆が発生する可能性を抑制することができる。

なお、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に基づいて測定した値である。

上記目的を解決する本発明の地下構造物用蓋体は、地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体において、
金属製の蓋体本体と、
前記蓋体本体の地上側になる上面に設けられた上面樹脂層と、
前記蓋体本体の地下側になる下面に設けられた下面樹脂層とを備え、
前記下面樹脂層は、前記上面樹脂層よりも厚く形成されたものであることを特徴とする。

本発明の地下構造物用蓋体によれば、下面樹脂層を厚く形成しているので、腐食性溶液が樹脂層に浸透或いは樹脂層を浸食したとしても、その腐食性溶液が蓋体本体に到達することが殆どなくなり、蓋体本体に錆が発生する可能性を抑制することができる。

ここで、下面樹脂層は、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が、上面樹脂層における表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）よりも低く形成されたものであってもよい。

本発明の地下構造物用蓋体において、前記下面樹脂層は、繊維と繊維の間に樹脂を含浸させた樹脂含浸繊維によって少なくともその一部が形成されたものであることが好ましい。

樹脂層の少なくとも一部を樹脂含浸繊維で形成することで、樹脂を繊維と繊維の間で保持することが可能になり、蓋体本体の下面に設けられたリブの側面など、成形時に液状の樹脂が流れ落ちてしまうような、樹脂層を形成し難い部分であっても、所望の厚みの樹脂層を容易に得ることができる。

上記目的を解決する本発明の地下構造物用蓋体は、地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体において、
金属製の蓋体本体と、
前記蓋体本体の地下側になる下面に設けられた下面樹脂層とを備え、
前記下面樹脂層は、繊維と繊維の間に樹脂を含浸させた樹脂含浸繊維によって少なくともその一部が形成されたものであることを特徴とする。

本発明の地下構造物用蓋体によれば、樹脂層の少なくとも一部を樹脂含浸繊維で形成することで、樹脂を繊維と繊維の間で保持することが可能になり、蓋体本体の下面に設けられたリブの側面など、成形時に液状の樹脂が流れ落ちてしまうような、樹脂層を形成し難い部分であっても、所望の厚みの樹脂層を容易に得ることができる。

本発明の地下構造物用蓋体において、前記下面樹脂層は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂のうちのいずれか１つを含んだものであることが好ましい。

硫化水素等の腐食性溶液に対して耐腐食性を有する、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂のうちのいづれか１つを含むことで、腐食性溶液が樹脂層を侵食或いは浸透することを抑制し、腐食性溶液によって蓋体本体が錆てしまう可能性を低減することができる。

本発明の地下構造物用蓋体において、前記下面樹脂層は、電着塗装により前記蓋体本体に付着した塗膜によって少なくともその一部が形成されたものであることが好ましい。

金属面との密着性が高い電着塗装により蓋体本体に塗膜を形成しているので、蓋体本体から剥離しにくい強固に蓋体本体に密着した塗膜が形成できる。

上記目的を解決する本発明の地下構造物用蓋体受枠は、地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠において、
筒状に形成された金属製の受枠本体と、
前記受枠本体の内周面に設けられた内周樹脂層とを備え、
前記内周樹脂層は、厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下に形成されたものであり、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が０μｍより大きく１０μｍ以下に形成されたものであることが好ましい。

本発明の地下構造物用蓋体受枠によれば、腐食性溶液が垂れ落ちやすくなる上、垂れ落ちるまでの間に腐食性溶液が受枠本体に到達する可能性が極めて低くなる。また、受枠本体の変形、膨張或いは収縮に樹脂層が追従して変形することができるので、樹脂層と受枠本体とが剥離したり、樹脂層に割れが生じたりする可能性が極めて低くなる。これらによって、受枠本体に錆が発生する可能性を抑制することができる。

上記目的を解決する本発明の地下構造物用蓋体受枠は、地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠において、
筒状に形成された金属製の受枠本体と、
前記受枠本体の上端面に設けられ、地面に露出する上端面樹脂層と、
前記受枠本体の内周面に設けられた内周樹脂層とを備え、
前記内周樹脂層は、前記上端面樹脂層よりも厚く形成されたものであることが好ましい。

本発明の地下構造物用蓋体受枠によれば、内周樹脂層を厚く形成しているので、腐食性溶液が樹脂層に浸透或いは樹脂層を浸食したとしても、その腐食性溶液が蓋体本体に到達することが殆どなくなり、受枠本体に錆が発生する可能性を抑制することができる。

ここで、内周樹脂層は、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が、上端面樹脂層における表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）よりも低く形成されたものであってもよい。

本発明によれば、錆の発生を抑える工夫がなされた地下構造物用蓋体およびその蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠を提供することができる。

（ａ）は、本発明の地下構造物用蓋体の一実施形態に相当するマンホール鉄蓋と、本発明の地下構造物用蓋体受枠の一実施形態に相当する受枠の断面図であり、（ｂ）は、同図（ａ）に示すマンホール鉄蓋および受枠の平面図である。 図１に示すマンホール鉄蓋が旋回され、マンホール鉄蓋１が開かれた様子を示す図である。 （ａ）は、図１（ａ）に示すマンホール鉄蓋の底面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示すマンホール鉄蓋のＢ−Ｂ断面図である。 図３（ｂ）のＣ部を拡大して示す拡大図である。 下面樹脂層および上面樹脂層の作成方法を示すフローチャートである。 （ａ）は、マンホール鉄蓋のリブ表面部分における断面を拡大して示す拡大断面図であり、（ｂ）は、マンホール鉄蓋の平坦部における断面を拡大して示す拡大断面図である。 （ａ）は、図２（ａ）のＤ部を拡大して示す拡大図であり、（ｂ）は、受枠の内周面を拡大して示す拡大図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。

図１（ａ）は、本発明の地下構造物用蓋体の一実施形態に相当するマンホール鉄蓋と、本発明の地下構造物用蓋体受枠の一実施形態に相当する受枠の断面図であり、図１（ｂ）は、同図（ａ）に示すマンホール鉄蓋および受枠の平面図である。なお、図１（ａ）に示す断面図は、同図（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。

図１には、マンホール鉄蓋１と、そのマンホール鉄蓋１を支持する環状に形成された受枠５が示されている。地下埋設物である下水道用排水管は地表から所定の深さの位置に埋設されており、その下水道用排水管の途中に、地下施設として、マンホールが設けられている。下水道用排水管もマンホールも地下構造物に相当する。マンホールは、既製のコンクリート成型品を積み上げた躯体によって、下水道用排水管から地表へ向かう縦穴として形成されている。受枠５はその躯体の上に設けられたものであり、地下構造物であるマンホールにつながる開口Ｈ（図２参照）を画定している。

マンホール鉄蓋１は、地下構造物であるマンホールにつながる開口Ｈを開閉自在に塞ぐ上面視で円形のものであり、図１に示すマンホール鉄蓋１は、その開口Ｈを塞いでいる。図１（ａ）では、図の上方が地上側になり、図の下方が地下側（下水道用排水管側）になる。図１に示すマンホール鉄蓋１は、鋳造によって成形された鋳鉄製の鉄蓋本体１１と下面樹脂層１２と上面樹脂層１３とを有する。なお、鉄蓋本体１１は、鋳鉄以外の鉄製であってもよく、鉄以外の金属製であってもよい。この鉄蓋本体１１は、本発明における蓋体本体の一例に相当する。

鉄蓋本体１１は、円盤部１１１と、その円盤部１１１から下方に突出したリブ１１２とを備えている。リブ１１２は、マンホール鉄蓋１の強度を高める目的で、鉄蓋本体１１の鋳造時に円盤部１１１と一体成形されたものである。鉄蓋本体１１の下面３０は、円盤部１１１表面の平坦部３１とリブ１１２表面のリブ表面部３２によって形成されている。各リブ１１２には、平坦部３１につながるＲ部１１３が形成されている。また、円盤部１１１の上側部分には、下方にへこんだ凹部４１（図１（ａ）では、２点鎖線によって示されている。）と、凹部４１に対して相対的に突出した部分である凸部４２とが設けられている。鉄蓋本体１１の上面４０は、凹部４１の表面と凸部４２の表面によって形成されている。図１（ｂ）に示すように、凹部４１と凸部４２によって鉄蓋本体１１の上面４０には幾何学的模様が形成されている。

下面樹脂層１２は、鉄蓋本体１１の下面３０全体に設けられている。図１（ａ）には、下面樹脂層１２が太い実線で示されている。下面樹脂層１２は、平坦部３１に設けられた平坦部樹脂層１２ｆと、リブ表面部３２に設けられたリブ樹脂層１２ｒとを有する。また、上面樹脂層１３は、鉄蓋本体１１の上面４０全体に設けられている。下面樹脂層１２および上面樹脂層１３については、後に詳述する。

受枠５は、鋳造によって成形された鋳鉄製の受枠本体５１と内周樹脂層５２と上端面樹脂層５３とを有する。なお、受枠本体５１は、鋳鉄以外の鉄製であってもよく、鉄以外の金属製であってもよい。受枠本体５１は、内周面６１と上端面６５と外周面６６と下端面６７を有する上面視で環状に形成された筒状のものである。その受枠本体５１には、蝶番座６２と係止片６３とが形成されている。内周樹脂層５２は、受枠本体５１の内周面６１全体に設けられている。図１（ａ）には、内周樹脂層５２が太い実線で示されている。また、上端面樹脂層５３は、受枠本体５１の上端面６５全体に設けられている。内周樹脂層５２および上端面樹脂層５３については、後に詳述する。

図１（ａ）に示すように、鉄蓋本体１１の下面３０における一端側周縁部には、蝶番部材３３が回動自在に連結されている。また、受枠本体５１に形成された蝶番座６２には、蝶番部材３３が上下方向に貫通する貫通孔６２１が設けられている。蝶番座６２の貫通孔６２１を貫通した蝶番部材３３の下端には、図１（ａ）において紙面に直交する方向に突出した抜け止め防止用の突起３３１が設けられている。一方、マンホール鉄蓋１の他端側周縁部には、鍵穴１４が設けられている。また、下面３０における他端側には、ロック部材３４が回動軸３４０を中心に回動可能に設けられている。ロック部材３４は、弁体３４１と係止爪３４２を有する。ロック部材３４は、マンホール鉄蓋１が浮き上がると、受枠本体５１に形成された係止片６３に係止爪３４２が引っ掛かる姿勢にスプリング３４３によって付勢されている。図１（ａ）には、その姿勢のロック部材３４が示されている。また、図１（ａ）に示すロック部材３４の姿勢では、弁体３４１が鍵穴１４内に入り込み、鍵穴１４を塞いでいる。

図１に示す、開口を塞いだマンホール鉄蓋１を開くには、不図示の棒状の開閉工具を用いる。この棒状の開閉工具の先端部分はＴ字状になっている。まず、弁体３４１によって塞がれている鍵穴１４にその開閉工具の先端部分を挿入する。開閉工具の先端部分によって弁体３４１が押され、スプリング３４３の付勢力に抗してロック部材３４は、係止爪３４２が係止片６３から離れる方向（図１（ａ）では反時計回りの方向）に回動軸３４０を中心に回動する。次いで、棒状の開閉工具を軸周りに回転させ、Ｔ字状の先端部分を、マンホール鉄蓋１の下面３０における、鍵穴１４の縁部分に係合させ、開閉工具を引き上げる。すると、係止爪３４２が係止片６３に係止することなく、マンホール鉄蓋１の他端側は持ち上げられ、マンホール鉄蓋１は、蝶番部材３３を支点にして蝶番部材３３とともに回転可能になる。すなわち、マンホール鉄蓋１は蝶番部材３３を支点にして略水平方向に旋回可能になる。

図２は、図１に示すマンホール鉄蓋が旋回され、マンホール鉄蓋１が開かれた様子を示す図である。図２（ａ）は、その様子を示す断面図であり、図２（ｂ）は、同図（ａ）に示すマンホール鉄蓋の平面図である。

この図２では、蝶番部材３３およびロック部材３４は図示省略されている。また、図２（ａ）には、地面Ｇが示されている。図２に示すマンホール鉄蓋１は、地面Ｇの上に載置されている。マンホール鉄蓋１は、図１に示す旋回前の状態では、蝶番部材３３の突起３３１（図１（ａ）参照）が、受枠本体５１の蝶番座６２に接触するまで持ち上げることが可能である。また、マンホール鉄蓋は、図２に示すように略９０旋回した状態では、蝶番部材３３の突起３３１が、蝶番座６２の貫通孔６２１を通過可能になっており、上方に持ち上げることで、そのマンホール鉄蓋１を受枠５から取り外すことが可能である。

図３（ａ）は、図１（ａ）に示すマンホール鉄蓋の底面図である。

図３（ａ）に示すように、リブ１１２は、井桁状に配置されている。井桁状に配置されたリブ１１２の一部によって囲まれた矩形状の中央領域３００Ｃには、このマンホール鉄蓋１の情報表示が鋳出しされている。すなわち、図３（ａ）に示すように「ＦＣＤ７００」と「Ｔ−２５ ６００」が二段表記されている。なお、“ＦＣＤ”は、このマンホール鉄蓋１の材質を表す情報であり、“７００”は、このマンホール鉄蓋１の引っ張り強度（Ｎ／ｍｍ^２）を表す情報であり、“Ｔ−２５”は、このマンホール鉄蓋１の耐荷重を表す情報であり、“６００”は、このマンホール鉄蓋１の直径（呼び径）を表す情報である。これらの情報は、このマンホール鉄蓋１を識別する識別情報の一種といえる。なお、中央領域３００Ｃに表示される情報はここで説明した情報に限られない。

図３（ｂ）は、図３（ａ）に示すマンホール鉄蓋のＢ−Ｂ断面図である。この図３（ｂ）では、図の上方が地上側になり、図の下方が地下側（下水道用排水管側）になる。

図１（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、各リブ１１２には、平坦部３１につながる半径６．５ｍｍのえぐれた曲面を有するＲ部１１３が形成されている。各Ｒ部１１３は、各リブ１１２と一体成形されたものである。マンホール内では、マンホール内の湿度により硫化水素等の腐食性溶液の結露が起こることがある。Ｒ部１１３が形成されていない場合、その腐食性溶液の表面張力によって、リブ１１２の付け根部分で腐食性溶液が垂れ落ちずに残留しやすい。半径６．５ｍｍの曲面を有するＲ部１１３を形成することで、Ｒ部１１３を伝ってリブ１１２の下方側に腐食性溶液が垂れ落ちやすくなる。その結果、リブ１１２の付け根部分における腐食性溶液の残留を防止することができる。腐食性溶液が長時間残留することがないので、錆の発生を抑制でき、錆によってリブ１１２が肉薄になることが抑えられ、マンホール鉄蓋１の強度が非常に永く高いレベルに保たれる。本発明者の研究によると、腐食性溶液の水滴を短時間で垂れ落ちやすくするために、Ｒ部１１３の半径は、３．５ｍｍより大きく１１ｍｍ未満にするとよく、半径４ｍｍ以上８．５ｍｍ以下にすることがより好ましく、半径６．５ｍｍ程度にすることが最も好ましい。本発明者は、Ｒ部の半径が１．７５ｍｍから１１ｍｍまでの試験片を作成し、結露が生じる一定環境下に各試験片を入れて１０回の試験を行い、結露した水滴が垂れ落ちる順位を評価した。その試験結果を表１に示す。

表１の最上段には、Ｎに続く番号で試験番号が示されている。また、表の最も左の列に記載されたＲに続く数値により半径が示されている。表中の１または２の数値が、水滴がリブ先端へ到達した順位である。なお、実験開始から３時間以内に水滴がリブ先端に到達しなかった場合には、表中に順位が記載されていない。

図４は、図３（ｂ）のＣ部を拡大して示す拡大図である。図４では、下面樹脂層１２の厚みおよび上面樹脂層１３の厚みが誇張して示されている。図４では、Ｃ部のみを示しているが、下面樹脂層１２は下面３０全体に設けられている。また、上面樹脂層１３は、上面４０全体に設けられている。

図４に示すように、下面樹脂層１２のうち、平坦部３１に設けられた平坦部樹脂層１２ｆは、２層構造に形成されている。この平坦部樹脂層１２ｆは、電着塗装により鉄蓋本体１１の鋳肌Ｍに密着した、エポキシ樹脂を主成分とした電着塗膜１２１と、その電着塗膜１２１に密着した、エポキシ樹脂を主成分とした樹脂塗膜１２２とから構成されている。この樹脂塗膜１２２は、電着塗膜１２１よりも厚く形成されている。本実施形態では、電着塗膜１２１と樹脂塗膜１２２に用いられる樹脂の主成分が同一であることで、電着塗膜１２１と樹脂塗膜１２２の間の密着性が高く剥離しにくい平坦部樹脂層１２ｆが形成されている。電着塗膜１２１と樹脂塗膜１２２に用いられている樹脂は、いずれもエポキシ系樹脂ではあるが、樹脂成分に含まれる添加物が多少異なっている。ただし、同一の添加物を用いたエポキシ系樹脂を用いてもよい。また、電着塗膜１２１または樹脂塗膜１２２に用いられる樹脂として、エポキシ系樹脂の他に、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂或いはこれらの樹脂のうちのいくつかを混合した混合樹脂を用いてもよい。

電着塗膜１２１は、膜厚が約２０μｍに形成されており、樹脂塗膜１２２は、膜厚が約１０００μｍに形成されている。なお、膜厚は、電磁膜厚計にて測定することができる。電着塗膜１２１と樹脂塗膜１２２の膜厚は、平坦部樹脂層１２ｆの厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下になるような厚みであれば、それぞれ任意の厚みに形成してもよい。

図４に示すように、下面樹脂層１２のうち、リブ表面部３２に設けられたリブ樹脂層１２ｒは、３層構造に形成されている。このリブ樹脂層１２ｒは、上述した電着塗膜１２１と、強化繊維がランダムな方向に配列された不織布であるチョップドストランドマットにエポキシ系樹脂を含浸させたシート状の樹脂含浸繊維によって形成された繊維入樹脂塗膜１２３と、表面塗膜１２４とから構成されている。なお、繊維と繊維の間に液状の樹脂を含浸することが可能な繊維材料であれば、チョップドストランドマット以外の繊維材料を用いてもよい。また、本実施形態では、樹脂含浸繊維に用いられる強化繊維としてガラス繊維を用いているが、ガラス繊維以外の化学繊維や天然繊維など他の繊維を用いてもよい。

電着塗膜１２１は鋳肌Ｍに密着したものであり、繊維入樹脂塗膜１２３は電着塗膜１２１に密着したものであり、表面塗膜１２４は繊維入樹脂塗膜１２３に密着したものである。表面塗膜１２４に用いられている樹脂も、エポキシ樹脂を主成分としたエポキシ系樹脂である。電着塗膜１２１と繊維入樹脂塗膜１２３と繊維入樹脂塗膜１２３に用いられる樹脂の主成分が同一であることで、電着塗膜１２１、繊維入樹脂塗膜１２３、繊維入樹脂塗膜１２３それぞれの間で強固に密着した剥離しにくいリブ樹脂層１２ｒが形成されている。電着塗膜１２１、繊維入樹脂塗膜１２３、表面塗膜１２４に用いられている樹脂は、樹脂成分に含まれる添加物が多少異なる。ただし、同一の添加物を用いたエポキシ系樹脂を用いてもよい。また、繊維入樹脂塗膜１２３に含浸する樹脂または表面塗膜１２４に用いられる樹脂として、エポキシ系樹脂の他に、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、或いはこれらの樹脂のうちのいくつかを混合した混合樹脂を用いてもよい。

繊維入樹脂塗膜１２３は、膜厚が約１０００μｍに形成されており、表面塗膜１２４は、膜厚が約２０μｍに形成されている。なお、この繊維入樹脂塗膜１２３の膜厚は、樹脂含浸繊維の厚みを調整することで任意の厚みにすることができる。電着塗膜１２１の膜厚と繊維入樹脂塗膜１２３の膜厚と、表面塗膜１２４の膜厚は、リブ樹脂層１２ｒの厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下になるような厚みであれば、それぞれ任意の厚みに形成してもよい。

本発明者の研究によると、下面樹脂層１２の厚みが４００μｍ未満であると、下面樹脂層１２の表面に残留した腐食性溶液が、下面樹脂層１２全てを浸食してしまう可能性や、下面樹脂層１２に浸透して鉄蓋本体１１まで到達してしまう可能性がある。また、下面樹脂層１２に外部からの衝撃や荷重が加えられた場合に下面樹脂層１２が破壊されてしまう可能性が高まる。逆に、下面樹脂層１２の厚みが３０００μｍより厚いと、マンホール鉄蓋１が周囲温度の変化によって伸縮した場合に、鉄蓋本体１１の伸縮率と下面樹脂層１２の伸縮率の違いによって鉄蓋本体１１と下面樹脂層１２とが剥離する虞がある。また、周囲温度の変化や外部からの荷重によってマンホール鉄蓋１が変形した場合に下面樹脂層１２が割れてしまう虞もある。下面樹脂層１２の厚みを４００μｍ以上にすることで、腐食性溶液が下面樹脂層１２を浸食或いは下面樹脂層１２に浸透し、その腐食性溶液が鉄蓋本体１１に到達する虞が殆どなくなる。また、下面樹脂層１２の厚みを３０００μｍ以下にすることで、鉄蓋本体１１が周囲温度の変化によって膨張或いは収縮したり外部からの荷重によって変形しても、下面樹脂層１２が鉄蓋本体１１に追従して変形しやすくなる。下面樹脂層１２が鉄蓋本体１１に追従して変形しやすいため、下面樹脂層１２と鉄蓋本体１１とが剥離する可能性及び下面樹脂層１２に割れが生じる可能性を低減させることができる。この剥離や割れがあると、その剥離や割れによって生じた空間に腐食性溶液が入り込み、腐食性溶液が鉄蓋本体１１に到達して鉄蓋本体１１に錆が発生する虞がある。すなわち、下面樹脂層１２の厚みを４００μｍ以上３０００μｍ以下にすることで、鉄蓋本体１１に錆が発生する可能性を抑制することができる。

上面樹脂層１３は、上述した電着塗膜１２１と同様に、電着塗装により鉄蓋本体１１の鋳肌Ｍに密着した、エポキシ樹脂を主成分とした塗膜によって構成されたものである。上面樹脂層１３に用いられる樹脂として、エポキシ系樹脂の他に、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂或いはこれらの樹脂のうちのいくつかを混合した混合樹脂を用いてもよい。上面樹脂層１３は、層の厚みが約２０μｍに形成されている。この上面樹脂層１３は、マンホール鉄蓋１が設置された状態（図２に示す開口Ｈを塞いだ状態）では地面Ｇに露出する。上面樹脂層１３は、設置される前の状態における鉄蓋本体１１の上面４０を保護するために設けられたものである。マンホール鉄蓋１が設置された状態では、そのマンホール鉄蓋１の上を自動車などが通過することで、上面樹脂層１３に荷重が加わったり上面樹脂層１３と自動車のタイヤ等との間で摩擦が生じることがある。上面樹脂層１３を厚く形成すると、上面樹脂層１３が荷重によって割れてしまい、割れた破片がゴミになってしまう虞がある。また、上面樹脂層１３を構成する樹脂が摩擦によって少しずつ削られてしまう場合もある。その場合には、上面樹脂層１３が厚く形成されている程、長期間に渡って樹脂が削られ、削られた樹脂によって生じる粉塵が多く発生してしまうという問題もある。また、上面樹脂層１３を厚く形成すると、上面樹脂層１３を形成するための作業費および材料費が高くなり、マンホール鉄蓋１が高価になってしまうという問題がある。このため、上面樹脂層１３は、必要最小限の厚みに形成されることが好ましい。一方、下面樹脂層１２は、錆の発生を抑制するために、３０００μｍを超えない範囲で厚く形成することが好ましい。本実施形態のマンホール鉄蓋１によれば、下面樹脂層１２を上面樹脂層１３よりも厚く形成することで、コストアップやゴミの発生等を低減しつつ、鉄蓋本体１１の下面３０においては錆の発生を抑制することができる。特に、上面樹脂層１３のうち、鉄蓋本体１１の最も上側に突出した部位に設けられた部分は、マンホール鉄蓋１の上を通過する自動車のタイヤ等と接触しやすいため、削られやすく割れも発生しやすい。下面樹脂層１２は、その突出した部位に設けられた部分の厚みよりも厚く形成されたものであることが好ましい。また、下面樹脂層１２は、上面樹脂層１３のうちの最も厚みの薄い部分よりも厚く形成されたものであることが好ましい。

続いて、下面樹脂層１２および上面樹脂層１３の形成方法について説明する。

図５は、下面樹脂層および上面樹脂層の作成方法を示すフローチャートである。

先ず、鉄蓋本体１１の下面３０全体および上面４０全体に電着塗装を施す（ステップＳ１）。この電着塗装によって電着塗膜１２１および上面樹脂層１３が形成される。本実施形態では、電着塗装として一般的なカチオン電着塗装を採用しているが、アニオン電着塗装を採用してもよい。樹脂成分を含んだ塗料を鋳肌Ｍなどの金属面に刷毛塗りなどで塗装しても、金属面と樹脂成分を含んだ材料との密着性が得られ難い。電着塗装による塗装を施すことで、樹脂成分を含んだ材料を金属面に塗装する場合でも、密着性が高く剥離しにくい強固に鉄蓋本体１１に密着した塗膜を形成できる。なお、本実施形態では、鉄蓋本体１１の下面３０と上面４０に電着塗装を同時に施すことで、電着塗膜１２１と上面樹脂層１３を形成しているが、下面３０と上面４０それぞれ別々に電着塗装を施してもよい。

次に、リブ１１２の先端面からリブ１１２の付け根に設けられた両側２箇所のＲ部１１３までを覆う大きさの樹脂含浸繊維をリブ表面部３２に形成された電着塗膜１２１に貼り付ける（ステップＳ２）。この樹脂含浸繊維に含浸された樹脂は、熱を加えることで硬化するエポキシ系の樹脂であり、樹脂含浸繊維を貼り付ける段階では液状のものである。

続いて、樹脂含浸繊維に脱泡器を押し付けて電着塗膜１２１と樹脂含浸繊維の間にある気泡を押し出す脱泡を行う（ステップＳ３）。このとき、樹脂含浸繊維と電着塗膜１２１の表面との間に空間があったとしても、脱泡により、樹脂含浸繊維に含浸された樹脂が電着塗膜１２１側にしみ出し、その空間を樹脂含浸繊維からしみ出した樹脂で埋めることができる。

その後、樹脂含浸繊維に熱を加え、樹脂が硬化したら、樹脂含浸繊維の表面をヤスリで研磨する（ステップＳ４）。樹脂含浸繊維の表面には、含浸された樹脂から強化繊維の一部が飛び出ていることがある。樹脂含浸繊維の表面に強化繊維が飛び出ていると、その飛び出た強化繊維と含浸された樹脂との境界から腐食性溶液が浸入しやすくなる。本実施形態では、樹脂含浸繊維の表面をヤスリで研磨することで、樹脂含浸繊維の表面に飛び出た強化繊維を除去している。研磨が施された樹脂含浸繊維が繊維入樹脂塗膜１２３になる。液状の樹脂を厚く塗った場合、リブ１１２の側面では、繊維入樹脂塗膜１２３の成形時に樹脂が硬化する前にその液状の樹脂が重力で流れ落ちやすい。樹脂含浸繊維を用いることで、そのような樹脂が流れ落ちやすい部分であっても、樹脂含浸繊維に備えられた強化繊維と強化繊維の間で液状の樹脂が流れ落ちないように保持できるので、容易に厚みのある樹脂層が得られる。また、強化繊維が含まれる樹脂含浸繊維を用いることでリブ樹脂層１２ｒの割れや摩耗に対する耐久性が高まる。

次に、繊維入樹脂塗膜１２３の表面に樹脂を刷毛塗りすることで表面塗装を施す（ステップＳ５）。表面塗膜１２４を構成する樹脂も、熱を加えることで硬化するエポキシ系の樹脂であり、刷毛塗りする段階では液状のものである。この表面塗装によって塗られた液状の樹脂に熱を加えて硬化させることで表面塗膜１２４が形成される。

図６（ａ）は、マンホール鉄蓋のリブ表面部分における断面を拡大して示す拡大断面図である。この図６（ａ）では、ハッチングを省略している。

図６（ａ）に示されるように、電着塗膜１２１は、塗装前の鋳肌Ｍにほぼ均一な厚みで形成されるため、鋳造したままの鋳肌Ｍに電着塗膜１２１を形成しただけでは、その電着塗膜１２１により形成される面は鋳肌Ｍと同様に粗い面になり、滑らかな表面は得られ難い。繊維入樹脂塗膜１２３は、樹脂含浸繊維に含まれる強化繊維と強化繊維の間で、樹脂含浸繊維に含浸された液状の樹脂の表面張力が作用した状態で形成されるので、繊維入樹脂塗膜１２３の表面は、大部分が滑らかな面を形成している。しかし、強化繊維の間に気泡が残っている部分が存在することもある。その気泡が残っている部分が表面部分に存在していると繊維入樹脂塗膜１２３の表面に微細な孔が形成されてしまうことがある。また、研磨をしても強化繊維が表面側に若干突出していることもある。更に、マンホール鉄蓋１に荷重が加えられたり経年変化することで、繊維入樹脂塗膜１２３の表面に強化繊維が飛び出してきてしまう虞もある。本実施形態では、鋳肌Ｍに電着塗膜１２１を形成し、その電着塗膜１２１の厚み方向外側に繊維入樹脂塗膜１２３を設け、更に、繊維入樹脂塗膜１２３の厚み方向外側に表面塗膜１２４を形成するので、滑らかな表面のリブ樹脂層１２ｒを得ることができる。すなわち、繊維入樹脂塗膜１２３の表面に微細な孔や突出部分があっても、刷毛塗りによって形成された表面塗膜１２４により、その孔を埋め、突出部分を覆うことができる。また、刷毛塗りによって塗られた液状の樹脂は、その表面張力によって平坦な表面を形成するので、表面塗膜１２４によって形成されたリブ樹脂層１２ｒの表面は滑らかな面になる。このようにして形成したリブ樹脂層１２ｒの表面粗さ測定結果を表２に示す。

この表２には、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に基づいて測定した算術平均粗さ（Ｒａ）および表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）の値が示されている。なお、本実施形態で示される算術平均粗さ（Ｒａ）および表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）の測定値は、全てＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に基づいて測定した値である。この表２では、最上段に測定箇所の番号が示されている。また、表２の右側部分には、各測定箇所から得られた表面粗さの最大値（ｍａｘ）、最小値（ｍｉｎ）および平均値が示されている。この表２から明らかなように、リブ樹脂層１２ｒの表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．１４〜０．７６μｍであり、最大高さ（Ｒｙ）で、０．３９〜３．２１μｍである。

上述したように電着塗膜１２１は鋳肌Ｍと強固に密着している。その電着塗膜１２１には主成分が電着塗膜１２１と同様に樹脂で構成されていることで接着しやすい繊維入樹脂塗膜１２３が強固に付着し、樹脂で構成されている表面塗膜１２４が繊維入樹脂塗膜１２３に強固に付着するので、全体として密着性が高く剥離しにくい強固に鉄蓋本体１１に密着した下面樹脂層１２が形成できる。

リブ樹脂層１２ｒが形成されたら、マンホール鉄蓋１の下面３０を上側にした状態で、平坦部３１に液状の樹脂を流した後、硬化させることで樹脂塗膜１２２を形成する（ステップＳ６）。これにより、平坦部樹脂層１２ｆが形成される。この樹脂塗膜１２２を構成する樹脂は、熱を加えることで硬化するエポキシ系の透明な樹脂であり、平坦部３１に流す段階では液状のものである。なお、樹脂流しを複数回行うことで、樹脂塗膜１２２を複数の塗膜で形成してもよい。樹脂塗膜１２２を構成する樹脂に透明な樹脂を用いるのは、上述した中央領域３００Ｃ（図３（ａ）参照）に設けられた情報表示を視認できるようにするためである。ただし、情報表示が視認できれば、黒色など透明以外の樹脂を用いてもよい。

図６（ｂ）は、マンホール鉄蓋の平坦部における断面を拡大して示す拡大断面図である。

電着塗膜１２１は、鋳肌Ｍと同様の粗い面である。電着塗膜１２１の厚み方向外側に、液状の樹脂を流し、樹脂の液面が水平になったら熱を加えるといった簡単な作業で、樹脂塗膜１２２を得ることができる。また、平坦部３１に流された液状の樹脂は、時間の経過によって液面が水平になるので、図６（ｂ）に示されるように滑らかな表面の樹脂塗膜１２２を得ることができる。つまり、この樹脂塗膜１２２によって形成された平坦部樹脂層１２ｆの表面は滑らかな面になる。また、平坦部３１に流し込む液状の樹脂の量を調整することで、任意の厚みの樹脂塗膜１２２が得られる。このようにして形成した平坦部樹脂層１２ｆの表面粗さ測定結果を表３に示す。

この表３には、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に基づいて測定した算術平均粗さ（Ｒａ）および表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）の値が示されている。この表３では、最上段に測定箇所の番号が示されている。また、表３の右側部分には、各測定箇所から得られた表面粗さの最大値（ｍａｘ）、最小値（ｍｉｎ）および平均値が示されている。この表３から明らかなように、平坦部樹脂層１２ｆの表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０８〜０．５７μｍであり、最大高さ（Ｒｙ）で、０．３３〜２．９７μｍである。

上述したように電着塗膜１２１は鋳肌Ｍと強固に密着している。その電着塗膜１２１には主成分が電着塗膜１２１と同様に樹脂で構成されていることで接着しやすい樹脂塗膜１２２が強固に付着するので、全体として密着性が高く剥離しにくい強固な樹脂層が形成できる。また、リブ３２では３層構造のリブ樹脂層１２ｒが形成され、平坦部３１では２層構造の平坦部樹脂層１２ｆが形成されるので、高い防錆能力を備えた下面樹脂層１２が得られる。

図７（ａ）は、図２（ａ）のＤ部を拡大して示す拡大図である。図７（ａ）では、内周樹脂層５２の厚みおよび上端面樹脂層５３の厚みが誇張して示されている。また、図７（ａ）では、Ｄ部のみを示しているが、内周樹脂層５２は、受枠本体５１の内周面６１全体に設けられている。また、上端面樹脂層５３は、受枠本体５１の上端面６５全体に設けられている。なお、この図７（ａ）では、受枠本体５１の外周面６６および下端面６７に設けられた樹脂層も誇張して示されている。

図７（ａ）に示すように、内周面６１には、２層構造の内周樹脂層５２が設けられている。この内周樹脂層５２は、電着塗装により受枠本体５１の鋳肌Ｍに付着した、エポキシ樹脂を主成分とした電着塗膜５２１と、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂を混合した混合樹脂によって形成された混合樹脂塗膜５２２とを備えている。この混合樹脂塗膜５２２は、電着塗膜５２１よりも厚く形成されている。混合樹脂塗膜５２２を構成する混合樹脂として、例えば、熱可塑性樹脂である塩化ビニル樹脂に熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂等を混合させた樹脂を用いることができる。なお、電着塗膜５２１を構成する樹脂を、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、或いはこれらの樹脂を混合した混合樹脂を用いてもよい。また、混合樹脂塗膜５２２を構成する、熱硬化性樹脂と混合する熱可塑性樹脂を、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、或いはこれらの樹脂のうちの複数の樹脂としてもよい。また、電着塗膜５２１と混合樹脂塗膜５２２とを構成する樹脂を同一成分の樹脂としてもよい。

電着塗膜５２１は、膜厚が約２０μｍに形成されており、混合樹脂塗膜５２２は、膜厚が約１０００μｍに形成されている。電着塗膜５２１と混合樹脂塗膜５２２の膜厚は、内周樹脂層５２の厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下になるような厚みであれば、それぞれ任意の厚みに形成してもよい。

電着塗膜５２１は、受枠本体５１の内周面６１に電着塗装を施すことで形成されたものである。また、混合樹脂塗膜５２２は、電着塗膜５２１が施された受枠本体５１に熱を加え、浸漬塗装（所謂、どぶ漬け塗装）することで形成された塗膜である。浸漬塗装は、塗料や塗装条件を工夫することによって厚い塗膜層を得ることができる。ただし、浸漬塗装は、上述した下面樹脂層１２の塗装方法と比較すると、塗膜層の厚みが不均一になりやすく、表面粗さはやや粗くなる傾向がある。なお、混合樹脂塗膜５２２は、電着塗膜５２１が施された受枠本体５１に加える熱量と、浸漬する時間を調整することで任意の厚みに形成できる。

本発明者の研究によると、内周樹脂層５２の厚みが４００μｍ未満であると、内周樹脂層５２表面に残留した腐食性溶液が、内周樹脂層５２全てを浸食してしまう可能性や、内周樹脂層５２に浸透して鉄蓋本体１１まで到達してまう可能性がある。また、内周樹脂層５２に外部からの衝撃や荷重が加えられた場合に内周樹脂層５２が破壊されてしまう可能性が高まる。逆に、内周樹脂層５２の厚みが３０００μｍより厚いと、受枠５が周囲温度の変化によって伸縮した場合に、受枠本体５１の伸縮率と内周樹脂層５２の伸縮率の違いによって受枠本体５１と内周樹脂層５２とが剥離する虞がある。また、周囲温度の変化によって受枠５が変形した場合に内周樹脂層５２が割れてしまう虞もある。内周樹脂層５２の厚みを４００μｍ以上にすることで、腐食性溶液が内周樹脂層５２を浸食或いは内周樹脂層５２に浸透し、その腐食性溶液が受枠本体５１に到達する虞が殆どなくなる。また、内周樹脂層５２の厚みを３０００μｍ以下にすることで、受枠本体５１が周囲温度の変化によって膨張或いは収縮しても、内周樹脂層５２が受枠本体５１に追従して変形しやすくなる。内周樹脂層５２が受枠本体５１に追従して変形しやすいため、内周樹脂層５２と受枠本体５１とが剥離する可能性及び内周樹脂層５２に割れが生じる可能性を低減させることができる。この剥離や割れがあると、その剥離や割れによって生じた空間に腐食性溶液が入り込み、腐食性溶液が受枠本体５１に到達して受枠本体５１に錆が発生する虞がある。すなわち、内周樹脂層５２の厚みを４００μｍ以上３０００μｍ以下にすることで、受枠本体５１に錆が発生する可能性を抑制することができる。

上端面樹脂層５３は、電着塗装により枠本体５１の鋳肌Ｍに密着した、エポキシ樹脂を主成分とした塗膜によって構成されたものである。この上端面樹脂層５３は、受枠本体５１の内周面６１に電着塗膜５２１を形成する際に、上端面６５にも電着塗装を同時に施すことで形成されたものである。ただし、内周面６１と上端面６５それぞれ別々に電着塗装を施してもよい。また、上端面樹脂層５３に用いられる樹脂として、エポキシ系樹脂の他に、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂或いはこれらの樹脂のうちのいくつかを混合した混合樹脂を用いてもよい。上端面樹脂層５３は、層厚が約２０μｍに形成されている。一般的に、受枠５は、設置された状態ではその殆どの部分が地中に埋設されるが、上端面樹脂層５３は、その表面が地面Ｇに露出して設置される。上端面樹脂層５３は、設置される前の状態において、受枠本体５１の上端面６５を保護するために設けられたものである。受枠５が設置された状態では、その受枠５の上を自動車などが通過することで、上端面樹脂層５３に荷重が加わったり上端面樹脂層５３と自動車のタイヤ等との間で摩擦が生じることがある。上端面樹脂層５３を厚く形成すると、上端面樹脂層５３が荷重によって割れてしまい、割れた破片がゴミになってしまう虞がある。また、上端面樹脂層５３を構成する樹脂が摩擦によって少しづつ削られてしまう場合もある。その場合には、上端面樹脂層５３が厚く形成されている程、上端面樹脂層５３を構成する樹脂が長期間に渡って削られ、削られた樹脂によって生じる粉塵が多く発生してしまうという問題もある。また、上端面樹脂層５３を厚く形成すると、上端面樹脂層５３を形成するための作業費および材料費が高くなり、受枠５が高価になってしまうという問題がある。このため、上端面樹脂層５３は、必要最小限の層厚に形成されることが好ましい。一方、内周樹脂層５２は、錆の発生を抑制するために、３０００μｍを超えない範囲で厚く形成することが好ましい。本実施形態の受枠５によれば、上端面樹脂層５３よりも内周樹脂層５２を厚く形成することで、コストアップやゴミの発生等を低減しつつ、受枠本体５１の内周面６１においては錆の発生を抑制することができる。なお、受枠本体５１の外周面６６および下端面６７にも、その外周面６６および下端面６７を保護するために、受枠本体５１の鋳肌Ｍに密着した、エポキシ樹脂を主成分とした層厚２０μｍの樹脂層が、電着塗装により形成されている。

図７（ｂ）は、受枠の内周面を拡大して示す拡大図である。

図７（ｂ）に示されるように、電着塗膜５２１は、塗装前の鋳肌Ｍにほぼ均一な厚みで形成されるため、鋳造したままの鋳肌Ｍに電着塗膜５２１を形成しただけでは滑らかな表面は得られ難い。浸漬塗装では、溶融した樹脂の表面張力によって表面が形成されるため、混合樹脂塗膜５２２の表面は滑らかになる。浸漬塗装を施すことで、厚みのある滑らかな表面の内周樹脂層５２を得ることができる。内周面６１に形成された、浸漬塗装による内周樹脂層５２の表面粗さ測定結果を表４に示す。

この表４には、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に基づいて測定した算術平均粗さ（Ｒａ）および表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）の値が示されている。この表４では、最上段に測定箇所の番号が示されている。また、表４の右側部分には、各測定箇所から得られた表面粗さの最大値、最小値および平均値が示されている。この表４から明らかなように、内周面６１に形成された内周樹脂層５２の表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．４５〜０．６１μｍであり、最大高さ（Ｒｙ）で、２．６１〜４．４２μｍである。

電着塗膜５２１は鋳肌Ｍと強固に密着している。その電着塗膜５２１には主成分が電着塗膜５２１と同様に樹脂で構成されていることで接着しやすい混合樹脂塗膜５２２が強固に付着するので、全体として密着性が高く剥離しにくい強固に鉄蓋本体１１に密着した下面樹脂層１２が形成できる。また、高い防錆能力を備えた２層構造の混合樹脂塗膜５２２が得られる。

本発明者が確認試験を行ったところ、樹脂層１２、５２の厚みが４００μｍ未満の鉄蓋本体１１および受枠本体５１には錆が発生した。これは、樹脂層１２、５２の厚みが４００μｍ未満である場合には、垂れ落ちるまでの間に腐食性溶液が樹脂層１２、５２を侵食或いは樹脂層１２、５２に浸透し、その腐食性溶液が鉄蓋本体１１および受枠本体５１に到達してしまうことが要因と考えられる。また、樹脂層１２、５２の厚みが３０００μｍを超えたものでは、繰り返し荷重をかけたところ樹脂層１２、５２にひび割れが発生するか、下面樹脂層１２と鉄蓋本体１１とが剥離或いは内周樹脂層５２と受枠本体５１とが剥離した。その結果、その割れや剥離した部分から腐食性溶液が鉄蓋本体１１および受枠本体５１に到達して錆が生じた。また、樹脂層１２、５２の厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下であっても、最大高さ（Ｒｙ）が１０μｍを超えると鉄蓋本体１１および受枠本体５１に錆が生じた。これは、最大高さ（Ｒｙ）が１０μｍを超えると、腐食性溶液が、その表面張力によって垂れ落ち難くなり、マンホール鉄蓋１や受枠５に長時間残留してしまい、樹脂層１２、５２を侵食或いは樹脂層１２、５２に浸透してしまうことが要因と考えられる。

以上説明したように本実施形態によれば、下面樹脂層１２及び内周樹脂層５２の表面を円滑に形成できる。具体的には、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）を５μｍ未満に形成することができる。さらに、本実施形態によれば、下面樹脂層１２及び内周樹脂層５２の厚みを、任意の厚みにすることができる。また、下面樹脂層１２及び内周樹脂層５２の表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）を１０μｍ以下とし、４００μｍ以上に３０００μｍ以下にすることで、鉄蓋本体１１および受枠本体５１に錆が発生する可能性を抑制することができる。また、鉄蓋本体１１および受枠本体５１を構成する金属が腐食性溶液によって溶かされてしまう可能性も低減できる。

また、本実施形態では、上面樹脂層１３と上端面樹脂層５３を、電着塗装により形成しているので、鋳肌面Ｍと同様の粗い表面が形成することができる。粗い表面を形成することで、そのマンホール鉄蓋１や受枠５の上を通過する自動車などの滑り止め効果が得られる。すなわち、本実施形態では、鉄蓋本体１１の上面４０に設けられた上面樹脂層１３の表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）を高くし、鉄蓋本体１１の下面３０に設けられた下面樹脂層１２の表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）を上面樹脂層１３の表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）よりも低く形成している。これにより、マンホール鉄蓋１の地上側の面では滑りにくく、地下側の面では腐食性溶液が垂れ落ちやすいマンホール鉄蓋１を得ることができる。また、本実施形態では、受枠本体５１の上端面６５に設けられた上端面樹脂層５３の表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）を高くし、受枠本体５１の内周面６１に設けられた内周樹脂層５２の表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）を上端面樹脂層５３の表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）よりも低く形成している。これにより、受枠５の地上側の面では滑りにくく、受枠５の内周面では腐食性溶液が垂れ落ちやすい受枠５を得ることができる。 本発明は上述の実施の形態に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変更を行うことが出来る。例えば、マンホール鉄蓋１の下面樹脂層１２を電着塗装と浸漬塗装により形成してもよい。また、受枠５の内周樹脂層５２を、電着塗装と樹脂含浸繊維と刷毛塗りを用いた３層構造の樹脂層としてもよい。また、下面樹脂層１２の一部或いは内周樹脂層５２の一部を、射出成形で形成してもよく、刷毛塗り或いはスプレー塗装を複数行うことで形成してもよい。ただし、射出成形では、金型が必要になるのでコストが増加するというデメリットがあり、刷毛塗りやスプレー塗装では樹脂層の厚みを得るために複数回重ね塗りをする必要が生じてしまうというデメリットがある。また、樹脂に増粘剤を混合して粘度を向上させたものを刷毛塗りなどで塗装し、下面樹脂層１２の一部或いは内周樹脂層５３の一部を形成してもよい。このようにすれば、一度の塗装によってある程度の厚みの樹脂層を得ることができ、重ね塗りの回数を減らすことができる。また、電着塗膜１２１或いは電着塗膜５２１を省略してもよい。また、本実施形態では、マンホール鉄蓋１の下面３０の全体に下面樹脂層１２を形成したが、下面３０の、特に錆が懸念される一部分に下面樹脂層１２を形成してもよい。例えば、リブ１１２の先端面のみ或いはリブ１１２の側面のみに樹脂層を設けても良い。また、リブ樹脂層１２ｒは、リブ１１２の側面では樹脂含浸繊維を含む樹脂層とし、リブ１１２の先端面は樹脂含浸繊維を含まない樹脂流しなどの他の形成方法で形成した樹脂層としてもよい。ただし、リブ１１２の先端面とリブ１１２の側面とを覆う１枚の樹脂含浸繊維によってリブ樹脂層１２ｒを形成することで、マンホール鉄蓋１が変形した場合でも割れや剥離の生じにくい丈夫な樹脂層が形成できる。また、本実施形態では、マンホール鉄蓋１の上面４０の全体に上面樹脂層１３を形成したが、上面の一部分のみに上面樹脂層１３を形成してもよい。例えば、凸部４２のみに樹脂層を設けても良い。また、本実施形態では、受枠５の内周面６１全体に内周樹脂層５２を形成したが、内周面６１の、特に錆が懸念される一部分のみに内周樹脂層５２を形成してもよい。また、受枠５の上端面６５の全体に上端面樹脂層５３を形成したが、上端面６５の一部分のみに上端面樹脂層５３を形成してもよい。また、鉄蓋本体１１或いは受枠本体５１のうちの所定部分毎に種類の異なる塗装方法を用いて樹脂層を形成してもよい。

以上説明した各変形例の記載それぞれにのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を他の変形例に適用してもよい。

なお、ここでの説明では、開閉時に支点を中心に略水平方向に旋回させるマンホール鉄蓋を例にあげて説明したが、本発明は、開閉時に支点を中心に表裏が逆になるように反転させるマンホール鉄蓋等にも適用することができる。また、地下構造物はマンホールに限られず、本発明は、マンンホール以外の地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体に広く適用することができ、蓋体の形状や大きさも何ら限定されることはない。また、受枠も、あらゆる地下構造物に広く適用することができ、その形状や大きさも何ら限定されることはない。

１ マンホール鉄蓋
５ 受枠
１１ 鉄蓋本体
１２ 下面樹脂層
１３ 上面樹脂層
３０ 下面
４０ 上面
５１ 受枠本体
５２ 内周樹脂層
５３ 上端面樹脂層
６１ 内周面
６５ 上端面
１２１、５２１ 電着塗膜
１２３ 繊維入樹脂塗膜
Ｈ 開口
Ｇ 地面

Claims (8)

1. 地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体において、
   金属製の蓋体本体と、
   前記蓋体本体の地下側になる下面に設けられた下面樹脂層とを備え、
   前記下面樹脂層は、厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下に形成されたものであり、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が０μｍより大きく１０μｍ以下に形成されたものであることを特徴とする地下構造物用蓋体。
2. 地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体において、
   金属製の蓋体本体と、
   前記蓋体本体の地上側になる上面に設けられた上面樹脂層と、
   前記蓋体本体の地下側になる下面に設けられた下面樹脂層とを備え、
   前記下面樹脂層は、前記上面樹脂層よりも厚く形成されたものであることを特徴とする地下構造物用蓋体。
3. 前記下面樹脂層は、繊維と繊維の間に樹脂を含浸させた樹脂含浸繊維によって少なくともその一部が形成されたものであることを特徴とする請求項１または２記載の地下構造物用蓋体。
4. 地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体において、
   金属製の蓋体本体と、
   前記蓋体本体の地下側になる下面に設けられた下面樹脂層とを備え、
   前記下面樹脂層は、繊維と繊維の間に樹脂を含浸させた樹脂含浸繊維によって少なくともその一部が形成されたものであることを特徴とする地下構造物用蓋体。
5. 前記下面樹脂層は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂のうちのいずれか１つを含んだものであることを特徴とする請求項１から４のうちいずれか１項記載の地下構造物用蓋体。
6. 前記下面樹脂層は、電着塗装により前記蓋体本体に付着した塗膜によって少なくともその一部が形成されたものであることを特徴とする請求項１から５のうちいずれか１項記載の地下構造物用蓋体。
7. 地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠において、
   筒状に形成された金属製の受枠本体と、
   前記受枠本体の内周面に設けられた内周樹脂層とを備え、
   前記内周樹脂層は、厚みが４００μｍ以上３０００μｍ以下に形成されたものであり、表面粗さの最大高さ（Ｒｙ）が０μｍより大きく１０μｍ以下に形成されたものであることを特徴とする地下構造物用蓋体受枠。
8. 地下構造物につながる開口を塞ぐ地下構造物用蓋体を支持する地下構造物用蓋体受枠において、
   筒状に形成された金属製の受枠本体と、
   前記受枠本体の上端面に設けられ、地面に露出する上端面樹脂層と、
   前記受枠本体の内周面に設けられた内周樹脂層とを備え、
   前記内周樹脂層は、前記上端面樹脂層よりも厚く形成されたものであることを特徴とする地下構造物用蓋体受枠。

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