JP2013036249A - ボラード基礎工法およびボラード基礎構造 - Google Patents

Abstract

【課題】埋設管の切断面（上端部）の発錆を安価に防止する。
【解決手段】柱状のボラードを配設するための縦穴をコンクリート床中に形成するボラード基礎工法であって、金属製で筒状の箱抜き管１を、箱抜き管１の上端１ａがコンクリート床面Ｃ_Ｇよりも低くなるように配設し、箱抜き管１の上端１ａ部の内周面に沿った環状のカラー３を、カラー３の上端３ａがコンクリート床面Ｃ_Ｇ以上に達するように配設し、箱抜き管１とカラー３との周囲にコンクリートＣを打設し、その後カラー３を取り外す。
【選択図】図１

Description

この発明は、柱状のボラードを配設するための縦穴をコンクリート床中に形成するための埋設管の発錆を防止するボラード基礎工法およびボラード基礎構造に関する。

建物外周や歩道などには、車両の進入防止を目的として、柱状のボラードが建物外周や歩道などに沿って配設される。ボラードは、車両が誤って衝突した場合であっても、耐衝撃性を損なわないように、高度な頑強さが要求されるため、箱抜きされたコンクリート基礎に埋設するようになっている。

従来のボラード用縦穴は、例えばボラード外径よりも大きな内径の硬質紙で構成された埋設管を型枠の内側に配設し、その後、型枠の内側にコンクリート床を形成するための生コンクリートを打設し、生コンクリートの固化後に、埋設管を撤去することで形成される。この方法は、埋設管が円筒状の硬質紙であるため、埋設管の支持が難しく、埋設管を型枠に強固に固定することが困難であった。また、硬質紙からなる埋設管の撤去の場合は、硬質紙がコンクリートに貼り付いた状態となり、多くの手間と時間とを要するという問題があった。

そこで、図８に示すように、埋設管としての箱抜き管１０を金属製のパイプで構成する方法がある。箱抜き管１０が金属製のパイプで構成されているため、鉄筋で構成された型枠に溶接によって強固に固定することが可能となる。また、箱抜き管１０を撤去せずに、そのまま型枠とともに埋め殺しすることが可能となる。

ところが、コンクリート基礎は、構築する場所の地形や、使用する型枠の形状や大きさなどに起因してそれぞれ異なるため、コンクリート基礎の深さに合わせて箱抜き管１０を切断して長さを調節する必要がある。このように切断された箱抜き管１０は、切断面１０ａから発錆し、上端側が腐食しやすくなってしまうという問題があった。

従来から、支柱の基部の発錆を防止する技術として、支柱の基部の周囲において、むき出しになっているモルタルや砂をカバーする支柱の基部に装着されるカバーに関する技術（例えば、特許文献１参照。）や、傾斜地の設置面上に立設される鋼製施設体の根元部分にて、犠牲陽極からなる防食具を全周に亘ってほぼ密着状態にする鋼材製施設体の防食具に関する技術（例えば、特許文献２参照。）や、鋼製の支柱の基部を、基部に防食処理を施してから地中に埋設して固定する技術（例えば、特許文献３参照。）が知られている。

特開平０９−１１１７２７号公報 特開２００２−２２６９８３号公報 特開２０１０−１０６６４９号公報

しかしながら、上記の特許文献１ないし３に記載された技術は、いずれも支柱の基部の腐食を防止するものであって、図８の構造と同様に埋設管の上端側の腐食を防止することができない。また、埋設管を腐食しにくいステンレス鋼などの材料で構成すると、コストが増加するという問題がある。

そこで、この発明は、前記の課題を解決し、安価でかつ埋設管の上端側の腐食を防止することが可能な、ボラード基礎工法およびボラード基礎構造を提供することを目的としている。

前記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、柱状のボラードを配設するための縦穴をコンクリート床中に形成するボラード基礎工法であって、金属製で筒状の埋設管を、該埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなるように配設し、前記埋設管の上端部の内周面に沿った環状のカラーを、該カラーの上端が前記コンクリート床面以上に達するように配設し、前記埋設管とカラーとの周囲にコンクリートを打設し、その後前記カラーを取り外す、ことを特徴とするボラード基礎工法である。

この発明によれば、埋設管とカラーとの周囲にコンクリートが打設され、その後カラーが取り外されると、埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管を配設する、ことを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項請求項１または２のいずれか１項に記載の発明において、前記カラーを弾性変形自在な帯材で構成する、ことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、柱状のボラードを配設するための縦穴がコンクリート床中に形成されたボラード基礎構造であって、金属製で筒状の埋設管の周囲と上端を覆うようにコンクリートが打設され、前記埋設管の内周面に沿ってコンクリート床面まで開口した開口部が形成されている、ことを特徴とするボラード基礎構造である。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管が埋設されている、ことを特徴とする、ことを特徴とする。

請求項１および請求項４に記載の発明によれば、埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなるため、埋設管の上端が地表に露出することを防止できる。このため、埋設管の上端は、コンクリート床によって保護されることになり、埋設管の上端側の腐食を防止することができる。

請求項２および請求項５に記載の発明によれば、埋設管の上端は、コンクリート床中に埋設される鉄筋のコンクリート床面からの最低埋設深さ以深に位置しているため、埋設管は最低埋設深さ以上の厚さのコンクリートで覆われることとなり、発錆を防止することができる。ここで、最低埋設深さとは、鉄筋の腐食を防止するための、コンクリートのかぶり厚の最低値のことである。

請求項３に記載の発明によれば、カラーは弾性変形自在な帯材であるので、施工時に埋設管の内径に容易に合わせることができるため、施工が容易である。また、１つのカラーを弾性変形させることにより、異なる内径の埋設管に配設できるので、繰り返し使用することができる。さらに、カラーの撤去時も、一旦カラーを収縮させることが可能であるので、撤去も容易である。

この発明の実施の形態に係るボラード基礎工法を示す断面図である。 図１のボラード基礎工法における生コンクリートの固化後にカラーを取り外した状態を示す断面図である。 図１の部分拡大断面図である。 図１のカラーを示す斜視図である。 図４のカラーを押さえるためのカラー押さえ板を示す斜視図である。 図２の縦穴にボラードを装着した状態を示す断面図である。 図１のボラード基礎工法を示す斜視図である。 従来のボラード基礎工法の一例を示す断面図である。

つぎに、この発明の実施の形態について図面を用いて詳しく説明する。

図１ないし図７は、この発明の実施の形態を示している。図６は、本発明のボラード基礎工法を適用し、例えば建物（図示略）外周に沿ってコンクリート床Ｙを形成し、コンクリート床Ｙに車両の進入防止を目的とするボラード１００を設置した状態を示している。図６に示すように、コンクリート床Ｙには、柱状のボラード１００を配設するための縦穴（開口部）Ａが複数形成される。このようなボラード基礎は、建物外周に沿った地面Ｇの溝状の掘削部に配設された型枠２００内に、箱抜き管１を複数配設し、型枠２００内に生コンクリートＣを打設した後に、型枠２００などを撤去して形成されるものである。

型枠２００は、建物外周に沿った地面Ｇの溝状の掘削部に配設されて、生コンクリートＣ打設時の型枠となるものであり、生コンクリートＣの固化後に取り外されるものである。型枠２００は、長さが数ｍから数十ｍ、幅が数ｍ、深さが数十ｃｍから数ｍの溝状に形成されるものである。具体的には、図７に示すように、合板などの板状部材で構成された側面２０１および２０２と前面（図示略）と背面（図示略）とが、コンクリート基礎Ｋを底面として組み立てられ、溝部Ｓ１を形成するようになっている。さらに、両側面２０１、２０２の上端部には梁２０３が固定されており、この梁２０３は、両側面２０１、２０２の上端部側に固定され、梁２０３の下側には、カラー支持柱２０６、２０７が配設されている。両側面２０１、２０２の外周は、両側面２０１、２０２の外方方向への広がりを防止するために、両側面２０１、２０２の外周に沿って配設されている支柱２０４、２０５によって支持されている。

この支柱２０４、２０５は、杭状の柱状部材で構成されており、空間部Ｓ２、Ｓ３の底面に打ち込まれて固定されている。さらに、支持柱２０４、２０５は、一端部が法面Ｇ_Ｎに固定された支持パイプ３００によって強固に支持されている。つまり、型枠２００によって形成される溝部Ｓ１に、生コンクリートＣが打設された場合であっても、型枠２００が未固化状態の生コンクリートＣに押圧されて外方に押し広げられることを防止するようになっている。このような型枠２００によって構成される溝部Ｓ１には、鉄筋Ｒが配設されている。

コンクリート基礎Ｋは、型枠２００の底部となるようにプレキャストコンクリートで構成されている。鉄筋Ｒは、固化した生コンクリートＣの補強用に配設されるものであり、水平に略格子状に配設される水平材Ｒ１、Ｒ２と、水平材Ｒ１、Ｒ２に固定され、垂直方向に配設される垂直材Ｒ３とを有している。この鉄筋Ｒは、ボラード基礎が所定の強度を有するように適切に配置されている。つまり、型枠２００内に打設されるコンクリートＣが、鉄筋Ｒおよび箱抜き管１と一体となって固化することによって、高度な強度が得られるようになっている。また、この鉄筋Ｒは、コンクリート床Ｙ中に埋設される鉄筋のコンクリート床面Ｃ_Ｇからの最低埋設深さＤ以深に、配設されている。ここで、最低埋設深さＤとは、鉄筋の腐食を防止するための、固化した生コンクリートＣのかぶり厚の最低値のことである。

また、ボラード基礎のコンクリート床Ｙ中（型枠２００内）には、通信線などを敷設するための配管用パイプ１１０が所定間隔で配設されている。

埋設管としての箱抜き管１は、図１に示すように、例えば鉄やスズめっき鋼などの金属製の筒状部材で構成されており、この実施の形態では、底なしのリブ付スパイラル管から構成されている。箱抜き管１は、生コンクリートＣの打設後は、取り外されることなく、コンクリート床Ｙ中にそのままの状態で放置される。この箱抜き管１の内径は、ボラード１００の外径よりわずかに大に設定されている。箱抜き管１は、図７に示すように、型枠２００内の溝部Ｓ１長手方向に所定間隔で複数配設されている。各箱抜き管１は、図１および図２に示すように、上端部１ａがコンクリート床面Ｃ_Ｇよりも低くなるように配設されている。具体的には、箱抜き管１の上端部１ａが、コンクリート床Ｙ中に埋設される鉄筋のコンクリート床面Ｃ_Ｇからの最低埋設深さＤ以深に位置するように配設されている。つまり、コンクリート床面Ｃ_Ｇからの箱抜き管１の上端部１ａの深さをｄ１とすると、ｄ１＞Ｄとなっている。このため、生コンクリートＣの打設後は、図３に示すように、箱抜き管１の上端部１ａ（厚さｔ１）が、固化した生コクリートＣによって隙間なく覆われた状態となる。

底蓋２は、箱抜き管１の底部を塞ぐように配設され、箱抜き管１とともに埋め殺しされるものである。

カラー３は、図１および図４に示すように、箱抜き管１の上端部１ａの内周面に沿った環状部材であり、生コンクリートＣの打設時は、上端３ａがコンクリート床面Ｃ_Ｇ以上に達するように配設されている。また、カラー３は、生コンクリートＣの固化後に撤去されるものである。このカラー３は、弾性変形自在な帯材で構成されており、例えば合板などの木材や硬質紙で構成された薄板などである。カラー３の高さ（深さ）ｄ２は、箱抜き管１の上端部１ａの深さｄ１よりも大となっており、図３に示すように、カラー３が箱抜き管１の内周面に合わせて弾性変形して、下端部側の外周面が箱抜き管１の上端部１ａの内周面に密着するようになっている。このため、生コンクリートＣの打設時は、生コンクリートＣが箱抜き管１の外周面と上端部１ａと、カラー３の外周面に密着して打設されるようになる。また、生コンクリートＣの打設時は、カラー３が、型枠２００の梁２０３に取り付けられたカラー支持柱２０６、２０７によって固定され、位置ずれが防止される。

押さえ板４は、図５に示すように、略十字型の板状部材で構成され、カラー３を、箱抜き管１の上端部１ａに配設する際に、形状を箱抜き管１の内周面に沿った環状に保持するためのものである。また、押さえ板４は、生コンクリートＣの固化後にカラー３とともに取り外されるものである。

つづいて、箱抜き管１とカラー３とを用いたボラード基礎工法における縦穴Ａの形成方法について説明する。

まず、図７に示すように、例えば建物外周沿いなどのボラード設置場所の地面Ｇが溝状に掘削される。つぎに、掘削された空間に、コンクリート基礎Ｋと型枠２００と支持パイプ３００とが配設される。具体的には、コンクリート基礎Ｋの上側に、側面２０１および２０２と前面と背面とによって、溝部Ｓ１が形成される。そして、両側面２０１、２０２の外周に、支柱２０４、２０５が配設される。さらに、支持柱２０４、２０５を支持するために、一端部側が法面Ｇ_Ｎ固定された支持パイプ３００が配設される。

つぎに、溝部Ｓ１内に、鉄筋Ｒと箱抜き管１とが配設される。鉄筋Ｒは、箱抜き管１の取付位置をよけて、水平材Ｒ１、Ｒ２と垂直材Ｒ３とによって骨組み状に配設される。また、箱抜き管１は、底面側に底蓋２を取り付け、上端部側には、カラー３と押さえ板４とを取り付けた状態で、溝部Ｓ１の所定の位置に配設される。このとき、カラー３の下端部側の外周面が、箱抜き管１の上端部１ａの内周面に密着した状態となるように、カラー３の内周側に押さえ板４が配設される。そして、箱抜き管１を固定するために、梁２０３が、両側面２０１、２０２の上端部側に固定される。さらに、梁２０３に固定されたカラー支持柱２０６、２０７とカラー３とが釘などで固定される。また、型枠２００の上端部側の内周面近くに配管用パイプ１１０が配設される。

つぎに、生コンクリートＣが溝部Ｓ１内に打設される。箱抜き管１の周囲と上端部１ａを覆うように、所望のコンクリート床面Ｃ_Ｇの高さとなるまで生コンクリートＣが打設され、箱抜き管１とカラー３との周囲に生コンクリートＣが隙間なく打設される。生コンクリートＣの打設後は、コンクリート床面Ｃ_Ｇには、カラー３の上端部３ａと、配管用パイプ１１０の上端部とが露出した状態となっている。つまり、溝部Ｓ１には、箱抜き管１およびカラー３によって円柱状の開口部（縦穴）Ａが形成された状態となっている。

つぎに、生コンクリートＣの固化後には、梁２０３とカラー支持柱２０６、２０７と、カラー３と押さえ板４とが取り外され、さらに、残りの型枠２００と支持パイプ３００とが撤去される。

このようにして、形成された溝部Ｓ１に生コンクリートＣが打設され、箱抜き管１の内周面に沿ってコンクリート床面Ｃ_Ｇまで開口した開口部（縦穴）Ａが複数形成されたコンクリート床Ｙが構築される。

つぎに、溝部Ｓ１と地面Ｇの法面Ｇ_Ｎとの間の空間部Ｓ２、Ｓ３に土砂が埋め戻されて、コンクリート床面Ｃ_Ｇと同じ高さの埋め戻し部Ｇ_Ｒが形成される。これにより、開口部（縦穴）Ａの周囲のコンクリート床面Ｃ_Ｇと埋め戻し部Ｇ_Ｒと地面Ｇとは平坦になる。

つづいて、開口部Ａにボラード１００が配設され、ボラード１００と箱抜き管１との間、ボラード１００とコンクリートＣとの隙間に生コンクリートＣやモルタルなどが充填される。

このようにして、建物外周沿いなどに構築されたコンクリート床Ｙにボラード１００が複数配設される。

以上のように、このボラード基礎工法およびボラード基礎構造によれば、箱抜き管１の上端１ａがコンクリート床面Ｃ_Ｇよりも低くなるため、箱抜き管１の上端１ａが地表に露出することを防止できる。このため、箱抜き管１の上端１ａは、コンクリート床Ｙ中に埋設されるので、発錆に起因する腐食を抑止可能である。つまり、箱抜き管１の上端１ａは、コンクリート床Ｙによって保護されることになり、埋設管の上端側の腐食を防止することができる。

また、箱抜き管１の上端１ａは、コンクリート床Ｙ中に埋設される鉄筋のコンクリート床面Ｃ_Ｇからの最低埋設深さＤ以深に位置しているため、箱抜き管１は最低埋設深さＤ以上の厚さのコンクリートＣで覆われることとなり、発錆を防止することができる。このため、箱抜き管１を埋め殺しにする場合であっても、上端１ａの防錆加工が不要となり、箱抜き管１の材料費を低く抑えることができる。また、箱抜き管１は、上端１ａが最低埋設深さＤ以深に位置すればよく、従来のように上端１ａをコンクリート床面Ｃ_Ｇの高さに合わせる必要がないため、長さ調節のために上端１ａを切断しなくてもよい。このため、ボラード基礎の構築に要する手間と時間とを削減できる。

また、カラー３は弾性変形自在な帯材であるので、施工時に箱抜き管１の内径に容易に合わせることができるため、カラー３の取り付けが容易である。また、１つのカラー３を弾性変形させることにより外径を変形可能であり、異なる内径の箱抜き管１に配設できるので、繰り返し使用することができる。さらに、生コンクリートＣの固化後にカラー３の撤去時も、一旦カラー３を収縮させることが可能であるので、カラー３の取り外しも容易である。

さらにまた、生コンクリートＣの打設後は、箱抜き管１をコンクリート床Ｙ内に放置することができるため、鉄筋Ｒと固化した生コンクリートＣが一体となることにより、コンクリート床Ｙの強度を高めることが可能である。

以上、この発明の実施の形態について説明したが、具体的な構成は、これらの実施の形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、この発明に含まれる。例えば、箱抜き管１は、有底の筒状部材で構成してもよいことはもちろんである。この場合は、箱抜き管１の底部に底蓋２を配設する必要がなくなるので、箱抜き管１の型枠２００への設置が容易になる。また、押さえ板４は、カラー３の形状を箱抜き管１の内周面に沿った環状に保持できるものであれば、十字型には限定されず、他の形状、例えば板状であってもよい。

本発明のボラード基礎工法およびボラード基礎構造は、図６に示す車両の進入防止を目的とするボラード１００に適用できるだけでなく、通行路を区分するなど、種々の構造物にも適用可能である。

１ 箱抜き管（埋設管）
１ａ 上端
２ 底蓋
３ カラー
４ 押さえ板
１００ ボラード
１１０ 配管用パイプ
２００ 型枠
３００ 支持パイプ
Ｙ コンクリート床
Ａ 開口部（縦穴）
Ｋ コンクリート基礎
Ｃ コンクリート
Ｃ_Ｇ コンクリート床面
Ｒ 鉄筋
Ｇ 地面
Ｇ_Ｒ 埋め戻し部
Ｄ かぶり厚の最低値（最低埋設深さ）

Claims (5)

1. 柱状のボラードを配設するための縦穴をコンクリート床中に形成するボラード基礎工法であって、
   金属製で筒状の埋設管を、該埋設管の上端がコンクリート床面よりも低くなるように配設し、
   前記埋設管の上端部の内周面に沿った環状のカラーを、該カラーの上端が前記コンクリート床面以上に達するように配設し、
   前記埋設管とカラーとの周囲にコンクリートを打設し、その後前記カラーを取り外す、ことを特徴とするボラード基礎工法。
2. 前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管を配設する、ことを特徴とする請求項１に記載のボラード基礎工法。
3. 前記カラーを弾性変形自在な帯材で構成する、ことを特徴とする請求項１または２のいずれか１項に記載のボラード基礎工法。
4. 柱状のボラードを配設するための縦穴がコンクリート床中に形成されたボラード基礎構造であって、
   金属製で筒状の埋設管の周囲と上端を覆うようにコンクリートが打設され、
   前記埋設管の内周面に沿ってコンクリート床面まで開口した開口部が形成されている、ことを特徴とするボラード基礎構造。
5. 前記コンクリート床中に埋設される鉄筋の前記コンクリート床面からの最低埋設深さ以深に、前記埋設管の上端が位置するように、前記埋設管が埋設されている、ことを特徴とする請求項４に記載のボラード基礎構造。

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