JP2013080014A - 眼鏡レンズの製造方法および眼鏡レンズ - Google Patents

Abstract

【課題】レンズ面に塗布液の層を厚みが薄くかつレンズ面の全域にわたって均等になるように形成する。
【解決手段】眼鏡レンズをレンズ面が露出する状態で支持するレンズ支持ステップＳ１を有する。塗布液を霧状に噴出させるスプレーノズルを塗布液が噴出していない状態でレンズ面の目標塗布位置に対向させるノズル配置ステップＳ３を有する。スプレーノズルから塗布液を噴出させながら目標塗布位置を変えてスプレーノズルをレンズ面に沿って移動させる塗布ステップＳ４を有する。塗布ステップＳ４は、レンズ面の目標塗布位置を通る法線と、スプレーノズルから噴出する噴霧の中心線とが略一致するように、噴霧の中心線の角度を変えながら行われる。
【選択図】 図４

Description

本発明は、眼鏡レンズにハードコート液などの塗布液をスプレーノズルによって塗布する眼鏡レンズの製造方法およびこの製造方法によって製造された眼鏡レンズに関するものである

従来、眼鏡用プラスチックレンズ（以下、単に眼鏡レンズという）にハードコート膜を形成するためには、眼鏡レンズにハードコート液を塗布し、このハードコート液を硬化させて行われている。眼鏡レンズにハードコート液を塗布する方法としては、浸漬法、スピンコート法、スプレー法、インクジェット法などが知られている。これらの塗布方法のうちスプレー法は、特許文献１に記載されているように、ハードコート液からなる塗布液をスプレーノズルから噴出させてレンズ面に塗布する方法である。特許文献１に開示されているスプレーノズルは、レンズの上方に固定されており、塗布液をレンズ面の全体にわたって吐出するように構成されている。

ところで、ハードコート膜は、膜厚が均一になるように形成しなければならない。この理由は、膜厚が均一ではないと、眼鏡レンズのレンズ面に干渉縞が生じ易くなるからである。
干渉縞は、たとえば特許文献２に開示されているように、ハードコート膜の厚みを９．１μｍ以上とすることによって生じ難くなる。

特開２０００−１４０７４５号公報 特開２０１０−１２８４２０号公報

特許文献１に開示されている方法でハードコート液をレンズ面に塗布し、ハードコート膜を形成すると、干渉縞が生じ易くなるという問題があった。この理由は、ハードコート液からなる層の厚みがレンズ面の全域にわたって均等になるようにハードコート液をレンズ面に塗布することができないからであると考えられる。

このような干渉縞が生じるという不具合は、特許文献２に記載されているようにハードコート膜の膜厚を９．１μｍ以上とすることによってある程度は解消することができる。
しかしながら、ハードコート膜の膜厚を９．１μｍ以上とするためには、この膜を形成するためのハードコート液の使用量が著しく増大してしまい、コストアップになってしまう。しかも、ハードコート膜の全体の体積が増加するために、塗布後の硬化（乾燥）時に体積変化等に起因してクラックが発生し易くなるという問題もあった。

本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、レンズ面に塗布液の層を厚みが薄くかつレンズ面の全域にわたって均等になるように形成できる眼鏡レンズの製造方法を提供することを第１の目的とし、ハードコート膜の膜厚が薄くても干渉縞が生じることがない眼鏡レンズを提供することを第２の目的とする。

この目的を達成するために、本発明に係る眼鏡レンズ用塗布液塗布方法は、眼鏡レンズをレンズ面が露出する状態で支持するレンズ支持ステップと、塗布液を霧状に噴出させるスプレーノズルと前記レンズ面の目標塗布位置とをスプレーノズルから塗布液が噴出していない状態で対向させるノズル配置ステップと、前記スプレーノズルから塗布液を噴出させながら前記目標塗布位置を変え、前記レンズ面に対する前記スプレーノズルの位置を変える塗布ステップとを有し、前記塗布ステップは、前記レンズ面の目標塗布位置を通る法線と、前記スプレーノズルから噴出する噴霧の中心線とを略一致させて行われる方法である。

本発明は、上記発明において、前記目標塗布位置を通る法線は、前記塗布ステップが実施される以前に眼鏡レンズ毎の形状データに基づいて設定されることを特徴とする方法である。

本発明は、上記発明において、前記塗布ステップで眼鏡レンズを光軸が中心となるように回転させる方法である。

本発明は、上記発明において、前記塗布液からなる微粒子が付着したときの濡れ性が高くなるように前記レンズ面に表面改質処理を行う改質処理ステップを実施した後に前記塗布ステップが実施される方法である。

本発明に係る眼鏡レンズは、上記発明に係る眼鏡レンズの製造方法よって塗布されたハードコート液を硬化させて膜厚９．１μｍ未満となるように形成されたハードコート膜を有するものである。

本発明によれば、スプレーノズルから噴出して霧状となった塗布液の微粒子は、レンズ面の法線に沿って飛行してレンズ面の目標塗布位置に付着する。この微粒子は、レンズ面に斜めに当たると、レンズ面に当たった後にレンズ面上を移動したり、塗布パターン形状が変化してしまうため、形成された膜厚が変化してしまうおそれがある。しかし、本発明においては、前記微粒子がレンズ面の目標塗布位置に垂直に当たるから、この微粒子の大部分は、目標塗布位置に留まり、目標通りの塗布パターンが形成できるものと考えられる。

すなわち、目標塗布位置に塗布される塗布液の量は、スプレーノズルから噴出する塗布液の量に基づいて間接的に量ることが可能になる。このことは、塗布液が硬化した後に形成される膜の厚みが所望の厚みになるように、塗布液を塗布することが可能になることを意味する。

上述したようにスプレーノズルから塗布液が噴出している状態で目標塗布位置がレンズ面の未塗布の部位に移るようにレンズ面に対するスプレーノズルの位置を変えることによって、レンズ面の全域に前記微粒子が均等に付着する。
したがって、本発明によれば、レンズ面の全域に薄くかつ均等な厚みとなるように塗布液の層を形成することができる。この結果、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法によれば、塗布液としてハードコート液を使用することによって、例えば厚みが１〜５μｍ程度の均一な膜厚を有するハードコート膜を眼鏡レンズに形成することができる。このハードコート膜は、従来から行われている膜厚で均一に塗布できることから干渉縞が生じることがないものとなる。

本発明に係る眼鏡レンズの製造方法によって塗布されたハードコート液を硬化させて膜厚９．１μｍ未満となるように形成されたハードコート膜を有する眼鏡レンズは、ハードコート膜の膜厚が９．１μｍ以上である場合に較べて、製造コストが低くなるとともに、品質が高いものとなる。製造コストが低くなる理由は、ハードコート液の使用量が少なくてよいからである。品質が高くなる理由は、ハードコート膜の全体の体積が少なくなり、塗布後の硬化時にクラックが発生することがないからである。

本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を実施する塗布液塗布装置の概略の構成を説明するための側面図である。 本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を実施する塗布液塗布装置の概略の構成を説明するための正面図である。 塗布液塗布装置の具体的な構成を説明するための側面図である。 本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を説明するためのフローチャートである。 塗布ステップを実施するときの眼鏡レンズとスプレーノズルとを拡大して示す斜視図である。 スプレーノズルの軌道の一例を示す平面図である。 スプレーノズルの軌道の一例を示す平面図である。 スプレーノズルの軌道の一例を示す平面図である。 塗布液塗布部の一例を示す側面図である。 表面改質処理を行う製造方法を説明するためのフローチャートである。 塗布液塗布部の一例を示す正面図である。 塗布液硬化ステップを行う塗布液硬化装置を有する塗布液塗布装置の正面図である。 塗布液硬化ステップを行う製造方法を説明するためのフローチャートである。

（第１の実施の形態）
以下、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法の一実施の形態を図１〜図５によって説明する。本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、図１に示す眼鏡用塗布液塗布装置を使用して実施することができる。
図１に示す眼鏡用塗布液塗布装置１は、スプレーノズル２から塗布液３を霧状に噴出させて眼鏡用プラスチックレンズ４（以下、単に眼鏡レンズという）のレンズ面４ａに塗布する塗布液塗布部５を備えている。前記スプレーノズル２は、塗布液３を霧状に噴出させるものである。

このスプレーノズル２から噴出される塗布液３からなる噴霧の形状は、図１に示すように、細い棒状である。すなわち、スプレーノズル２は、噴霧の中心線Ｌ１が指向する位置に塗布液３が塗布され、しかも、塗布範囲を特定できるものが用いられている。この実施の形態で用いる塗布液３はハードコート液である。このハードコート液としては、熱硬化型のものや紫外線硬化型のものを用いることができる。なお、塗布液３としては、ハードコート液の他に調光レンズ用のフォトクロ液も使用可能である。
図１に示す眼鏡レンズ４は、凸面からなるレンズ面４ａが上方を指向する状態でレンズ支持装置（図示せず）に支持されている。なお、この眼鏡用塗布液塗布装置１が塗布液３を塗布できるレンズ面４ａは、凸面に限定されることはなく、凹面でもよい。

塗布液塗布部５は、下記の第１〜第３の機能を用いて上述した塗布を実施する。
第１の機能は、塗布液３をスプレーノズル２に供給し、スプレーノズル２から霧状に噴出させる機能である。塗布液塗布部５は、第１の機能を実現するにあたって、塗布液３を予め定めた噴出圧力に加圧するポンプ（図示せず）と弁（図示せず）とを用いている。この弁は、塗布液３が噴出する状態と噴出が停止する状態とを切り替えるためのものである。

第２の機能は、塗布液３がレンズ面４ａに垂直に吹き掛けられるように、眼鏡レンズ４に対するスプレーノズル２の角度を変える機能である。塗布液塗布部５は、塗布液３がレンズ面４ａに垂直に当たるように、スプレーノズル２から噴出する噴霧の中心線Ｌ１と、レンズ面４ａの目標塗布位置６（塗布液３が当たる位置）を通る法線Ｌ２とを比較する。すなわち、塗布液塗布部５は、噴霧の中心線Ｌ１が前記法線Ｌ２と略一致するようにスプレーノズル２の設置角度を変える。

前記法線Ｌ２は、図示していない測定器を用いて測定したレンズ面４ａの形状データや、眼鏡レンズ４の製造に用いた形状データなどを利用して求めることができる。法線Ｌ２は、レンズ面４ａの微小な区分領域毎に求める。前記区分領域とは、レンズ面４ａを多数の領域に分けたうちの一つをいう。区分領域の面積は、固定状態のスプレーノズル２から噴出した塗布液３が塗布される範囲の面積と同等か、この面積より小さいことが望ましい。

すなわち、塗布液塗布部５は、目標塗布位置６に含まれる区分領域の法線Ｌ２と、塗布液３の噴霧の中心線Ｌ１とを略一致させる。この法線Ｌ２のデータは、塗布液３を塗布する以前に塗布液塗布部５内のメモリ（図示せず）に記憶させておく。
第３の機能は、前記スプレーノズル２をレンズ面４ａに沿って移動させる機能である。ここでいう「レンズ面４ａに沿って移動させる」とは、レンズ面４ａとスプレーノズル２との間隔を略一定に保持しながら、スプレーノズル２を眼鏡レンズ４の径方向に移動させることを意味する。

上述した機能を有する塗布液塗布部５は、例えば図３に示すように、多関節ロボット１１を用いて実現できる。
図３に示す多関節ロボット１１は、回動部を６つ有する６軸ロボットである。この多関節ロボット１１は、スプレーノズル２を回動させるための第１、第２の回動部１２，１３と、前記スプレーノズル２、前記第１の回動部１２および前記第２の回動部１３を支持する腕部１４とを備えている。

前記第１の回動部１２は、スプレーノズル２を支持部材１５に対して第１の軸線Ａ１を中心として回動させる構成が採られている。第１の軸線Ａ１は、スプレーノズル２から噴出する噴霧の中心線Ｌ１とは直交する方向（図３の紙面と直交する方向）に延びている。
第２の回動部１３は、前記支持部材１５を後述する腕部１４（第３アーム１６）に対して第２の軸線Ａ２を中心として回動させる構成が採られている。第２の軸線Ａ２は、前記第１の軸線Ａ１と直交する方向（第３アーム１６の長手方向）に延びている。

前記腕部１４は、前記スプレーノズル２と、第１、第２の回動部１２，１３とを支持するとともに、これらを眼鏡レンズ４の径方向および眼鏡レンズ４に対して接離する方向に移動させるものである。この実施の形態による前記腕部１４は、図３に示すように、基台１７と、第３〜第６の回動部１８〜２１とを備えている。
前記第３の回動部１８は、基台１７の上で第３の軸線Ａ３を中心として回転台２２を回動させる構成が採られている。第３の軸線Ａ３は、上下方向に延びている。

第４の回動部１９は、前記回転台２２に対して第４の軸線Ａ４を中心として第１アーム２３を回動させる構成が採られている。第４の軸線Ａ４は、水平方向（図３の紙面と直交する方向）に延びている。
第５の回動部２０は、前記第１アーム２３に対して第５の軸線Ａ５を中心として第２アーム２４を回動させる構成が採られている。第５の軸線Ａ５は、水平方向（図３の紙面と直交する方向）に延びている。

第６の回動部２１は、前記第２アーム２４に対して第６の軸線Ａ６を中心として第３アーム１６を回動させる構成が採られている。第６の軸線Ａ６は、第２アーム２４の長手方向（第５の軸線Ａ５と直交する方向）に延びている。なお、この第６の回動部２１は、省略することができる。この場合の多関節ロボット１１は５軸のものとなる。
この実施の形態による塗布液塗布部５は、前記多関節ロボット１１と隣接する位置にレンズ支持装置２５を備えている。

このレンズ支持装置２５は、眼鏡レンズ４の下面を吸着して眼鏡レンズ４を支持するものである。眼鏡レンズ４は、レンズ面４ａが上方を指向する状態でレンズ支持装置２５に支持されている。また、このレンズ支持装置２５は、必要に応じて眼鏡レンズ４を光軸４ｂが中心となるように回転させることができるように構成されている。このレンズ支持装置２５によって、請求項３記載の発明でいう「レンズ回転部」が構成されている。

次に、上述した眼鏡レンズ用塗布液塗布装置１によって本発明による眼鏡レンズの製造方法を図４に示すフローチャートを用いて説明する。
先ず、図４のフローチャートに示すレンズ支持ステップＳ１において、眼鏡レンズ４をレンズ支持装置２５に支持させる。眼鏡レンズ４の支持は、作業者が眼鏡レンズ４を手で把持してレンズ支持装置２５に吸着させたり、眼鏡レンズ４を搬送用トレイから上方に押し上げて保持するレンズ移載機構（図示せず）を用いて行うことができる。レンズ面４ａの形状が特殊な形状である場合は、眼鏡レンズ４をレンズ支持装置２５に支持させるときに眼鏡レンズ４を周方向に位置決めする。特殊な形状のレンズ面を有する眼鏡レンズとしては、例えば累進屈折力レンズがある。

次に、形状データ設定ステップＳ２において、入力または計測によって得た形状データから前記区分領域毎の法線Ｌ２のベクトルデータを求める。なお、形状データ設定ステップＳ２は、レンズ支持ステップＳ１が実行される以前に行うことができる。
その後、ノズル配置ステップＳ３において、図５に示すように、スプレーノズル２を塗布液３が噴出していない状態でレンズ面４ａの目標塗布位置６に対向させる。このとき、レンズ面４ａの目標塗布位置６を通る法線Ｌ２と、スプレーノズル２から噴出する噴霧の中心線Ｌ１とが略一致するようにスプレーノズル２の設置角度を設定する。また、ノズル配置ステップＳ３においては、レンズ面４ａとスプレーノズル２との間隔も予め定めた距離に設定される。この設置角度と間隔の設定は、前記多関節ロボット１１を用いて行う。レンズ面４ａとスプレーノズル２との間隔は、例えば約６ｃｍ〜約１０ｃｍに設定することができる。

このように塗布準備が終了した後、塗布ステップＳ４を実行する。塗布ステップＳ４においては、スプレーノズル２から塗布液３を霧状に噴出させながら、前記目標塗布位置６がレンズ面４ａの未塗布の部位に移るように、スプレーノズル２をレンズ面４ａに沿って移動させる。スプレーノズル２が塗布液３を噴出するときの塗布圧は、０．０５〜０．０８Ｍｐａに設定することができる。この移動時の移動経路は、前記形状データを用いて設定される。このため、例えば眼鏡レンズ４が累進屈折力レンズである場合は、スプレーノズル２がレンズ面４ａの凹凸に倣って上昇、下降しながら移動する。このときのスプレーノズル２の移動も前記多関節ロボット１１によって行う。

塗布ステップＳ４は、レンズ支持装置２５上で眼鏡レンズ４を停止させた状態で行う場合と、レンズ支持装置２５によって眼鏡レンズ４を回転させながら行う場合とがある。眼鏡レンズ４を停止させて塗布ステップＳ４を実施する場合は、多関節ロボット１１の動作のみによって目標塗布位置６が移動する。一方、眼鏡レンズ４をレンズ支持装置２５によって回転させながら塗布ステップＳ４を実施する場合は、多関節ロボット１１の動作と、眼鏡レンズ４の回転とによって、目標塗布位置６が移動する。

ステップＳ４で眼鏡レンズ４を停止させた状態で塗布液３をレンズ面４ａの全域に均等に塗布するためには、スプレーノズル２を例えば図６に示す軌道２６または図７に示す軌道２７に沿って移動させることによって行うことができる。
図６に示す軌道２６の形状は、スプレーノズル２が眼鏡レンズ４の外に位置する移動開始点２６ａから反時計方向へ径が次第に小さくなる螺旋を描くように３周し、その後、眼鏡レンズ４の中心部から反時計方向へ径が次第に大きくなる螺旋を描くように３周して主点２６ｂに到達する形状である。終点２６ｂは移動開始点２６ａと同一の位置である。軌道２６の螺旋部分は、移動開始点２６ａと終点２６ｂが眼鏡レンズ４の外に位置しているために、これら両点２６ａ，２６ｂに向けて螺旋が膨らむような形状である。

図７に示す軌道２７の形状は、スプレーノズル２が移動開始点２７ａから横方向と縦方向とに移動して終点２７ｂに到達する形状である。終点２７ｂは、移動開始点２７ａと同一の位置である。軌道２７は、右方向移動部２７ｃと、第１の上方向移動部２７ｄと、第１の左方向移動部２７ｅと、下方向移動部２７ｆと、第２の左方向移動部２７ｇと、第２の上方向移動部２７ｈとによって構成されている。これらの移動部２７ｃ〜２７ｈは、詳しくは後述するが、いずれも眼鏡レンズ４の光軸の方向から見て直線状に伸びている。

前記右方向移動部２７ｃにおいては、スプレーノズル２が眼鏡レンズ４の外径より長い所定距離だけ右側に移動する。前記第１の上方向移動部２７ｄにおいては、スプレーノズル２が相対的に短い所定距離だけ図７において上側に移動する。前記第１の左方向移動部２７ｅにおいては、スプレーノズル２が眼鏡レンズ４の外径より長い所定距離だけ左側に移動する。前記下方向移動部２７ｆにおいては、スプレーノズル２が眼鏡レンズ４の外径より長い所定距離だけ図７において下側に移動する。前記第２の左方向移動部２７ｇにおいては、スプレーノズル２が相対的に短い距離だけ左側に移動する。前記第２の上方向移動部２７ｈにおいては、スプレーノズル２が眼鏡レンズ４の外径より長い距離だけ図７において上側に移動する。眼鏡レンズ４を停止させた状態でスプレーノズル２のみを移動させるときの軌道２６，２７は、図６，７に示す形状に限定されることはなく、適宜変更可能である。

一方、ステップＳ４で眼鏡レンズ４を回転させながら塗布液３をレンズ面４ａの全域に均等に塗布するためには、眼鏡レンズ４を例えば毎分１５回転程度の回転速度で回転させ、スプレーノズル２を図８に示す軌道２６に沿って移動させることによって実現できる。軌道２６の形状は、スプレーノズル２が移動開始点２６ａから眼鏡レンズ４の外周部に沿うように移動した後、眼鏡レンズ４の中心部の近傍で円を描くように１回転し、その後、眼鏡レンズ４の外周部に沿って移動して終点２６ｂに到達するような形状である。図８に示す軌道２６に沿ってスプレーノズル２を移動させる場合、眼鏡レンズ４の回転方向は図８において反時計方向である。眼鏡レンズ４を回転させるときの回転数は、上述した毎分１５回転に限定されることはなく、適宜変更することが可能である。また、スプレーノズル２を移動させるときの軌道２６は、図８に示す形状に限定されることはなく、適宜変更可能である。

塗布ステップＳ４において、スプレーノズル２の移動や眼鏡レンズ４の移動に伴って目標塗布位置６が変わると、その都度前記設置角度が変更される。すなわち、塗布ステップＳ４は、レンズ面４ａの目標塗布位置６を通る法線Ｌ２と、スプレーノズル２から噴出する噴霧の中心線Ｌ１とが略一致するように、前記設置角度を変えながら行われる。
塗布ステップＳ４は、レンズ面４ａの全域に塗布液３が塗布された後に終了する。レンズ面４ａの全域に塗布液３が塗布された眼鏡レンズ４は、レンズ支持装置２５から図示していない搬送用トレイに移され、塗布液３を硬化させる装置（図示せず）に送られる。

このように構成された眼鏡レンズの製造方法によれば、スプレーノズル２から噴出して霧状となった塗布液３の微粒子は、レンズ面４ａの法線Ｌ２に沿って飛行してレンズ面４ａの目標塗布位置６に付着する。この微粒子は、レンズ面４ａに斜めに当たると、レンズ面４ａに当たった後にレンズ面４ａ上を移動することがある。しかし、この実施の形態においては、前記微粒子がレンズ面４ａの目標塗布位置６に垂直に当たるから、この微粒子の大部分は、目標塗布位置６に留まると考えられる。

すなわち、目標塗布位置６に塗布される塗布液３の量は、スプレーノズル２から噴出する塗布液３の量に基づいて間接的に量ることが可能になる。このことは、塗布液３が硬化した後に形成される膜の厚みが所望の厚みになるように、塗布液３を塗布することが可能になることを意味する。
上述したようにスプレーノズル２から塗布液３が噴出している状態で目標塗布位置６がレンズ面４ａの未塗布の部位に移るようにスプレーノズル２をレンズ面４ａに沿って移動させることによって、レンズ面４ａの全域に前記微粒子が均等に付着する。

したがって、この実施の形態によれば、レンズ面４ａの全域に薄くかつ厚みが均等となるように塗布液３（ハードコート液）の層を形成することができる。この結果、この眼鏡レンズの製造方法によれば、塗布液３としてハードコート液を使用しているから、例えば１〜５μｍ程度の均一な膜厚を有するハードコート膜を眼鏡レンズ４に形成することができる。このハードコート膜は、厚みが９．１μｍ未満であるにもかかわらず、膜厚が均一であるから、眼鏡レンズ４に干渉縞が生じることはない。

このような眼鏡レンズ４、すなわち膜厚９．１μｍ未満となるように形成されたハードコート膜を有する眼鏡レンズ４は、ハードコート膜の膜厚が９．１μｍ以上である場合に較べて、製造コストが低くなるとともに、品質が高いものとなる。製造コストが低くなる理由は、ハードコート液の使用量が少なくてよいからである。品質が高くなる理由は、ハードコート膜の全体の体積が少なくなり、塗布後の硬化時にクラックが発生することがないからである。

この実施の形態による眼鏡レンズの製造方法においては、前記目標塗布位置６を通る法線Ｌ２は、前記塗布ステップＳ４が実施される以前に眼鏡レンズ４毎の形状データに基づいて設定される。このため、目標塗布位置６を通る法線Ｌ２を正確に設定することができるから、累進屈折力レンズのレンズ面のような複雑な形状のレンズ面にも塗布液３を塗布液層の厚みが均等になるように塗布することができる。

この実施の形態による前記塗布液塗布部５は、第１、第２の回動部１２，１３と腕部１４とを有する多関節ロボット１１を用いて構成されている。第１の回動部１２は、前記スプレーノズル２を塗布液３の噴霧の中心線Ｌ１とは直交する方向に延びる第１の軸線Ａ１を中心として回動させるものである。第２の回動部１３は、前記スプレーノズル２を前記第１の軸線Ａ１と直交する第２の軸線Ａ２を中心として回動させるものである。前記腕部１４は、前記スプレーノズル２、前記第１の回動部１２および前記第２の回動部１３を支持するとともに、これらを前記眼鏡レンズ４の径方向および眼鏡レンズ４に対して接離する方向に移動させるものである。

このような多関節ロボット１１によって構成された塗布液塗布部５においては、スプレーノズル２を複雑な形状のレンズ面４ｂに沿わせて移動させるにあたって高い精度で行うことができる。したがって、この実施の形態によれば、より一層高品質な眼鏡レンズを製造することができる。

この実施の形態による眼鏡レンズの製造方法においては、眼鏡レンズ４を光軸４ｂが中心となるように回転させながら塗布ステップＳ４を実施することができる。この製造方法によれば、眼鏡レンズ４を回転させて目標塗布位置６をスプレーノズル２と対向する位置に移動させることができる。したがって、スプレーノズル２のみを移動させてレンズ面４ａの全域に塗布液３を塗布する場合に較べると、塗布に要する時間が短縮され、塗布作業の効率が向上する。

（塗布液塗布部の他の例）
眼鏡レンズ用塗布液塗布装置１の塗布液塗布部５は、図９に示すように構成することができる。図９において、前記図１〜図８によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。
図９に示す塗布液塗布部５は、第１、第２の回動部１２，１３と、間隔設定部３１と、平行移動部３２と、レンズ回転部３３とによって構成されている。

第１の回動部１２は、前記スプレーノズル２を前記噴霧の中心線Ｌ１とは直交する方向の第１の軸線Ａ１を中心として回動させるものである。第２の回動部１３は、前記スプレーノズル２を前記第１の軸線Ａ１と直交する第２の軸線Ａ２を中心として回動させるものである。

前記間隔設定部３１は、前記スプレーノズル２、第１の回動部１２および第２の回動部１３を支持するとともに、前記眼鏡レンズ４に対して接離する方向（上下方向）に移動させるものである。この間隔設定部３１は、後述する平行移動部３２に支持されている。
前記平行移動部３２は、前記間隔設定部３１を前記眼鏡レンズ４の径方向（水平方向）に平行移動させるためのものである。

前記平行移動部３２は、塗布液塗布装置１の天井部材３４に設けられたガイドレール３５と、このガイドレール３５に沿って移動するスライダ３６とを備えている。前記間隔設定部３１は、前記スライダ３６に支持されている。
前記レンズ回転部３３は、前記眼鏡レンズ４を光軸４ｂが中心となるように回転させるもので、上述したレンズ支持装置２５と同一のものである。
図９に示す塗布液塗布部５によれば、下記の第１〜第４の動作が行われることによって、レンズ面４ａの全域に塗布液３が塗布される。第１の動作は、第１、第２の回動部１２，１３で塗布液３の噴霧の中心線Ｌ１をレンズ面４ａの目標塗布位置６を通る法線Ｌ２とを略一致させる動作である。

第２の動作は、間隔設定部３１でスプレーノズル２とレンズ面４ａとの間隔を目標塗布位置６毎に変える動作である。
第３の動作は、平行移動部３２でスプレーノズル２を眼鏡レンズ４の径方向に平行移動させる動作である。
第４の動作は、レンズ回転部３３で眼鏡レンズ４を回転させる動作である。すなわち、この塗布液塗布部５においては、平行移動部３２によるスプレーノズル２の水平方向への移動と、眼鏡レンズ４の回転とによって、目標塗布位置６が移動する。

したがって、図９に示す塗布液塗布部５を備えた眼鏡レンズ用塗布液塗布装置１は、スプレーノズル２をレンズ面４ａの全域にわたって塗布液３が塗布されるように移動させるにあたって、多関節ロボット１１を使用する場合に較べると占有スペースが狭くなる。この結果、コンパクトな眼鏡レンズ用塗布液塗布装置を提供することができる。

（第２の実施の形態）
本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、図１０に示すように、改質処理ステップを含ませることができる。改質処理ステップは、図１１に示すように構成された塗布液塗布部５を用いて実施することができる。図１０および図１１において、前記図１〜図９によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。

この実施の形態による塗布液塗布部５は、図１０に示すように、表面改質処理装置４１を備えている。この表面改質処理装置４１は、塗布液３からなる微粒子が付着したときの濡れ性が高くなるようにレンズ面４ａに表面改質処理を行うものである。
この実施の形態による表面改質処理装置４１は、大気中で放電ヘッド４１ａにおいてコロナ放電４１ｂを発生させ、その放電電子を眼鏡レンズ４のレンズ面４ａ（被塗布面）に照射するものである。

すなわち、この表面改質処理装置４１は、いわゆるコロナ放電処理装置によって構成されている。なお、表面改質処理装置４１としては、コロナ放電処理装置の他に、プラズマ処理装置（図示せず）を用いることができる。
この表面改質処理装置４１は、前記スプレーノズル２の下方に眼鏡レンズ４を送る搬送路の上流側に位置付けられている。

このように表面改質処理装置４１を併用する場合の眼鏡レンズの製造方法は、図１１に示すように、レンズ支持ステップＳ１が実施される以前に改質処理ステップＰ１が実施される。
このため、この眼鏡レンズの製造方法においては、スプレーノズル２から噴出してレンズ面４ａに付着した塗布液３の微粒子がレンズ面４ａ上で濡れ拡がり、微粒子どうしの間が塗布液３で満たされるようになる。したがって、レンズ面４ａ上に塗布液３が塗布されていない部位が生じることを確実に防ぐことができるから、塗布液３の層の厚みをより一層薄く形成することが可能になる。

上述した各実施の形態においては、塗布ステップＳ４で眼鏡レンズ４に対してスプレーノズル２を移動させる例を示した。しかし、本発明は、このような限定にとらわれることはなく、塗布ステップＳ４は、スプレーノズル２に対して眼鏡レンズ４を移動させて実施することができる。

（第３の実施の形態）
本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、塗布液を硬化させるステップを含むことができる。この場合の眼鏡レンズの製造方法は、図１２に示す塗布液塗布装置を用いて図１３に示すように実施することができる。図１２および図１３において、前記図１〜図１１によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。

図１２に示す眼鏡レンズ用塗布液塗布装置５１は、塗布液が飛散することを防ぐために、箱状の筐体５２を備えている。この筐体５２は、後述する各装置を支持する基台５３と、この基台５３の上方に塗布室５４を形成するための前壁５５、左側壁５６、右側壁５７、後壁５８および天井壁５９などを備えている。

前記前壁５５と、左側壁５６と、右側壁５７および後壁５８は、塗布室５４を水平方向の四方から囲んでおり、塗布室５４内を外から目視できるように、透明な材料によって形成されている。前記四つの壁５５〜５８は、塗布室５４内に外部から紫外線が照射されることを阻止するために、紫外線を遮断できるように形成されている。前壁５５には、メンテナンス用の扉５５ａが開閉可能に設けられている。この扉５５ａも透明な材料によって形成されており、しかも、紫外線の透過を阻止するように構成されている。

前記天井壁５９には、換気装置６１が取付けられている。この換気装置６１は、塗布室５４内の空気を吸引し、フィルター（図示せず）を通してから塗布室５４の外に排出させる。前記基台５３には、塗布室５４内に外気を導入するために、多数の空気穴６２が形成されている。すなわち、塗布室５４内の空気は、換気装置６１が作動することにより下方から上方に流れる。

前記左側壁５６の外側には、塗布液塗布部５の一部を構成する表面改質処理装置４１が配置されている。この表面改質処理装置４１は、前記基台５３に支持されている。この実施の形態による表面改質処理装置４１は、ケース６３の中で眼鏡レンズ４の表面改質処理を行うもので、ケース６３に対して眼鏡レンズ４を出し入れするための可動ステージ６４を備えている。可動ステージ６４は、左側壁５６に形成された入口５６ａの近傍と、ケース６３内との間で眼鏡レンズ４を移動させる構成が採られている。この表面改質処理装置４１は、コロナ放電処理装置やプラズマ処理装置などによって構成することができる。

前記筐体５２の中には、多関節ロボット１１と、後述する塗布液硬化装置６５とが水平方向に並ぶように設けられている。多関節ロボット１１は、前記表面改質処理装置４１と協働して塗布液塗布部５を構成するもので、第１の実施の形態で示したものと同等のものが用いられている。この多関節ロボット１１のスプレーノズル２から噴出する塗布液は、紫外線硬化型のハードコート液である。
塗布液硬化装置６５は、紫外線硬化型のハードコート液が塗布された眼鏡レンズ４に紫外線を照射させてハードコート液を硬化させるものである。この塗布液硬化装置は、前記多関節ロボット１１と筐体５２の右側壁５７との間に配置されている。

筐体５２は、多関節ロボット１１と塗布液硬化装置６５とに眼鏡レンズ４を送るために搬送装置７１を備えている。この搬送装置７１は、眼鏡レンズ４が載せられたトレイ７２を前記左側壁５６の入口５６ａから多関節ロボット１１の前方を通して塗布液硬化装置６５に送るように構成されている。塗布液硬化装置６５でハードコート液の硬化処理が施された眼鏡レンズ４は、筐体５２の右側壁５７の出口（図示せず）から筐体５２の外に取出される。

この実施の形態による塗布液塗布装置５１を用いる眼鏡レンズの製造方法は、図１３に示すように、塗布ステップＳ４の後に塗布液硬化装置６５により硬化ステップＰ２が実施される。このため、この塗布液硬化装置６５を有する塗布液塗布装置５１においては、ハードコート液の塗布と硬化とを一つの筐体５２内で行うことができるから、塵埃等が付着することなくハードコート液を硬化させることができる。したがって、この実施の形態によれば、より一層品質が高いハードコート膜を形成することができる。

１…眼鏡レンズ用塗布液塗布装置、２…スプレーノズル、４…眼鏡レンズ、４ａ…レンズ面、４ｂ…光軸、５…塗布液塗布部、６…目標塗布位置、１１…多関節ロボット、１２…第１の回動部、１３…第２の回動部、１４…腕部、２５…レンズ支持装置、３１…間隔設定部、３３…レンズ回転部、３２…平行移動部、４１…表面改質処理装置、５１…塗布液塗布装置、５２…筐体、６５…塗布液硬化装置、Ｌ１…噴霧の中心線、Ｌ２…法線、Ａ１…第１の軸線、Ａ２…第２の軸線、Ｓ２…形状データ設定ステップ、Ｓ３…ノズル配置ステップ、Ｓ４…塗布ステップ、Ｐ１…改質処理ステップ、Ｐ２…硬化ステップ。

Claims (5)

1. 眼鏡レンズをレンズ面が露出する状態で支持するレンズ支持ステップと、
   塗布液を霧状に噴出させるスプレーノズルと前記レンズ面の目標塗布位置とをスプレーノズルから塗布液が噴出していない状態で対向させるノズル配置ステップと、
   前記スプレーノズルから塗布液を噴出させながら前記目標塗布位置を変え、前記レンズ面に対する前記スプレーノズルの位置を変える塗布ステップとを有し、
   前記塗布ステップは、前記レンズ面の目標塗布位置を通る法線と、前記スプレーノズルから噴出する噴霧の中心線とを略一致させて行われることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
2. 請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記目標塗布位置を通る法線は、前記塗布ステップが実施される以前に眼鏡レンズ毎の形状データに基づいて設定されることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
3. 請求項１または請求項２記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記塗布ステップで眼鏡レンズを光軸が中心となるように回転させることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３のうち何れか一つに記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記塗布液からなる微粒子が付着したときの濡れ性が高くなるように前記レンズ面に表面改質処理を行う改質処理ステップを実施した後に前記塗布ステップが実施されることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
5. 請求項１ないし請求項４のうち何れか一つに記載の眼鏡レンズの製造方法よって塗布されたハードコート液を硬化させて膜厚９．１μｍ未満となるように形成されたハードコート膜を有する眼鏡レンズ。

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