JP2013099923A - パネル - Google Patents

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Abstract

【課題】吸光蓄熱性のパネル本体を有するパネルにおいて、パネル本体の吸光に伴う蓄熱の問題を軽減したパネルを提供する。
【解決手段】透光性と、光を吸収して熱に変え、内部に蓄熱する吸光蓄熱性とを有する熱可塑性樹脂製のパネル本体５２Ａを有するパネル５１Ａ。パネル本体５２Ａは、透光性の第１層２ａと、第１層２ａに積層された、第１層２ａよりも吸光蓄熱性が高い、透光性の第２層２ｂとを有する。吸光蓄熱性のパネル本体５２Ａを、ＩＲ吸収を担う層２ｂと断熱層となる層２ａとの少なくとも２層の積層構造とし、ＩＲ吸収を担う層２ｂでＩＲ吸収により蓄熱した熱の輻射を断熱層２ａで遮断することにより、パネル本体５２Ａからの輻射熱による温度上昇を防止することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車等の窓材として好適に用いられるパネルに係り、特に近赤外〜赤外線吸収性を有する透明パネル本体を用いたパネルであって、パネル本体の近赤外〜赤外線吸収に伴う蓄熱の問題を軽減したパネルに関する。
本発明はまた、このパネルを備える車輌に関する。
近年、自動車分野等において、軽量化の目的で、ガラス代替の樹脂窓（グレージング）についての検討が種々なされている。
グレージングは、通常、透明窓部（本発明に係るパネル本体）と、その周縁部の窓枠（本発明に係る枠部材）から構成され、一般に、窓枠も含め、射出成形による一体成形で製造されている。
図３は、自動車のパノラマルーフに用いられるグレージング用パネルを示す図であり、（ａ）図は背面（裏面ないしは後面、自動車に取り付けた際に車室側となる面）図、（ｂ）図は（ａ）図のＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）図は、このグレージングの自動車ルーフへの取り付け構造を示す部分断面図である。
このパネル２１は、パネル本体２２とパネル本体２２の後面の周縁部に設けられた枠部材２３とで構成され、このパネル２１を自動車ルーフに取り付ける際には、（ｃ）図のように、車体フレーム２４に対して枠部材２３をウレタン系等の接着剤２５で接着すると共に、パネル２１と車体フレーム２４との隙間にゴム製のシール部材（ウェザーストリップ）２６を嵌め込んで固定する。
従来、グレージングのパネル本体の可視光線透過率は、プライバシー保護の目的で、自動車への取り付け箇所に応じて、適宜調整されている。また、グレージングを透過する近赤外〜赤外線光線（以下「ＩＲ」と略記する。）は、車室内の温度上昇の原因となることから、グレージングのパネル本体の全日射透過率を下げることが望まれており、このような用途に用いられるポリカーボネート樹脂組成物として、全日射透過率を下げ、熱線遮蔽能を付与したものも多数提案されている（例えば、特許文献１〜３）。
特開２００７−２１１２１３号公報 特開２００７−３２６９３９号公報 特開２００８−６３４０２号公報
特許文献１〜３等で提案される、全日射透過率が低く熱線遮蔽性に優れたポリカーボネート樹脂組成物を、グレージングのパネル本体の成形材料として用いることにより、グレージングを透過して車室内に進入するＩＲ量を低減してＩＲが車室内に進入することによる温度上昇を防止することができるが、従来のＩＲ吸収性樹脂組成物は、光のエネルギーを熱に変えて内部に蓄積することでその透過を防止するものであることから、グレージング自体は蓄熱により温度上昇する。このため、ＩＲの透過による直接的な温度上昇は防止されるものの、ＩＲ吸収による蓄熱で高温となったグレージングからの輻射熱で車室内の温度が上昇することとなる。熱伝導性に優れたガラスであれば、車外側へ向けた放熱効果も大きいが、樹脂は熱伝導性が悪いことから、ＩＲ吸収により内部に蓄積した熱を、放熱することなく長時間に亘って保有することとなり、高温のグレージングからの輻射熱による車室内温度の上昇は大きな問題となる。
本発明は、このようなＩＲ吸収で温度上昇した熱線遮蔽性のグレージングからの輻射熱による車室内温度の上昇を防止することができるように、吸光蓄熱性のパネル本体を有するパネルにおいて、パネル本体の吸光に伴う蓄熱の問題を軽減したパネルを提供することを課題とする。
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、吸光蓄熱性のパネル本体を、ＩＲ吸収を担う層と断熱層となる層との少なくとも２層の積層構造とし、ＩＲ吸収を担う層でＩＲ吸収により蓄熱した熱の輻射を断熱層で遮断することにより、パネル本体からの輻射熱による温度上昇を防止することができることを見出した。
また、パネルの枠部材に熱伝導性に優れた材料を用い、ＩＲ吸収を担う層でＩＲ吸収により蓄熱した熱を、この熱伝導性の枠部材を経て放熱させるようにすることにより、パネル本体の蓄熱量を下げて輻射熱による温度上昇を防止することができることを見出した。
本発明はこのような知見に基いて達成されたものであり、以下を要旨とする。
［１］ 透光性と、光を吸収して熱に変え、内部に蓄熱する吸光蓄熱性とを有する熱可塑性樹脂製のパネル本体を有するパネルであって、該パネル本体は、透光性の第１層と、該第１層に積層された、該第１層よりも吸光蓄熱性が高い、透光性の第２層とを有することを特徴とするパネル。
［２］ ［１］において、前記第２層の構成材料が、下記（１）及び（２）の特性を満足し、前記第１層の構成材料が、下記（１）及び（３）の特性を満足することを特徴とするパネル。
（１） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳが５％以上９８％以下
（２） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％より大きい
（３） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が５％以下であり、かつ、上記（２）の換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）より小さい
ＴＳ／Ｖ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８ …（ｉ）
［３］ ［１］において、前記第２層の構成材料が、下記（１）及び（２）の特性を満足し、前記第１層の構成材料が、下記（１）及び（３）の特性を満足することを特徴とするパネル。
（１） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳが５％以上９８％以下
（２） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％より大きい
（３） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％以下
ＴＳ／Ｖ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８ …（ｉ）
［４］ ［２］又は［３］において、前記第１層の構成材料のＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳが７０％以上９８％以下であることを特徴とするパネル。
［５］ ［２］ないし［４］のいずれかにおいて、前記第１層の構成材料のＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳ１と、前記第２層の構成材料のＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳ２との差（ＴＶＩＳ１−ＴＶＩＳ２）が２０〜９０％であることを特徴とするパネル。
［６］ ［１］ないし［５］のいずれかにおいて、前記第２層と前記パネル本体との色差ΔＥが５以下であることを特徴とするパネル。
［７］ ［１］ないし［６］のいずれかにおいて、前記パネル本体の厚さＤに対する前記第２層の厚さＤ２の比（Ｄ２／Ｄ）が０．０１〜０．９であることを特徴とするパネル。
［８］ ［１］ないし［７］のいずれかにおいて、前記第１層の熱伝導率Ｔ１に対する前記第２層の熱伝導率Ｔ２の比（Ｔ２／Ｔ１）が０．５〜１．５であることを特徴とするパネル。
［９］ ［１］ないし［８］のいずれかにおいて、前記パネル本体は、前記第２層側が凸となるように湾曲していることを特徴とするパネル。
［１０］ ［１］ないし［９］のいずれかにおいて、前記熱可塑性樹脂が芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とするパネル。
［１１］ ［１］ないし［１０］のいずれかにおいて、前記第１層及び／又は第２層が射出成形により成形されてなることを特徴とするパネル。
［１２］ ［１］ないし［１０］のいずれかにおいて、前記第１層及び第２層のいずれか一方が、押出成形により成形されたシート状物であり、前記シート状物に前記第１層及び第２層のいずれか他方を射出成形することにより成形されてなることを特徴とするパネル。
［１３］ ［１］ないし［１２］のいずれかにおいて、前記パネル本体の前記第２層側の周縁部の少なくとも一部が前記第１層で構成されていることを特徴とするパネル。
［１４］ ［１］ないし［１３］のいずれかにおいて、前記パネル本体の前記第１層側の表面の周縁部に設けられた枠部材を有することを特徴とするパネル。
［１５］ ［１］ないし［１２］のいずれかにおいて、前記パネル本体の前記第１層側の周縁部の少なくとも一部が前記第２層で構成されており、該パネル本体の前記第１層側の表面の周縁部に該第２層と接するように枠部材が設けられており、該枠部材を介してパネル支持体に支持されるパネルであって、該枠部材の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることを特徴とするパネル。
［１６］ ［１５］において、前記パネル本体の前記第２層で構成された周縁部に溝が設けられ、前記枠部材は、該溝に嵌合するように設けられていることを特徴とするパネル。
［１７］ ［１５］又は［１６］において、前記第２層と枠部材との接合面に凹凸部が形成されていることを特徴とするパネル。
［１８］ ［１５］ないし［１７］のいずれかにおいて、前記枠部材のパネル外側側面及び／又は内側側面に、凹部及び／又は凸部が形成されていることを特徴とするパネル。
［１９］ ［１５］ないし［１８］のいずれかにおいて、前記パネル支持体が金属材料よりなることを特徴とするパネル。
［２０］ ［１４］ないし［１９］のいずれかにおいて、前記枠部材の外縁部は、パネル本体の外縁部よりも該パネル本体の板央側に後退していることを特徴とするパネル。
［２１］ ［１４］ないし［２０］のいずれかにおいて、前記枠部材の少なくともパネル本体の板央側の辺縁部は、該板央側へ向けて厚みが小さくなっていることを特徴とするパネル。
［２２］ ［１４］ないし［２１］のいずれかにおいて、前記パネル本体及び枠部材が射出成形により一体成形されてなることを特徴とするパネル。
［２３］ ［１４］ないし［２２］のいずれかにおいて、前記パネル本体の前記第２層側の表面と、パネル本体の前記第１層側の表面のうちの前記枠部材の内側領域との一方又は双方に、硬質皮膜が形成されていることを特徴とするパネル。
［２４］ ［１４］ないし［２３］のいずれかにおいて、前記枠部材が、芳香族ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂及びＡＢＳ樹脂よりなる群から選ばれる１種又は２種以上の熱可塑性樹脂より形成されていることを特徴とするパネル。
［２５］ ［１］ないし［２４］のいずれかにおいて、車輌の窓材に用いられることを特徴とするパネル。
［２６］ ［１５］ないし［２５］のいずれかに記載のパネルを、前記枠部材を介してパネル支持体に支持してなることを特徴とするパネル設置構造。
［２７］ ［２６］において、前記枠部材とパネル支持体とが、該枠部材から突設された突部と該パネル支持体に形成された取付孔との係合により支持されていることを特徴とするパネル設置構造。
［２８］ ［２６］において、前記枠部材とパネル支持体とが、該パネル支持体から突設された突部と該枠部材に形成された凹部との嵌合により支持されていることを特徴とするパネル設置構造。
［２９］ ［２６］において、前記枠部材が、ボルトにより前記パネル支持体に固定されていることを特徴とするパネル設置構造。
［３０］ ［２６］ないし［２９］のいずれかにおいて、前記枠部材とパネル支持体との間に接着剤層が設けられていることを特徴とするパネル設置構造。
［３１］ ［２６］ないし［３０］のいずれかにおいて、一端が前記枠部材内に挿入されると共に、他端が前記パネル支持体に接する金属部材を有することを特徴とするパネル設置構造。
［３２］ ［１］ないし［２５］のいずれかに記載のパネルを備えることを特徴とする車輌。
［３３］ ［２６］ないし［３１］のいずれかに記載のパネル設置構造を備えることを特徴とする車輌。
なお、以下において、本発明に係るパネル本体を構成する透光性の第１層を「断熱層」と称し、この断熱層の第１層よりも吸光蓄熱性が高く透光性の第２層を「ＩＲ吸収層」と称す場合がある。
本発明のパネルのパネル本体は、少なくとも透光性かつ吸光蓄熱性のＩＲ吸収層と透光性の断熱層とが積層されたものであるため、ＩＲ吸収層におけるＩＲ吸収で蓄熱された熱の輻射を断熱層により阻止することができる。従って、例えば、自動車のグレージングとしての用途において、ＩＲ吸収層が車外側、断熱層が車内側となるように取り付けることにより、ＩＲ吸収で温度上昇したＩＲ吸収層の熱が車室側に輻射されることを断熱層で遮断して、車室内の温度上昇を防止することができる。
このように、本発明のパネルによれば、ＩＲを吸収して、ＩＲの透過による温度上昇を防止すると共に、ＩＲ吸収で蓄熱された熱の輻射による温度上昇をも効果的に防止して、冷房に要するエネルギー量を下げることができるため、省エネルギー化に有利である。
しかも、本発明のパネルにあっては、更に次のような効果も奏される。
（１） ＩＲ吸収層の構成材料となる熱可塑性樹脂組成物には、金属ホウ化微粒子等のＩＲ吸収剤を配合する必要があり、この熱可塑性樹脂組成物を成形してなる成形体では、ＩＲ吸収剤の配合で、これを配合していない熱可塑性樹脂組成物を成形してなる成形体に比べて耐衝撃強度、耐湿熱性等の特性が劣るものとなるが、本発明のパネルでは、ＩＲ吸収層の上記特性の低下の問題を断熱層で補うことができ、パネル本体としての特性は、ＩＲ吸収層のみのパネル本体に比べて優れたものとなる。
（２） パネル本体がＩＲ吸収層のみで構成されたものでは、ＩＲ吸収による発熱による伸び（線膨張）が大きく、パネル取付部での拘束応力と線膨張の応力とで割れが発生する問題があるが、本発明のパネルでは、断熱層が緩衝層となって、拘束点の応力を緩和するため、線膨張による割れを防止することができる。
（３） ＩＲ吸収層でのＩＲ吸収性能を高めるためには、ＩＲ吸収層内に高価なＩＲ吸収剤を高濃度に含有させる必要があるが、本発明のパネルでは、ＩＲ吸収層の厚さを薄くすることができ、同じＩＲ吸収剤の使用量でも、厚さの厚いＩＲ吸収層に比べて、ＩＲ吸収層内のＩＲ吸収剤濃度を高めることができ、一方で断熱層にはＩＲ吸収剤が不要であり、全体としての材料コストを下げることができる。
（４） 熱可塑性樹脂、特に芳香族ポリカーボネート樹脂には耐候変色（黄変）の問題があるが、ＩＲ吸収層を薄肉かつ濃色とすることができることから、この黄変を目立たなくすることができる。
（５） ＩＲ吸収層の構成材料となる熱可塑性樹脂材料としては、ＩＲ吸収剤を配合した樹脂組成物が用いられるが、このＩＲ吸収剤の配合により、これを配合していない熱可塑性樹脂材料を成形してなる成形体に比べて、射出成形時の滞留熱安定性が劣るものとなる。しかし、本発明のパネルでは、ＩＲ吸収層の厚みを薄肉化することができるため、成形時のサイクルを短くすることが可能となり、パネルの機械的物性の低下や、外観の不具合などを抑制することが可能となり、パネルとしての特性は、ＩＲ吸収層のみで構成されるパネルに比べて優れたものとなる。
なお、ＩＲ吸収層と断熱層は同種の熱可塑性樹脂で成形することにより層間剥離の問題もなく、密着性に優れた積層成形体とすることができ、例えば、二色成形やインサート成形を採用した射出成形により効率的にパネル本体を製造することができるため、パネル本体を積層構造とする製造工程面での不利益を生じることは殆どない。
更に、枠部材に熱伝導性に優れた材料を用いて、この枠部材とＩＲ吸収層とが接触するように構成したパネルにあっては、ＩＲ吸収層が蓄熱した熱をこの熱伝導性の枠部材を経てパネル支持体側へ放熱させることができる。即ち、例えば、自動車のグレージングであれば、熱伝導性の枠部材を経てパネル支持体である車体フレームへＩＲ吸収層が蓄熱した熱を逃がすことにより、ＩＲ吸収層の温度を下げ、ＩＲ吸収層からの車室側への輻射熱をより一層確実に防止することができる。
本発明のパネルの実施の形態を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネルの他の実施の形態を示すパネル端部の断面図である。 従来の自動車のパノラマルーフに用いられているグレージング用パネルを示す図であり、（ａ）図は背面図、（ｂ）図は（ａ）図のＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）図は、このグレージングの自動車ルーフへの取り付け構造を示す部分断面図である。 各種のポリカーボネート樹脂組成物の可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮとの関係を示すグラフである。 実施例で用いた自動車のパノラマルーフを模擬した試験装置を示す概略的な斜視図である。 図５のａ−ａ線に沿う断面図である。 本発明のパネルの実施の形態の一例を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネルの実施の形態の別の例を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネルの実施の形態の別の例を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネルの実施の形態の別の例を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネルの実施の形態の別の例を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネルの実施の形態の別の例を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネルの実施の形態の別の例を示すパネル端部の断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の一例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 本発明のパネル設置構造の実施の形態の別の例を示す断面図である。 実施例で用いた試験装置を示す概略的な斜視図である。 図１９のａ−ａ線又はｂ−ｂ線に沿う断面図である。 図１９の試験装置におけるパネルへの金属板取付部を示す拡大断面図である。
以下、図面を参照して本発明のパネルの実施の形態について説明する。
図１，２は、本発明のパネルの実施の形態を示すパネル端部の断面図であり、図３（ｃ）と同様に、自動車ルーフに取り付けた状態を示す。ただし、図１，２において、図３（ｃ）に示されるシール部材２６に相当する部材は図示を省略してある。
以下においては、パネル本体を第１層の断熱層と第２層のＩＲ吸収層との２層積層構造としたものを例示して本発明のパネルを説明するが、本発明のパネルのパネル本体は、何ら２層積層構造のものに限定されず、第１層と第２層との間に他の層が介在されていてもよく、また、第１層側に更に多の層が積層されていてもよい。ただし、パネル本体としての積層構造において、第２層のＩＲ吸収層は、最外層となることが好ましく、本発明のパネルは、このＩＲ吸収層側が太陽光が入射する側となるように各種用途に用いられる。
図１のパネル５１Ａは、パネル本体５２Ａとパネル本体５２Ａの後面の周縁部に設けられた枠部材３とで構成され、このパネル５１Ａは、車体フレーム等の支持体８に対して枠部材３をウレタン系等の接着剤５５で接着される。
図１のパネル５１Ａにおいて、パネル本体５２Ａは、第１層の断熱層２ａと第２層のＩＲ吸収層２ｂとの２層積層構造とされている。
図２（ａ）に示すパネル５１Ｂは、パネル本体５２Ｂの第２層のＩＲ吸収層２ｂ側の全周縁部も第１層の断熱層２ａで構成されている点が図１に示すパネル５１Ａと異なり、その他は同様の構成とされている。
また、図２（ｂ）に示すパネル５１Ｃは、パネル本体５２Ｃの第１層の断熱層２ａ側の全周縁部も第２層のＩＲ吸収層２ｂで構成され、このＩＲ吸収層２ｂに接するように枠部材３が設けられている点が図１に示すパネル５１Ａと異なり、その他は同様の構成とされている。
［パネル本体］
本発明に係るパネル本体のＩＲ吸収層と断熱層を構成する熱可塑性樹脂組成物の組成については後述するが、本発明のパネルのパネル本体を構成するＩＲ吸収層、断熱層及びパネル本体は、次のような特性ないし物性を有することが好ましい。
｛光学的特性｝
ＩＲ吸収層の構成材料は、下記（１）及び（２）の特性を満足し、断熱層の構成材料は、下記（１）及び（３）の特性を満足することが好ましい。
（１） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳ（以下、単に「可視光線透過率ＴＶＩＳ」と称す。）が５％以上９８％以下
（２） 可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮ（以下、単に「全日射透過率ＴＳＵＮ」と称す。）から、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％より大きい
（３） 可視光線透過率ＴＶＩＳと、全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が５％以下で、かつ、上記（２）の換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）より小さい
ＴＳ／Ｖ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８ …（ｉ）
本発明においては、前記（３）の換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）は、０％以下であることがより好ましい。
＜可視光線透過率ＴＶＩＳ＞
可視光線透過率ＴＶＩＳは、透光性の指標となるものであり、本発明に係るＩＲ吸収層及び断熱層の構成材料のＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳは５〜９８％であることが好ましい。ＩＲ吸収層及び断熱層の構成材料の可視光線透過率ＴＶＩＳが５％未満では、十分な視認性を確保し得ない。この可視光線透過率ＴＶＩＳは高い程視認性に優れるが、通常、９８％以下である。また、パネル本体においても、視認性の点から、可視光線透過率ＴＶＩＳは５〜９８％であることが好ましく、１０〜９０％であることがより好ましい。
このうち、ＩＲ吸収層の構成材料の可視光線透過率ＴＶＩＳは、要求されるＩＲ吸収性やプラバシー保護効果などによっても異なるが、可視光線透過率ＴＶＩＳは５〜８５％、特に１０〜７０％であることが好ましい。
一方、断熱層については、断熱層の構成材料となる熱可塑性樹脂組成物に着色顔料等を配合することも可能であるが、着色顔料等を配合しない無色透明とするか、又は、極めて淡い着色透明とし、この断熱層の機械的強度や耐湿熱性を高めることが好ましく、従って、透光性の高い無色透明の層であることが好ましいことから、断熱層の構成材料の可視光線透過率ＴＶＩＳは１０〜９８％、特に７０〜９８％、とりわけ８０〜９８％であることが好ましい。
本発明においては、ＩＲ吸収層に、パネル本体に必要とされるＩＲ吸収性と着色を付与し、断熱層については無色透明もしくは淡い青色透明とすることが好ましく、従って、断熱層の構成材料の可視光線透過率ＴＶＩＳ１とＩＲ吸収層の構成材料の可視光線透過率ＴＶＩＳ２との差（ＴＶＩＳ１−ＴＶＩＳ２）が２０〜９０％、特に４０〜９０％と、この差が比較的大きく、各層の機能を区別したものとすることが好ましい。
＜可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮとの関係＞
ＩＲ吸収層は、透光性と、光（ＩＲ）を吸収して熱に変え、内部に蓄熱する吸光蓄熱性とを有するものである。その透光性とＩＲ吸収性の程度については、可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮとで表すことができ、本発明に係るＩＲ吸収層は、好ましくは前記（１）及び（２）の特性を満足する材料で構成される。
前記（２）の特性において、（ｉ）式は、次のようにして求められたものであり、ＩＲ吸収性の程度の指標となる。
｛（ｉ）式の決定方法｝
吸光蓄熱性を付与していない着色透光性樹脂組成物として、下記表１に示す配合処方のポリカーボネート樹脂組成物Ｎｏ．１〜８を調製し、各々のポリカーボネート樹脂組成物について、以下の射出成形機を用い、以下の成形条件で１５０ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ５ｍｍの試験片を製造した。
射出成形機：日本製鋼所社製「Ｊ２２０ＥＶＰ」（型締め力２２０ｔ）
成形条件：成形時樹脂温度：３００℃
金型温度：８０℃
充填時間：２．５秒
保圧：射出時のピーク圧力の５０％を１５秒
冷却時間：２０秒
なお、ポリカーボネート樹脂組成物ペレットには、射出成形前に１２０℃で５時間の熱風乾燥処理を実施して使用した。この成形体についてＩＳＯ−９０５０に従って可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを測定した。結果を表１に示す。
なお、表１に記載される配合処方で用いた樹脂組成物原料の仕様は以下の通りである。
ポリカーボネート樹脂１：三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｅ−２０００ＦＮ」（粘度平均分子量２８，０００）
ポリカーボネート樹脂２：三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ」（粘度平均分子量２１，５００）
熱安定剤１：ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト）
熱安定剤２：ＢＡＳＦ社製、商品名「イルガノックス１０１０」ペンタエリスリト−ルテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］
離型剤：コグニスジャパン社製、商品名「ＶＰＧ８６１」（ペンタエリスリトールテトラステアレート）
紫外線吸収剤：シプロ化成（株）製、商品名「シーソーブ７０９」（２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール）
赤染料１：有本化学工業社製、商品名「Ｐｌａｓｔ Ｒｅｄ ８３７０」（ペリノン系）
赤染料２：日本化薬社製、商品名「Ｋａｙａｓｅｔ Ｒｅｄ Ａ−２Ｇ」（ペリノン系）
青染料１：有本化学工業社製、商品名「Ｐｌａｓｔ Ｂｌｕｅ ８５８０」（アンスラキノン系）
青染料２：ランクセス社製、商品名「Ｍａｃｒｏｌｅｘ Ｂｌｕｅ ＲＲ」（アンスラキノン系）
緑染料：住化ケムテックス社製、商品名「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｇｒｅｅｎ Ｇ」（アンスラキノン系）
黄染料：紀和化学工業社製、商品名「ＫＰ Ｐｌａｓｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＭＫ」（アンスラキノン系）
カーボンブラック：キャボット社製、商品名「モナーク８００」
表１中、ポリカーボネート樹脂１、ポリカーボネート樹脂２、熱安定剤１、熱安定剤２、離型剤及び紫外線吸収剤の数値の単位は「質量％」であり、これらの合計で１００質量％となる。
それ以外の染料とカーボンブラックの数値の単位は「質量部」であり、上記のポリカーボネート樹脂１、ポリカーボネート樹脂２、熱安定剤１、熱安定剤２、離型剤及び紫外線吸収剤の合計１００質量部に対する配合質量部を示す。
Figure 2013099923
表１の可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮの測定結果を、グラフ化したものを図４に示す。
図４のＮｏ．１〜８のプロットのうち、ＴＳＵＮが低い２つのプロットを選択し、それらを結んだ線分から、
ＴＳＵＮ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８
の関係式が計算により求められる。
以上より、ポリカーボネート樹脂組成物Ｎｏ．１〜８は、ＩＲ吸収性（吸光蓄熱性）を付与していない一般的なグレージングに用いられる着色透光性ポリカーボネート樹脂組成物であり、このような着色透光性ポリカーボネート樹脂組成物は、可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮとの間に、ＴＳＵＮ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８の関係を持つことが分かる。
従って、このＴＳＵＮ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８で算出されるＴＳＵＮの値を換算全日射透過率ＴＳ／Ｖとし、そのＴＳ／Ｖよりも、測定された全日射透過率ＴＳＵＮが小さいものであれば、ＩＲ吸収性を有するものであるといえる。本発明において、透光性・吸光蓄熱性樹脂組成物のＩＲ吸収性として、前記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、測定された全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％よりも大きいものをＩＲ吸収性で吸光蓄熱性を有する材料であると定義する。
（ｉ）式で算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）は、大きい程、ＩＲ吸収性に優れるものとなるが、通常、可視光線透過率を等価に保った場合の樹脂組成物の配合設計の限度として、この差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）は０．１〜２５％であり、好ましくは０．５〜２５％である。
一方、断熱層は、ＩＲ吸収性が殆どないものであり、断熱層の構成材料は、（ｉ）式で算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が５％以下で、且つ上記ＩＲ吸収層の換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）より小さく、好ましくは０％以下、より好ましくは−２５〜０％、さらに好ましくは−１０〜０％である。
＜色差ΔＥ＞
本発明に係るパネル本体において、断熱層を有色透明の層とすることは可能であるが、好ましくは無色透明もしくは淡い青色透明の層であり、従って、本発明に係るパネル本体の着色の程度は、好ましくは、ＩＲ吸収層の着色によって決定される。このため、ＩＲ吸収層と本発明に係るパネル本体全体との色差ΔＥは１０以下、特に５以下であることが好ましい。ΔＥが１０を超える場合は、パネル本体が要求される色調を得られにくくなる傾向にある。なお、本発明において、ＩＲ吸収層とパネル本体との色差ΔＥは、後述の実施例の項に記載される方法で測定される。
＜厚さ＞
本発明に係るパネル本体においては、必要とされるＩＲ吸収性を確保した上で、ＩＲ吸収層の厚さを薄くし、断熱層の厚さを厚くすることが、パネル本体としての強度、耐湿熱性を断熱層で補うと共に、断熱層による断熱性を高め、線膨張による割れや外観の不具合を抑制し、また、ＩＲ吸収剤の添加されているＩＲ吸収層に用いる樹脂材料の使用量を低減することができ、パネル本体の材料コスト、パネル本体の物性等の面において好ましい。
このため、本発明に係るパネル本体の厚さＤに対するＩＲ吸収層の厚さＤ２の比（Ｄ２／Ｄ）は０．９以下、例えば０．０１〜０．９であることが好ましい。また、ＩＲ吸収層の厚さＤ２は、０．０１〜５ｍｍであることが好ましく、０．１〜５ｍｍであることがより好ましい。ＩＲ吸収層の厚さが上記上限よりも厚いと十分な断熱性を得ることができず、また、断熱層による耐衝撃強度や耐湿熱性の向上効果、線膨張による割れや材料コストの低減効果を十分に得にくい傾向にある。ＩＲ吸収層の厚さが上記下限よりも薄いと、必要とするＩＲ吸収性を満足し得ない場合や、ガラス部品として必要とされる面の平滑性や透視性能の均一性、意匠性などを確保したパネル本体を得ることができない場合がある。
＜熱伝導率＞
本発明に係るパネル本体においては、断熱層の断熱性は高いが、その熱伝導率はＩＲ吸収層の熱伝導率に対して大きく異ならないことが好ましい。このため、断熱層の熱伝導率Ｔ１に対するＩＲ吸収層の熱伝導率Ｔ２の比Ｔ２／Ｔ１は、０．５〜１．５、特に０．７〜１．４であることが好ましい。熱伝導率比Ｔ２／Ｔ１が上記上限よりも大きいとパネル本体の透明性を維持することが難しくなり、上記下限よりも小さくすることは断熱層を設けたことによる断熱性の効果がなくなる場合がある。ＩＲ吸収層の熱伝導率Ｔ２は、０．１〜０．４Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましく、０．２〜０．３５Ｗ／ｍ・Ｋであることがより好ましい。また、断熱層の熱伝導率Ｔ１は、０．１〜０．４Ｗ／ｍ・Ｋであることが好ましく、０．２〜０．３５Ｗ／ｍ・Ｋであることがより好ましい。
なお、断熱層及びＩＲ吸収層の熱伝導率は、後述の実施例の項に記載される方法で測定される。
＜寸法・形状等＞
本発明のパネル本体において、前記ＩＲ吸収層の周縁部の少なくとも一部が図２（ａ）に示すように、前記断熱層で構成されている場合は、ＩＲ吸収層により吸光蓄熱された熱量の輻射を断熱層でより一層確実に抑制することができる。この場合、ＩＲ吸収層の周縁部を覆う断熱層の厚み、すなわちＩＲ吸収層の周縁端部からパネル本体の周縁端部までの厚みは、好ましくは０．５〜３ｍｍ、より好ましくは０．５〜２ｍｍである。断熱層の厚みが上記下限よりも薄い場合は、断熱層を設けたことによる断熱性の効果が少なく、上記上限よりも厚い場合は周縁部でのＩＲ吸収性が損なわれるとともに、パネル全体の見栄えも悪くなる傾向にある。
一方、図２（ｂ）に示すように、前記断熱層の周縁部の少なくとも一部が前記ＩＲ吸収層で構成され、このＩＲ吸収層に後述の高熱伝導性の枠部材が接して設けられている場合は、このＩＲ吸収層により吸光蓄熱された熱を高熱伝導性の枠部材を介して放熱することができる。この場合、断熱層の周縁部を覆うＩＲ吸収層の厚み、すなわち断熱層の周縁端部からパネル本体の周縁端部までの厚みは、好ましくは５〜１６０ｍｍ、より好ましくは３０〜１５０ｍｍ、さらに好ましくは５０〜１００ｍｍである。ＩＲ吸収層の厚みが上記下限よりも薄い場合は、ＩＲ吸収層と高熱伝導性の窓枠との接触面積が少なくなり、ＩＲ吸収層の熱が枠部材に伝わりにくくなる傾向にあり、上記上限よりも厚い場合は、ＩＲ吸収層と断熱層との間に線膨張変形の差が生じ、パネル本体の変形や応力集中につながる危険性がある。
本発明のパネル本体は、通常、断熱層形成側の面の周縁部に枠部材が形成される。
本発明のパネルにおいて、枠部材及びパネル本体の寸法や形状は、その用途に応じて適宜設計される。
一般的にはパネル本体の厚さは２〜１０ｍｍ程度であり、好ましくは３〜８ｍｍ、枠部材の厚みは０．５〜５ｍｍ程度であり、好ましくは１〜４ｍｍである。また、パネル本体の厚さと枠部材の厚さとの比は０．７５〜５．０、特に１．５〜４．０程度が好ましい。
通常、この枠部材の外縁部は、パネル本体の外縁部よりも該パネル本体の板央側に後退している。このように、枠部材の外縁部がパネル本体の外縁部よりもパネル本体の板央側に後退していると、枠部材の成形時に樹脂の裏回りが防止される傾向にある。ただし、この後退幅が大きすぎると意匠性、耐溶剤性が損なわれるため、枠部材のパネル本体の外縁部からの後退幅（図１及び後述の図７ａのｄ１）は０．１〜１０ｍｍ程度、特に０．５〜５ｍｍ、とりわけ０．５〜２ｍｍであることが好ましい。
また、図２（ｂ）に示すように、断熱層の周縁部がＩＲ吸収層で構成されている場合において、枠部材と断熱層との重なり代がなく、ＩＲ吸収層の表出部が形成されると、その部分から、ＩＲ吸収層で吸光蓄熱された熱が漏れるため、枠部材は、断熱層側に一部重なっていることが好ましく、この重なり代（図１（ｂ）のｄ２）は０．１〜５０ｍｍ、さらには１〜４０ｍｍ、特に３〜３０ｍｍ、とりわけ５〜２０ｍｍであることが好ましい。この重なり代が全くないと上記の通り断熱性が損なわれ好ましくないが、重なり代が大き過ぎるとＩＲ吸収層からの熱が枠部材に伝わり難くなる。
なお、後述の図７ｂのように、パネル本体の枠部材形成面に溝を設け、枠部材をこの溝に嵌合するように設けてもよい。この場合、溝の深さは枠部材の厚さの１〜５０％程度であることが好ましく、より好ましくは１０〜５０％、更に好ましくは１０〜４０％である。
パネル本体は平板状であってもよく、図３に示すように枠部材形成面と反対側の面側（ＩＲ吸収層形成側）が凸となるように湾曲していてもよい。
また、パネルは通常略長方形状であるが、何ら略長方形状に限定されない。
例えば、パネルが略長方形状である場合、その寸法には特に制限はなく、その用途に応じて適宜選択して決定されるが、通常、自動車の窓材用途として用いられる場合には、そのパネル本体の枠部材の内側の面積は４００ｃｍ２〜２ｍ２程度、枠部材の幅は３０〜２００ｍｍ程度である。中でも、パネル本体の枠部材の内側の面積は８００ｃｍ２〜１ｍ２、枠部材の幅は３０〜１５０ｍｍであることが好ましい。
パネル本体が略長方形状であって、かつ前面側に凸となるように湾曲している場合、前面の最凸部の湾曲高さも、その用途に応じて適宜選択して決定すればよいが、通常、パネル本体の長辺長さ方向（長手方向）のＲが５０００Ｒ〜２００００Ｒ、特に１００００Ｒ〜２００００Ｒ程度、短辺長さ方向（短手方向）のＲが１０００Ｒ〜１５０００Ｒ、特に５０００Ｒ〜１００００Ｒ程度となるような値であることが好ましい。
なお、パネル本体の後面と枠部材との境界部（接合面）には凹凸部を形成し、凹凸状の嵌合構造でパネル本体と枠部材との結合強度を大きくしてもよい。また、枠部材には、他部品を取り付けるための取付片を突設してもよい。
また、後述のように、枠部材は、少なくともパネル本体の板央側の辺縁部が、該板央側へ向けて厚みが小さくなるように構成されていてもよい。
本発明のパネルは、例えば、次のような方法で製造される。
(1) ＩＲ吸収層、断熱層及び枠部材を多色射出成形で一体成形する。
(2) パネル本体のＩＲ吸収層、断熱層及び枠部材のうちのいずれか１又は２層を予め射出成形により成形したものを用いてインサート射出成形で一体成形する。
(3) パネル本体のＩＲ吸収層及び断熱層のうちのいずれか１層として、予め押出成形により成形されたシート状のものを用い、インサート射出成形でパネル本体を成形し、さらに多色成形にて枠部材を一体成形する。
特に、パネル本体を構成するＩＲ吸収層、及び断熱層のうちのいずれかの層が、シート状の場合、例えば厚み０．０５〜２ｍｍ、好ましくは０．１〜１ｍｍのシート状の場合は、上記(3)の方法を用いることが好ましい。
［ＩＲ吸収層の構成材料］
本発明に係るパネル本体のＩＲ吸収層の構成材料は、好ましくは前記（１）及び（２）の条件を満たすものであればよく、特に制限はないが、例えば、含水率５００ｐｐｍ以上である芳香族ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｙ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｓｒ及びＣａからなる群より選択された少なくとも１種の金属ホウ化物微粒子０．０００１〜０．５質量部を添加してなる透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物（特開２００７−２１１２１３号公報）が挙げられる。
以下に、この透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物（以下「本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物」と称す場合がある。）について説明する。
（１）芳香族ポリカーボネート樹脂
芳香族ポリカーボネート樹脂とは、芳香族ヒドロキシ化合物と、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる芳香族ポリカーボネート重合体である。芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、ホスゲン法（界面重合法）、溶融法（エステル交換法）等の従来法によることができる。
芳香族ポリカーボネート樹脂の原料の一つである芳香族ジヒドロキシ化合物の代表的なものとして、例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、４，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ケトン等が挙げられる。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。さらに、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシルフェニル）エタン（ＴＨＰＥ）、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン等の分子中に３個以上のヒドロキシ基を有する多価フェノール等を分岐化剤として少量併用することもできる。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物なかでも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（以下、「ビスフェノールＡ」とも言い、「ＢＰＡ」と略記することもある。）が好ましい。
エステル交換法による重合においては、ホスゲンの代わりに炭酸ジエステルがモノマーとして使用される。炭酸ジエステルの代表的な例としては、ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等に代表されるジアリールカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルカーボネート等に代表されるジアルキルカーボネートが挙げられる。これらの炭酸ジエステルは、単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。これらのなかでも、ジフェニルカーボネート（以下、「ＤＰＣ」と略記することもある。）、置換ジフェニルカーボネートが好ましい。
また、上記の炭酸ジエステルは、好ましくはその５０モル％以下、さらに好ましくは３０モル％以下の量を、ジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換してもよい。代表的なジカルボン酸又はジカルボン酸エステルとしては、テレフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸ジフェニル、イソフタル酸ジフェニル等が挙げられる。このようなジカルボン酸又はジカルボン酸エステルで置換した場合には、ポリエステルカーボネートが得られる。
エステル交換法により芳香族ポリカーボネート樹脂を製造する際には、通常、触媒が使用される。触媒種に制限はないが、一般的にはアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、塩基性ホウ素化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニウム化合物、アミン系化合物等の塩基性化合物が使用されるが、中でもアルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物が特に好ましい。これらは、１種類で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。エステル交換法では、上記重合触媒をｐ−トルエンスルホン酸エステル等で失活させることが一般的である。
芳香族ポリカーボネート樹脂として好ましいものは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が挙げられる。また、難燃性等を付与する目的で、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーを共重合させることができる。芳香族ポリカーボネート樹脂は、原料の異なる２種以上の重合体及び／又は共重合体の混合物であってもよく、分岐構造を０．５モル％まで有していてもよい。芳香族ポリカーボネート樹脂の末端ＯＨ基含有量は、質量基準で通常１０〜２，０００ｐｐｍ、好ましくは１０〜１，５００ｐｐｍ、さらに好ましくは２０〜１，０００ｐｐｍであり、封止末端としてはｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、フェノール、クミルフェノール、ｐ−長鎖アルキル置換フェノール等で封止したものを使用することができる。なお、末端水酸基濃度は、芳香族ポリカーボネート樹脂質量に対する、末端水酸基の質量の割合であり、測定方法は、四塩化チタン／酢酸法による比色定量（Macromol.Chem.88 215（１９６５）に記載の方法）である。芳香族ポリカーボネート樹脂中の残存モノマー量としては、芳香族ジヒドロキシ化合物が質量基準で１５０ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下である。エステル交換法により合成された場合には、さらに炭酸ジエステル残存量が質量基準で３００ｐｐｍ以下、好ましくは２００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１５０ｐｐｍ以下である。
芳香族ポリカーボネート樹脂の分子量は特に制限は無いが、溶液粘度より換算した粘度平均分子量で、１０，０００〜５０，０００の範囲のものであり、好ましくは１１，０００〜４０，０００のものであり、特に好ましくは１４，０００〜３０，０００の範囲のものが好ましい。粘度平均分子量が１０，０００未満では機械的強度が不足する場合があり、５０，０００を超えると成形性に難を生じやすく傾向にある。
ここで、粘度平均分子量（Ｍｖ）とは、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計で温度２０℃での極限粘度［η］（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式（［η］＝１．２３×１０−４Ｍｖ０．８３）から算出される値を意味する。
通常、常温大気中での芳香族ポリカーボネート樹脂の含水率は、樹脂中の水分量として質量基準で１，５００〜２，０００ｐｐｍ程度であるが、大気中の湿度により変化するので、実際の芳香族ポリカーボネート樹脂の含水率は、地域差や季節の影響を含む周囲温湿度環境の影響により決まる。例えば、ＢＰＡポリカーボネート樹脂では、常温下で相対湿度５０％の時は約１，５００ｐｐｍであるが、相対湿度が３０％を下回る条件下では約５００ｐｐｍ程度まで含水率が低下する。
一般に、ＢＰＡポリカーボネート樹脂の成形時には、加水分解による分子量低下を抑制するため、含水率を質量基準で２００ｐｐｍ以下まで低下させる必要があるので、１２０℃で４時間以上の乾燥を行うが、芳香族ポリカーボネート樹脂と金属ホウ化物微粒子を押出機等で溶融混練する際には、含水率５００ｐｐｍ以上の芳香族ポリカーボネート樹脂を用いることが、金属ホウ化物微粒子の分散性を向上させ、ヘイズを低減するために効果的である。
相対湿度が３０％以下の乾燥条件下で保管された芳香族ポリカーボネート樹脂を使用する場合は、本発明の効果を得るために、芳香族ポリカーボネート樹脂の含水率を５００ｐｐｍ以上、好ましくは１，０００ｐｐｍ以上、より好ましくは１，５００ｐｐｍ以上に調湿する必要がある。
芳香族ポリカーボネート樹脂の含水率を５００質量ｐｐｍ以上とするためには、常温で５０％以上の相対湿度を保った環境下で保管すればよく、水への浸漬や水蒸気処理等で調湿することもできるが、必要以上の長時間における高温度での水との接触は、芳香族ポリカーボネート樹脂の加水分解による分子量低下の原因となるため好ましくない。通常、２００時間を超える浸漬では、芳香族ポリカーボネート樹脂の含水率は飽和状態に達しているため、水への浸漬や水蒸気処理等を行う場合の処理時間は２００時間以下が好ましい。
（２）金属ホウ化物微粒子
本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物で用いられる金属ホウ化物は、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｙ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｓｒ及びＣａからなる群より選択された少なくとも１種の金属のホウ化物で、微粒子状のものであることが必要である。金属ホウ化物微粒子は、表面が酸化されていないものが好ましいが、多少酸化されていても熱線遮蔽効果の有効性に変わりはなく用いることができる。これらの金属ホウ化物微粒子は、灰黒色、茶黒色、緑黒色等有色の粉末であるが、粒径を可視光波長に比べて十分小さくして樹脂成形体中に分散させた状態とすれば、得られる熱線遮蔽能を備えた樹脂成形体に可視光透過性が生じ、かつ、赤外光遮蔽能は十分強く保持できる。また、金属ホウ化物微粒子の粒径は、１，０００ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下である。粒子径が１，０００ｎｍよりも大きい微粒子若しくは微粒子が凝集した粗大粒子の存在する樹脂成形体は、ヘイズが高くなり透明性が低下するため好ましくない。
本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物において、金属ホウ化物微粒子は、その表面をシラン化合物、チタン化合物、ジルコニア化合物等によって被覆処理されているものを使用することができ、これらの化合物で微粒子表面を被覆処理することで金属ホウ化物微粒子の耐水性を向上させることが可能となる。
また、本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物において、金属ホウ化物微粒子は、均一な分散性と作業性を向上させるために、高分子系分散剤中に分散させることが好ましい。このような高分子系分散剤は、透明性が高く可視光領域の光線透過率が高いものが使用できる。具体的な高分子系分散剤としては、ポリアクリレート系分散剤、ポリウレタン系分散剤、ポリエーテル系分散剤、ポリエステル系分散剤、ポリエステルウレタン系分散剤等が挙げられ、好ましくはポリアクリレート系分散剤、ポリエーテル系分散剤、ポリエステル系分散剤である。高分子系分散剤の金属ホウ化物微粒子に対する配合割合は、金属ホウ化物微粒子１質量部に対して、通常０．３質量部以上５０質量部未満であり、好ましくは１質量部以上１５質量部未満である。
金属ホウ化物微粒子を高分子系分散剤中に分散させる方法は、例えば、ホウ化物微粒子、有機溶剤及び高分子系分散剤を適量混合し、直径０．３ｍｍのジルコニアビーズを用いて５時間ビーズミル混合し、金属ホウ化物微粒子分散液（ホウ化物微粒子濃度：６．５質量％）を調製する。さらに、上記分散液に高分子系分散剤を適量添加し、撹拌しながら６０℃減圧下で有機溶剤を除去して、金属ホウ化物微粒子分散体を得ることができる。
芳香族ポリカーボネート樹脂と金属ホウ化物微粒子との配合割合は、芳香族ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し、通常金属ホウ化物微粒子０．０００１〜０．５質量部であり、より好ましくは０．０００５〜０．１質量部、さらに好ましくは０．００１〜０．０５質量部である。金属ホウ化物微粒子の配合割合が０．０００１質量部未満では熱線遮蔽効果が小さく、０．５質量部を超えるとヘイズが高くなって透明性が低下し、コスト的にも不利になるので好ましくない。
（３）その他の添加剤
本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物においては、上記芳香族ポリカーボネート樹脂及び金属ホウ化物微粒子以外に、耐候性改良剤、熱安定剤、酸化防止剤、離型剤、染顔料を配合することが、成形時、又は窓若しくは窓部品として使用する上で、色相安定性が向上するので好ましい。
（３−１）耐候性改良剤
耐候性改良剤としては酸化チタン、酸化セリウム、酸化亜鉛等の無機紫外線吸収剤の他、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、トリアジン化合物等の有機紫外線吸収剤が挙げられる。本発明では、これらのうち有機紫外線吸収剤が好ましく、特にベンゾトリアゾール化合物、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール、２−［４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル］−５−（オクチロキシ）フェノール、２，２’−（１，４−フェニレン）ビス［４Ｈ−３，１−ベンゾキサジン−４−オン］、［（４−メトキシフェニル）−メチレン］−プロパンジオイックアシッド−ジメチルエステルから選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。
ベンゾトリアゾール化合物としては、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔｅｒｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メタアクリロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２’−ヒドロキシ−３’，５’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−［２’−ヒドロキシ−３’−（３''，４''，５''，６''−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５’−メチルフェニル］ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレンビス〔４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール〕、メチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル〕プロピオネートとポリエチレングリコールとの縮合物等を挙げることができる。
これらの中で、好ましいものは、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−［２’−ヒドロキシ−３’，５’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレンビス〔４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール〕、メチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル〕プロピオネートとポリエチレングリコールとの縮合物である。
上記有機紫外線吸収剤等の耐候性改良剤の配合割合は、芳香族ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して通常０．０１〜５質量部である。この配合割合が５質量部を超えるとモールドデボジット等の問題が発生する場合があり、０．０１質量部未満では耐候性の改良効果が不十分となる傾向にある。耐候性改良剤は１種でも使用可能であるが、複数種併せて使用することもできる。
（３−２）熱安定剤
熱安定剤としては、分子中の少なくとも１つのエステルが、フェノール及び／又は炭素数１〜２５のアルキル基を少なくとも１つ有するフェノールでエステル化された亜リン酸エステル化合物、亜リン酸及びテトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレン−ジ−ホスホナイトから選ばれた少なくとも１種が挙げられる。
亜リン酸エステル化合物の具体例としては、トリオクチルホスファイト、トリデシルホスファイト、トリラウリルホスファイト、トリステアリルホスファイト、トリイソオクチルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジノリルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリフェニルホスファイト、トリス（オクチルフェニル）ホスファイト、ジフェニルイソオクチルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、オクチルジフェニルホスファイト、ジラウリルフェニルホスファイト、ジイソデシルフェニルホスファイト、ビス（ノニルフェニル）フェニルホスファイト、ジイソオクチルフェニルホスファイオト、ジイソデシルペンタエリスリトールジホスファイト、ジラウリルペンタエリスリトールジホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、（フェニル）（１，３−プロパンジオール）ホスファイト、（４−メチルフェニル）（１，３−プロパンジオール）ホスファイト、（２，６−ジメチルフェニル）（１，３−プロパンジオール）ホスファイト、（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（１，３−プロパンジオール）ホスファイト、（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（１，３−プロパンジオール）ホスファイト、（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（１，３−プロパンジオール）ホスファイト、（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）（１，３−プロパンジオール）ホスファイト、（フェニル）（１，２−エタンジオール）ホスファイト、（４−メチルフェニル）（１，２−エタンジオール）ホスファイト、（２，６−ジメチルフェニル）（１，２−エタンジオール）ホスファイト、（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（１，２−エタンジオール）ホスファイト、（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（１，２−エタンジオール）ホスファイト、（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）（１，２−エタンジオール）ホスファイト、（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）（１，２−エタンジオール）ホスファイト、（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）（１，４−ブタンジオール）ホスファイト、ジフェニルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（３−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジメチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジメチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，３，６−トリメチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（３−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ビフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジナフチルペンタエリスリトールジホスファイト等が挙げられる。
本発明では、ホスフィン化合物もまた熱安定剤として使用できる。ホスフィン化合物は特に限定されるものではなく、ホスフィンの全ての有機誘導体及びその塩を含むものであり、各種ホスフィン化合物、ホスフィンオキサイド、ハロゲンイオン等とのホスホニウム塩、ジホスフィン等が挙げられる。特に、脂肪族又は芳香族ホスフィン化合物を好適に使用できる。１級、２級及び３級のいずれのホスフィン化合物も使用できるが、特に３級ホスフィン化合物が好ましく、より好ましくは３級芳香族ホスフィン化合物が挙げられる。
３級ホスフィン化合物は、一般式Ｒ３Ｐ（式中、Ｒは置換基を有していてもよい脂肪族又は芳香族炭化水素基で、互いに異なっていてもよい。）で表される。Ｒとしてはフェニル基が好ましい。Ｒの置換基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｎ−アミル基、イソアミル基、ｎ−ヘキシル基、イソヘキシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基などのアルキル基、メトキシ基、エトキシ基などのアルコキシ基などが挙げられる。
３級芳香族ホスフィン化合物の具体例としては、トリフェニルホスフィン、トリ−ｍ−トリルホスフィン、トリ−ｏ−トリルホスフィン、トリ−ｐ−トリルホスフィン、トリス−ｐ−メトキシフェニルホスフィン等が挙げられ、より具体的にはトリフェニルホスフィンの使用が好ましいが、他のホスフィン化合物を併用してもよい。
さらには、ホスフェート化合物やホスホネート化合物を熱安定剤として使用することもできる。具体的には、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジ（２−エチルヘキシル）ホスフェート、ジイソオクチルホスフェート、ジノニルホスフェート、ジイソノニルホスフェート、ジデシルホスフェート、ジイソデシルホスフェート、ジラウリルホスフェート、ジトリデシルホスフェート、ジメチルフェニルホスフェート、１，３−フェニレン−ビス（ジキシレニル）ホスフェートなどが挙げられる。
熱安定剤の配合割合は、芳香族ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して通常０．００１〜１質量部であり、好ましくは０．４質量部以下である。熱安定剤の配合割合が１質量部を超えると耐加水分解性が悪化する等の問題が発生する場合がある。
（３−３）酸化防止剤
酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が好ましい。
具体例としては、ペンタエリスリト−ルテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ，Ｎ'−ヘキサン−１，６−ジイルビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルプロピオナミド）、２，４−ジメチル−６−（１−メチルペンタデシル）フェノール、ジエチル［［３，５−ビス（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル］ホスフォエート、３，３'，３''，５，５'，５''−ヘキサ−ｔｅｒｔ−ブチル−ａ，ａ'，ａ''−（メシチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、４，６−ビス（オクチルチオメチル）−ｏ−クレゾール、エチレンビス（オキシエチレン）ビス［３−（５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ｍ−トリル）プロピオネート］、ヘキサメチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン，２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−（４，６−ビス（オクチルチオ）−１，３，５−トリアジン−２−イルアミノ）フェノール等が挙げられる。上記のうちで，特にペンタエリスリト−ルテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい。これら２つのフェノール系酸化防止剤は、ＢＡＳＦ社よりイルガノックス１０１０及びイルガノックス１０７６の名称で市販されている。
酸化防止剤の配合割合は、芳香族ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０１〜１質量部である。酸化防止剤の配合割合が０．０１質量部未満であると、抗酸化剤としての効果が不十分となる傾向にあり、１質量部を超えても抗酸化剤として更なる効果は得られない場合が多い。
（３−４）離型剤
離型剤としては、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステル、数平均分子量２００〜１５，０００の脂肪族炭化水素化合物及びポリシロキサン系シリコーンオイルから選ばれる少なくとも１種の化合物が挙げられる。
脂肪族カルボン酸としては、飽和又は不飽和の脂肪族１価、２価若しくは３価カルボン酸を挙げることができる。ここで脂肪族カルボン酸とは、脂環式のカルボン酸も包含する。このうち好ましい脂肪族カルボン酸は、炭素数６〜３６の１価又は２価カルボン酸であり、炭素数６〜３６の脂肪族飽和１価カルボン酸がさらに好ましい。このような脂肪族カルボン酸の具体例としては、パルミチン酸、ステアリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、テトラリアコンタン酸、モンタン酸、アジピン酸、アゼライン酸等を挙げることができる。
脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステルにおける脂肪族カルボン酸としては、前記脂肪族カルボン酸と同じものが使用できる。この脂肪族カルボン酸と反応してエステルを形成するアルコールとしては、飽和又は不飽和の１価アルコール、飽和又は不飽和の多価アルコール等を挙げることができる。これらのアルコールは、フッ素原子、アリール基等の置換基を有していてもよい。これらのアルコールのうち、炭素数３０以下の１価又は多価の飽和アルコールが好ましく、さらに炭素数３０以下の脂肪族飽和１価アルコール、又は多価アルコールが好ましい。ここで脂肪族とは、脂環式化合物も含有する。これらのアルコールの具体例としては、オクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等を挙げることができる。これらの脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステル化合物は、不純物として脂肪族カルボン酸及び／又はアルコールを含有していてもよく、複数の化合物の混合物であってもよい。
脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレートを挙げることができる。
数平均分子量２００〜１５，０００の脂肪族炭化水素としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャートロプシュワックス又は炭素数３〜１２のα−オレフィンオリゴマー等を挙げることができる。ここで脂肪族炭化水素としては、脂環式炭化水素も含まれる。また、これらの炭化水素化合物は部分酸化されていてもよい。これらの中で好ましいものは、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ポリエチレンワックスの部分酸化物であり、パラフィンワックス、ポリエチレンワックスがさらに好ましい。これら脂肪族炭化水素の数平均分子量は２００〜１５，０００であるが、好ましくは２００〜５，０００である。これらの脂肪族炭化水素は単一物質であっても、構成成分や分子量が様々なものの混合物であっても、主成分が上記範囲内であればよい。
また、ポリシロキサン系シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、フッ素化アルキルシリコーン等が挙げられる。これらは、単独で使用しても二種以上を混合して使用してもよい。
離型剤の配合割合は、芳香族ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し通常０．０１〜１質量部である。離型剤の配合割合が１質量部を超えると耐加水分解性の低下、射出成形時の金型汚染等の問題が発生する場合がある。離型剤は１種でも使用可能であるが、複数併用して使用することもできる。
（３−５）染顔料
染顔料としては、無機顔料 、有機顔料、有機染料等が挙げられる。
無機顔料としては、例えばカーボンブラック、カドミウムレッド、カドミウムイエロー等の硫化物系顔料、群青等の珪酸塩系顔料、酸化チタン、亜鉛華、弁柄、酸化クロム、鉄黒、チタンイエロー、亜鉛−鉄系ブラウン、チタンコバルト系グリーン、コバルトグリーン、コバルトブルー、銅−クロム系ブラック、銅−鉄系ブラック等の酸化物系顔料、黄鉛、モリブデートオレンジ等のクロム酸系顔料、紺青等のフェロシアン系等が挙げられる。
有機顔料及び有機染料としては、銅フタロシアニンブルー、銅フタロシアニングリーン等のフタロシアニン系染顔料、ニッケルアゾイエロー等のアゾ系、チオインジゴ系、ペリノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、キノフタロン系等の縮合多環染顔料、アンスラキノン系、複素環系、メチル系の染顔料等が挙げられる。
中でも熱安定性の点から酸化チタン、カーボンブラック、シアニン系、キノリン系、アンスラキノン系、フタロシアニン系、ペリノン系化合物等が好ましく、カーボンブラック、アンスラキノン系化合物、フタロシアニン系、ペリノン系化合物がさらに好ましい。
それらの具体例としては、ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｂｌｕｅ ＲＲ、ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｖｉｏｌｅｔ ３Ｒ、ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｖｉｏｌｅｔ Ｂ、Ｍａｃｒｏｌｅｘ Ｒｅｄ ５Ｂ（バイエル社製）、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｖｉｏｌｅｔ ＲＲ、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｖｉｏｌｅｔ Ｂ、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｂｌｕｅ ＯＲ（住友化学工業（株）製）、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｇｒｅｅｎ Ｇ、Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ ＲＥＤ ＨＬ５Ｂ（住化ケムテックス社製）、Ｄｉａｒｅｓｉｎ Ｖｉｏｌｅｔ Ｄ、Ｄｉａｒｅｓｉｎ Ｂｌｕｅ Ｇ、Ｄｉａｒｅｓｉｎ Ｂｌｕｅ Ｎ、Ｄ−ＲＥＤ−ＨＳ（三菱化学（株）製）、Ｐｌａｓｔ Ｒｅｄ ８３７０、Ｐｌａｓｔ Ｂｌｕｅ ８５８０（有本化学工業社製）、Ｋａｙａｓｅｔ Ｒｅｄ Ａ−２Ｇ（日本化薬社製）、ＫＰ Ｐｌａｓｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＭＫ（紀和化学工業社製）等が挙げられる。
染顔料の配合割合は、芳香族ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し通常１質量部以下であり、好ましくは０．３質量部以下、さらに好ましくは０．１質量部以下である。染顔料は１種でも使用可能であるが、複数種併用することもできる。
本発明において、染顔料の配合は、本来、透過光による視認性を調整する目的で行われる。すなわち、金属ホウ化物微粒子の配合量が増加すると、成形体の色相が変化し視認性を低下させる（具体的には、Ｌ値を低下させ、ａ値及びｂ値の絶対値を増大させる）傾向があるので、配合する染顔料の種類及び／又は配合率を選定して適正な色相にすることにより、透過光による視認性が改善される。もちろん、本発明のパネルの用途によっては、例えば、サンルーフ等では、熱線遮蔽性を損なわない範囲で、カーボンブラック等の黒色顔料を配合して、意図的にＬ値を低下させることもできる。
（３−６）赤外線吸収剤
本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物には、熱線遮蔽性能をさらに改善する目的で、必要に応じて、さらにアンチモンドープ酸化錫微粒子、Ｉｎ、Ｇａ、Ａｌ及びＳｂよりなる群から選ばれた少なくとも１種の元素を含有する酸化亜鉛微粒子、錫ドープ酸化インジウム微粒子、フタロシアニン系、ナフタロシアニン系、硫化銅、銅イオン等の他の有機、無機系赤外線吸収剤を配合することもできる。特に、波長長側の領域まで吸収特性を持たせることが必要な場合は、前述の金属ホウ化物微粒子と上記の金属酸化物半導体とを併用することが好ましい。
（３−７）その他の添加剤
本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物には、さらに、本発明の目的を損なわない範囲で、ＡＢＳ、ＰＭＭＡ、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の他の熱可塑性樹脂、リン系、金属塩系、シリコーン系等の難燃剤、耐衝撃性改良剤、帯電防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、滑剤、離型剤、防曇剤、天然油、合成油、ワックス、有機系充填材、ガラス繊維、炭素繊維等の繊維状強化材、マイカ、タルク、ガラスフレーク等の板状強化材あるいはチタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、ワラストナイト等のウィスカー等無機系充填材等の添加剤を配合することができる。
［断熱層の構成材料］
本発明に係るパネル本体の断熱層の構成材料は、好ましくは前記（１）及び（３）の条件を満たすものであればよく、特に制限はないが、次のような透明熱可塑性樹脂組成物が挙げられる。
ここで、透明とは、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常１０％以上、好ましくは１５％以上、更に好ましくは２０％以上であり、Ｈａｚｅ値が通常１０％以下、好ましくは５％以下、更に好ましくは３％以下であることを意味する。染料又は顔料を含有する透明な熱可塑性樹脂組成物においては、染料又は顔料の含有量は、透明熱可塑性樹脂１００質量部に対し、通常０．００１〜２質量部、好ましくは０．００５〜１質量部、更に好ましくは０．００５〜０．５質量部である。
上記の様な透明熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、透明ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォンが挙られる。これらの中では、耐衝撃性や耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、全樹脂成分中の芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上であることを意味する。
ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。
以下、本発明に係る断熱層の構成材料として好適な透明ポリカーボネート樹脂組成物（以下「本発明の透明ポリカーボネート樹脂組成物」と称す場合がある。）について説明する。
ポリカーボネート樹脂は、例えば、芳香族ジヒドロキシ化合物とカーボネート前駆体とを、又は、これらに併せて少量のポリヒドロキシ化合物などを反応させて得られる、直鎖又は分岐の熱可塑性の重合体又は共重合体である。ポリカーボネート樹脂は公知の方法によって製造することが出来、製造方法としては、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマ−の固相エステル交換法などが挙げられる。
原料として使用される芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラブロモビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−ブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１−トリクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）シクロアルカン類；９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン等のカルド構造含有ビスフェノール類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルエーテル等のジヒドロキシジアリ−ルエーテル類；４，４'−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３'−ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリ−ルスルフィド類；４，４'−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４'−ジヒドロキシ−３，３'−ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリ−ルスルホキシド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリ−ルスルホン類；ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられる。
上記の中では、好ましくはビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン類であり、耐衝撃性の点から特に好ましくは２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）である。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、２種類以上を併用してもよい。
芳香族ジヒドロキシ化合物と反応させるカーボネート前駆体としては、カルボニルハライド、カーボネートエステル、ハロホルメ−ト等が使用され、具体的には、ホスゲン；ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等のジアリ−ルカーボネート類；ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート類；二価フェノールのジハロホルメ−ト等が挙げられる。これらのカーボネート前駆体は２種類以上を併用してもよい。
また、ポリカーボネート樹脂は、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した、分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂であってもよい。三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリ（４−ヒドロキシフェニル）べンゼン、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタン等のポリヒドロキシ化合物類の他、３，３−ビス（４−ヒドロキシアリ−ル）オキシインド−ル（別名：イサチンビスフェノール）、５−クロロイサチン、５，７−ジクロロイサチン、５−ブロムイサチン等が挙げられ、これらの中では、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。多官能性芳香族化合物は、前記の芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を置換して使用され、その使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対し、通常０．０１〜１０モル％、好ましくは０．１〜２モル％である。
ポリカーボネート樹脂の分子量は、特に制限はないが、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計を用いて、温度２０℃にて極限粘度を測定することにより、算出される粘度平均分子量（Ｍｖ）を用いると、通常１０，０００〜４０，０００である。粘度平均分子量を１０，０００以上とすることにより、機械的強度が向上して機械的強度の要求の高い用途に好適なものとなる。一方、粘度平均分子量を４０，０００以下とすることにより、流動性が低下して成形加工が容易なものとなる。なお、後工程でハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、粘度平均分子量は、好ましくは１８，０００〜３５，０００であり、更に好ましくは２０，０００〜３０，０００である。粘度平均分子量を１８，０００以上とすることにより表面に硬化皮膜を形成した際の衝撃強度の低下を抑制することが可能となる。粘度平均分子量を３５，０００以下とすることにより、成形性が低下しにくくなり好ましい。また、粘度平均分子量の異なる２種類以上のポリカーボネート樹脂を混合してもよい。
ここで、粘度平均分子量（Ｍｖ）とは、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計で温度２０℃での極限粘度［η］（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式（［η］＝１．２３×１０−４Ｍｖ０．８３）から算出される値を意味する。
ポリカーボネート樹脂の末端水酸基濃度は、通常２，０００質量ｐｐｍ以下、好ましくは１，５００質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１，０００質量ｐｐｍ以下、特に好ましくは６００質量ｐｐｍ以下である。また、その下限は、特にエステル交換法で製造するポリカーボネート樹脂では、通常１０質量ｐｐｍである。
末端水酸基濃度を１０質量ｐｐｍ以上とすることにより、分子量の低下が抑制でき、樹脂組成物の機械的特性がより向上する傾向にある。また、末端水酸基濃度を２，０００質量ｐｐｍ以下にすることにより、樹脂組成物の滞留熱安定性や色調がより向上する傾向にある。ハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、末端水酸基濃度を１０〜２，０００質量ｐｐｍ、好ましくは１０〜１，０００質量ｐｐｍ、更に好ましくは１０〜１，０００質量ｐｐｍと末端水酸基濃度の高いものを適用することで、その密着性や耐久性が向上する。なお、末端水酸基濃度は、ポリカーボネート樹脂質量に対する、末端水酸基の質量の割合であり、測定方法は、四塩化チタン／酢酸法による比色定量（Macromol.Chem.88 215（１９６５）に記載の方法）である。
また、成形品外観の向上や流動性の向上を図るため、本発明の透明ポリカーボネート樹脂組成物は、ポリカーボネートオリゴマーを含有していてもよい。このポリカーボネートオリゴマーの粘度平均分子量は、通常１，５００〜９，５００、好ましくは２，０００〜９，０００である。ポリカーボネートオリゴマーの使用量は、ポリカーボネート樹脂に対し、通常３０質量％以下である。
更に、本発明の透明ポリカーボネート樹脂組成物で使用するポリカーボネート樹脂は、バージンポリカーボネート樹脂だけでなく、使用済みの製品から再生されたポリカーボネート樹脂、所謂マテリアルリサイクルされたポリカーボネート樹脂を含有してもよい。使用済みの製品としては、光学ディスク等の光記録媒体、導光板、自動車窓ガラス・自動車ヘッドランプレンズ・風防などの車両透明部材、水ボトル等の容器、メガネレンズ、防音壁・ガラス窓・波板等の建築部材などが挙げられる。また、製品の不適合品、スプルー、ランナー等から得られた粉砕品又はそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。再生されたポリカーボネート樹脂の使用割合は、バージンポリカーボネート樹脂に対し、通常８０質量％以下、好ましくは５０質量％以下である。
本発明の透明ポリカーボネート樹脂組成物には、染料又は顔料以外に、従来公知の任意の添加剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの添加剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。
［枠部材の構成材料］
枠部材の構成材料としては特に制限はなく、通常、芳香族ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、及びＡＢＳ樹脂よりなる群から選ばれる熱可塑性樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂組成物が用いられるが、具体的には、以下のポリカーボネート／ポリエチレンテレフタレート複合樹脂組成物が挙げられる。
ポリカーボネート樹脂９５〜３０質量％とポリエチレンテレフタレート樹脂５〜７０質量％とからなる樹脂成分１００質量部に、リン系熱安定剤０．０１〜０．５質量部及び／又はヒンダードフェノール系熱安定剤０．０１〜１質量部と、エラストマー１〜１０質量部及び無機充填材１〜２０質量部とを配合してなり、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂が、重縮合触媒の失活処理がなされたポリエチレンテレフタレート樹脂であるポリカーボネート／ポリエチレンテレフタレート複合樹脂組成物（特開２０１０−２６１０１８号公報）。
以下に、このポリカーボネート／ポリエチレンテレフタレート複合樹脂組成物（以下「本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物」と称す場合がある。）について説明する。
＜ポリカーボネート樹脂＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物に用いられるポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂、芳香族−脂肪族ポリカーボネート樹脂が挙げられるが、好ましくは、芳香族ポリカーボネート樹脂である。
芳香族ポリカーボネート樹脂としては、本発明の透光性・吸光蓄熱性ポリカーボネート樹脂組成物に含まれる芳香族ポリカーボネート樹脂として前述したものを用いることができる。
芳香族ポリカーボネート樹脂として好ましいものは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が挙げられる。また、難燃性等を付与する目的で、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーを共重合させることができる。芳香族ポリカーボネート樹脂は、原料の異なる２種以上の重合体及び／又は共重合体の混合物であってもよく、分岐構造を０．５モル％まで有していてもよい。
ポリカーボネート樹脂の末端水酸基含有量は、成形品の熱安定性、加水分解安定性、色調等に大きな影響を及ぼす。実用的な物性を持たせるためには、通常１０〜２，０００質量ｐｐｍ、好ましくは１０〜１，５００質量ｐｐｍ、さらに好ましくは２０〜１，０００質量ｐｐｍであり、末端ヒドロキシル基含有量を調節する封止末端剤としてはｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、フェノール、クミルフェノール、ｐ−長鎖アルキル置換フェノール等を使用することができる。
ポリカーボネート樹脂中の残存モノマー量としては、芳香族ジヒドロキシ化合物が１５０質量ｐｐｍ以下、好ましくは１００質量ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは５０質量ｐｐｍ以下である。エステル交換法により合成された場合には、さらに炭酸ジエステル残存量が３００質量ｐｐｍ以下、好ましくは２００質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１５０質量ｐｐｍ以下である。
ポリカーボネート樹脂の分子量は特に制限は無いが、溶媒としてメチレンクロライドを用い、ウベローデ粘度計を用いて、温度２０℃にて極限粘度を測定することにより算出される粘度平均分子量（Ｍｖ）を用いると、通常１０，０００〜５０，０００の範囲のものであり、好ましくは１１，０００〜４０，０００のものであり、より好ましくは１４，０００〜３０，０００の範囲のものである。粘度平均分子量を１０，０００以上とすることにより、機械的特性がより効果的に発揮され、５０，０００以下とすることにより、成形加工がより容易になる。また、粘度平均分子量の異なる２種以上のポリカーボネート樹脂を混合してもよく、粘度平均分子量が上記好適範囲外であるポリカーボネート樹脂を混合し、上記分子量の範囲内としてもよい。
＜ポリエチレンテレフタレート樹脂＞
ポリエチレンテレフタレート樹脂とは、全構成繰り返し単位に対するテレフタル酸及びエチレングリコールからなるオキシエチレンオキシテレフタロイル単位（以下「ＥＴ単位」と称す場合がある。）の比率（以下「ＥＴ比率」と称す場合がある。）が好ましくは９０当量％以上であるポリエチレンテレフタレート樹脂であり、本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物におけるポリエチレンテレフタレート樹脂はＥＴ単位以外の構成繰り返し単位を１０当量％未満の範囲で含んでいてもよい。ポリエチレンテレフタレート樹脂は、テレフタル酸又はその低級アルキルエステルとエチレングリコールとを主たる原料として製造されるが、他の酸成分及び／又は他のグリコール成分を併せて原料として用いてもよい。
テレフタル酸以外の酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−フェニレンジオキシジ酢酸及びこれらの構造異性体、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等のジカルボン酸及びその誘導体、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、グリコール酸等のオキシ酸又はその誘導体が挙げられる。
また、エチレングリコール以外のジオール成分としては、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環式グリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等の芳香族ジヒドロキシ化合物誘導体等が挙げられる。
上記の様なテレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体とエチレングリコールとを含む原料は、エステル化触媒又はエステル交換触媒の存在下におけるエステル化反応又はエステル交換反応により、ビス（β−ヒドロキシエチル）テレフタレーテ及び／又はそのオリゴマーを形成させ、その後、重縮合触媒及び安定剤の存在下で高温減圧下に溶融重縮合を行ってポリマーとされる。
エステル化触媒は、テレフタル酸がエステル化反応の自己触媒となるため特に使用する必要はない。また、エステル化反応は、エステル化触媒と後述する重縮合触媒の共存下に実施することも可能であり、また、少量の無機酸等の存在下に実施することができる。エステル交換触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属塩、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属塩、亜鉛、マンガン等の金属化合物が好ましく使用されるが、中でも得られるポリエチレンテレフタレート樹脂の外観上、マンガン化合物が特に好ましい。
重縮合触媒としては、ゲルマニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、コバルト化合物、錫化合物等の反応系に可溶な化合物が単独又は組み合わせて使用される。重縮合触媒としては、色調及び透明性等の観点から二酸化ゲルマニウムが特に好ましい。これらの重縮合触媒には重合中の分解反応を抑制するために安定剤を併用してもよく、安定剤としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート等のリン酸エステル類、トリフェニルホスファイト、トリスドデシルホスファイト等の亜リン酸エステル類、メチルアシッドホスフェート、ジブチルホスフェート、モノブチルホスフェート酸性リン酸エステル、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、ポリリン酸等のリン化合物の１種又は２種以上が好ましい。
上記の触媒の使用割合は、全重合原料中、触媒中の金属の質量として、通常１〜２，０００ｐｐｍ、好ましくは３〜５００ｐｐｍの範囲とされ、安定剤の使用割合は、全重合原料中、安定剤中のリン原子の質量として、通常１０〜１，０００ｐｐｍ、好ましくは２０〜２００ｐｐｍの範囲とされる。触媒及び安定剤の供給は、原料スラリー調製時の他、エステル化反応又はエステル交換反応の任意の段階において行うことができる。更に、重縮合反応工程の初期に供給することもできる。
エステル化反応又はエステル交換反応時の反応温度は、通常２４０〜２８０℃であり、反応圧力は通常、大気に対する相対圧力として０．２〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇ（２０〜３００ｋＰａ）である。また、重縮合時の反応温度は、通常２５０〜３００℃であり、反応圧力は通常、絶対圧力として５００〜０．１ｍｍＨｇ（６７〜０．０１３ｋＰａ）である。この様なエステル化又はエステル交換反応及び重縮合反応は、一段で行っても、複数段階に分けて行ってもよい。この様にして得られるポリエチレンテレフタレート樹脂は、極限粘度が通常０．４５〜０．７０ｄｌ／ｇであり、常法によりチップ化される。このチップの平均粒径は、通常２．０〜５．５ｍｍ、好ましくは２．２〜４．０ｍｍの範囲とされる。
次に、上記の様に溶融重縮合により得られたポリマーは、通常固相重合に供される。固相重合に供されるポリマーチップは、予め固相重合を行う温度より低い温度に加熱して予備結晶化を行った後、固相重合に供されてもよい。この様な予備結晶化は、（ａ）乾燥状態のポリマーチップを、通常１２０〜２００℃、好ましくは１３０〜１８０℃の温度で１分間〜４時間加熱する方法、（ｂ）乾燥状態のポリマーチップを、水蒸気又は水蒸気含有不活性ガス雰囲気下で、通常１２０〜２００℃の温度で１分間以上加熱する方法、（ｃ）水、水蒸気又は水蒸気含有不活性ガス雰囲気下で吸湿させ調湿したポリマーチップを、通常１２０〜２００℃の温度で１分間以上加熱する方法等によって行うことができる。ポリマーチップの調湿は、その含水分が通常１００〜１０，０００質量ｐｐｍ、好ましくは１，０００〜５，０００質量ｐｐｍの範囲となる様に実施される。調湿したポリマーチップを結晶化や固相重合に供することにより、ＰＥＴに含まれるアセトアルデヒドや微量に含まれる不純物の量を一層低減化することが可能である。
固相重合工程は、少なくとも一段からなり、通常１９０〜２３０℃、好ましくは１９５〜２２５℃の重合温度、通常１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ〜１０ｍｍＨｇ（絶対圧力として２００〜１．３ｋＰａ）、好ましくは０．５ｋｇ／ｃｍ２Ｇ〜１００ｍｍＨｇ（絶対圧力として１５０〜１３ｋＰａ）の重合圧力の条件下、窒素、アルゴン、二酸化炭素等の不活性ガス流通下で実施される。固相重合時間は、温度が高いほど短時間でよいが、通常１から５０時間、好ましくは５〜３０時間、更に好ましくは１０〜２５時間である。固相重合により得られたポリマーの極限粘度は、通常０．７０〜１．２ｄｌ／ｇ、好ましくは０．７０〜１ｄｌ／ｇの範囲である。
ポリエチレンテレフタレート樹脂の極限粘度は、適宜選択して決定すればよいが、通常０．５〜２ｄｌ／ｇ、中でも０．６〜１．５ｄｌ／ｇ、特には０．７〜１．０ｄｌ／ｇであることが好ましい。極限粘度を０．５ｄｌ／ｇ以上、特には０．７ｄｌ／ｇ以上とすることで、本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物における機械的特性や、滞留熱安定性、耐薬品性、耐湿熱性が向上する傾向にあり好ましい。逆に極限粘度を２ｄｌ／ｇ未満、特には１．０ｄｌ／ｇ未満とすることで樹脂組成物の流動性が向上する傾向にあり好ましい。
ここで、ポリエチレンテレフタレート樹脂の極限粘度は、フェノール／テトラクロルエタン（質量比１／１）の混合溶媒を使用し、３０℃で測定した値である。
ポリエチレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基の濃度は、通常１〜６０μｅｑ／ｇであり、中でも３〜５０μｅｑ／ｇ、更には５〜４０μｅｑ／ｇであることが好ましい。末端カルボキシル基濃度を６０μｅｑ／ｇ以下とすることで、樹脂組成物の機械的特性が向上する傾向にあり、逆に末端カルボキシル基濃度を１μｅｑ／ｇ以上とすることで、樹脂組成物の耐熱性、滞留熱安定性や色相が向上する傾向にあり、好ましい。
なお、ポリエチレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基濃度は、ベンジルアルコール２５ｍＬにポリエチレンテレフタレート樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／Ｌベンジルアルコール溶液を使用して滴定することにより求めることができる。
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物で用いるポリエチレンテレフタレート樹脂は、上述のようなポリエチレンテレフタレート樹脂に重縮合触媒の失活処理を施したものである。ポリエチレンテレフタレート樹脂の重縮合触媒の失活処理方法としては、特に制限はなく、用いた重縮合触媒に応じて従来公知の失活処理を施すことができる。この失活処理方法としては、例えば、以下のような方法が挙げられる。
重縮合触媒の失活処理方法１：ゲルマニウム触媒の熱水（蒸気）処理
ポリエチレンテレフタレート樹脂を熱水（蒸気）処理してポリエチレンテレフタレート樹脂中のゲルマニウム触媒を失活させる方法。
具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂を容器に充填し、７０〜１５０℃、例えば約１００℃の水蒸気をポリエチレンテレフタレート樹脂に対して毎時１〜１００質量％の量で５〜６０００分間通蒸して、蒸気処理を行った後乾燥する。
ポリエチレンテレフタレート樹脂を容器内でポリエチレンテレフタレート樹脂の０．３〜１０質量倍の蒸留水に浸漬させ、次に、ポリエチレンテレフタレート樹脂及び蒸留水が入った容器を外部より加熱し、内温を７０〜１１０℃にコントロールし、３〜３，０００分間保持して熱水処理を行なった後、脱水し、乾燥する。
上記乾燥は、通常、窒素等の不活性ガス中、１２０〜１８０℃で３〜８時間行われる。
重縮合触媒の失活処理方法２：チタニウム触媒へのリン化合物添加
ポリエチレンテレフタレート樹脂にリン化合物を添加して、ポリエチレンテレフタレート樹脂中のチタニウム触媒を失活させる。この場合、リン原子の添加量は、ポリエチレンテレフタレート樹脂の質量を基準として７〜１４５ｐｐｍの範囲であることが好ましい。リン化合物の添加量が７ｐｐｍに満たない場合、触媒の失活が不十分であり、本発明の目的とする効果が得られない場合がある。リン原子の添加量が１４５ｐｐｍを超える場合、リン化合物自体が粗大凝集粒子となり、外観不良や耐衝撃性の低下といった問題が生じる。
なお、添加するリン化合物としては、従来公知のリン酸エステル化合物類や亜リン酸エステル化合物類、そしてホスホネート化合物類等が挙げられる。中でも下記一般式（ａ）で表されるホスホネート化合物が好適である。
Ｒ１１ＯＣ（Ｏ）ＺＰ（Ｏ）（ＯＲ１２）２ …（ａ）
（式中、Ｒ１１及びＲ１２は炭素数１〜４のアルキル基、Ｚは−ＣＨ２−又は−ＣＨ（Ｙ）−（Ｙはフェニル基を示す。）であり、Ｒ１１及びＲ１２はそれぞれ同一でも異なっていてもよい。）
上記式（ａ）で表されるホスホネート化合物の中でも、アルキルホスホネート化合物が好ましく例示され、これらの中でも特にトリエチルホスホノ酢酸が好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記ポリエチレンテレフタレート樹脂の重縮合触媒の失活処理方法は、採用し得る失活処理の一例であって、本発明に係る失活処理は何ら上記の方法に限定されるものではない。
以下において、重縮合触媒の失活処理を施したポリエチレンテレフタレート樹脂を「失活ＰＥＴ」と称し、未処理のポリエチレンテレフタレート樹脂を「未処理ＰＥＴ」と称す。
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物で用いる失活ＰＥＴは、上述のようなポリエチレンテレフタレート樹脂中の重縮合触媒の失活処理がなされることによって、下記一般式（ｂ）で算出される固相重合速度Ｋｓが０．００６（ｄｌ／ｇ・ｈｒ）以下、特に０．００５（ｄｌ／ｇ・ｈｒ）以下、とりわけ０．００１〜０．００４（ｄｌ／ｇ・ｈｒ）程度となったものが好ましい。
固相重合速度Ｋｓ＝（［η］ｓ−［η］ｍ）／Ｔ …（ｂ）
ここで、［η］ｓは、当該ポリエチレンテレフタレート樹脂を窒素気流下２１０℃で３時間保持した後の該ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度（ｄｌ／ｇ）であり、［η］ｍは、当該ポリエチレンテレフタレート樹脂を窒素気流下２１０℃で２時間保持した後の該ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度（ｄｌ／ｇ）である。Ｔは１（時間）である。即ち、窒素気流下２１０℃にて３時間保持した後の固有粘度を［η］ｓ、そして同条件下で２時間保持した後の固有粘度を［η］ｍとし、これらの値を用いて、上述した（２）式により算出した固相重合速度Ｋｓを、固相重合速度Ｋｓとした。
失活ＰＥＴの固相重合速度Ｋｓが０．００６（ｄｌ／ｇ・ｈｒ）を超えるものでは、重縮合触媒の失活処理が不十分であり、失活ＰＥＴを用いることによる滞留熱劣化の抑制効果を十分に得ることができない。ただし、固相重合速度Ｋｓを過度に小さくすることは困難であり、通常０．００１（ｄｌ／ｇ・ｈｒ）以上である。
＜樹脂成分＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物の樹脂成分は、前述のポリカーボネート樹脂の１種又は２種以上の９５〜３０質量％と、上述の失活ＰＥＴの１種又は２種以上の５〜７０質量％とからなる。
樹脂成分中のポリカーボネート樹脂の割合が上記上限よりも多く、失活ＰＥＴの割合が上記下限よりも少ないと、ＰＥＴを用いることによる耐薬品性の向上効果を十分に得ることができず、逆に、ポリカーボネート樹脂の割合が上記下限よりも少なく、失活ＰＥＴの割合が上記上限よりも多いと、ポリカーボネート樹脂本来の特性が損なわれ、耐衝撃性や耐熱性等が低下するため好ましくない。
好ましい割合は、ポリカーボネート樹脂９０〜４０質量％、失活ＰＥＴ１０〜６０質量％であり、より好ましくはポリカーボネート樹脂８５〜６０質量％、失活ＰＥＴ１５〜４０質量％である。
＜熱安定剤＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物は、上述の樹脂成分に対してリン系熱安定剤及び／又はヒンダードフェノール系熱安定剤を含むことを必須とし、これらの特定の熱安定剤を含むことにより、ポリエチレンテレフタレート樹脂として失活ＰＥＴを用いることによる滞留熱劣化の抑制効果をより一層顕著に高め、耐滞留熱劣化性に優れた樹脂組成物を実現することができる。即ち、リン系熱安定剤は、過酸化物の分解作用により、また、ヒンダードフェノール系熱安定剤は過酸化物ラジカルを捕捉する作用により、熱劣化を抑止することができる。
リン系熱安定剤としては、亜リン酸エステル、リン酸エステル等のリン系熱安定剤が挙げられる。
亜リン酸エステルとしては、例えば、トリフェニルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリノニルホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、トリシクロヘキシルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト等の亜リン酸のトリエステル、ジエステル、モノエステル等が挙げられる。
リン酸エステルとしては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリス（ノニルフェニル）ホスフェート、２−エチルフェニルジフェニルホスフェート等が挙げられる。
また、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４，４−ジフェニルホスフォナイト等のホスフォナイト化合物も好ましい例として挙げられる。
上記のリン系熱安定剤の中では、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト等のホスファイト化合物が好ましく、中でもビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールホスファイトやトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイトが特に好ましい。
ヒンダードフェノール系熱安定剤としては、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ，Ｎ’−ヘキサン−１，６−ジイルビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルプロピオナミド）、２，４−ジメチル−６−（１−メチルペンタデシル）フェノール、ジエチル［［３，５−ビス（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル］ホスフォエート、３，３’，３''，５，５’，５''−ヘキサ−ｔｅｒｔ−ブチル−ａ，ａ’，ａ''−（メシチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、４，６−ビス（オクチルチオメチル）−ｏ−クレゾール、エチレンビス（オキシエチレン）ビス［３−（５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ｍ−トリル）プロピオネート］、ヘキサメチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン，２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−（４，６−ビス（オクチルチオ）−１，３，５−トリアジン−２−イルアミノ）フェノール等が挙げられる。
上記の中では、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい。これら２つのフェノール系熱安定剤は、ＢＡＳＦ社より、「イルガノックス１０１０」及び「イルガノックス１０７６」の名称で市販されている。
リン系熱安定剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、ヒンダードフェノール系熱安定剤についても１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、リン系熱安定剤とヒンダードフェノール系熱安定剤とを併用してもよい。
リン系熱安定剤は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴとからなる樹脂成分１００質量部に対して０．０１〜０．５質量部、好ましくは０．０２〜０．２質量部用いられる。また、ヒンダードフェノール系熱安定剤は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴとからなる樹脂成分１００質量部に対して０．０１〜１質量部、好ましくは０．０５〜０．２質量部用いられる。これらの熱安定剤の配合量が少な過ぎると熱安定剤を配合することによる滞留熱劣化の抑制効果を十分に得ることができず、多過ぎてもその効果は頭打ちとなり、経済的でない。なお、リン系熱安定剤とヒンダードフェノール系熱安定剤とを併用する場合、各々の熱安定剤を上記配合範囲内とした上で、合計の配合割合が、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴ樹脂とからなる樹脂成分１００質量部に対して０．０７〜０．４質量部となるように用いることが好ましい。
＜エラストマー＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴよりなる樹脂成分１００質量部に対して、１〜１０質量部のエラストマーと１〜２０質量部の無機充填材を含み、特定量のエラストマーの配合で、熱滞留時の樹脂組成物の増粘を抑制することを特徴の一つとする。即ち、エラストマーの量、そして好ましくは特定のエラストマーを用いることにより、熱滞留時のエラストマーの凝集を抑制して、エラストマーの凝集による増粘を抑制し、これにより、ＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物の成形安定性を改良することができる。
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物に用いるエラストマーは、ガラス転移温度が０℃以下、中でも−２０℃以下のゴム性重合体又はこれと共重合可能な単量体成分を共重合した共重合体であり、一般にポリカーボネート樹脂組成物等に配合されて、その機械的特性を改良し得る、従来公知の任意のものを使用することができる。
エラストマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ジエン系共重合体（スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリル・ブタジエンゴム等）、エチレンとα−オレフィンとの共重合体（エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン共重合体、エチレン・オクテン共重合体等）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（エチレン・メタクリレート共重合体、エチレン・ブチルアクリレート共重合体等）、エチレンと脂肪族ビニル化合物との共重合体、エチレンとプロピレンと非共役ジエンとのターポリマー、アクリルゴム（ポリブチルアクリレート、ポリ（２−エチルヘキシルアクリレート）、ブチルアクリレート・２−エチルヘキシルアクリレート共重合体等）、シリコーン系ゴム（ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキル（メタ）アクリレートゴムとからなるＩＰＮ型複合ゴム等）等が挙げられる。これらは１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。なお、「（メタ）アクリレート」は「アクリレート」と「メタクリレート」を意味し、後述の「（メタ）アクリル酸」は「アクリル酸」と「メタクリル酸」を意味する。
かかるエラストマーは、必要に応じて他の単量体成分が共重合されていてもよい。必要に応じ共重合される単量体成分としては、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、（メタ）アクリル酸化合物等が好適に挙げられる。その他の単量体成分としては、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル化合物；マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド化合物；マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα，β−不飽和カルボン酸化合物及びそれらの無水物、例えば無水マレイン酸等を挙げることができる。これらの単量体成分についても、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物の成形安定性の改良には、中でも、エラストマーとしてコア／シェル型グラフト共重合体タイプのエラストマーを用いることが好ましい。とりわけブタジエン含有ゴム、ブチルアクリレート含有ゴム、２−エチルヘキシルアクリレート含有ゴム、シリコーン系ゴムから選ばれる少なくとも１種のゴム性重合体をコア層とし、その周囲に、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、及び芳香族ビニル化合物から選ばれる少なくとも１種の単量体成分を共重合して形成されたシェル層からなるコア／シェル型グラフト共重合体が特に好ましい。より具体的には、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン重合体（ＭＢＳ）、メチルメタクリレート−アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン重合体（ＭＡＢＳ）、メチルメタクリレート−ブタジエン重合体（ＭＢ）、メチルメタクリレート−アクリルゴム重合体（ＭＡ）、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム共重合体、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム−スチレン共重合体、メチルメタクリレート−（アクリル・シリコーンＩＰＮ（ｉｎｔｅｒｐｅｎｅｔｒａｔｉｎｇ ｐｏｌｙｍｅｒ ｎｅｔｗｏｒｋ）ゴム）重合体等の、シェル層がポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）系重合又は共重合体ブロックからなるコア／シェル型エラストマーを挙げることができる。
このようなコア／シェル型エラストマーとしては、例えば、ローム・アンド・ハース・ジャパン社製のパラロイドＥＸＬ２３１５、ＥＸＬ２６０２、ＥＸＬ２６０３などのＥＸＬシリーズ、ＫＭ３３０、ＫＭ３３６ＰなどのＫＭシリーズ、ＫＣＺ２０１などのＫＣＺシリーズ、三菱レイヨン社製のメタブレンＳ−２００１、ＳＲＫ−２００などが挙げられる。
ゴム性重合体にこれと共重合可能な単量体成分とを共重合したゴム性重合体のその他の具体例としては、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロツク共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）等が挙げられる。
これらのエラストマーは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物におけるエラストマーの含有割合は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴとからなる樹脂成分１００質量部に対して１〜１０質量部、好ましくは２〜９質量部、より好ましくは３〜８質量部である。
エラストマーの含有割合が上記下限値より少ないとエラストマーを配合したことによる衝撃強度の改良効果と成形安定性の改良効果を十分に得ることができず、上記上限値を超えると熱安定性や剛性が劣る。
＜無機充填材＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴよりなる樹脂成分１００質量部に対して、１〜１０質量部のエラストマーと１〜２０質量部の無機充填材を含むことを特徴とするものであり、特定量の無機充填材の配合で、熱滞留時の樹脂組成物の増粘を抑制することを特徴の一つとする。そして本発明に用いる無機充填材としては更に、表面処理が施されて樹脂成分との密着性が向上されたものを用いることで、熱滞留時の無機充填材の分散不良が抑制され、凝集による増粘を抑制し、ＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物の成形安定性を改良することが出来るので、更に好ましい。
無機充填材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維、これらのミルドファイバー、並びにスラグ繊維、ロックウール、ワラストナイト、ゾノトライト、チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、ボロンウイスカー、塩基性硫酸マグネシウムウイスカーなどの繊維状無機充填材や、ガラスフレーク、ガラスビーズ、黒鉛、タルク、マイカ、カオリナイト、セピオライト、アタバルジャイト、モンモリロナイト、ベントナイト、スメクタイトなどの珪酸塩化合物、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム等の無機フィラーが挙げられる。これらの無機充填材は、例えば、金属コートガラス繊維や金属コート炭素繊維などのように異種材料で表面を被覆したものであってもよい。これらの無機充填材は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中でもガラス繊維、炭素繊維、及びこれらのミルドファイバーが、成形安定性向上の点で有利であり、特にガラス繊維及びそのミルドファイバーは、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴよりなる樹脂成分とのより強固な密着性が達成される点で有利である。無機充填材としては殊にガラス繊維が好ましい。
ガラス繊維としては、Ａガラス、Ｃガラス、Ｅガラス等のガラス組成を特に限定するものではなく、場合によりＴｉＯ２、ＳＯ３、Ｐ２Ｏ５等の成分を含有するものであってもよい。但し、Ｅガラス（無アルカリガラス）がより好ましい。
また、ガラス繊維の平均繊維径としては特に限定されるものではないが、通常１〜２５μｍのものが使用され、好ましくは３〜１７μｍである。この範囲の平均繊維径を持つガラス繊維は、熱膨張係数と剥離力に対する耐性の両立において良好である。繊維径が細くなると樹脂成分との界面の面積が増加するため成形安定性向上効果はよいが、かかる界面による剥離力への好ましくない影響は増加する。界面の密着性が優先される場合に、より太い径のガラス繊維の使用は１つの処方となり得る。
ガラス繊維の好ましい繊維長としては、樹脂組成物ペレット又は成形品中での数平均繊維長として５０〜１，０００μｍ、好ましくは１００〜５００μｍ、特に好ましくは１２０〜３００μｍのものである。なお、ガラス繊維の数平均繊維長は、成形品を溶剤に溶解したり、樹脂を塩基性化合物で分解した後に採取されるガラス繊維の残渣を光学顕微鏡で観察し、得られた画像から画像解析装置により算出される値である。なお、数平均繊維長の算出に際しては繊維径以下の長さのものはカウントしない。他の繊維状充填材においても数平均繊維長は１，０００μｍ以下が適切である。
ガラス繊維等の無機充填材は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴよりなる樹脂成分とのより強固な密着性を達成するために、シランカップリング剤などにより表面処理されていることが好ましい。かかるシランカップリング剤における反応基としては、エポキシ基、アミノ基、ビニル基、及びメタクリロキシ基などが挙げられ、特にエポキシ基及びアミノ基が好ましい。
また、ガラス繊維や炭素繊維においては、通常、繊維を集束処理するための表面被覆がなされる。樹脂成分との密着性は表面被覆剤の影響を大きく受けるため、表面被覆剤の選択は重要である。樹脂成分との強固な結合を確保して成形安定性を改善する点から、エポキシ基含有化合物からなる表面被覆剤が好ましい。エポキシ基含有化合物は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴよりなる樹脂成分に対する反応性に富み、密着性が良好であり、また、密着性の耐湿熱性にも優れる。
ガラス繊維等の無機充填材の表面処理剤として、各種のエポキシ基含有化合物が使用可能であるが、エポキシ基含有化合物は、好ましくはその分子量が５００以上の高分子構造を有するものであり、さらに好ましくは、１分子中に複数のエポキシ基を含有するものである。また耐熱性の観点から芳香環から主として構成される構造が好ましい。
より具体的にはエポキシ基含有化合物として好適なものとしては、エポキシ樹脂、中でもフェノールノボラック型エポキシ樹脂、線状クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が挙げられ、特にフェノールノボラック型エポキシ樹脂であることが好ましい。
無機充填材として好ましく用いられるガラス繊維は、上述のエポキシ基を有するシランカップリング剤や、エポキシ基含有化合物よりなる表面被覆剤で処理されることにより、表面にグリシジル基を有するものであることが、本発明の効果を顕著なものとする点で好ましい。
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物における無機充填材の含有割合は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴとからなる樹脂成分１００質量部に対して１〜２０質量部、好ましくは２〜１５質量部、より好ましくは３〜１０質量部である。
無機充填材の含有割合が上記下限値より少ないと無機充填材を配合したことによる寸法安定性や剛性の改良効果を十分に得ることができず、上記上限値を超えると衝撃強度が劣る。
＜エラストマーと無機充填材の併用＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物においては、前述の如く、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴよりなる樹脂成分１００質量部に対して、エラストマー１〜１０質量部と無機充填材１〜２０質量部とを併用することにより、成形安定性の向上効果をより有効に得る上で、エラストマーと無機充填材とをエラストマー：無機充填材＝１：０．１〜２０、特に１：０．２〜１０の質量部割合で用いることが好ましく、またエラストマーと無機充填材を合計でポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴよりなる樹脂成分１００質量部に対して２〜３０質量部、特に５〜２０質量部用いることが好ましい。
＜その他の成分＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、上述のポリカーボネート樹脂及び失活ＰＥＴと熱安定剤、エラストマー、及び無機充填材の他、通常のポリカーボネート樹脂組成物に含有される他の種々の添加剤を含有していてもよい。
含有し得る各種添加剤としては、酸化防止剤、離型剤、紫外線吸収剤、染顔料、強化剤、難燃剤、耐衝撃性改良剤、帯電防止剤、防曇剤、滑剤、アンチブロッキング剤、流動性改良剤、可塑剤、分散剤、防菌剤などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。以下、ＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物に好適な添加剤の一例について具体的に説明する。
離型剤としては、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステル、数平均分子量２００〜１５，０００の脂肪族炭化水素化合物、ポリシロキサン系シリコーンオイルの群から選ばれる少なくとも１種の化合物が挙げられる。
脂肪族カルボン酸としては、飽和又は不飽和の脂肪族１価、２価又は３価カルボン酸を挙げることができる。ここで脂肪族カルボン酸とは、脂環式のカルボン酸も包含する。これらの中では、好ましい脂肪族カルボン酸は、炭素数６〜３６の１価又は２価カルボン酸であり、炭素数６〜３６の脂肪族飽和１価カルボン酸が更に好ましい。係る脂肪族カルボン酸の具体例としては、パルミチン酸、ステアリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、テトラリアコンタン酸、モンタン酸、アジピン酸、アゼライン酸などが挙げられる。
脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステルにおける脂肪族カルボン酸としては、前記脂肪族カルボン酸と同じものが使用できる。一方、アルコールとしては、飽和又は不飽和の１価又は多価アルコールを挙げることができる。これらのアルコールは、フッ素原子、アリール基などの置換基を有していてもよい。これらの中では、炭素数３０以下の１価又は多価の飽和アルコールが好ましく、炭素数３０以下の脂肪族飽和１価アルコール又は多価アルコールが更に好ましい。ここで脂肪族とは、脂環式化合物も含有する。係るアルコールの具体例としては、オクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等が挙げられる。
なお、上記のエステル化合物は、不純物として脂肪族カルボン酸及び／又はアルコールを含有していてもよく、複数の化合物の混合物であってもよい。
脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等が挙げられる。
数平均分子量２００〜１５，０００の脂肪族炭化水素としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャートロプシュワックス、炭素数３〜１２のα−オレフィンオリゴマー等が挙げられる。ここで、脂肪族炭化水素としては、脂環式炭化水素も含まれる。また、これらの炭化水素化合物は部分酸化されていてもよい。これらの中では、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス又はポリエチレンワックスの部分酸化物が好ましく、パラフィンワックス、ポリエチレンワックスが更に好ましい。数平均分子量は、好ましくは２００〜５，０００である。これらの脂肪族炭化水素は単一物質であっても、構成成分や分子量が様々なものの混合物であっても、主成分が上記の範囲内であればよい。
ポリシロキサン系シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、フッ素化アルキルシリコーン等が挙げられる。これらは２種類以上を併用してもよい。
離型剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴの合計１００質量部に対し、通常０．００１〜２質量部、好ましくは０．０１〜１質量部である。離型剤の含有量が０．００１質量部未満の場合は離型性の効果が十分でない場合があり、２質量部を超える場合は、耐加水分解性の低下、射出成形時の金型汚染などの問題が生じる場合がある。
紫外線吸収剤の具体例としては、酸化セリウム、酸化亜鉛などの無機紫外線吸収剤の他、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、トリアジン化合物などの有機紫外線吸収剤が挙げられる。これらの中では有機紫外線吸収剤が好ましい。特に、ベンゾトリアゾール化合物、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール、２−［４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル］−５−（オクチロキシ）フェノール、２，２’−（１，４−フェニレン）ビス［４Ｈ−３，１−ベンゾキサジン−４−オン］、［（４−メトキシフェニル）−メチレン］−プロパンジオイックアシッド−ジメチルエステルの群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
ベンゾトリアゾール化合物の具体例としては、メチル−３−［３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル］プロピオネート−ポリエチレングリコールとの縮合物が挙げられる。また、その他のベンゾトリアゾール化合物の具体例としては、２−ビス（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２’−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレン−ビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｎ−ベンゾトリアゾール２−イル）フェノール］［メチル−３−［３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニル］プロピオネート−ポリエチレングリコール］縮合物などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。
上記の中では、好ましくは、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール、２−［４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル］−５−（オクチロキシ）フェノール、２，２’−メチレン−ビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｎ−ベンゾトリアゾール２−イル）フェノール］である。
紫外線吸収剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴの合計１００質量部に対し、通常０．０１〜３質量部、好ましくは０．１〜１質量部である。紫外線吸収剤の含有量が０．０１質量部未満の場合は耐候性の改良効果が不十分の場合があり、３質量部を超える場合はモールドデボジット等の問題が生じる場合がある。
染顔料としては、無機顔料、有機顔料、有機染料などが挙げられる。無機顔料としては、例えば、カーボンブラック、カドミウムレッド、カドミウムイエロー等の硫化物系顔料；群青などの珪酸塩系顔料；亜鉛華、弁柄、酸化クロム、酸化チタン、鉄黒、チタンイエロー、亜鉛−鉄系ブラウン、チタンコバルト系グリーン、コバルトグリーン、コバルトブルー、銅−クロム系ブラック、銅−鉄系ブラック等の酸化物系顔料；黄鉛、モリブデートオレンジ等のクロム酸系顔料；紺青などのフェロシアン系顔料が挙げられる。有機顔料及び有機染料としては、銅フタロシアニンブルー、銅フタロシアニングリーン等のフタロシアニン系染顔料；ニッケルアゾイエロー等のアゾ系染顔料；チオインジゴ系、ペリノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、キノフタロン系などの縮合多環染顔料；アンスラキノン系、複素環系、メチル系の染顔料などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性の点から、カーボンブラック、酸化チタン、シアニン系、キノリン系、アンスラキノン系、フタロシアニン系化合物などが好ましい。
染顔料の含有量は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴの合計１００質量部に対し、通常５質量部以下、好ましくは３質量部以下、更に好ましくは２質量部以下である。染顔料の含有量が５質量部を超える場合は耐衝撃性が十分でない場合がある。
難燃剤としては、ハロゲン化ビスフェノールＡのポリカーボネート、ブロム化ビスフェノール系エポキシ樹脂、ブロム化ビスフェノール系フェノキシ樹脂、ブロム化ポリスチレンなどのハロゲン系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホン酸ジカリウム、ジフェニルスルホン−３−スルホン酸カリウム、パーフルオロブタンスルホン酸カリウム等の有機金属塩系難燃剤、ポリオルガノシロキサン系難燃剤などが挙げられるが、リン酸エステル系難燃剤が特に好ましい。
リン酸エステル系難燃剤の具体例としては、トリフェニルホスフェート、レゾルシノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ハイドロキノンビス（ジキシレニルホスフェート）、４，４’−ビフェノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジキシレニルホスフェート）、レゾルシノールビス（ジフェニルホスフェート）、ハイドロキノンビス（ジフェニルホスフェート）、４，４’−ビフェノールビス（ジフェニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）等が挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、レゾルシノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）が好ましい。
難燃剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴの合計１００質量部に対し、通常１〜３０質量部、好ましくは３〜２５質量部、更に好ましくは５〜２０質量部である。難燃剤の含有量が１質量部未満の場合は難燃性が十分でない場合があり、３０質量部を超える場合は耐熱性が低下する場合がある。
滴下防止剤としては、例えば、ポリフルオロエチレン等のフッ素化ポリオレフィンが挙げられ、特にフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンが好ましい。これは、重合体中に容易に分散し、且つ、重合体同士を結合して繊維状材料を作る傾向を示す。フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンはＡＳＴＭ規格でタイプ３に分類される。ポリテトラフルオロエチレンは、固体形状の他、水性分散液形態のものも使用可能である。フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンとしては、例えば三井・デュポンフロロケミカル社より、「テフロン（登録商標）６Ｊ」又は「テフロン（登録商標）３０Ｊ」として、ダイキン工業社より「ポリフロン（商品名）」として市販されている。
滴下防止剤の含有量は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴの合計１００質量部に対し、通常０．０２〜４質量部、好ましくは０．０３〜３質量部である。滴下防止剤の含有量が５質量部を超える場合は成形品外観の低下が生じる場合がある。
なお、本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物には、ポリカーボネート樹脂及び失活ＰＥＴと前述のエラストマー以外の他の樹脂成分やゴム成分が含まれていてもよい。この場合、他の樹脂ないしゴム成分としては、例えば、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリスチレン樹脂などのスチレン系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリメタクリレート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられるが、これらの他の樹脂ないしゴム成分の含有量は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴとの併用による効果を十分に確保する上で、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴとの合計１００質量部に対して２０質量部以下とすることが好ましい。
また、本発明の枠部材の構成材料には、本発明の効果を損なわない範囲において、高熱伝導性充填材を配合し、高熱伝導率の性能を付与することも好ましい。高熱伝導性能を付与することにより、パネル本体に蓄熱した場合に、その熱を効率的に放熱することができる
高熱伝導性充填材としては、具体的には炭素繊維、黒鉛や窒化ホウ素などの熱伝導性粉体、板状黒鉛、金属被覆炭素繊維、金属被覆黒鉛、金属被覆ガラス、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、炭化ホウ素、窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、金属繊維及び金属粉末などが挙げられる。
これら高熱伝導性充填材の含有量は、ポリカーボネート樹脂と失活ＰＥＴとの合計１００質量部に対して５〜４０質量部であることが好ましく、５〜３０質量部であることがより好ましい。高熱伝導性充填材の含有量が５質量部未満では十分な熱伝導性を付与することができない場合があり、４０質量部を超えると成形性や耐衝撃性の低下が起こる場合がある。
枠部材の構成材料に高熱伝導性能を付与する場合は、熱伝導率は高い程好ましく、好ましくは０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、さらに好ましくは３Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に好ましくは５Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ未満では、パネル本体の熱を効率的に放熱することができず、十分な放熱効率を得ることができない場合がある。また、熱伝導率の上限は、好ましくは５０Ｗ／ｍ・Ｋ、より好ましくは４０Ｗ／ｍ・Ｋ、特に好ましくは３０Ｗ／ｍ・Ｋである。熱伝導率が５０Ｗ／ｍ・Ｋより大きい場合、樹脂組成物中に高熱伝導性充填材を多く配合することとなり、射出成形時に樹脂組成物が固化しやすく、充填不良を起こしやすくなるので好ましくない。
なお、本発明において、枠部材の構成材料の熱伝導率は、後述の実施例の項に記載される方法で測定される。
枠部材に高熱伝導性能を付与する場合も、枠部材は、パネル本体の断熱層の表面の周縁部に配設することができるが、図２（ｂ）に示すように、枠部材の一部もしくは全体をＩＲ吸収層と連通するように配設させることが、効率的な放熱の点で好ましい。この構成については後述する。
＜ＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物の製造方法＞
本発明のＰＣ／ＰＥＴ複合樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂、失活ＰＥＴ、エラストマー、無機充填材、リン系熱安定剤及び／又はヒンダードフェノール系熱安定剤、並びに必要に応じて添加される他の添加剤を用いて、従来公知の任意の方法を適宜選択して製造することができる。
具体的には、ポリカーボネート樹脂、失活ＰＥＴ、エラストマー、無機充填材、リン系熱安定剤及び／又はヒンダードフェノール系熱安定剤、並びに必要に応じて配合される添加剤を、タンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機、ニーダーなどで溶融混練して樹脂組成物を製造することができる。また、各成分を予め混合せずに、又は、一部の成分のみ予め混合してフィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して樹脂組成物を製造することもできる。
［高熱伝導性の枠部材を用いたパネル（排熱型パネル）］
以下に、図２（ｂ）に示すように、ＩＲ吸収層２ｂが断熱層２ａの周縁部を構成するように設けられ、このＩＲ吸収層２ｂに高熱伝導性の枠部材３が接して設けられることにより、ＩＲ吸収層２ｂで吸光蓄熱された熱の伝熱を断熱層２ａで遮断すると共に、高熱伝導性の枠部材３側へ伝達させて、枠部材３を介してパネル支持体側へ放熱させるように構成された本発明のパネル（以下、「排熱型パネル」と称す場合がある。）について説明する。
なお、排熱型パネルにおいても、そのパネル本体や枠部材の形状や寸法等について、前述のパネルにおいて説明した内容がそのまま適用される。
図７ａ〜図７ｇは、本発明の排熱型パネルの実施の形態を示すパネル端部の断面図であり、図８〜図１８は本発明の排熱型パネルの設置構造の実施の形態を示す断面図である。なお、図８〜図１８において、図３（ｃ）に示されるシール部材２６に相当する部材は図示を省略してある。なお、これらの図面において、パネル本体のＩＲ吸収層と断熱層との界面を一点鎖線で示してある。
図７ａのパネル１は、図２（ｂ）に示されるパネル５１Ｃに相当し、パネル本体２と、このパネル本体２（パネル本体５２Ｃに相当する。）の一方のパネル面（後面）の全周縁部に設けられた枠部材３とを有する。この枠部材３は、高熱伝導性材料よりなるため、パネル本体２のＩＲ吸収層に蓄熱された熱を枠部材３を介して放熱することができる。
なお、この図７ａでは、パネル本体２の枠部材３形成面は平坦であり、溝は設けられていない。
図７ｂのパネル１Ａにあっては、パネル本体２Ａの一方のパネル面の全周縁部の枠部材形成部に溝４が設けられ、枠部材３はこの溝４に嵌合するようにして設けられている。溝４の深さは枠部材３の厚さの１〜５０％程度であることが好ましく、より好ましくは１０〜５０％、更に好ましくは１０〜４０％である。この嵌合深さが浅い場合は嵌合による伝熱効果の向上効果が低い場合があり、嵌合深さが深い場合、熱環境変化に伴うパネル本体と枠部材の寸法変化の差によって応力集中が発生したり、剛性の差による変形時の応力集中が発生し、破断や変形などの不具合を生じやすくなる。枠部材３はパネル本体２の後面から突出している。溝４の内面は、その全体が枠部材３に隙間なく接している。パネル１Ａのその他の構成はパネル１と同様である。
図７ｃのパネル１Ｂにあっては、枠部材３Ａの外側の側面及び内側の側面にそれぞれ凹条５が設けられ、これにより、枠部材３Ａの側面は表面積が増大した放熱フィン形状となっている。なお、この実施の形態では、凹条５は枠部材３Ａの厚み方向に複数条（図示では３条）設けられているが、１条でもよい。凹条５は、パネル１Ｂの周回方向に連続して延在していることが望ましいが、延在方向において途切れるように設けられてもよい。また、凹条の代りに複数の突起（凸部）が設けられていてもよい。なお、このパネル１Ｂにあっては、パネル本体２の枠部材形成面の周縁部は図７ａと同じ平坦であるが、図７ｂのパネル１Ａのように溝４が設けられてもよい。パネル１Ｂのその他の構成はパネル１と同様である。
図７ｄのパネル１Ｂ’にあっては、枠部材３の側面に金属などの高熱伝導性アタッチメント６が装着されている。このアタッチメント６の裏面には溝５に嵌合した脚片部６ａが設けられている。この高熱伝導性アタッチメント６を装着したことにより、枠部材３Ａからの放熱が促進される。パネル１Ｂ’のその他の構成はパネル１Ｂと同様である。
図７ｅのパネル１Ｃにあっては、パネル本体２Ｂの一方のパネル面の全周縁部の枠部材形成部に凸部２ｘが設けられ、一方、枠部材３Ｍには、この凸部２ｘに嵌合する凹部３ｘが設けられている。パネル１Ｃのその他の構成はパネル１と同様である。図７ｆのパネル１Ｃ’にあっては、パネル本体２Ｂ’の一方のパネル面の全周縁部の枠部材形成部に凹部２ｘ’が設けられ、一方、枠部材３Ｍ’には、この凹部２ｘ’に嵌合する凸部３ｘ’が設けられている。パネル１Ｃ’のその他の構成はパネル１と同様である。これらのパネル１Ｃ，１Ｃ’ではパネル本体２Ｂ，２Ｂ’と枠部材３Ｍ，３Ｍ’との当接面の凹凸構造により伝熱効率が向上する。これらのパネル１Ｃ，１Ｃ’のパネル本体２Ｂ，２Ｂ’と枠部材３Ｍ，３Ｍ’との当接面の凹凸部の嵌合深さについても、図７ｂのパネル本体１Ａの嵌合構造と同様な理由から、パネル１Ｃのパネル本体２Ｂの凸部２ｘの高さ及び枠部材３Ｍの凹部３ｘの深さは、枠部材３Ｍの厚さの１〜５０％であることが好ましく、より好ましくは１０〜５０％、更に好ましくは１０〜４０％である。同様に、パネル１Ｃ’のパネル本体２Ｂ’の凹部２ｘ’の深さ及び枠部材３Ｍ’の凸部３ｘ’の高さは、枠部材３Ｍ’の凸部３ｘ’も含めた厚さの１〜５０％であることが好ましく、より好ましくは１０〜５０％、更に好ましくは１０〜４０％である。
枠部材には更に他の部品を取り付けるための取付片が突設されていてもよい。また、後述の図８，９のパネル設置構造に示すように、スナップフィットが突設されていてもよく、樹脂リベット構造としてもよい。さらに、ボルトや金属片嵌合のための凹部が設けられていてもよい。
枠部材及びパネル本体の寸法や形状については、前述の通りである。
図７ｂのように、パネル本体２Ａに溝４が設けられ、枠部材３がこの溝４に嵌合するように設けられている場合、図示はしていないが、パネル本体の内部に嵌合されている枠部材の角部は、パネル本体と枠部材との線膨張係数の差による応力集中を緩和するため、Ｒ形状とすることが好ましい。このＲ形状は０．５Ｒ〜１０Ｒが好ましく、より好ましくは０．５Ｒ〜５Ｒ、さらに好ましくは１Ｒ〜３Ｒである。このＲ形状が小さいと応力集中の緩和に効果を発揮しない場合がある。Ｒ形状が大きいと、パネル本体と枠部材の接触面積が小さくなるため、両者の密着力や密着力の耐久性が低下する場合がある。
なお、前述の如く、パネル本体の後面と枠部材との境界部（接合面）には凹凸部を形成し、凹凸状の嵌合構造でパネル本体と枠部材との結合強度を大きくしてもよい。また、枠部材には、他部品を取り付けるための取付片を突設してもよい。
また、枠部材は、その幅方向（パネルの外縁部から内側（パネル本体の板央側））において、厚みがほぼ同一の、断面長方形状のものに限定されず、内側（パネル本体２の板央側）へ向けて厚みが連続的に或いは段階的に小さくなるものであってもよい。
このようなものとしては、図７ｇに示す断面台形状の枠部材３’が設けられたパネル１’が挙げられる。前述の図１，２や図７ａ〜図７ｆ及び後述の図８〜図１８に示すパネルの枠部材についても同様に厚みが変化するものであってもよい。
このように枠部材の厚みをパネル本体の板央側へ向けて薄くすることにより、パネル本体と枠部材とを射出成形により一体成形するに当たり、特に、パネル本体を先に射出成形し、次いで、枠部材を射出成形する際、枠部材の収縮応力が緩和され、パネル本体の歪みが防止されやすくなる。この収縮応力の緩和効果を良好なものとするために、図７ｇに示すような枠部材３’を有するパネル１’にあっては、枠部材３’の厚みｔ２と枠部材の全幅Ｌ１と厚みが小さくなる部分の幅Ｌ２とは次の関係にあることが望ましい。
Ｌ２／ｔ２≧１．７５
１＞Ｌ２／Ｌ１≧０．２５
［パネル設置構造］
次に、図８〜１８を参照して本発明の排熱型パネルの設置構造の実施の形態を説明する。
図８〜１８は、本発明の排熱型パネルを車体窓枠フレームなどの支持体に対して取り付けた構造を示すが、本発明のパネル設置構造は、何ら車体窓枠フレームへの設置構造に限定されるものではない。
図８のパネル１Ｄは、パネル本体２と、該パネル本体２の一方のパネル面（後面）の全周縁部に設けられた枠部材３Ｂとを有する。この枠部材３Ｂのパネル本体２と反対側の面には、スナップフィット７が設けられており、支持体８に設けられた取付孔９に該スナップフィット７が係合することにより、パネル１Ｄが該支持体８に取り付けられている。スナップフィット７は、１対のＬ字形断面形状の突片であり、１対のスナップフィット７の突出方向先端に設けられた鉤部が互いに離反する方向を向いている。この鉤部が取付孔９の縁部に係合することにより、スナップフィット７を介してパネル１Ｄが支持体８に固定される。
なお、枠部材３Ｂはスナップフィット７と取付孔９との係合だけでなく、接着剤による接着によっても支持体８に連結されてもよい。接着剤を用いる場合は、熱伝導性を持つ枠部材３Ｂから支持体８への伝熱を阻害しないように、接着剤に熱伝導性を持たせる方が好ましい。また、接着剤の熱伝導性は枠部材よりも大きいことが好ましく、従って、枠部材よりも熱伝導率の大きい接着剤を選択して用いることが好ましい。
図９では、パネル１Ｅの枠部材３Ｃが樹脂リベット１０を介して支持体８に取り付けられている。この樹脂リベット１０は、先端が拡大した略Ｔ字形断面形状のきのこ形のものである。樹脂リベット１０は枠部材３Ｃに突起状のボス形状を設けておき、取付孔９より突出した部分を熱や超音波によって溶融させ、かしめることにより、略Ｔ字形状断面を作ることが一般的である。図９において、その他の構成は図８と同様である。
図１０では、支持体８Ａからパネル１Ｆに向って突起１１が突設されている。この突起１１はピン状であってもよく、板状であってもよい。板状の場合、パネル１Ｆの周方向に長く延在してもよい。パネル１Ｆは、パネル本体２と、該パネル本体２の一方のパネル面の全周縁部に設けられた枠部材３Ｄとを有している。この枠部材３Ｄに、突起１１と係合する凹部１２が設けられている。パネル１Ｆは突起１１が凹部１２に嵌合することによって支持体８Ａに取り付けられているが、さらに接着剤が併用されてもよい。接着剤を用いる場合は、熱伝導性を持つ枠部材３Ｄから支持体８Ａへの伝熱を阻害しないように、接着剤に熱伝導性を持たせる方が好ましい。また、接着剤の熱伝導性は枠部材よりも大きいことが好ましく、従って、枠部材よりも熱伝導率の大きい接着剤を選択して用いることが好ましい。
なお、この図１０では、突起１１が凹部１２の内面に接しているので、枠部材３Ｄと支持体８Ａとの接触面積が大きく、枠部材３Ｄから支持体８Ａへの伝熱量が大きいものとなる。
図１１では、パネル１Ｇが、支持体８にボルト１４によって取り付けられている。パネル１Ｇは、パネル本体２の一方のパネル面の全周縁部に枠部材３Ｅを設けたものである。この枠部材３Ｅにはボス部１３が設けられ、このボス部１３が支持体８の取付孔９に差し込まれている。ボス部１３の突出高さは、支持体８の厚さと略同一か、若干それよりも小さいものとなっている。ボス部１３には円形凹孔が設けられており、この円形凹孔に対し鍔付きボルト１４がねじ込まれることにより、パネル１Ｇが支持体８に固定されている。なお、円形凹穴の内周面に雌ねじを設けてもよい。
図１２のパネル１Ｈの枠部材３Ｆにはインサートナット１５が設けられている。このインサートナット１５にボルト１４をねじ込むことにより、パネル１Ｈが支持体８に取り付けられている。図１２のその他の構成は図１１と同一である。
図１１，１２では、枠部材３Ｅ，３Ｆがボルト１４によってのみ支持体８に取り付けられてもよく、接着剤が併用されてもよい。接着剤が併用された一例を図１３に示す。図１３では、枠部材３Ｆと支持体８との間に補助接着剤１６が介在されている。図１３のその他の構成は図１２と同一である。
図１４では、パネル１Ｉは、パネル本体２と、枠部材３Ｇとを有しており、この枠部材３Ｇが補助接着剤１６を介して支持体８に接着されている。枠部材３Ｇには金属片１７がインサートされている。この金属片１７は枠部材３Ｇから側外方に突出しており、支持体８のリブ部８ａに当接している。金属片１７がリブ部８ａに接しているため、枠部材３Ｇから支持体８への伝熱量が多くなる。
図１５のパネル１Ｊは、パネル本体２と、枠部材３Ｉとを有している。この枠部材３Ｉは、補助接着剤１６によって支持体８に接着されている。この枠部材３Ｉのパネル本体２と反対側の面から突出するように金属片１８がインサートされている。この金属片１８の先端が支持体８に当接しており、枠部材３Ｉから支持体８への伝熱量が多いものとなっている。
図１６のパネル１Ｋは、パネル本体２と、枠部材３Ｊとを有している。枠部材３Ｊは補助接着剤１６によって支持体８に接着されている。この枠部材３ＪにＬ字形断面形状の１対の金属片１９がインサートされている。金属片１９は、枠部材３Ｊのパネル本体２の反対面に沿って延出している。枠部材３Ｊの外周側の金属片１９は、枠部材３Ｊの外側に突出し、内周側の金属片１９は枠部材３Ｊの内側に突出している。金属片１９には小孔１９ａが設けられており、支持体８から突設されたピン２０が小孔１９ａに挿通されている。
図１４〜図１６に例示されている構造の場合、枠部材から延在した金属部分が支持体と連通し、高い伝熱量が得られるため、補助接着剤１６に熱伝導性を持たせることは必ずしも必要ではないが、枠部材から支持体への伝熱を更に向上させる目的で、補助接着剤にも熱伝導性を持たせる方が好ましい。この場合、補助接着剤の熱伝導性は枠部材よりも大きいことが好ましく、従って、枠部材よりも熱伝導率の大きい補助接着剤を選択して用いることが好ましい。
図８〜図１６の枠部材３Ｂ〜３Ｊには、図７ｃの枠部材３Ａのような凹条は設けられていないが、枠部材３Ａと同様の凹条が設けられてもよい。図１７はその一例を示すものであり、図１７に示されるパネル１Ｌの枠部材３Ｋは、図１２に示したパネル１Ｈの枠部材３Ｆの側面に凹条５を設けた構成となっている。図１７のその他の構成は図１２と同一である。図示は省略するが、この凹条５を利用して図７ｄのようにアタッチメント６を装着してもよい。
また、図７ｄに示すアタッチメント６から延在させた金属部分を図１４〜図１６におけるのと同様に、パネル支持体８と当接させても良い。
また、図８〜１７では、パネル本体２の枠部材側のパネル面は平坦となっているが、図７ｂのように溝４を設けてもよい。図１８はその一例を示すものである。図１８のパネル１Ｍは、図９に示したパネル１Ｅにおいて、パネル本体２の代りに溝４付きのパネル本体２Ａを用いて枠部材３Ｌを組み合わせたものである。図１８のその他の構成は図９と同一である。
図８〜１８のいずれのパネル設置構造にあっても、熱伝導性の枠部材を介してパネル本体の熱が直接又は更に金属片や補助接着剤等を介して支持体側に放熱される。さらに、図示はしていないが、図３に示すシール部材２６に熱伝導性を持たせ、当該シール部材を介して支持体に放熱することも可能である。この場合、パネル本体からも直接、支持体への放熱が可能となるため、放熱効果の効率が高くなるためより好ましい。この支持体が例えば金属のような高熱伝導性材料で構成されている場合には、伝熱された熱は更に支持体全体に伝熱されることで効率的な放熱が行われる。
［高熱伝導性の枠部材の成形材料］
以下に本発明の排熱型パネルで用いられる高熱伝導性の枠部材の成形材料として好適な高熱伝導性樹脂組成物について説明する。
本発明の排熱型パネルの枠部材は、熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上のものである。この枠部材の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ未満では、パネル本体のＩＲ吸収層の蓄熱を効率的に放熱することができず、十分な放熱効率を得ることができない。
なお、本発明において、熱伝導率は、後掲の実施例の項に記載される方法で測定された値である。
枠部材の熱伝導率は高い程好ましく、好ましくは１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは３Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に好ましくは５Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。ただし、後述のように樹脂に高熱伝導性充填材を配合することにより調製される高熱伝導性樹脂組成物としては、その熱伝導率は好ましくは５０Ｗ／ｍ・Ｋ以下、より好ましくは４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下、特に好ましくは３０Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。熱伝導率が５０Ｗ／ｍ・Ｋより大きい場合、樹脂組成物中に高熱伝導性充填材を多く配合することとなり、射出成形時に樹脂組成物が固化しやすく、充填不良を起こしやすくなるので好ましくない。
本発明に係る枠部材の成形材料としての高熱伝導性樹脂組成物の樹脂種としては特に制限はないが、芳香族ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＰＭＭＡ樹脂、ポリエチレン樹脂などが挙げられ、これらの２種以上を含むものであってもよい。本発明に係る高熱伝導性樹脂組成物として好ましくは、主成分として少なくともポリカーボネート樹脂を含み、高熱伝導性充填材を配合したポリカーボネート樹脂組成物である。２種類以上の熱可塑性樹脂成分を含む場合のポリカーボネート樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂成分を１００質量部とした場合、少なくとも５質量部以上で、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上である。ポリカーボネート樹脂の含有量が５質量部よりも少ない場合、パネル本体と枠部材の密着性が低下し、製品として成立しない場合がある。なお、このポリカーボネート樹脂の含有量の上限は、好ましくは９０質量部、より好ましくは８０質量部である。
｛高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物｝
以下に、本発明の枠部材の成形材料として好適な、高熱伝導性充填材を配合してなる高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物について説明する
そのポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂、芳香族−脂肪族ポリカーボネート樹脂を用いることができるが、中でも芳香族ポリカーボネート樹脂が好ましい。該芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物をホスゲン又は炭酸のジエステルと反応させることによって得られる熱可塑性芳香族ポリカーボネート重合体又は共重合体である。
該芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（＝ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−Ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４−ジヒドロキシビフェニルなどが挙げられ、好ましくはビスフェノールＡが挙げられる。さらに、難燃性をさらに高める目的で上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物や、シロキサン構造を有する両末端フェノール性ＯＨ基含有のポリマーあるいはオリゴマーを使用することができる。
本発明で用いる芳香族ポリカーボネート樹脂としては、好ましくは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂、又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が挙げられる。さらに２種以上のポリカーボネート樹脂を併用してもよい。
該ポリカーボネート樹脂の分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算した粘度平均分子量で、１４，０００〜３０，０００の範囲であり、好ましくは１５，０００〜２８，０００、より好ましくは１６，０００〜２６，０００である。粘度平均分子量が１４，０００未満では機械的強度が不足し、３０，０００を越えると成形性に難を生じやすく好ましくない。
このような芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法については、限定されるものでは無く、ホスゲン法（界面重合法）あるいは、溶融法（エステル交換法）等で製造することができる。さらに、溶融法で製造された、末端基のＯＨ基量を調整した芳香族ポリカーボネート樹脂を使用することができる。
芳香族ポリカーボネート樹脂としては、バージン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された芳香族ポリカーボネート樹脂、いわゆるマテリアルリサイクルされた芳香族ポリカーボネート樹脂の使用も可能である。使用済みの製品としては、光学ディスクなどの光記録媒体、導光板、自動車窓ガラスや自動車ヘッドランプレンズ、風防などの車両透明部材、水ボトルなどの容器、メガネレンズ、防音壁やガラス窓、波板などの建築部材などが好ましく挙げられる。また、再生芳香族ポリカーボネート樹脂としては、製品の不適合品、スプルー、又はランナーなどから得られた粉砕品又はそれらを溶融して得たペレットなども使用可能である。
一方、高熱伝導性充填材としては、具体的には炭素繊維、黒鉛や窒化ホウ素などの熱伝導性粉体、板状黒鉛等が挙げられる。
高熱伝導性充填材を配合したポリカーボネート樹脂組成物としては、前述の熱伝導率を満たすものであればよく、特に制限はないが、例えば、本出願人より先に特許出願された以下のようなものが挙げられる。
＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１＞
（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対し、（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、かつ繊維平均径５〜２０μｍの炭素繊維５質量部以上４０質量部未満、及び（Ｃ）平均粒子径が１〜５００μｍの黒鉛粉体５質量部以上１００質量部以下を含有する樹脂組成物（特開２００７−９１９８５号公報）。
ここで（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維としては、好ましくは長さ方向の熱伝導率が４００Ｗ／ｍ・Ｋ以上のものである。
（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維の熱伝導率が上記範囲を外れた場合は、低充填率において十分な熱伝導性を得ることが出来ない。該炭素繊維は、例えば、特開２０００−１４３８２６号公報に記載されている、通常２〜２０ｍｍにカットされた炭素短繊維（チョップドストランド）を嵩密度４５０〜８００ｇ／ｌで収束してなり、次いで黒鉛化されてなる炭素短繊維収束体が好ましいものとして挙げられる。該炭素短繊維収束体は、炭素繊維をサイジング剤で収束させた後、所定の長さに切断して、黒鉛化処理することにより、サイジング剤の含有量を０．１質量％以下にしたものである。該黒鉛化処理の条件としては、例えば、不活性ガス雰囲気中、２８００〜３３００℃で加熱する方法が挙げられる。また、他の方法としては、連続した繊維（ロービング）を黒鉛化処理した後、所定の長さにカットして用いることも可能である。炭素繊維の平均繊維径は画像解析装置（例えば（株）東芝製、画像処理Ｒ＆Ｄシステム ＴＯＳＰＩＸ−ｉ）等で測定でき、５〜２０μｍである。５μｍ未満ではポリカーボネート樹脂へ混合充填した時の熱伝導性が低下したり、成形品のそりが大きくなったりするなどの問題を生じやすく、２０μｍを越えると寸法安定性が低下し、良外観が出にくい。また、サイジング剤の含有量は０．１質量％より多いと、熱伝導率の低下を招きやすい。炭素繊維の配合量は、ポリカーボネート樹脂１００質量部に対し４０質量部未満であり、これより多いと成形加工性や寸法安定性が低下し、そりが大きくなる。更に、該配合量が５質量部未満であると、十分な熱伝導率が得られない。該配合量としては、好ましくは１０質量部以上４０質量部未満であり、より好ましくは１５質量部以上３５質量部以下である。
更に（Ｂ）炭素繊維としては、好ましくは長繊維状のものを使用するのがよい。例えば、繊維長１〜３０ｍｍ、好ましくは２〜２０ｍｍのものを用いる。長繊維状のものを使用することは、熱伝導性の改善、及び成形品のそりの低減の点等で効果的である。
この高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１では、熱伝導性、成形加工性を高め、成形品のそりを少なくするために、（Ｃ）平均粒子径が１〜５００μｍの黒鉛粉体を５質量部以上１００質量部以下を併用する。（Ｃ）黒鉛粉体の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１に準拠してレーザー回折法により測定し、ＪＩＳ Ｚ８８１９−２に準拠して平均粒子径を求めた値を指す。この値が５００μｍを超えた場合や、含有量として１００質量部を超えた場合は、成形加工性が低下する。（Ｃ）黒鉛粉体の平均粒子径が１μｍ未満でも、配合時に飛散するなど、取り扱いが困難であり、樹脂組成物中に均一に分散させるのも困難である。さらに、含有量として５質量部未満であると、十分な熱伝導性が得られない。（Ｃ）黒鉛粉体の平均粒子径は、５〜１００μｍであるのが好ましい。また、該（Ｂ）の炭素繊維の量が少ない場合は、（Ｃ）黒鉛粉体の量を比較的多めにして、所定の熱伝導率が得られるように、適宜調整する。例えば、（Ｂ）炭素繊維の量が５質量部以上２５質量部以下の場合は、（Ｃ）黒鉛粉体の量は２０質量部以上１００質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上８０質量部以下である。（Ｂ）炭素繊維の量が２５質量部以上４０質量部未満の場合は、（Ｃ）黒鉛粉体の量を５質量部以上４０質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下とするのが好ましい。
＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２＞
（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対し、（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマー１質量部以上４０質量部以下、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、かつ繊維平均径５〜２０μｍの炭素繊維５質量部以上４０質量部未満、及び（Ｄ）熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上で平均粒子径が１〜５００μｍの熱伝導性粉体（但し、窒化ホウ素を除く）５質量部以上１００質量部以下を含有する樹脂組成物（特開２００７−９９７９８号公報）。
ここで、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維は、前述の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１における（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維と同様であり、その好ましい配合量も同等である。
（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマーとしては、ビスフェノールＡ（ＢＰＡ）をホスゲン又は炭酸ジエステルとを適当な末端停止剤又は分子量調節剤を用いて反応させることによって得られるものである。また、ビスフェノールＡの一部を他の二価のフェノールで置き換えた共重合型のものであってもよく、他の二価フェノールとしては上記芳香族ポリカーボネート樹脂で説明した二価フェノールが用いられる。
末端停止剤又は分子量調節剤としては、一価のフェノール性水酸基を有する化合物や芳香族カルボン酸基を有する化合物等が挙げられ、通常のフェノール、ｐ−ｔ−ブチルフェノール、２，３，６−トリブロモフェノール等の他に、長鎖アルキルフェノール、脂肪族カルボン酸クロライド、脂肪族カルボン酸、ヒドロキシ安息香酸等が挙げられる。芳香族ポリカーボネートオリゴマーは、一種でも、又は二種類を混合して使用してもよい。かかる芳香族ポリカーボネートオリゴマーは、重合度１では成形時に成形品からブリードアウトしやすく、他方重合度が大きくなると満足する流動性、表面平滑性が得られ難くなるため、好ましくは重合度２〜１５である。芳香族ポリカーボネートオリゴマーの配合量は、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２中の（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対して１質量部以上４０質量部以下である。１質量部未満では、充分な流動性と表面平滑性は得られにくく、４０質量部を超えると、機械的特性を低下させる。より好ましい配合量は（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対して２質量部以上３０質量部以下である。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２では、熱伝導性、成形加工性を高め、成形品のそりを少なくするために、（Ｄ）熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上で平均粒子径が１〜５００μｍの熱伝導性粉体（但し、窒化ホウ素を除く）５質量部以上１００質量部以下を併用する。（Ｄ）成分の例には、炭素系粉体、ケイ素系粉体、ホウ素系粉体（但し、窒化ホウ素を除く）、金属元素の少なくとも一種の炭化物、酸化物、及び窒化物、並びに金属単体の粉末及び繊維が含まれる。（Ｄ）成分としてより好ましくは、炭素繊維（上記（Ｃ）成分の範疇に含まれないもの）、黒鉛、金属被覆炭素繊維、金属被覆黒鉛、金属被覆ガラス、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、炭化ホウ素、窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、金属繊維及び金属粉末からなる群の１つ又は２つ以上からなる熱伝導性粉末が挙げられる。中でも、黒鉛粉体が好ましい。その他、好ましい粉体としては、ケイ素、マグネシウム及びアルミニウム、ホウ素から選ばれる少なくとも一種の炭化物、酸化物、及び窒化物である。前記（Ｄ）成分の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１に準拠し、レーザー回折法により測定し、ＪＩＳ Ｚ８８１９−２に準拠して求めた値である。この値が５００μｍを超えた場合や、含有量として１００質量部を超えた場合は、成形加工性が低下する。該（Ｄ）成分の平均粒子径が１μｍ未満でも、配合時に飛散するなど、取り扱いが困難であり、樹脂組成物中に均一に分散させるのも困難である。さらに、含有量として５質量部未満であると、十分な熱伝導性が得られない。該（Ｃ）の炭素繊維の量が少ない場合は、（Ｄ）の熱伝導性粉体の量を比較的多めにして、所定の熱伝導率が得られるように、適宜調整する。例えば、（Ｃ）の炭素繊維の量が５質量部以上２５質量部以下の場合は、（Ｄ）の熱伝導性粉体の量は２０質量部以上１００質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上８０質量部以下である。（Ｃ）の炭素繊維の量が２５質量部以上４０質量部未満の場合は、（Ｄ）の熱伝導性粉体の量を５質量部以上４０質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下とするのが好ましい。
＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物３＞
（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対し、（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマー１質量部以上４０質量部以下、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、かつ繊維平均径５〜２０μｍの炭素繊維５質量部以上４０質量部未満、及び（Ｄ）平均粒子径が１〜５００μｍの窒化ホウ素５質量部以上１００質量部以下含有する樹脂組成物（特開２００７−９９７９９号公報）。
ここで、（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマーとしては、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２における（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマーと同様のものを用いることができ、その好適な配合量も同等である。
また、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維は、前述の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１における（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維と同様であり、その好ましい配合量も同等である。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物３では、絶縁性を付与すると共に、熱伝導性、成形加工性を高め、成形品のそりを少なくするために、（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対して、（Ｄ）平均粒子径が１〜５００μｍの窒化ホウ素を５質量部以上１００質量部以下用いる。前記（Ｄ）成分の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１に準拠し、レーザー回折法により測定し、ＪＩＳ Ｚ８８１９−２に準拠して求めた値である。この値が５００μｍを超えた場合や、含有量として１００質量部を超えると成形加工性が低下する。該（Ｄ）成分の平均粒子径が１μｍ未満でも、配合時に飛散するなど、取り扱いが困難であり、樹脂中に均一に分散させるのも困難である。さらに、含有量として５質量部未満であると、十分な熱伝導性と絶縁性が得られない。また、（Ｄ）成分の含有量の好ましい範囲は、併用する（Ｃ）成分の含有量によって変動し、（Ｃ）成分と等質量部以上とするのが好ましい。（Ｃ）成分の含有量未満であると、十分な熱伝導性と絶縁性が得られない場合がある。また、（Ｃ）成分である炭素繊維の含有量が少ない場合は、（Ｄ）成分である窒化ホウ素の含有量を比較的多めにして、所定の熱伝導率が得られるように、適宜調整するのも好ましい。例えば、（Ｃ）の炭素繊維の量が５質量部以上２５質量部以下の場合は、（Ｄ）の窒化ホウ素の量は２０質量部以上１００質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上８０質量部以下である。（Ｃ）の炭素繊維の量が２５質量部以上４０質量部未満の場合は、（Ｄ）の窒化ホウ素の量を５質量部以上４０質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下とするのが好ましい。
なお、窒化ホウ素には、ｃ−ＢＮ（閃亜鉛鉱構造）、ｗ−ＢＮ（ウルツ鉱構造）、ｈ−ＢＮ（六方晶構造）、ｒ−ＢＮ（菱面体晶構造）など、複数の安定構造が知られている。本発明では、いずれの窒化ホウ素を用いてもよいが、中でも、六方晶構造の窒化ホウ素を用いるのが好ましい。また、窒化ホウ素には、球状のものと鱗片状のものがあり、いずれも用いることができるが、鱗片状のものを用いると、より絶縁性に優れた成形品が得られるとともに、機械的特性が良好となるので好ましい。また、鱗片状の窒化ホウ素粉体の平均粒子径は、一般的には１〜５０μｍであり、かかる範囲の平均粒子径の粉体を用いるのも好ましい。但し、窒化ホウ素の比重及び平均粒子径はこの範囲に限定されるものではない。
また、該窒化ホウ素の熱伝導率は、１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましい。
＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４＞
（Ａ）熱可塑性樹脂、好ましくはポリカーボネート樹脂と（Ｂ）黒鉛とを含む熱可塑性樹脂組成物であって、該（Ｂ）黒鉛のアスペクト比が２０〜５０で、平均粒子径が１０〜２００μｍであり、かつ固定炭素量が９８質量％以上である樹脂組成物（特開２０１１−１６９３７号公報）。
ここで言う平均粒子径とは、ＳＥＭ（走査電子顕微鏡）観察において、１００個のサンプルについて粒子径（ここで粒子径とは、黒鉛を２枚の平行な板で挟んだ場合、この平行な板の間隔が最も大きくなる部位の径（板の間隔の長さ）をさす）を測定して得られた値の平均値である。この平均粒子径が小さすぎると、溶融混練時に空気中に舞うなど大気汚染の問題が生じたり、樹脂組成物の溶融粘度が著しく増加して流動性が低下する事がある。ただし、平均粒子径が大き過ぎると、溶融混練時時に黒鉛を含む粉体がホッパー内でブリッジするなどの供給不良が生じたり、成形品の外観不良が生じる場合があり、また、平均粒子径が過度に大きい黒鉛を製造ないし入手することは困難である。より好ましい（Ｂ）黒鉛の平均粒子径は２０〜２００μｍである。
また、黒鉛の粒子径と厚みとの比で求められるアスペクト比が２０より小さいと、黒鉛が、射出成形工程にて、成形品内で、成形品厚み方向と黒鉛厚み方向とが一致するように配向するが、その場合、成形品厚み方向と垂直な面方向への黒鉛の熱伝導率への寄与が少なくなり、より高い熱伝導性を得ることができない。このため、このアスペクト比は２０より大きく、特に２５以上、とりわけ３０以上であることが好ましい。ただし、アスペクト比が大きすぎると、黒鉛同士の絡み合いにより、分散不良が生じる場合があるため、アスペクト比は５０以下、好ましくは４５以下である。
ここで、黒鉛のアスペクト比は、ＳＥＭ（走査電子顕微鏡）観察において、１００個のサンプルについて厚み（ここで厚みとは、黒鉛を２枚の平行な板で挟んだ場合、この平行な板の間隔が最も小さくなる部位の径（板の間隔の長さ）をさす）を測定して得られた値の平均値を平均厚みとし、上述の平均粒子径に対して、平均粒子径／平均厚みの比を算出することにより求められる。
また、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４で用いる（Ｂ）黒鉛は、ＪＩＳ Ｍ８５１１に準じて測定される固定炭素量が９８質量％以上、好ましくは９８．５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上であることにより、優れた熱伝導性を得ることができる。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４においては、上述のような物性を有する黒鉛の中でも、粉末コークスを１０００℃以上で熱処理した熱分解黒鉛を用いることが好ましい。ここで熱処理が不十分ある場合、高い熱伝導性を得ることができない場合がある。この熱処理条件としては、好ましくは、温度１０００〜３５００℃で、不活性ガス中にて処理して得たものが好ましい。
このような熱処理を施した熱分解黒鉛は、不純物が少なく、黒鉛自体の熱伝導率も高い上に、樹脂の分解を抑制するため好適である。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４中の（Ｂ）黒鉛の含有量は、好ましくは１〜５０質量％、より好ましくは１〜４０質量％、さらに好ましくは５〜４０質量％、特に好ましくは１０〜４０質量％である。
（Ｂ）黒鉛の含有量が少な過ぎると必要とされる熱伝導性を得ることができない場合があり、多過ぎると樹脂組成物の混練が困難となり組成物を調製し得ない場合がある。
なお、（Ｂ）黒鉛は、材質、形状、物性等の異なるものを２種以上併用してもよい。
＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５＞
（Ａ）熱可塑性樹脂、好ましくはポリカーボネート樹脂２０質量％以上８５質量％以下と、（Ｂ）見掛け密度０．１６ｇ／ｃｍ３以上の板状黒鉛５質量％以上３０質量％以下と、（Ｃ）電気絶縁性を有する充填材（以下「絶縁性充填材」と称す。）１０質量％以上６０質量％以下を含む樹脂組成物（特開２０１１−１６９３６号公報）。
）。
ここで使用する（Ｂ）黒鉛は、見掛け密度が０．１６ｇ／ｃｍ３以上の板状黒鉛であり、好ましくは、天然鱗状黒鉛、天然鱗片状黒鉛、熱分解黒鉛、キッシュ黒鉛から選ばれるものが挙げられる。
（Ｂ）黒鉛の見掛け密度が０．１６ｇ／ｃｍ３未満では、（Ａ）熱可塑性樹脂や（Ｃ）絶縁性充填材との見掛け密度の差が大き過ぎて、樹脂組成物製造時に分離し易く、生産性が低下し、得られた樹脂組成物の品質のバラツキが大きくなるので好ましくない。（Ｂ）黒鉛の見掛け密度は、好ましくは０．１８ｇ／ｃｍ３以上であり、さらに好ましくは０．２０ｇ／ｃｍ３以上である。なお、この見掛け密度の上限は通常０．５ｇ／ｃｍ３程度である。なお、見掛け密度はメスシリンダーに３０ｍｌの黒鉛を自然落下状態で充填し、その質量を測定する事で求めることができる。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｂ）黒鉛の固定炭素含有率は、好ましくは９７質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上である。（Ｂ）黒鉛の灰分含有率は、好ましくは２質量％以下、さらに好ましくは１質量％以下である。また、（Ｂ）黒鉛の揮発分含有率は、好ましくは１．５質量％以下であり、さらに好ましくは１．０質量％以下である。黒鉛の固定炭素、灰分及び揮発分含有率が上記範囲から外れた場合、樹脂組成物の熱伝導率や溶融熱安定性が低下することがある。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｂ）黒鉛の平均粒径は、質量平均で３〜１００μｍであることが好ましく、５〜８０μｍであることがより好ましく、５〜６０μｍであることがさらに好ましい。平均粒径３μｍ未満の黒鉛は、押出機などを用いて溶融混練する場合、スクリューへの喰い込みが悪く、計量不安定となり、生産性が低下する。黒鉛の平均粒径が１００μｍを超えると、成形品の表面平滑性や分散性が劣るので好ましくない。
また、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で用いる（Ｂ）黒鉛は、板状形状を有する黒鉛であるが、ここで板状とは、板面の面積に対して厚みの薄い薄片状ないし鱗片状のものをさし、好ましくは、平均厚み／平均粒径が２〜２０であるようなものである。
この（Ｂ）黒鉛の平均粒径及び平均厚みは、溶融混練前の平均粒径及び平均厚みであり、通常はカタログ値を用いるが、開示されていない場合は、ＩＳＯ１３３２０のレーザー法で測定したメジアン粒径（Ｄ５０値と表示することもある）によって求めた値を平均粒径とし、黒鉛をエポキシ樹脂で固め、研磨した後、研磨面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察し、１００個の厚みの平均値を平均厚みとする。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｂ）黒鉛は、その特性を損なわない限りにおいて、（Ａ）熱可塑性樹脂との親和性を増すために、表面処理、例えばエポキシ処理、ウレタン処理、酸化処理等が施されていてもよい。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５は、（Ｂ）黒鉛と共に、（Ｃ）絶縁性充填材を含み、これにより、優れた熱伝導性と絶縁性を兼ね備えることができる。
即ち、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５においては、（Ｂ）黒鉛を含むことにより熱伝導性が得られるが、この（Ｂ）黒鉛が板状黒鉛であり、かつ、（Ｃ）絶縁性充填材と共存することにより、成形時に板状の（Ｂ）黒鉛の配向が（Ｃ）絶縁性充填材により促進され、この結果、板状黒鉛による熱伝導性が高められる。また、絶縁性の（Ｃ）絶縁性充填材を含むことで、絶縁性も付与される。更には、（Ｃ）絶縁性充填材を含むことで、表面平滑性、寸法安定性が良好となり、得られる成形品の硬度が高くなることにより、耐チョーク性が改善されるという効果も奏される。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で用いる（Ｃ）絶縁性充填材は、粒子状、板状、繊維状のいずれであってもよいが、好ましくは、板状又は繊維状であり、特に好ましくは板状である。
板状の（Ｃ）絶縁性充填材としては、薄片状、鱗片状のタルク、マイカ、クレー、カオリン、ガラスフレーク等が例示され、特に好ましくはガラスフレークである。
繊維状の（Ｃ）絶縁性充填材としてはガラス繊維、ウァラスト繊維等が例示され、好ましくはガラス繊維である。
これらの絶縁性充填材は、１種を単独で用いても良く、２種以上を併用してもよい。
ガラスフレークは、厚さ３〜７μｍ、粒子径１０〜４０００μｍの板状無定形ガラスであり、無機質としてのガラスの特性と、その形状から得られる特性により、独特の効果が奏される。使用されるガラスは、Ｃガラスと、Ｅガラスがあり、ＥガラスはＮａ２Ｏ或いはＫ２Ｏ等がＣガラスに比べて少ないので、Ｅガラスを使用したガラスフレークが好ましく使用される。ガラスフレークとしては、例えば、市販品である日本電気硝子（株）のＲＥＦＧ−１０１等が使用されるが、その平均粒子径は６００μｍ、平均厚み３〜７μｍである。平均粒子径が他の添加剤と比べて大きいガラスフレークは、その添加量が増えると外観不良の原因となることから、配合量を調整する必要がある。
ガラス繊維としては、成形品中にて平均繊維径５〜２０μｍ、平均繊維長さ３０〜２００μｍ程度のものが好ましい。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｃ）絶縁性充填材は、その特性を損なわない限りにおいて（Ａ）熱可塑性樹脂との親和性を増すために、表面処理、例えばエポキシ処理、ウレタン処理、酸化処理等が施されていてもよい。
高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５の上記（Ａ）〜（Ｃ）成分の配合割合は、（Ａ）熱可塑性樹脂が２０質量％以上８５質量％以下、（Ｂ）黒鉛が５質量％以上３０質量％以下、（Ｃ）絶縁性充填材が１０質量％以上６０質量％以下である。
（Ａ）成分が２０質量％未満では表面平滑性や成形加工性が低下し、８５質量％を超えると熱伝導性や寸法安定性が低下する。（Ｂ）成分が５質量％未満では熱伝導性が低下し、４０質量％を超えると成形加工性や絶縁性が低下する。（Ｃ）成分が１０質量％未満では寸法安定性や熱伝導性が低下し、６０質量％を超えると成形加工性や表面平滑性が低下する。
より好ましい配合割合は、
（Ａ）熱可塑性樹脂 ５５〜８５質量％
（Ｂ）黒鉛 １０〜３０質量％
（Ｃ）絶縁性充填材 １０〜３０質量％
である。
（Ｂ）成分と（Ｃ）成分の配合割合は、組成物中の（Ｃ）成分の含有量Ｃと（Ｂ）成分の含有量Ｂとの関係が、Ｃ＝ａＢで表されるとき、ａの値が１以上２以下であることが好ましい。ａの値が１未満となるような配合量比では絶縁性が低下する場合があり、２を超えると熱伝導性が低下しやすい傾向にある。ａはより好ましくは１．２〜１．８である。
なお、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５において、上述の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分を含むことによる効果を確実に得る上で、樹脂組成物中の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の合計の合計量は８０質量％以上であることが好ましい。
また、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５において、（Ｂ）黒鉛の平均粒径Ｒ１と、（Ｃ）絶縁性充填材の平均粒径Ｒ２の関係が、Ｒ２＝ｂＲ１で表されるとき、ｂの値が０．１以上１５未満であることが好ましい。ｂの値が０．１未満となるような粒径比では、（Ｃ）成分による（Ｂ）成分の配向促進作用が弱く、熱伝導性が低下する。ｂが１５を超えても（Ｃ）成分が障壁となって熱伝導性が低下する。ｂはより好ましくは０．５〜１５である。
ここで、（Ｃ）絶縁性充填材の平均粒径は、（Ｃ）絶縁性充填材が繊維状充填材の場合は、樹脂組成物又はその成形品を高温下で燃焼させた残渣（例えばポリカーボネート樹脂であれば６００℃下で４時間）や、有機溶媒（例えばポリカーボネートであればクロロホルム）等で樹脂を溶解、除去した残渣を、比重差などを利用して分離するなどして得られた（Ｃ）絶縁性充填材を、プレパラート上に分散配置させた後に光学顕微鏡にて観察し、無作為に１００個程度の該充填材について、その充填材の長さを測定し、平均した値である。
また、（Ｃ）絶縁性充填材が粒状又は板状充填材の場合、樹脂組成物又はその成形品を高温下で燃焼させた残渣（例えばポリカーボネート樹脂であれば６００℃下で４時間）や、有機溶媒（例えばポリカーボネートであればクロロホルム）等で樹脂を溶解、除去した残渣を、比重差などを利用して分離するなどして得られた（Ｃ）絶縁性充填材を、プレパラート上に分散配置させた後に光学顕微鏡にて観察し、無作為に１００個程度の該充填材について、その充填材の最小外接円の直径を測定し、平均した値である。
＜その他の成分＞
本発明で用いる高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物（以下「本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物」と称す場合がある。）は、本発明の目的を損なわない範囲で、以下のようなその他の成分を含有していてもよい。
（１） 難燃剤
本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物には、難燃性を付与するために難燃剤を配合することができる。
グレージング等としての用途においては、多くの場合、難燃性も要求されることから、難燃剤を配合することは好ましい。
難燃剤としては、樹脂組成物の難燃性を向上させるものであれば特に限定されないが、例えば、ハロゲン化ビスフェノールＡのポリカーボネート、ブロム化ビスフェノール系エポキシ樹脂、ブロム化ビスフェノール系フェノキシ樹脂、ブロム化ポリスチレンなどのハロゲン系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤、有機スルホン酸金属塩系難燃剤、シリコーン系難燃剤等が挙げられる。
これらは単独で、又は２種以上を任意の割合で併用してもよい。
難燃剤としては、中でも難燃化効果が高く、流動性向上効果があり、金型腐食が生じにくいことから、リン酸エステル系難燃剤が好ましい。
特に、このリン酸エステル系難燃剤としては、下記の一般式（１）で表されるリン酸エステル系化合物が好ましい。
Figure 2013099923
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、各々独立に、炭素数１〜６のアルキル基又はアルキル基で置換されていてもよい炭素数６〜２０のアリール基を示し、ｐ、ｑ、ｒ及びｓは、各々独立に０又は１であり、ｔは、０〜５の整数であり、Ｘは、アリーレン基を示す。）
上記一般式（１）において、Ｒ１〜Ｒ４のアリール基としては、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。また、Ｘのアリーレン基としては、フェニレン基、ナフチレン基が挙げられる。
ｔが０の場合、一般式（１）で表される化合物はリン酸エステルであり、ｔが０より大きい場合は縮合リン酸エステル（混合物を含む）である。本目的には縮合リン酸エステルが好適に用いられる。
上記一般式（１）で表されるリン酸エステル系難燃剤としては、具体的には、トリメチルフォスフェート、トリエチルフォスフェート、トリブチルフォスフェート、トリオクチルフォスフェート、トリブトキシエチルフォスフェート、トリフェニルフォスフェート、トリクレジルフォスフェート、トリクレジルフェニルフォスフェート、オクチルジフェニルフォスフェート、ジイソプロピルフェニルフォスフェート、トリス（クロルエチル）フォスフェート、トリス（ジクロルプロピル）フォスフェート、トリス（クロルプロピル）フォスフェート、ビス（２，３−ジブロモプロピル）フォスフェート、ビス（２，３−ジブロモプロピル）−２，３−ジクロルフォスフェート、ビス（クロルプロピル）モノオクチルフォスフェート、ビスフェノールＡテトラフェニルフォスフェート、ビスフェノールＡテトラクレジルジフォスフェート、ビスフェノールＡテトラキシリルジフォスフェート、ヒドロキノンテトラフェニルジフォスフェート、ヒドロキノンテトラクレジルフォスフェート、ヒドロキノンテトラキシリルジフォスフェート等の種々のものが例示される。これらのうち好ましくは、トリフェニルフォスフェート、ビスフェノールＡテトラフェニルフォスフェート、レゾルシノールテトラフェニルフォスフェート、レゾルシノールテトラ−２，６−キシレノールフォスフェート等が挙げられる。
これらのリン酸エステル系難燃剤は、これを配合することにより、組成物の難燃性を向上させると共に、粘度を低減し、たとえば前述の高熱伝導ポリカーボネート樹脂組成物４調整時の混練工程で（Ｂ）黒鉛が破砕されてそのアスペクト比や粒径が変化することによる（Ｂ）黒鉛本来の熱伝導性付与効果が損なわれることを防止することができ、好ましい。
難燃剤の配合量は、適宜選択して決定すればよいが、少なすぎると難燃効果が不十分となり、逆に多すぎても耐熱性や機械物性が低下する場合があるので、通常、本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物中の難燃剤の含有量は、例えば、リン酸エステル系難燃剤であれば５〜２０質量％、有機スルホン酸金属塩系難燃剤であれば０．０２〜０．２質量％、シリコーン化合物系難燃剤であれば０．３〜３質量％である。
また、これらの難燃剤に、無機化合物系難燃助剤を併用しても良く、無機化合物系難燃助剤としては、タルク、マイカ、カオリン、クレー、シリカ粉末、ヒュームドシリカ、ガラスフレーク等の１種又は２種以上が挙げられる。
これらの難燃剤に無機化合物系難燃助剤を併用する場合、無機化合物系難燃助剤の配合量が少な過ぎると十分な配合効果が得られず、多過ぎると耐熱性や機械物性が低下することから、本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物中の無機化合物系難燃助剤の含有量は１〜２０質量％とすることが好ましく、更に好ましくは３〜１０質量％である。
（２） 滴下防止剤
本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物には、燃焼時の滴下防止を目的として、滴下防止剤を配合することができる。滴下防止剤としては好ましくはフッ素樹脂を用いることができる。
ここでフッ素樹脂とは、フルオロエチレン構造を含む重合体ないしは共重合体であり、例えば、ジフルオロエチレン重合体、テトラフルオロエチレン重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ素を含まないエチレン系モノマーとの共重合体が挙げられ、好ましくは、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）であり、その平均分子量は、５００，０００以上であることが好ましく、特に好ましくは５００，０００〜１０，０００，０００である。
本発明で用いることができるポリテトラフルオロエチレンとしては、現在知られているすべての種類のものを用いることができるが、ポリテトラフルオロエチレンのうち、フィブリル形成能を有するものを用いると、さらに高い溶融滴下防止性を付与することができる。フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）には特に制限はないが、例えば、ＡＳＴＭ規格において、タイプ３に分類されるものが挙げられる。その具体例としては、例えばテフロン（登録商標）６−Ｊ（三井・デュポンフロロケミカル（株）製）、ポリフロンＤ−１、ポリフロンＦ−１０３、ポリフロンＦ２０１（ダイキン工業（株）製）、ＣＤ０７６（旭アイシーアイフロロポリマーズ（株）製）等が挙げられる。また、上記タイプ３に分類されるもの以外では、例えばアルゴフロンＦ５（モンテフルオス（株）製）、ポリフロンＭＰＡ、ポリフロンＦＡ−１００（ダイキン工業（株）製）等が挙げられる。これらのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。上記のようなフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は、例えばテトラフルオロエチレンを水性溶媒中で、ナトリウム、カリウム、アンモニウムパーオキシジスルフィドの存在下で、１〜１００ｐｓｉの圧力下、温度０〜２００℃、好ましくは２０〜１００℃で重合させることによって得られる。また、溶媒にて分散されたテフロン（登録商標）３０−Ｊ（三井・デュポンフロロケミカル（株）製）であっても構わない。
また、滴下防止剤は、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機系重合体粒子とからなるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体であってもよい。有機系重合体粒子を生成するための単量体の具体例としては、スチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン、ｏ−クロルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｏ−メトキシスチレン、２，４−ジメチルスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸トリドデシル、メタクリル酸トリドデシル、アクリル酸オクタデシル、メタクリル酸オクタデシル、アクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル系単量体、酢酸ビニル、酪酸ビニル等のカルボン酸ビニル単量体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン系単量体、ブタジエン、イソプレン、ジメチルブタジエン等のジエン系単量体等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。好ましくは、これらの単量体の重合体又は共重合体を２種以上用い、有機系重合体粒子を得ることができる。
滴下防止剤の配合量としては、好ましくは本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物中の含有量として０．０１〜１質量％であり、より好ましくは０．１〜０．５質量％である。
（３） 耐衝撃性改良剤
本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物には、衝撃強度向上のために、耐衝撃性改良剤としてエラストマーを配合することができる。
該エラストマーとしては、特に限定されるものではないが、多層構造重合体が好ましい。多層構造重合体としては、例えば、アルキル（メタ）アクリレート系重合体を含むものが挙げられる。これらの多層構造重合体としては、例えば、先の段階の重合体を後の段階の重合体が順次被覆するような連続した多段階シード重合によって製造される重合体であり、基本的な重合体構造としては、ガラス転移温度の低い架橋成分である内核層と組成物のマトリックスとの接着性を改善する高分子化合物から成る最外核層を有する重合体である。これら多層構造重合体の最内核層を形成する成分としては、ガラス転移温度が０℃以下のゴム成分が選択される。これらゴム成分としては、ブタジエン等のゴム成分、スチレン／ブタジエン等のゴム成分、アルキル（メタ）アクリレート系重合体のゴム成分、ポリオルガノシロキサン系重合体とアルキル（メタ）アクリレート系重合体が絡み合って成るゴム成分、あるいはこれらの併用されたゴム成分が挙げられる。さらに、最外核層を形成する成分としては、芳香族ビニル単量体又は非芳香族系単量体あるいはそれらの２種類以上の共重合体が挙げられる。芳香族ビニル単量体としては、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ブロモスチレン等を挙げることができる。これらの中では、特にスチレンが好ましく用いられる。非芳香族系単量体としては、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニルやシアン化ビニリデン等を挙げることができる。これらは１種を単独で用いても良く、２種以上を併用してもよい。
耐衝撃性改良剤の配合量としては、好ましくは本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物中の含有量として１〜１０質量％であり、より好ましくは２〜５質量％である。
（４） 補強材
本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物には、弾性率、強度、荷重たわみ温度の向上のために、補強材を添加することができる。
ここで、補強材としては、シリカ、珪藻土、軽石粉、軽石バルーン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、珪酸カルシウム、モンモリロナイト、ベントナイト、硫化モリブデン、ボロン繊維、炭化珪素繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ホウ酸アルミニウム等を例示できる。これらは１種を単独で用いても良く、２種以上を併用してもよい。特に限定されるものではないが、補強材としてはガラス繊維、ガラスフレーク、タルク、マイカが好ましい。
補強材の配合量としては、好ましくは本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物中の樹脂成分１００質量部に対し１〜１００質量部であり、より好ましくは１０〜８０質量部である。
（５） 離型剤
本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物には、射出成形時の金型離型性を良好なものとするために離型剤を配合することができる。
離型剤としては例えば、脂肪族カルボン酸やそのアルコールエステル、数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素化合物、ポリシロキサン系シリコーンオイル等が挙げられる。
脂肪族カルボン酸としては、飽和又は不飽和の、鎖式又は環式の、脂肪族１〜３価のカルボン酸が挙げられる。これらの中でも炭素数６〜３６の、１価又は２価カルボン酸が好ましく、特に炭素数６〜３６の脂肪族飽和１価カルボン酸が好ましい。この様な脂肪族カルボン酸としては、具体的には例えばパルミチン酸、ステアリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、テトラリアコンタン酸、モンタン酸、アジピン酸、アゼライン酸等が挙げられる。
脂肪族カルボン酸エステルにおける脂肪族カルボン酸成分は、上述の脂肪族カルボン酸と同義である。一方、脂肪族カルボン酸エステルのアルコール成分としては、飽和又は不飽和の、鎖式又は環式の、１価又は多価アルコールが挙げられる。これらはフッ素原子、アリール基等の換基を有していてもよく、中でも炭素数３０以下の、１価又は多価飽和アルコールが好ましく、特に炭素数３０以下、飽和脂肪族の、１価又は多価アルコールが好ましい。
このようなアルコール成分としては、具体的には例えばオクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等が挙げられる。尚、この脂肪族カルボン酸エステルは、不純物として脂肪族カルボン酸及び／又はアルコールを含有していてもよく、更には複数の脂肪族カルボン酸エステルの混合物でもよい。
脂肪族カルボン酸エステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等が挙げられる。
数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャ−トロプシュワックス、炭素数３〜１２のα−オレフィンオリゴマー等が挙げられる。ここで脂肪族炭化水素とは、脂環式炭化水素も含まれる。またこれらの炭化水素化合物は、部分酸化されていてもよい。
これら脂肪族炭化水素の中でも、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス又はポリエチレンワックスの部分酸化物が好ましく、特にパラフィンワックスやポリエチレンワックスが好ましい。数平均分子量は中でも２００〜５，０００であることが好ましい。これらの脂肪族炭化水素は単独で、又は２種以上を任意の割合で併用しても、主成分が上記の範囲内であればよい。
ポリシロキサン系シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、フッ素化アルキルシリコーン等が挙げられ、これらは一種又は任意の割合で二種以上を併用してもよい。
本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物の離型剤の含有量は適宜選択して決定すればよいが、少なすぎると離型効果が十分に発揮されず、逆に多すぎても樹脂の耐加水分解性の低下や、射出成形時の金型汚染等が生ずる場合がある。よって離型剤の配合量は、本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物中の樹脂成分１００質量部に対して０．００１〜２質量部であり、中でも０．０１〜１質量部であることが好ましい。
（６） その他
本発明の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物には、上記の成分以外に、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の安定剤、顔料、染料、滑剤等の添加剤をそれぞれ必要量配合してもよい。
｛高熱伝導性ポリエステル樹脂組成物｝
以下に本発明に係る枠部材の成形材料として好適な高熱伝導性ポリエステル樹脂組成物について説明する。
この高熱伝導性ポリエステル樹脂組成物としては、下記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）成分を必須成分として特定量含み、製品の要求特性に応じて難燃性が必要な場合には、更に下記（Ｄ）及び（Ｅ）成分を特定量含み、かつ、（Ｆ）白色顔料、珪酸マグネシウム等を含んでいても良い熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物（以下「本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物」と称す場合がある。）であることが好ましい。
（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート系樹脂：１００質量部
（Ｂ）窒化硼素：１０〜１２０質量部
（Ｃ）ガラス繊維：２０〜１００質量部
（Ｄ）ハロゲン化フタルイミド系難燃剤：０〜４０質量部、例えば５〜４０質量部
（Ｅ）アンチモン化合物：０〜２０質量部、例えば２〜２０質量部
以下、これらの成分について、詳細に説明する。
（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート系樹脂
ポリアルキレンテレフタレート系樹脂とは、テレフタル酸が全ジカルボン酸成分の５０モル％以上を占め、エチレングリコール又は１，４−ブタンジオールが全ジオールの５０質量％以上を占める樹脂をいう。テレフタル酸は全ジカルボン酸成分の７０モル％以上を占めることがより好ましく、９５モル％以上占めることがさらに好ましい。エチレングリコール又は１，４−ブタンジオールは全ジオール成分の７０モル％以上を占めることがより好ましく、９５モル％以上占めることがさらに好ましい。ポリアルキレンテレフタレート系樹脂としては、ポリブチレンテレフタレート系樹脂が好ましい。
（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂
（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂とは、いわゆるホモポリマーであって、テレフタル酸が全ジカルボン酸成分の５０モル％以上を占め、エチレングリコール又は１，４−ブタンジオールが全ジオールの５０質量％以上を占める樹脂をいう。テレフタル酸は全ジカルボン酸成分の８０モル％以上を占めるのが好ましく、９５モル％以上を占めるのがさらに好ましい。エチレングリコール又は１，４−ブタンジオールは全ジオール成分の８０モル％以上を占めるのが好ましく、９５モル％以上を占めるのがさらに好ましい。
（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂としては、テレフタル酸が全ジカルボン酸成分の９５モル％、特に９８モル％以上を占め、且つエチレングリコール又は１，４−ブタンジオールが、全ジオールの９５質量％以上を占める、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ樹脂）又はこれらの混合物を用いるのが好ましく、ポリブチレンテレフタレート樹脂がより好ましい。
（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂の固有粘度は任意であるが、一般的には、１，１，２，２−テトラクロロエタン／フェノール＝１／１（質量比）の混合溶媒を用いて、温度３０℃で測定した場合に０．５ｄｌ／ｇ以上であり、中でも０．６ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、且つ３ｄｌ／ｇ以下、中でも２ｄｌ／ｇ以下、さらには１．５ｄｌ／ｇ以下、特に１ｄｌ／ｇ以下であることが好ましい。この固有粘度が０．５ｄｌ／ｇより小さいと、得られる樹脂組成物の機械的強度が低く、逆に３ｄｌ／ｇより大きいと樹脂組成物の成形性が著しく低下する場合がある。なお、（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂としては、固有粘度を異にする２種類以上の（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂を併用して、所望の固有粘度としたものを用いてもよい。
（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂を構成するテレフタル酸以外のジカルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、４，４'−ジフェニルジカルボン酸、４，４'−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４'−ベンゾフェノンジカルボン酸、４，４'−ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４'−ジフェニルスルホンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸など常用のものを用いることができる。
エチレングリコール又は１，４−ブタンジオール以外のジオール成分としては、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ジブチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール等の脂肪族ジオール、１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，１−シクロヘキサンジメチロール、１，４−シクロヘキサンジメチロール等の脂環式ジオール、キシリレングリコール、４，４'−ジヒドロキシビフェニル、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン等の芳香族ジオールなどが用いられる。なお、エチレングリコールやブチレングリコールを用いても、反応中にジエチレングリコールやジブチレングリコールが副生してポリアルキレンテレフタレート樹脂中に取り込まれることがある。
さらに所望により、乳酸、グリコール酸、ｍ−ヒドロキシ安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフタレンカルボン酸、ｐ−β−ヒドロキシエトキシ安息香酸などのヒドロキシカルボン酸、アルコキシカルボン酸、ステアリルアルコール、ベンジルアルコール、ステアリン酸、安息香酸、ｔ−ブチル安息香酸、ベンゾイル安息香酸などの単官能成分、トリカルバリル酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、没食子酸、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセロール、ペンタエリスリトール等の三官能以上の多官能成分などを共重合成分として使用することもできる。これらの共重合成分は、生成するポリアルキレンテレフタレート樹脂の５質量％、特に３質量％以下となるように用いるのが好ましい。
ジカルボン酸又はその誘導体とジオールとからの（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂の製造方法は任意である。すなわち具体的には、テレフタル酸とグリコールを直接エステル化反応させる直接重合法、及びテレフタル酸ジメチルを主原料として使用するエステル交換法のいずれの方法も用いることができる。前者は初期のエステル化反応で水が生成し、後者は初期のエステル交換反応でアルコールが生成するという違いがある。直接重合法が原料コスト面から有利である。
また回分法と連続法のいずれも用いることができ、初期のエステル化反応又はエステル交換反応を連続操作で行って、それに続く重縮合を回分操作で行ったり、逆に、初期のエステル化反応又はエステル交換反応を回分操作で行って、それに続く重縮合を連続操作で行ったりすることもできる。
（Ａ−１）ポリアルキレンテレフタレート樹脂においては、末端カルボキシル基量が３０ｅｑ／ｔ以下、且つ残存テトラヒドロフラン量が３００ｐｐｍ（質量比）以下であるＰＢＴ樹脂単独、又はこのＰＢＴ樹脂とＰＥＴ樹脂との混合物が好ましい。
末端カルボキシル基量が３０ｅｑ／ｔ以下のＰＢＴ樹脂を用いると、得られる樹脂組成物の耐加水分解性を高めることができる。すなわちカルボキシル基はＰＢＴ樹脂の加水分解に対して自己触媒として作用するので、３０ｅｑ／ｔを超える末端カルボキシル基が存在すると早期に加水分解が始まり、さらに生成したカルボキシル基が自己触媒となって連鎖的に加水分解が進行し、ＰＢＴ樹脂の重合度が急速に低下する場合がある。
しかし、末端カルボキシル基量が３０ｅｑ／ｔ以下であれば、高温、高湿の条件においても、早期の加水分解を抑制することができる。ＰＢＴ樹脂の末端カルボキシル基量は、ＰＢＴ樹脂を有機溶媒に溶解し、水酸化アルカリ溶液を用いて滴定することにより求めることができる。
またＰＢＴ樹脂中の残存テトラヒドロフラン量は、３００ｐｐｍ（質量比）以下、特に２００ｐｐｍ（質量比）以下であることが好ましい。残存テトラヒドロフラン量の多いＰＢＴ樹脂を用いた樹脂組成物は、高温下で有機ガスの発生が多い。しかし残存テトラヒドロフラン量が３００ｐｐｍ（質量比）以下のＰＢＴ樹脂を用いた樹脂組成物から得られる樹脂成形体は、高温で使用してもガスの発生が少なく、従って電気接点の腐食のおそれが少ないという利点がある。
残存テトラヒドロフラン量の下限は特に限定されないが、通常５０ｐｐｍ（質量比）程度である。残存テトラヒドロフラン量が少ない方が、有機ガスの発生が少なくなる傾向はあるものの、残存量とガス発生量は必ずしも比例するものではなく、５０ｐｐｍ程度のテトラヒドロフランの存在は、通常の使用に問題とならない。むしろ少量のジオールの存在が、電気接点の腐食を抑制することが知られており（特開平８−２０９００号公報）、テトラヒドロフランにも同様の効果が期待される。なお、残存テトラヒドロフラン量は、ＰＢＴ樹脂のペッレトを水に浸漬して１２０℃で６時間保持し、水中に溶出したテトラヒドロフラン量をガスクロマトグラフィで定量することにより求めることできる。
（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート系樹脂は、テレフタル酸及び１，４−ブタンジオール以外の成分を５〜５０質量％の範囲で含む、上述したホモポリマー以外の、他のモノマー成分を共重合させてなる共重合体（共重合ポリエステル樹脂）であってもよく、共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂がより好ましい。中でも、下記の共重合ポリエステル樹脂（Ａ−２）〜（Ａ−４）が好ましい。このような共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂は、樹脂成分の２０〜１００質量％の割合で含むことが好ましい。
（Ａ−２）ポリテトラメチレンエーテルグリコール共重合ポリエステル樹脂
（Ａ−２）ポリテトラメチレンエーテルグリコール共重合ポリエステル樹脂（以下、「ポリエステルエーテル樹脂」と、いうことがある。）は、テレフタル酸を主成分とするジカルボン酸と、１，４−ブタンジオール及びポリテトラメチレンエーテルグリコール（以下、ＰＴＭＧと言うことがある。）を主成分とするジオール類を共重合してなる、ポリエステルエーテル樹脂であり、ＰＴＭＧに由来する成分の割合は、２〜３０質量％であることが好ましい。この成分の割合が２質量％未満では所望の靭性の発現が困難となる傾向があり、３０質量％を超えると成形性が低下し、樹脂成形体の強度や耐熱性が不十分となる場合がある。ＰＴＭＧに由来する成分の割合は中でも３〜２５質量％、特に５〜２０質％であることが好ましい。
ＰＴＭＧの数平均分子量は任意であり、適宜選択して決定すればよいが、中でも３，００〜６，０００であることが好ましく、さらには５００〜５，０００、特に５００〜３，０００であることが好ましい。この数平均分子量が小さすぎると靭性の改良効果が十分に発現されない。そして逆にこの数平均分子量が大きすぎると強度、耐熱性が不十分となりやすいばかりでなく、他のポリアルキレンテレフタレート系樹脂、具体的にはＰＢＴ樹脂と混合物として用いる際に相溶性が低く、得られる樹脂組成物の靭性の改良効果が発現されない場合がある。
尚、ＰＴＭＧの数平均分子量は、これに過剰の無水酢酸を反応させて残余の無水酢酸を水で分解して酸とし、この酸をアルカリ滴定で定量することによって求めることができる。
ポリエステルエーテル樹脂の固有粘度は任意だが、通常、テトラクロルエタンとフェノールとの質量比１／１の混合溶媒を用いて３０℃にて測定した値が０．７〜２ｄｌ／ｇであることが好ましく、中でも０．８〜１．６ｄｌ／ｇであることが好ましい。
ポリエステルエーテル樹脂の固有粘度が低すぎたり、高すぎると、これを用いた樹脂組成物の成形性や、樹脂成形体の靭性が低下する。またポリエステルエーテル樹脂の融点は、通常２００〜２２５℃であり、中でも２０５〜２２２℃であることが好ましい。
（Ａ−３）ダイマー酸共重合ポリエステル樹脂
ダイマー酸共重合ポリエステル樹脂は、１，４−ブタンジオールを主とするグリコールと、テレフタル酸、ダイマー酸とを共重合した、共重合ポリエステル樹脂である。
全カルボン酸成分に占めるダイマー酸成分の割合は、カルボン酸基として０．５〜３０モル％であることが好ましい。ダイマー酸の割合が多すぎると、これを用いた樹脂組成物の長期耐熱性が著しく低下する。逆に少なすぎても、靭性が著しく低下する。よって全カルボン酸成分に占めるダイマー酸成分の割合は、カルボン酸基として、中でも１〜２０モル％であることが好ましく、特に３〜１５モル％であることが好ましい。
ダイマー酸としては、通常は、炭素数１８の不飽和脂肪酸、具体的には、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸等を、モンモリロナイトなどの粘土触媒等により二量化反応させたて得られたものが挙げられる。この二量化反応の反応生成物は、炭素数３６のダイマー酸を主とし、他に炭素数５４のトリマー酸、炭素数１８のモノマー酸等を含む混合物である。この混合物を、真空蒸留、分子蒸留及び水素添加反応等により精製してダイマー酸とする。
ダイマー酸は単一化合物ではなく、一般に鎖状、芳香族環、脂環式単環及び脂環式多環構造を有する化合物の混合物である。例えば、ダイマー酸の原料としてリノール酸の成分が多いものを用いた場合には、得られるダイマー酸において、鎖状構造を有する化合物が減少し、環状構造を有する化合物が増加したものが得られる。
共重合ポリエステル樹脂の製造に用いるダイマー酸としては、下記一般式（２）で表される鎖状ダイマー酸を１０質量％以上含むものを用いることが好ましい。
Figure 2013099923
 （式中、Ｒｍ、Ｒｎ、Ｒｐ及びＲｑは、それぞれ、アルキル基を示し、Ｒｍ、Ｒｎ、Ｒｐ及びＲｑの炭素数の和は３１である。）
鎖状ダイマー酸が１０質量％以上のものを用いると、得られる共重合ポリエステル樹脂自体の引張伸度が良好となるため、これを用いた樹脂組成物の引張伸度も良好となるので好ましい。
ダイマー酸に含まれるモノマー酸の割合は、１質量％以下であることが好ましい。モノマー酸は共重合に際して生成する樹脂の高分子化を阻害するが、１質量％であれば共重合に際して縮重合が十分に進行するので、高分子量の共重合体が得られ、得られる樹脂組成物の靱性が向上する。
ダイマー酸の好ましい具体例としては、ユニケマ社製のＰＲＩＰＯＬ １００８、ＰＲＩＰＯＬ １００９、さらにはＰＲＩＰＯＬ １００８のエステル形成性誘導体としてユニケマ社製のＰＲＩＰＬＡＳＴ ３００８、ＰＲＩＰＯＬ １００９のエステル形成性誘導体としてＰＲＩＰＬＡＳＴ １８９９が挙げられる。尚、ダイマー酸を用いる共重合ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限されるものではなく、従来公知の任意の方法、例えば特開２００１−０６４５７６号公報に開示された方法に従って行うことができる。
（Ａ−４）イソフタル酸共重合ポリエステル樹脂
イソフタル酸共重合ポリエステル樹脂は、１，４−ブタンジオールを主とするグリコールと、テレフタル酸及びイソフタル酸を主とするジカルボン酸を共重合した、共重合ポリエステル樹脂である。
全カルボン酸成分に占めるイソフタル酸成分の割合は、カルボン酸基として１〜３０モル％であることが好ましい。イソフタル酸成分の割合が多すぎると、これを用いた樹脂組成物の耐熱性が低下し、また射出成形性も低下する。逆に少なすぎても、靭性の改良効果が不十分となる。よって全カルボン酸成分に占めるイソフタル酸成分の割合は、カルボン酸基として、中でも１〜２０モル％であることが好ましく、特に３〜１５モル％であることが好ましい。
ポリアルキレンテレフタレート系樹脂成分は、実質的に、ポリアルキレンテレフタレート樹脂及び／又は共重合ポリエステル樹脂のみからなることが好ましく、そのうち、６０質量％以上が、ポリブチレンテレフタレート系樹脂（すなわち、ポリブチレンテレフタレート樹脂及び／又は共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂）からなることがより好ましく、実質的に、ポリブチレンテレフタレート系樹脂のみからなることがより好ましい。ここで、実質的にとは、例えば、樹脂組成物の各種性能に影響を与えない程度で添加されていることをいい、通常は、他の樹脂成分が全樹脂成分の３質量％以下である。
ポリアルキレンテレフタレート系樹脂の固有粘度は適宜選択して決定すればよいが、通常０．５〜２ｄｌ／ｇであることが好ましく、中でも樹脂組成物の成形性及び機械的特性の観点から０．６〜１．５ｄｌ／ｇであることが好ましい。固有粘度が０．５ｄｌ／ｇ未満のものを用いると、樹脂組成物から得られる成形品の機械的強度が低くなる傾向にあり、逆に２ｄｌ／ｇより大きいと樹脂組成物の流動性が低下し、成形性が低下する場合がある。
ここで、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂の固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定した値である。
また、（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート系樹脂は、さらにポリカーボネート樹脂を含むことも好ましい。ポリカーボネート樹脂としては、前述の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物におけるポリカーボネート樹脂と同様である。ポリカーボネート樹脂の含有量は、（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート系樹脂中の５〜５０質量％であることが好ましく、１０〜３０質量％であることがより好ましい。ポリカーボネート樹脂の含有量が５質量％未満であると、パネル部材との密着性が低下する傾向にあり、５０質量％を超えると、機械的物性が低下する場合がある。
（Ｂ）窒化硼素
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、窒化硼素を、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂１００質量部に対し、１０〜１２０質量部の割合で含み、好ましくは２０〜１００質量部であり、より好ましくは３０〜９０質量部の割合で含む。窒化硼素を用いることによって、得られるポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物の熱伝導性を大きく向上させることができる。また、窒化硼素の含有量が多すぎると、成形加工性、耐衝撃性及び曲げ歪み特性が低下する場合があり、逆に少なすぎると熱伝導性が不充分となる場合がある。
本発明に用いる窒化硼素の形状は特に限定されず、従来公知の任意のものを使用できる。具体的には、球状、線状（繊維状）、平板状（鱗片状）、曲板状、針状等が挙げられる。そして単粒体として、又は顆粒状（単粒の凝集体）として用いてもよい。本発明では鱗片状のものを用いると、熱伝導性に優れた樹脂組成物が得られるとともに、機械的特性が良好となるので好ましい。
本発明で用いる窒化硼素の平均粒子径は、好ましくは、１〜３００μｍであり、より好ましくは２〜２００μｍである。
窒化硼素としては、従来公知の任意の結晶構造の窒化硼素を用いることができる。具体的には、ｃ−ＢＮ（閃亜鉛鉱構造）、ｗ−ＢＮ（ウルツ鉱構造）、ｈ−ＢＮ（六方晶構造）、ｒ−ＢＮ（菱面体晶構造）等の複数の安定構造が挙げられる。窒化硼素としては、２５℃における熱伝導率が３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましく、中でも５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であるものが好ましい。窒化硼素の結晶構造としては六方晶構造の窒化硼素を用いることで、熱伝導性が充分となりかつ、樹脂成形体を得る際に用いる成形機や金型の摩耗が低減できるので好ましい。
珪酸マグネシウム
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、さらに、珪酸マグネシウムを含んでいても良い。珪酸マグネシウムを含むことにより、熱伝導性及び耐トラッキング性能がより効果的に向上する傾向にある。珪酸マグネシウム塩の配合量は、上記窒化硼素との合計量が、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂１００質量部に対し、２００質量部以下であることが好ましく、１５０質量部以下であることがより好ましく、１００質量部以下であることがさらに好ましい。このような配合量で珪酸マグネシウム塩を含むことにより、熱伝導性及び耐トラッキング性能が向上する傾向にある。
珪酸マグネシウム塩としては、合成物の他、珪酸マグネシウムを主成分とする鉱物、具体的には、タルク、セピオライト、さらには、アルミニウム成分も含んだアパタルジャイト等が挙げられ、いずれも用いることが可能であるが、特に熱伝導性の観点からタルクが好ましい。
タルクは天然鉱物の一種であり、その化学式は３ＭｇＯ・４ＳｉＯ2・Ｈ2Ｏ又はＭｇ3Ｓｉ4Ｏ10（ＯＨ）2で表される。タルクは、通常、産地等に応じた不純物を含むが、使用するタルクは、産地、不純物の種類及びその量について特に制限は無いが、必要に応じて精製したものを用いればよい。
用いるタルクの平均粒子径については特に制限はないが、通常、質量メジアン粒径（Ｄ５０）が１〜５０μｍであり、中でも３〜４０μｍであることが好ましい。ここで質量メジアン粒径は、レーザー回折法等で測定した値である。なお、タルクは成分樹脂との親和性を高め、樹脂組成物中における分散性を高める目的等で、その表面を有機化合物でコーティングする等の処理を施したものを使用してもよい。
用いるタルクの嵩比重は適宜選択して決定すればよいが、生産性の点から０．４ｇ／ｍｌ以上であることが好ましい。ここで嵩比重値は、試料１０ｇを秤量し、これを静かに５０ｍｌ目盛り付きの試験管に入れ、その容積の数値より算出する方法が一例として挙げられ、嵩比重（ｇ／ｍｌ）＝１０ｇ／容積（ｍｌ）で表した値である。
中でも本発明において用いるタルクとして圧縮微粉タルクを用いると、均一分散性が高く、混練作業性、機械的特性を改善でき、耐トラッキング性などの電気的特性を大幅に改善できるので好ましい。この際のタルクの嵩比重は０．４ｇ／ｍｌ以上、中でも０．６ｇ／ｍｌ以上であることが好ましい。尚、この様に嵩比重の高いタルクを用いる際には、この数値以上のタルクであれば、異なる嵩比重のタルクを組み合わせて用いてもよい。嵩比重の上限値は特に定めるものではないが、通常、１．０ｇ／ｍｌ以下である。
珪酸マグネシウム塩は、顆粒タルクの様に嵩密度が０．４ｇ／ｍｌ以上の様な、嵩密度の高い珪酸マグネシウム塩とを併用することによって、熱伝導性等の諸物性を維持しつつ、樹脂組成物の製造時における計量性が安定し、工業的に優位に本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物を製造できるので好ましい。
尚、本発明に用いる窒化硼素や珪酸マグネシウム塩は絶縁性にも優れるので、金属の様に導電体の熱伝導部材では困難な、電子機器に近接又は当接する様な場所に於いても設置が可能となる。本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物の成形体の表面固有抵抗は通常１×１０13Ω以上であり、中でも１×１０14Ω以上であることが好ましい。
さらにこれらの他に絶縁性に優れる添加剤、具体的には、珪酸アルミニウム、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、チタン酸カルシウム等を併せて用いてもよい。そしてこれらは、組み合わせてコア−シェル構造とした複合型フィラーとして用いてもよい。
（Ｃ）ガラス繊維
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、（Ｃ）ガラス繊維を含んでいる。（Ｃ）ガラス繊維の含有量は、（Ａ）ポリアルキレンテレフタレート系樹脂１００質量部に対し、２０〜１００質量部であることが好ましく、３０〜９０質量部であることがより好ましい。
（Ｃ）ガラス繊維は、Ａガラス、Ｃガラス、Ｅガラス等の組成からなるものが好ましく、特に、Ｅガラス（無アルカリガラス）がポリアルキレンテレフタレート系樹脂の熱安定性に悪影響を及ぼさない点で好ましい。また一般的には、取り扱いの容易さや、高い強度・剛性及び耐熱性を有する成形物を与える点などから、短繊維タイプ（チョップドストランド）のガラス繊維を使用することが好ましい。特に、耐衝撃特性が要求される樹脂成形体の場合には、樹脂成形体中のガラス繊維の繊維長をより長く保つ点から、長繊維タイプのものを使用することが好ましい。これらは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
（Ｃ）ガラス繊維は、収束剤及び／又は表面処理剤で処理されていてもよい。このような収束剤又は表面処理剤としては、例えば、エポキシ系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等の官能基を有する化合物が挙げられる。
（Ｃ）ガラス繊維としては、繊維の長さ方向に直角な断面の長径をＤ２、短径をＤ１とするとき、Ｄ２／Ｄ１比（扁平率）が１．５〜１０である、いわゆる異形断面形状を有するものを用いてもよい。この異形断面形状とは、繊維の長さ方向に直角な断面の長径をＤ２、短径をＤ１とするときの長径／短径比（Ｄ２／Ｄ１）で示される扁平率が、１．５〜１０であり、中でも２．５〜１０、さらには２．５〜８、特に２．５〜５であることが好ましい。
この様な異形断面形状を有するガラス繊維を用いると、通常の断面形状が丸型（扁平率は１）の、いわゆる通常のガラス繊維を用いた場合と比較して、熱伝導率が特に良好となるので好ましい。これは異形断面形状を有するガラス繊維が樹脂成形体中において、とりわけ射出成形により得られた樹脂成形体において、その表面から樹脂成形体内部に向かう広い範囲に於いて、樹脂成形時の溶融樹脂の流れ方向に配向し、そしてこのガラス繊維の配向に沿って窒化硼素や珪酸マグネシウム等の板状無機化合物が配向することによると考えられる。
さらに、異形断面形状のガラス繊維としては、平均繊維長をＬとすると、（Ｌ×２）／（Ｄ２＋Ｄ１）比（アスペクト比）が、１０以上であることが好ましく、中でも５０〜１０であることが好ましい。
ガラス繊維の扁平率は、繊維の断面の顕微鏡観察により長径と短径の測定値から容易に算出することができる。市販されているガラス繊維は、扁平率がカタログに記載されていれば、この値を用いればよい。また樹脂成形体におけるガラス繊維の繊維長は、例えば樹脂成形体から約５ｇのサンプルを切り出し、６００℃の電気炉中で２時間静置して灰化させた後、残ったガラス繊維の繊維長を測定すればよい。測定には、具体的には、ガラス繊維を折損しないように中性表面活性剤水溶液中に分散させ、その分散水溶液をピペットによってスライドグラス上に移し、顕微鏡で写真撮影を行う。この写真画像について、画像解析ソフトを用い、１０００〜２０００本の強化繊維について測定を行い、数平均繊維長を算出すればよい。
異形断面形状を有するガラス繊維の断面形状としては、具体的には、繊維の長さ方向に直角に切断した際の断面形状が長方形、長円形、楕円形、長手方向の中央部がくびれた繭型であるものが挙げられる。これらガラス繊維の断面形状の例は、特開２０００−２６５０４６号公報に記載されている。
断面形状が繭型の繊維状強化材は、中央部がくびれていて、その部分の強度が低く中央部で割れることがあり、またこのくびれた部分が基体樹脂との密着性が劣る場合もあるので、機械的特性向上を目的する場合は、断面形状が長方形、長円形、又は楕円形のものを使用するのが好ましく、断面形状が長方形又は長円形であることがより好ましい。尚、長円形とは、縦横の長さが異なり、かつ全体に丸みを有する滑らかな曲線からなる形状や、２つの円弧とこれらの円弧を連結する２つの直線からなる形状も含む趣旨である。
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物に用いるガラス繊維として好適に使用可能な異形断面のガラス繊維は、例えば特公平３−５９０１９号公報、特公平４−１３３００号公報、特公平４−３２７７５号公報等に記載の方法を用いて製造することができる。特に、底面に多数のオリフィスを有するオリフィスプレートにおいて、複数のオリフィス出口を囲み、該オリフィスプレート底面より下方に延びる凸状縁を設けたオリフィスプレート、又は単数又は複数のオリフィス孔を有するノズルチップの外周部先端から下方に延びる複数の凸状縁を設けた異形断面ガラス繊維紡糸用ノズルチップを用いて製造された断面が扁平なガラス繊維が好ましい。
また、一般的な円形（又は丸型）断面ガラス繊維（扁平率１）を、上記の異形断面ガラス繊維と併用してもよいが、その際の扁平率やアスペクト比は、質量平均にて算出された数値が前記扁平率やアスペクト比の範囲内に入ればよい。
（Ｄ）ハロゲン化フタルイミド系難燃剤
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、必要に応じてハロゲン化フタルイミド系難燃剤を含んでいてもよい。ハロゲン化フタルイミド系難燃剤を含む場合、ハロゲン化フタルイミド系難燃剤をポリアルキレンテレフタレート系樹脂１００質量部に対し、４０質量部以下、好ましくは５〜４０質量部の割合で含み、より好ましいハロゲン化フタルイミド系難燃剤の含有量は、１０〜３５質量部であり、更に好ましくは１５〜３０質量部である。本発明では、窒化硼素とハロゲン化フタルイミド系難燃剤を併用することにより、熱伝導性を向上することが可能になる。
ここで、ハロゲン化フタルイミド系難燃剤が含んでいるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子等が挙げられ、臭素原子が好ましい。
ハロゲン化フタルイミド系難燃剤は、公知の方法によって合成してもよいし、市販品を用いてもよい。
（Ｅ）アンチモン化合物
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、必要に応じてアンチモン化合物を含有していてもよい。アンチモン化合物を含有する場合、アンチモン化合物の含有量は、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂１００質量部に対し、２０質量部以下、好ましくは２〜２０質量部であり、より好ましくいアンチモン化合物の含有量は、３〜１５質量部であり、更に好ましくは５〜１２質量部である。
アンチモン化合物としては三酸化アンチモン（Ｓｂ2Ｏ3）、五酸化アンチモン（Ｓｂ2Ｏ5）、アンチモン酸ナトリウム等が挙げられ、三酸化アンチモンが好ましい。三酸化アンチモンを用いることにより、高い難燃効果が得られる。
（Ｆ）白色顔料
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、白色顔料を含んでいてもよい。白色顔料は、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂１００質量部に対し、１０質量部以下の割合で含まれることが好ましく、より好ましくは、１〜１０質量部であり、さらに好ましくは、３〜１０質量部の割合で含まれる。
白色顔料としては、公知の方法によって合成してもよいし、市販品を用いてもよい。
さらに本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂組成物に常用されている種々の添加剤を添加することができる。このような添加剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の安定剤、耐加水分解抑制剤（エポキシ化合物、カルボジイミド化合物など）、帯電防止剤、滑剤、離型剤、染料や顔料等の着色剤、可塑剤などが挙げられる。特に、安定剤及び離型剤の添加は効果的である。これらの添加剤の添加量は、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂１００質量部に対し、通常、１０質量部以下であり、好ましくは５質量部以下である。
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物には、さらに滴下防止剤を配合してもよい。滴下防止剤としてはフッ素樹脂が好ましく、具体的には、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体等が挙げられる。しかしながら、本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物ではこのような滴下防止剤を実質的に含まなくても、高い難燃性を達成できる。実質的に含まないとは、滴下防止剤として機能する添加量で添加されていないことをいい、通常、樹脂成分に対し、０．１質量％以下である。
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、ハロゲン系難燃剤以外の難燃剤を実質的に含まないことが好ましい。実質的に含まないとは、難燃剤として機能する添加量で添加されていないことをいい、通常樹脂成分に対し、０．１質量％以下である。ハロゲン系以外の難燃剤としては、リン酸エステル、ポリリン酸塩、赤燐等のリン系難燃剤、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機系難燃剤、その他シリコーン系難燃剤、トリアジン系難燃剤等が挙げられる。
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物は、さらに、ポリカーボネート樹脂以外の他の熱可塑性樹脂を補助的に用いてもよく、高温において安定な樹脂であれば使用可能であり、具体的にはポリアミド、ポリフェニレンオキサイド、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンサルファイドエチレン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、フッ素樹脂等が挙げられる。
本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物の調製は、樹脂組成物調製の常法に従って行うことができる。通常は各成分及び所望により添加される種々の添加剤を一緒にしてよく混合し、次いで一軸又は二軸押出機で溶融混練する。また各成分を予め混合することなく、ないしはその一部のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して本発明の高熱伝導性ポリアルキレンテレフタレート系樹脂組成物を調製することもできる。さらには、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂の一部に他の成分の一部を配合したものを溶融混練してマスターバッチを調製し、次いでこれに残りのポリエステル樹脂や他の成分を配合して溶融混練してもよい。
［パネル支持体］
本発明のパネルが枠部材を介して支持されるパネル支持体は、通常金属よりなる。
本発明のパネルが建築物等の窓部材である場合、そのパネル支持体は、窓部の金属フレームであり、各種鉄鋼材料又は非鉄材料よりなり、例えば鋼材（鋼板）、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン合金などが例示される。中でも鋼材、アルミニウム合金が好適である。金属フレームの表面は、パネルの枠部材接合面等において、他の材料の被膜を有してもよい。例えば、溶融メッキ、電気メッキ、その他塗装などの被膜が形成されていてもよい。
本発明のパネルが車輌のグレージングである場合、車体フレームがパネル支持体となり、通常鋼材或いはアルミニウム合金よりなる。
［シール部材・接着剤］
本発明のパネルの枠部材は、上記のようなパネル支持体に対して直接接触することにより、パネル本体からの熱を伝熱するものであってもよく、枠部材とパネル支持体との間に、接着剤やシール部材などが介在されていてもよい。枠部材とパネル支持体との間にシール部材を介在させる場合、そのシール部材としては、枠部材とパネル支持体との間隙が極めて狭い場合は、特に高熱伝導性である必要はないが、熱の伝わりを阻害する介在物となるため、高熱伝導枠部材の全面を覆う形での利用は好ましくない。シール部材としては、両面テープ、通常の接着剤、グリース、ゴムなどを用いることができる。枠部材とパネル支持体との間隙が広い場合（例えば１ｍｍ以上の場合）は、シール部材としては熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上の高熱伝導性のものが好ましく、具体的には金属粉、黒鉛、アルミナ、窒化ホウ素、窒化ケイ素、窒化アルミニウムなどの高熱伝導性充填材を含有した樹脂、ゴム、ポリウレタン、グリースなどが用いられる。
これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
接着剤としては、高熱伝導性のものが好ましい。好ましい高熱伝導性接着剤としては、例えば特開２００９−２７０１２１号公報に開示されるゴム質緩衝層（Ｃ）を形成するウレタン系接着剤などが挙げられ、このウレタン系接着剤の塗工に先立ち、同公報に記載されたプライマーを塗工してもよい。特にパネル支持体と本発明のパネルとの密着性や、密着性の耐久性が求められる場合は、ウレタン接着剤と枠部材との間、ウレタン接着剤とパネル支持体との間にプライマーを塗工することが好ましい。
［硬質被膜］
本発明においては、パネル本体の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としてのハードコート（硬質被膜）が設けられてもよい。かかる硬質被膜は、枠部材と反対側のパネル本体の前面側と、パネル本体の後面のうちの枠部材の内側領域のうちの一方、又は双方に形成されるが、少なくとも、パネル本体の前面に形成されることが好ましい。
硬質皮膜の厚さはパネル本体の厚さの１／１００以下が好ましく、通常は１〜５０μｍ特に５〜２０μｍが好ましい。硬質皮膜の厚さが薄すぎる場合、耐候性や耐擦傷性の面でパネル本体の保護層としての機能を損なう場合がある。また、厚さが厚すぎる場合は、パネル本体との線膨張差によって経年破断に至る可能性が高くなる傾向にある。
硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能ないし耐候性を高めるために少なくとも２層以上の多層構造としてもよい。当該多層構造においては、最外層の硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層やプライマー層、着色加飾層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えていることが好ましい。
硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。かかる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シリコーン系、アクリル系、シラザン系、ウレタン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコートが好ましい。コーティング方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。
また、硬質被膜としては、特開２０１１−１２１３０４号公報に記載の表面保護層も有効である。
上記の硬質被膜の最外層に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薬膜が形成されてもよい。
また、パネル本体の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。
また、本発明のパネルをバックドアパネルとして用いる場合、後方ガラスの曇り止めや曇り除去の機能が必要となるため、パネル本体の枠部材形成面側に、導電膜や防曇膜を形成することが好ましい。導電膜にはその外表面側にさらにハードコート機能としての硬質被膜を設けても良いが、防曇膜はパネル本体に付設される皮膜の最外層であることが好ましい。
［用途］
本発明のパネル及びパネル設置構造は、建築物の窓や車輌のグレージング等として有用である。
車輌のグレージングとしては、サイドドア、バックドア、スライドドア、フード、ルーフなどに適用することができる。
例えば、本発明のパネルをバックドアパネルに用いた場合、熱伝導性の枠部材を、バックドアガラスに配設されたデフォッキング機能の熱のやり取りに利用することも可能である。
例えば、高熱伝導性の枠部材を、熱の伝熱側に利用する場合、枠部材内に熱源を配設することで枠部材を伝って窓の周縁全体に熱を伝え、ガラスの晴れ性を上げることができる。
逆に、ガラス内に配設する面発熱体や熱伝導ワイヤーによって発生する熱を、本発明のパネルの高熱伝導性の枠部材を介して外部に逃がすことにより、余剰の蓄熱を抑制することも可能である。
なお、いずれの場合においても、熱源からの電気的短絡を防ぐために、高熱伝導性の枠部材は絶縁性であることが好ましい。
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
〔使用材料〕
以下の実施例及び比較例において、試験用サンプルのパネル本体の作成に用いた樹脂組成物の配合、物性は以下の通りである。
［ポリカーボネート樹脂組成物Ｉ（断熱層用樹脂組成物、以下「ＰＣＩ」と記す）
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−２０００ＵＲ／５３５５」、淡青色、粘度平均分子量２５，０００）
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：８９．６４％
全日射透過率ＴＳＵＮ：８９．０１％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：８９．００％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：−０．０１％
上記ＰＣＩの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物II（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣII」と記す。）］
＜樹脂組成物配合＞
ポリカーボネート樹脂１（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｅ−２０００ＦＮ」、粘度平均分子量２８，０００）：４４．４７質量部
ポリカーボネート樹脂２（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ」、粘度平均分子量２１，５００）：５５．５３質量部
６ホウ化ランタン微粒子分散物（住友金属鉱山（株）製、商品名「ＫＨＤＳ−０２」、６ホウ化ランタン微粒子含量１０．５質量％、酸化ジルコニウム含量１０．６質量％、高分子系分散剤含量７８．９質量％、粒子径２０〜１００ｎｍ）：０．０５質量部
耐候性改良剤（シプロ化成（株）製、商品名「シーソーブ７０９」、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール）：０．３質量部
熱安定剤（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＳ２１１２」、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト）：０．０２質量部
酸化防止剤（ＢＡＳＦ社製、商品名「イルガノックス１０１０」、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］）：０．１質量部
離型剤（理研ビタミン社製、商品名「リケマールＳ−１００Ａ」、グリセリンモノステアレート）：０．１質量部
青色染料（バイエル社製、商品名「ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｂｌｕｅ ＲＲ」（アンスラキノン系））：０．００３４質量部
赤色染料（三菱化学社製、商品名「Ｄ−ＲＥＤ−ＨＳ」（ペリノン系））：０．００３質量部
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：１８．４０％
全日射透過率ＴＳＵＮ：３４．７０％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：４９．１０％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１４．４０％
上記ＰＣIIの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物III（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣIII」と記す。）］
＜樹脂組成物配合＞
前記ＰＣＩとＰＣIIを、１対１の質量割合で混合した樹脂組成物
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：４４．２７％
全日射透過率ＴＳＵＮ：４６．２６％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：６３．５９％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１７．３３％
上記ＰＣIIIの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物IV（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣIV」と記す。）］
＜樹脂組成物配合＞
前記ＰＣＩとＰＣIIを、３対２の質量割合で混合した樹脂組成物
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：４５．７１％
全日射透過率ＴＳＵＮ：５０．６８％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：６４．４０％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１３．７２％
上記ＰＣIVの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物Ｖ（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣＶ」と記す）
＜樹脂組成物配合＞
ポリカーボネート樹脂１（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｅ−２０００ＦＮ」、粘度平均分子量２８，０００）：５９．８質量部
ポリカーボネート樹脂２（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ」、粘度平均分子量２１，５００）：４０．２質量部
６ホウ化ランタン微粒子分散物（住友金属鉱山（株）製、商品名「ＫＨＤＳ−０２」、６ホウ化ランタン微粒子含量１０．５質量％、酸化ジルコニウム含量１０．６質量％、高分子系分散剤含量７８．９質量％、粒子径２０〜１００ｎｍ）：０．０３質量部
６ホウ化ランタン微粒子分散物（住友金属鉱山（株）製、商品名「ＫＨＤＳ−０６」、６ホウ化ランタン微粒子含量０．２５質量％マスターバッチ）：１．８０質量部
熱安定剤１（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト））：０．０４質量部
熱安定剤２（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＯ５０」（ステアリル−β-（３．５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕プロピオネート））：０．０３質量部
離型剤：コグニスジャパン社製、商品名「ＶＰＧ８６１」（ペンタエリスリトールテトラステアレート）：０．１５質量部
紫外線吸収剤：シプロ化成（株）製、商品名「シーソーブ７０９」（２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール）：０．０５質量部
紫色染料（住友化学社製、商品名「ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｖｉｏｌｅｔ ３Ｒ」（アンスラキノン系））：０．００１２質量部
青色染料（住友化学社製、商品名「ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｂｌｕｅ ＲＲ」（アンスラキノン系））：０．００２５質量部
赤色染料（三菱化学社製、商品名「Ｄ−ＲＥＤ−ＨＳ」（ペリノン系））：０．００１５質量部
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：１３．３９％
全日射透過率ＴＳＵＮ：３１．８７％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：４６．３０％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１４．４３％
上記ＰＣＶの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物VI（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣVI」と記す）

＜樹脂組成物配合＞
ポリカーボネート樹脂１（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｅ−２０００ＦＮ」、粘度平均分子量２８，０００）：６７．４質量部
ポリカーボネート樹脂２（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ」、粘度平均分子量２１，５００）：３２．６質量部
６ホウ化ランタン微粒子分散物（住友金属鉱山（株）製、商品名「ＫＨＤＳ−０６」、６ホウ化ランタン微粒子含量０．２５質量％マスターバッチ）：２．０質量部
熱安定剤１（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト））：０．０５質量部
熱安定剤２（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＯ５０」（ステアリル−β-（３．５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕プロピオネート））：０．０５質量部
離型剤：コグニスジャパン社製、商品名「ＶＰＧ８６１」（ペンタエリスリトールテトラステアレート）：０．３質量部
紫外線吸収剤：シプロ化成（株）製、商品名「シーソーブ７０９」（２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール）：０．１質量部
紫色染料（住友化学社製、商品名「ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｖｉｏｌｅｔ ３Ｒ」（アンスラキノン系））：０．０００３質量部
青色染料（住友化学社製、商品名「ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｂｌｕｅ ＲＲ」（アンスラキノン系））：０．０００２質量部
緑色染料（住化ケムテックス社製、商品名「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｇｒｅｅｎ Ｇ」（アンスラキノン系）：０．０００４質量部
黄色染料：紀和化学工業社製、商品名「ＫＰ Ｐｌａｓｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＭＫ」（アンスラキノン系）：０．０００１質量部
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：５８．４３％
全日射透過率ＴＳＵＮ：５４．８１％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：７１．５２％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１６．７１％
上記ＰＣVIの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物VII（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣVII」と記す）
＜樹脂組成物配合＞
ポリカーボネート樹脂１（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｅ−２０００ＦＮ」、粘度平均分子量２８，０００）：７４．９質量部
ポリカーボネート樹脂２（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ」、粘度平均分子量２１，５００）：２５．１質量部
６ホウ化ランタン微粒子分散物（住友金属鉱山（株）製、商品名「ＫＨＤＳ−０６」、６ホウ化ランタン微粒子含量０．２５質量％マスターバッチ）：３．２質量部
熱安定剤１（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト））：０．０５質量部
熱安定剤２（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＯ５０」（ステアリル−β-（３．５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕プロピオネート））：０．０５質量部
離型剤：コグニスジャパン社製、商品名「ＶＰＧ８６１」（ペンタエリスリトールテトラステアレート）：０．３質量部
紫外線吸収剤：シプロ化成（株）製、商品名「シーソーブ７０９」（２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール）：０．１質量部
紫色染料（住友化学社製、商品名「ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｖｉｏｌｅｔ ３Ｒ」（アンスラキノン系））：０．００２２質量部
青色染料（住友化学社製、商品名「ＭＡＣＲＯＬＥＸ Ｂｌｕｅ ＲＲ」（アンスラキノン系））：０．００１８質量部
赤色染料（住化ケムテックス社製、商品名「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ ＲＥＤ ＨＬ５Ｂ」（ペリノンノン系）：０．０００２質量部
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：４．８６％
全日射透過率ＴＳＵＮ：２８．２９％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：４１．５２％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１３．２３％
上記ＰＣVIIの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物VIII（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣVIII」と記す）
＜樹脂組成物配合＞
前記ＰＣＩとＰＣIIを、６３対３７の質量割合で混合した樹脂組成物
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：４２．８２％
全日射透過率ＴＳＵＮ：４８．４０％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：６２．７８％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１４．３８％
上記ＰＣVIIIの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物IX（ＩＲ吸収層用樹脂組成物、以下「ＰＣIX」と記す）
＜樹脂組成物配合＞
前記ＰＣＩとＰＣIIを、２対３の質量割合で混合した樹脂組成物
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：３０．６１％
全日射透過率ＴＳＵＮ：４１．５５％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：５５．９４％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：１４．３９％
上記ＰＣIXの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物Ｘ（断熱層用樹脂組成物、以下「ＰＣＸ」と記す）
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ノバレックス（登録商標）７０２２Ｒ／ＨＲＲ１９５３」、蛍光赤色、粘度平均分子量２１，５００）
＜光学特性＞
可視光線透過率ＴＶＩＳ：１１．８３％
全日射透過率ＴＳＵＮ：６６．４１％
換算全日射透過率ＴＳ／Ｖ：４５．４２％
ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ：−２０．９９％
上記ＰＣＸの可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを図４に「●」で示す。
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
また、以下の実施例及び比較例において、試験用サンプルの枠部材の作成に用いた樹脂組成物の配合、物性は以下の通りである。
［ポリカーボネート樹脂組成物α（高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物、以下「ＰＣα」と記す。）］
＜樹脂組成物配合＞
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ」、粘度平均分子量２１，５００）：１００質量部
黒鉛化された炭素繊維（ピッチ系）（三菱樹脂社製、商品名「ダイヤリードＫ２２３ＧＭ」、長さ方向の熱伝導率２０Ｗ／ｍ・Ｋ、繊維平均径１０μｍ、繊維平均長６ｍｍ）：１５質量部
鱗片状黒鉛（西村黒鉛工業社製、商品名「ＰＢ９０］、平均粒子径２６μｍ）：２０質量部
＜熱伝導性＞
熱伝導率：６Ｗ／ｍ・Ｋ
［ポリカーボネート樹脂組成物β（低熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物、以下「ＰＣβ」と記す。）］
＜樹脂組成物配合＞
ポリカーボネート樹脂１（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００ＦＮ」、粘度平均分子量２１，５００）：７６質量部
ポリカーボネート樹脂２（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ユーピロン（登録商標）Ｈ−４０００ＦＮ」、粘度平均分子量１４，５００）：４質量部
ポリエチレンテレフタレート樹脂（三菱化学社製、商品名「ノバペックスＧＧ５０１Ｈ」）：２０質量部
ガラス繊維（日本電気硝子社製、商品名「チョップドストランドＥＣＳ−０３Ｔ−１８７」）：９．１質量部
熱安定剤１（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＳ２１１２」（トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト））：０．１質量部
熱安定剤２（ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＡＯ５０」（ステアリル−β-（３．５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕プロピオネート））：０．２質量部
エラストマー（ガンツ化成社製、商品名「スタフィロイドＭＧ１０１１」（スチレン系コア−シェルグラフト共重合体））：３．４質量部
黒色顔料（越谷化成工業社製、商品名「ロイヤルブラック９０４Ｇ」）：１．１質量部
＜熱伝導性＞
熱伝導率：０．３Ｗ／ｍ・Ｋ
〔各物性の測定方法〕
用いた樹脂組成物の物性の測定方法は以下の通りである。
［可視光線透過率ＴＶＩＳ、全日射透過率ＴＳＵＮ］
前記ＰＣＩ〜ＰＣＸの樹脂組成物について、以下の射出成形機を用い、以下の成形条件で１５０ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ５ｍｍの試験片を製造した。
射出成形機：日本製鋼所社製「Ｊ２２０ＥＶＰ」（型締め力２２０ｔ）
成形条件：成形時樹脂温度：３００℃
金型温度：８０℃
充填時間：２．５秒
保圧：射出時のピーク圧力の５０％を１５秒
冷却時間：２０秒
なお、得られたポリカーボネート樹脂組成物ペレットには、射出成形前に１２０℃で５時間の熱風乾燥処理を実施して使用した。この成形体についてＩＳＯ−９０５０に従って可視光線透過率ＴＶＩＳと全日射透過率ＴＳＵＮを測定した。
また、パネル本体の可視光線透過率ＴＶＩＳ、全日射透過率ＴＳＵＮは、下記記載の方法で得られたパネル本体中央から、大きさ１５０ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ５ｍｍの成形体を切り出し、この成形体についてＩＳＯ−９０５０に従って測定することにより求めた。
［熱伝導率］
各樹脂組成物を用い、射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＨ１００、型締め力１００Ｔ）により、シリンダー温度：３００℃、金型温度：８０℃にて、金型：縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚み３ｍｍの成形品を、射出圧力：１４７ＭＰａの条件で射出成形し、得られた射出成形品を３枚重ねて、迅速熱伝導率測定装置（京都電子工業社製、Ｋｅｍｔｈｅｒｍ ＱＴＭ−Ｄ３）を用いてプローブの電熱線の方向を、３枚重ねた最上部の成形品の流動方向に合うように押し当てて熱伝導率を測定し、この値をλＸとする。同様に流動方向と直角方向にプローブの電熱線の方向が合うように押し当てて熱伝導率を測定し、この値をλＹとする。また、得られた射出成形品１０枚をメチレンクロライドで貼り合わせた後に、流動方向とは垂直方向に２０ｍｍの間隔で５等分に切削し、得られた切削品を全て断面が観察できる向きでメチレンクロライドを用いて貼り合わせる。その後、貼り合わせた切削品の表面をベルトサンダーで滑らかに加工した後、加工面にプローブの電熱線を押し当てて熱伝導率を測定し、この値をλＺとする。得られた３つの測定値から、「熱物性値測定法 その進歩と工学的応用」（日本機械学会編、養賢堂発行）にて紹介されている、ｘｙｚ軸方向の熱伝導率から算出する方法を参考に、下式を用いてλＭを算出する。
λＭ＝λＹ×λＺ／λＸ
本発明では、上記流動方向の熱伝導率λＭを熱伝導率の値とした。
［パネル本体とＩＲ吸収層との色差ΔＥ］
日本電色工業社製、分光色差計「ＳＥ６０００」を用い、ＩＲ吸収層のみの色調を測定し、次いでパネル本体の色調を測定し、色差ΔＥを算出した。なお、色調の測定はＪＩＳ Ｚ８７２２に、色差の算出はＪＩＳ Ｚ８７３０にもとづき実施した。なお、ＩＲ吸収層の色調の測定には、下記記載の方法で得られたＩＲ吸収層のみの成形体から、大きさ１００ｍｍ×５０ｍｍの成形体を切り出したものを使用した。また、パネル本体の色調の測定には、下記記載の方法で得られたパネル本体から、大きさ１００ｍｍ×５０ｍｍの成形体を切り出したものを使用した。
［積層型パネル本体の断熱性］
以下の実施例１〜９及び比較例１では、自動車のパノラマルーフを模擬した図５，６に示す試験装置を用いて断熱性の試験を行った。図５は試験装置の全体を示す概略的な斜視図であり、図６は、図５のａ−ａ線に沿う断面図である。
図５，６において、６０は試験用サンプルのパネル（パネル本体）であり、５００ｍｍ×５００ｍｍで、肉厚５ｍｍの平板状である。
６１は、パネル（パネル本体）６０の載置台を兼ねた試験用の木製百葉箱であり、対向する２つの側面６１Ａと２つの側面６１Ｂを有し、上部が開口した有底箱型の百葉箱である。試験用百葉箱６１の底面の大きさは、３００ｍｍ×３００ｍｍで、側面６１Ａの高さは１５０ｍｍ、側面６１Ｂの高さは２５０ｍｍである。
サンプルのパネル本体６０は、この試験用百葉箱６１の上に載置され、側面６１Ａの上側に開口部６１Ｃを形成している。
試験用百葉箱６１上のパネル本体６０の上方には、人工太陽光灯７０が設けられ、この人工太陽光灯７０を点灯することにより、パネル本体６０の表面に光を照射することができるように構成されている。この人工太陽光灯７０は、パネル本体６０の中央表面部分から上方９００ｍｍの位置に設けられており、この人工太陽光灯７０を点灯したときのパネル本体６０中央表面での照射光量は１，５００Ｗ／ｍ２となる。この照射光量は、パネル本体６０の中央表面位置と同じ高さ位置に照度計を設置して測定した値である。
図５，６において二重丸：◎を付したＮｏ．１〜４の箇所が温度の測定点であり、それぞれ温度センサが取り付けられ、測温が行われる。各測定点Ｎｏ．１〜４の位置は次の通りである。
測定点Ｎｏ．１：パネル本体６０表面側、第２層表面の中心部（図５，６参照）
測定点Ｎｏ．２：パネル本体６０裏面側、第１層表面の中心部（図６参照）
測定点Ｎｏ．３：パネル本体６０表面側、第２層表面の対角線上、端部より対角線の１／４の位置（図５，６参照）
測定点Ｎｏ．４：パネル本体６０裏面側、第１層表面の対角線上、端部より対角線の１／４の位置（図６参照）
［実施例１］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用いて、以下の方法で、表２の厚み構成となる試験用サンプルのパネル本体を成形した。
まず、金型温度８０℃に温調されている固定型と可動型との間に形成されるキャビティへＰＣIIを射出成形（シリンダー温度３００℃）してＩＲ吸収層（第２層）を成形した。射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、可動型を型開きし、ＩＲ吸収層の成形体を脱型した。
次いで、脱型したＩＲ吸収層を最終パネル本体の厚みになるように調整した可動型内に装着し、ＩＲ吸収層の反金型表面全体と、ＩＲ吸収層の周縁部１．５ｍｍ分を覆う状態となるようにＰＣＩを射出成形（シリンダー温度３００℃）した。この時の金型温度は８０℃、射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、可動型を型開きし、ＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化されたパネル本体を脱型した。
［実施例２］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣIIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用い、シリンダー温度３２０℃にて成形した以外は、実施例１と同様にＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化された試験用サンプルのパネル本体を成形した。
［実施例３］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣＶを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用い、以下の方法で、表２の厚み構成となる試験用サンプルのパネル本体を成形した。
まず、金型温度８０℃に温調されている固定型と可動型との間に形成されるキャビティへＰＣＩを射出成形（シリンダー温度３００℃）して断熱層（第１層）を成形した。射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、可動型を型開きし、断熱層の成形体を脱型した。
次いで、脱型した断熱層を最終パネル本体の厚みになるように調整した可動型内に、ＩＲ吸収層と断熱層の周縁端部が同一面を形成するように装着しＰＣＶを射出成形（シリンダー温度３００℃）した。この時の金型温度は８０℃、射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、可動型を型開きし、ＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化されたパネル本体を脱型した。
［実施例４］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣVIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用いた以外は、実施例３と同様にＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化された試験用サンプルのパネル本体を成形した。
［実施例５］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＸを用いた以外は、実施例３と同様にＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化された試験用サンプルのパネル本体を成形した。
［実施例６］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣＶを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用いた。
まず、創研社製押出機（スクリュー径φ３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３８、フルフライトスクリュー）を用い、厚み０．１ｍｍのＰＣＩ製シートを製造した。この時の樹脂温度は２８０℃、押出機の回転数は２０ｒｐｍ、引き取りロールの温度は１４０℃であった。
次いで、最終パネル本体の厚みになるように調整した可動型内に、ＩＲ吸収層と断熱層の周縁端部が同一面を形成するように、ＰＣＩのシートを装着し、ＰＣＶを射出成形（シリンダー温度３００℃）した。この時の金型温度は８０℃、射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、可動型を型開きし、ＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化されたパネル本体を脱型した。
［実施例７］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣVIIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用いた。創研社製押出機を用い、押出機の回転数を８０ｒｐｍとして、厚み０．７５ｍｍのＰＣＩ製シートを製造した以外は、実施例６と同様にＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化された試験用サンプルのパネル本体を成形した。
［実施例８］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣVIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用いた。
まず、創研社製押出機（スクリュー径φ３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３８、フルフライトスクリュー）を用い、厚み０．５ｍｍのＰＣVII製シートを製造した。この時の樹脂温度は２８０℃、押出機の回転数は８０ｒｐｍ、引き取りロールの温度は１４０℃であった。
次いで、最終パネル本体の厚みになるように調整した可動型内に、ＩＲ吸収層と断熱層の周縁端部が同一面を形成するように、ＰＣVIIのシートを装着し、ＰＣＩを射出成形（シリンダー温度３００℃）した。この時の金型温度は８０℃、射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、可動型を型開きし、ＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化されたパネル本体を脱型した。
［実施例９］
表２及び３に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣVIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用い、射出成形によって成形されるＰＣＩ製断熱層の厚みを３．５ｍｍにした以外は、実施例８と同様にＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化された試験用サンプルのパネル本体を成形した。
［比較例１］
表２及び３に記載のように、成形材料としてＰＣIVを用い、実施例１、２と同じ厚みの試験用サンプルのパネル本体（単層体）を成形（シリンダー温度３００℃）した。この時の金型温度は８０℃、射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、可動型を型開きし、単層パネル成形体を脱型した。
Figure 2013099923
Figure 2013099923
各々のパネル本体につき、図５，６に示す試験装置で断熱性の試験を行った。人工太陽光灯を点灯し安定状態になった後、各パネル本体を試験用百葉箱に載置し、時間経過に伴う各測定点の温度変化を調べ、結果を表４に示した。
Figure 2013099923
表２〜４より次のことが分かる。
実施例１〜９はＩＲ吸収層の表面温度（表面側温度）と、断熱層の表面温度（裏面側温度）との間に温度差を有していることが分かる。これは、ＩＲ吸収層と断熱層の積層構造体となっているため、ＩＲ吸収層が吸収蓄熱した熱量が断熱層によってパネル本体の裏面側に伝達するのを抑制しているためである。
これに対して、実施例１、２、７と同等な可視光線透過率及び全日射透過率を有しているが、積層構造となっていない比較例１は、パネル本体の表裏面に温度差が生じていない。これは、比較例１がＩＲ吸収機能を持つ材料の単層構造体であるため、吸収蓄熱した熱量がパネル本体全体に伝達していることを示している。また、パネル本体の裏面側において評価用百葉箱が閉空間となっているため、熱がこもり、逆に裏面側の温度の方が高くなる現象が生じている。
さらに、対角線上、端部より対角線の１／４位置（測定点Ｎｏ．４）の人口太陽光灯点灯後のパネル本体の裏面側温度を見ても、十分な断熱性を有し、同等な可視光線透過率及び全日射透過率を有する実施例１、２、７の裏面側温度は、比較例１に比べ低く、ＩＲ吸収層により吸収蓄熱された熱のパネル本体裏面側への伝達が、断熱層により抑制されていることがわかる。
従って、例えば、自動車のグレージングとしての用途において、ＩＲ吸収層が車輌外側、断熱層が車輌内側となるように取り付けることにより、ＩＲ吸収で温度上昇したＩＲ吸収層の熱が車輌内側へ輻射されることを断熱層で遮蔽することができ、車輌室内の温度上昇を抑制することが可能となる。
〔排熱型パネルの放熱性の評価〕
以下の実施例及び比較例では、自動車のパノラマルーフを模擬した図１９〜図２１に示す試験装置を用いて放熱性の試験を行った。図１９は試験装置の全体を示す概略的な斜視図であり、図２０は、図１９のａ−ａ線又はｂ−ｂ線に沿う断面図であり、図２１はパネルへの金属板取付部を示す拡大断面図である。
図１９〜２１において、１００は試験用サンプルのパネルであり、パネル本体１０１とその周縁部に設けられた枠部材１０２とを備える。パネル本体１０１の外寸は７５０ｍｍ×４６５ｍｍで、肉厚５ｍｍであり、枠部材１０２は短辺側幅９７ｍｍ、長辺ボス部１０２Ａ設置側幅７５ｍｍ、長辺反ボス部１０２Ａ設置側幅９０ｍｍ、ボス部１０２Ａ以外の厚さは３ｍｍであり、短辺側内周部は２０ｍｍ幅、長辺ボス部１０２Ａ側設置側内周部は１５ｍｍ幅、長辺反ボス部１０２Ａ設置側内周部は２５ｍｍ幅の領域に、厚み３ｍｍから１ｍｍに徐減する傾斜形状部１０２Ｂを持ち、かつ、パネル本体１０１の外縁から３ｍｍ内側の位置（即ち、図２１におけるｄ＝３ｍｍ）に設けられている。なお、パネル本体１０１は、枠部材１０２の形成面と反対側の面（前面）が、この前面側に凸となるように湾曲しており、長手方向（長辺側）が１０，０００Ｒ、短手方向（短辺側）が５，０００Ｒの湾曲面となっている。
１０３は、パネル１００の載置台を兼ねた試験用百葉箱であり、上部に開口１０３Ａを有し、四側面にも開口１０３Ｂが設けられている。この側面の開口１０３Ｂには、アルミニウム製のプレートよりなるブラインド（図示せず）が取り付けられている。
サンプルのパネル１００は、この試験用百葉箱１０３の上に、上部開口１０３Ａを塞ぐように載置されている。
なお、試験用百葉箱１０３内の底部には百葉箱１０３の底面部分の温度を測定するためのブラックパネル温度計１０４が設けられている。
また、パネル１００の枠部材１０２からの熱伝導性を評価するための長尺の金属（Ｓ５５Ｃ製）板（厚さ１ｍｍ）１０５が枠部材１０２に固定されている。この金属板１０５は、図２１に示す如く、一端側にネジ止め用の開孔１０５Ａを有し、パネル１００の枠部材１０２のボス部１０２Ａがこの開口１０５Ａに挿入されると共に、ワッシャ１０６を介してボルト１０７で固定されている。１０８は伝熱ペースト（二硫化モリブデンペースト）である。
試験用百葉箱１０３上のパネル１００の上方には、人工太陽光灯１２０が設けられ、この人工太陽光灯１２０を点灯することにより、パネル１００の表面に光を照射することができるように構成されている。この人工太陽光灯１２０は、パネル１００の表面から上方７３０ｍｍの位置に設けられており、この人工太陽光灯１２０を点灯したときのパネル１００表面での照射光量は１８５０Ｗ／ｍ２となる。この照射光量は、パネル１００の表面Ｎｏ．１と同じ高さ位置に照度計を設置して測定した値である。
図１９〜２１において二重丸：◎を付したＮｏ．１〜７の箇所が温度の測定点であり、それぞれ温度センサが取り付けられ、測温が行われる。各測定点Ｎｏ．１〜７の位置は次の通りである。
測定点Ｎｏ．１：パネル１００表面の中心部（図１９，２０参照）
本測定箇所は、パネル本体のＩＲ吸収層側表面（Ｎｏ．１−１）と断熱層側表面の表裏両面の温度差（Ｎｏ．１−２）を測定した。
測定点Ｎｏ．２：枠部材１０２のパネル１００中心側の辺縁部に沿う箇所に対応するパネル１００の表面位置であって、パネル１００の長手方向の中央部（図１９，２０参照）
本測定箇所は、パネル本体のＩＲ吸収層側表面（Ｎｏ．２−１）と断熱層側表面の表裏両面の温度差（Ｎｏ．２−２）を測定した。
測定点Ｎｏ．３：枠部材１０２の幅方向の中央部であって、パネル１００の長手方向の中央部における枠部材１０２表面（試験用百葉箱１０３の上面当接面）（図２０参照）
測定点Ｎｏ．４：枠部材１０２のパネル１００中心側の辺縁部に沿う箇所に対応するパネル１００の表面位置であって、パネル１００の短手方向の中央部（図１９，２０参照）
本測定箇所は、パネル本体のＩＲ吸収層側表面（Ｎｏ．４−１）と断熱層側表面の表裏両面の温度差（Ｎｏ．４−２）を測定した。
測定点Ｎｏ．５：枠部材１０２の幅方向の中央部であって、パネル１００の短手方向の中央部における枠部材１０２表面（試験用百葉箱１０３の上面当接面）（図２０参照）
測定点Ｎｏ．６：長尺金属板１０５の枠部材１０２への取付側と反対側の端部（図２１参照）
枠部材１０２の外側縁部と測定点Ｎｏ．６との距離は１５０ｍｍである。
測定点Ｎｏ．７：評価用百葉箱１０３の底部の中央位置（図１９参照）
この測定点Ｎｏ．７と人工太陽光灯１２０との距離は１０５０ｍｍである。
［比較例２］
単層パネル本体の成形材料としてＰＣIXのみを用い、枠部材の成形材料としてＰＣβを用いて、以下の方法で試験用サンプルのパネルを成形した。
まず、ＰＣIXを金型温度９０℃で温調されている固定型と第１の可動型との間に形成されるキャビティへ射出成形（射出温度３００℃）してパネル本体を成形した。射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いでパネル本体を６０秒冷却後、第１の可動型を型開きし、パネル本体を第一の可動型に保持した状態で、金型温度９０℃に温調されている第２の可動型を型合わせし、第２の可動型とパネル本体との間に形成されるキャビティにＰＣβを射出速度４０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度で充填（射出樹脂温度２７５℃）した。射出保圧切り替え位置は３５ｍｍとした。２５ＭＰａの保圧を５秒間かけ、枠部材を形成した。６０秒の冷却時間後、第２の可動型を型開きし、成形されたパネル本体と枠部材が一体化されたパネルを脱型した。
［実施例１０］
パネル本体のＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用い、枠部材の成形材料としてＰＣβを用た。
まず、創研社製押出機（スクリュー径φ３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３８、フルフライトスクリュー）を用い、厚み１ｍｍのＰＣＩ製シートを製造した。この時の樹脂温度は２８０℃、押出機の回転数は８０ｒｐｍ、引き取りロールの温度は１４０℃であった。
次いで、最終パネル本体の厚みになるように調整した可動型内に、ＰＣＩ製のシートを装着しＰＣIIを射出成形（シリンダー温度３２０℃）した。この時の金型温度は９０℃、射出速度は５０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度とし、射出保圧切り替え位置は２ｍｍとした。成形はバルブゲート型のホットランナーで行った。射出圧縮成形を行い、射出前に金型を２ｍｍ開き、射出保圧切り替え位置で７００ｔの再型締めを行った。このときの再型締めの保持時間は１５秒とした。次いで６０秒冷却後、第１の可動型を型開きし、パネル本体を第一の可動型に保持した状態で、金型温度９０℃に温調されている第２の可動型を型合わせし、第２の可動型とパネル本体との間に形成されるキャビティにＰＣβを射出速度４０ｍｍ／ｓｅｃの単一速度で充填（射出樹脂温度２７５℃）した。射出保圧切り替え位置は３５ｍｍとした。２５ＭＰａの保圧を５秒間かけ、枠部材を形成した。６０秒の冷却時間後、第２の可動型を型開きし、成形されたパネル本体と枠部材が一体化されたパネルを脱型した。
なお、この試験用サンプルのパネル本体は、図２（ｂ）に示すように、断熱層の周縁部がＩＲ吸収層で構成されており、枠部材はＩＲ吸収層に接合されている。また、枠部材と断熱層との重なり代（図２（ｂ）におけるｄ２）は３ｍｍである。
［実施例１１］
表５及び６に記載のように、ＩＲ吸収層の成形材料としてＰＣIIを用い、断熱層の成形材料としてＰＣＩを用い、ＰＣＩ製のシート厚みを２ｍｍとした以外は、実施例１０と同様にＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化されたパネル本体と枠部材とを一体成形して試験用サンプルを成形した。
［実施例１２］
表５及び６に記載のように、枠部材の成形材料としてＰＣαを用いた以外は、実施例１０と同様にＩＲ吸収層と断熱層が積層一体化されたパネル本体と枠部材とを一体成形して試験用サンプルを成形した。
Figure 2013099923
Figure 2013099923
各々のパネルにつき、図１９〜２１に示す試験装置で放熱性の試験を行った。各パネルを試験用百葉箱に載置し、安定状態になった後、人工太陽光灯を点灯し、点灯２５分後の各測定点Ｎｏ．１〜６の温度を調べ、結果を表７に示した。
また、人工太陽光灯を点灯してから試験用百葉箱内のブラックパネルの温度（測定点Ｎｏ．７）の温度が５２℃に達するまでの時間（５２℃到達時間）を調べ、結果を表７に示した。
Figure 2013099923
表７より次のことが分かる。
実施例１０，１１では、枠部材に高熱伝導性の成形材料を用いていないが、パネル本体がＩＲ吸収層と断熱層との積層構造であるため、車室内の温度上昇は抑制されている。
実施例１０と同一のパネル本体に対して枠部材として高熱伝導性の成形材料を用いた実施例１２では、枠部材を介してパネル本体の熱が効果的に放熱されたことにより、車室内の温度上昇をより一層抑制することができている。
これに対して、パネル本体が単層構造で枠部材の成形材料として高熱伝導性のものを用いていない比較例２では、車室内の温度上昇が著しい。
１，１’，１Ａ，１Ｂ，１Ｂ’，１Ｃ，１Ｃ’，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ，１Ｈ，１Ｉ，１Ｊ，１Ｋ，１Ｌ，１Ｍ，５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃ パネル
２，２Ａ，２Ｂ，２Ｂ’，５２Ａ，５２Ｂ，５２Ｃ パネル本体
２ａ 断熱層（第１層）
２ｂ ＩＲ吸収層（第２層）
２ｘ 凸部
２ｘ’ 凹部
３，３’，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ，３Ｇ，３Ｉ，３Ｊ，３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｍ’ 枠部材
３ｘ 凹部
３ｘ’ 凸部
４ 溝
５ 凹条
６ アタッチメント
６ａ 脚片部
７ スナップフィット
８，８Ａ 支持体（車体フレーム）
９ 取付孔
１０ 樹脂リベット
１１ 突起
１２ 凹部
１３ ボス部
１４ ボルト
１５ インサートナット
１６ 補助接着剤
１７，１８，１９ 金属片
１９ａ 小孔
２０ ピン
５５ 接着剤
６０ パネル（パネル本体）
６１ 試験用百葉箱
６１Ａ，６１Ｂ 側面
６１Ｃ 開口部
７０ 人工太陽光灯
１００ パネル
１０１ パネル本体
１０２ 枠部材
１０２Ａ ボス部
１０２Ｂ 傾斜形状部
１０３ 試験用百葉箱
１０３Ａ，１０３Ｂ 開口
１０４ ブラックパネル温度計
１０５ 金属板
１０５Ａ 開口
１０６ ワッシャ
１０７ ボルト
１０８ 伝熱ペースト
１２０ 人工太陽光灯
２１ パネル
２２ パネル本体
２３ 枠部材
２４ 車体フレーム
２５ 接着剤
２６ シール部材
［１］ 透光性と、光を吸収して熱に変え、内部に蓄熱する吸光蓄熱性とを有する熱可塑性樹脂製のパネル本体を有するパネルであって、該パネル本体は、透光性の第１層と、該第１層に積層された、該第１層よりも吸光蓄熱性が高い、透光性の第２層とを有し、前記パネル本体の前記第１層側の周縁部の少なくとも一部が前記第２層で構成されており、該パネル本体の前記第１層側の表面の周縁部に該第２層と接するように枠部材が設けられており、該枠部材を介してパネル支持体に支持されるパネルであり、該枠部材の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることを特徴とするパネル。
［１３］ ［１］ないし［１２］のいずれかにおいて、前記パネル本体の前記第２層で構成された周縁部に溝が設けられ、前記枠部材は、該溝に嵌合するように設けられていることを特徴とするパネル。
［１４］ ［１］ないし［１３］のいずれかにおいて、前記第２層と枠部材との接合面に凹凸部が形成されていることを特徴とするパネル。
［１５］ ［１］ないし［１４］のいずれかにおいて、前記枠部材のパネル外側側面及び／又は内側側面に、凹部及び／又は凸部が形成されていることを特徴とするパネル。
［１６］ ［１］ないし［１５］のいずれかにおいて、前記パネル支持体が金属材料よりなることを特徴とするパネル。
［１７］ ［１］ないし［１６］のいずれかにおいて、前記枠部材の外縁部は、パネル本体の外縁部よりも該パネル本体の板央側に後退していることを特徴とするパネル。
［１８］ ［１］ないし［１７］のいずれかにおいて、前記枠部材の少なくともパネル本体の板央側の辺縁部は、該板央側へ向けて厚みが小さくなっていることを特徴とするパネル。
［１９］ ［１］ないし［１８］のいずれかにおいて、前記パネル本体及び枠部材が射出成形により一体成形されてなることを特徴とするパネル。
［２０］ ［１］ないし［１９］のいずれかにおいて、前記パネル本体の前記第２層側の表面と、パネル本体の前記第１層側の表面のうちの前記枠部材の内側領域との一方又は双方に、硬質被膜が形成されていることを特徴とするパネル。
［２１］ ［１］ないし［２０］のいずれかにおいて、前記枠部材が、芳香族ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂及びＡＢＳ樹脂よりなる群から選ばれる１種又は２種以上の熱可塑性樹脂より形成されていることを特徴とするパネル。
［２２］ ［１］ないし［２１］のいずれかにおいて、車輌の窓材に用いられることを特徴とするパネル。
［２３］ ［１］ないし［２２］のいずれかに記載のパネルを、前記枠部材を介してパネル支持体に支持してなることを特徴とするパネル設置構造。
［２４］ ［２３］において、前記枠部材とパネル支持体とが、該枠部材から突設された突部と該パネル支持体に形成された取付孔との係合により支持されていることを特徴とするパネル設置構造。
［２５］ ［２３］において、前記枠部材とパネル支持体とが、該パネル支持体から突設された突部と該枠部材に形成された凹部との嵌合により支持されていることを特徴とするパネル設置構造。
［２６］ ［２３］において、前記枠部材が、ボルトにより前記パネル支持体に固定されていることを特徴とするパネル設置構造。
［２７］ ［２３］ないし［２６］のいずれかにおいて、前記枠部材とパネル支持体との間に接着剤層が設けられていることを特徴とするパネル設置構造。
［２８］ ［２３］ないし［２７］のいずれかにおいて、一端が前記枠部材内に挿入されると共に、他端が前記パネル支持体に接する金属部材を有することを特徴とするパネル設置構造。
［２９］ ［１］ないし［２２］のいずれかに記載のパネルを備えることを特徴とする車輌。
［３０］ ［２３］ないし［２８］のいずれかに記載のパネル設置構造を備えることを特徴とする車輌。

Claims (33)

  1. 透光性と、光を吸収して熱に変え、内部に蓄熱する吸光蓄熱性とを有する熱可塑性樹脂製のパネル本体を有するパネルであって、該パネル本体は、透光性の第１層と、該第１層に積層された、該第１層よりも吸光蓄熱性が高い、透光性の第２層とを有することを特徴とするパネル。
  2. 請求項１において、前記第２層の構成材料が、下記（１）及び（２）の特性を満足し、前記第１層の構成材料が、下記（１）及び（３）の特性を満足することを特徴とするパネル。
    （１） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳが５％以上９８％以下
    （２） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％より大きい
    （３） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が５％以下であり、かつ、上記（２）の換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）より小さい
    ＴＳ／Ｖ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８ …（ｉ）
  3. 請求項１において、前記第２層の構成材料が、下記（１）及び（２）の特性を満足し、前記第１層の構成材料が、下記（１）及び（３）の特性を満足することを特徴とするパネル。
    （１） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳが５％以上９８％以下
    （２） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％より大きい
    （３） ＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳと、ＩＳＯ−１３８３７によって測定された５ｍｍ厚みの全日射透過率ＴＳＵＮから、下記式（ｉ）によって算出される換算全日射透過率ＴＳ／Ｖと、全日射透過率ＴＳＵＮとの差（ＴＳ／Ｖ−ＴＳＵＮ）が０％以下
    ＴＳ／Ｖ＝（０．５６×ＴＶＩＳ）＋３８．８ …（ｉ）
  4. 請求項２又は３において、前記第１層の構成材料のＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳが７０％以上９８％以下であることを特徴とするパネル。
  5. 請求項２ないし４のいずれか１項において、前記第１層の構成材料のＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳ１と、前記第２層の構成材料のＩＳＯ−９０５０によって測定された５ｍｍ厚みの可視光線透過率ＴＶＩＳ２との差（ＴＶＩＳ１−ＴＶＩＳ２）が２０〜９０％であることを特徴とするパネル。
  6. 請求項１ないし５のいずれか１項において、前記第２層と前記パネル本体との色差ΔＥが５以下であることを特徴とするパネル。
  7. 請求項１ないし６のいずれか１項において、前記パネル本体の厚さＤに対する前記第２層の厚さＤ２の比（Ｄ２／Ｄ）が０．０１〜０．９であることを特徴とするパネル。
  8. 請求項１ないし７のいずれか１項において、前記第１層の熱伝導率Ｔ１に対する前記第２層の熱伝導率Ｔ２の比（Ｔ２／Ｔ１）が０．５〜１．５であることを特徴とするパネル。
  9. 請求項１ないし８のいずれか１項において、前記パネル本体は、前記第２層側が凸となるように湾曲していることを特徴とするパネル。
  10. 請求項１ないし９のいずれか１項において、前記熱可塑性樹脂が芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とするパネル。
  11. 請求項１ないし１０のいずれか１項において、前記第１層及び／又は第２層が射出成形により成形されてなることを特徴とするパネル。
  12. 請求項１ないし１０のいずれか１項において、前記第１層及び第２層のいずれか一方が、押出成形により成形されたシート状物であり、前記シート状物に前記第１層及び第２層のいずれか他方を射出成形することにより成形されてなることを特徴とするパネル。
  13. 請求項１ないし１２のいずれか１項において、前記パネル本体の前記第２層側の周縁部の少なくとも一部が前記第１層で構成されていることを特徴とするパネル。
  14. 請求項１ないし１３のいずれか１項において、前記パネル本体の前記第１層側の表面の周縁部に設けられた枠部材を有することを特徴とするパネル。
  15. 請求項１ないし１２のいずれか１項において、前記パネル本体の前記第１層側の周縁部の少なくとも一部が前記第２層で構成されており、該パネル本体の前記第１層側の表面の周縁部に該第２層と接するように枠部材が設けられており、該枠部材を介してパネル支持体に支持されるパネルであって、該枠部材の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることを特徴とするパネル。
  16. 請求項１５において、前記パネル本体の前記第２層で構成された周縁部に溝が設けられ、前記枠部材は、該溝に嵌合するように設けられていることを特徴とするパネル。
  17. 請求項１５又は１６において、前記第２層と枠部材との接合面に凹凸部が形成されていることを特徴とするパネル。
  18. 請求項１５ないし１７のいずれか１項において、前記枠部材のパネル外側側面及び／又は内側側面に、凹部及び／又は凸部が形成されていることを特徴とするパネル。
  19. 請求項１５ないし１８のいずれか１項において、前記パネル支持体が金属材料よりなることを特徴とするパネル。
  20. 請求項１４ないし１９のいずれか１項において、前記枠部材の外縁部は、パネル本体の外縁部よりも該パネル本体の板央側に後退していることを特徴とするパネル。
  21. 請求項１４ないし２０のいずれか１項において、前記枠部材の少なくともパネル本体の板央側の辺縁部は、該板央側へ向けて厚みが小さくなっていることを特徴とするパネル。
  22. 請求項１４ないし２１のいずれか１項において、前記パネル本体及び枠部材が射出成形により一体成形されてなることを特徴とするパネル。
  23. 請求項１４ないし２２のいずれか１項において、前記パネル本体の前記第２層側の表面と、パネル本体の前記第１層側の表面のうちの前記枠部材の内側領域との一方又は双方に、硬質皮膜が形成されていることを特徴とするパネル。
  24. 請求項１４ないし２３のいずれか１項において、前記枠部材が、芳香族ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂及びＡＢＳ樹脂よりなる群から選ばれる１種又は２種以上の熱可塑性樹脂より形成されていることを特徴とするパネル。
  25. 請求項１ないし２４のいずれか１項において、車輌の窓材に用いられることを特徴とするパネル。
  26. 請求項１５ないし２５のいずれか１項に記載のパネルを、前記枠部材を介してパネル支持体に支持してなることを特徴とするパネル設置構造。
  27. 請求項２６において、前記枠部材とパネル支持体とが、該枠部材から突設された突部と該パネル支持体に形成された取付孔との係合により支持されていることを特徴とするパネル設置構造。
  28. 請求項２６において、前記枠部材とパネル支持体とが、該パネル支持体から突設された突部と該枠部材に形成された凹部との嵌合により支持されていることを特徴とするパネル設置構造。
  29. 請求項２６において、前記枠部材が、ボルトにより前記パネル支持体に固定されていることを特徴とするパネル設置構造。
  30. 請求項２６ないし２９のいずれか１項において、前記枠部材とパネル支持体との間に接着剤層が設けられていることを特徴とするパネル設置構造。
  31. 請求項２６ないし３０のいずれか１項において、一端が前記枠部材内に挿入されると共に、他端が前記パネル支持体に接する金属部材を有することを特徴とするパネル設置構造。
  32. 請求項１ないし２５のいずれか１項に記載のパネルを備えることを特徴とする車輌。
  33. 請求項２６ないし３１のいずれか１項に記載のパネル設置構造を備えることを特徴とする車輌。
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