JP2013029572A - 化粧板接合体、表示装置及び化粧板接合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品信頼性の高い化粧板接合体、表示装置及び化粧板接合体の製造方法を提供する。
【解決手段】化粧板接合体は、貼り合せ面Ｓ１を有する下地部材と、裏面Ｓ２が貼り合せ面に対向した化粧板２と、裏面及び貼り合せ面間に位置し、下地部材に化粧板を接合する接着材３と、を備えている。接着材３は、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持するスペーサ又は手法により、特定以上の厚みを持って形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、化粧板接合体、表示装置及び化粧板接合体の製造方法に関する。

一般に、液晶表示パネル、ＯＬＥＤパネル、タッチパネルなどのフラットパネル素子には、化粧板が貼り合せられている。化粧板は、紫外線硬化型の樹脂（以下、ＵＶ樹脂と称する）によりフラットパネル素子に貼り合せられている。化粧板及びフラットパネル素子の周縁からＵＶ樹脂がはみ出さないようにするため、貼り合せる際は、中央部においてＵＶ樹脂の量が多く、周辺部においてＵＶ樹脂の量が少なくなるような条件でＵＶ樹脂を塗布することにより行われる。

特開２００９−１８６９６０号公報

ところで、上記のようにＵＶ樹脂を塗布してフラットパネル素子に化粧板を貼り合せた場合、毛細管現象によりフラットパネル素子及び化粧板間へのＵＶ樹脂の充填は進んでいくが、塗布時点のＵＶ樹脂量配分の影響が残り、周辺のＵＶ樹脂は薄くなってしまう。すると、化粧板の周縁部は、表面張力により、フラットパネル素子側に吸い寄せられてしまう。

特にアクリル樹脂等の化粧板で顕著に発生することであるが、信頼性試験において、熱による膨張／収縮や、吸湿による膨張、除湿による収縮を発生させることがある。ＵＶ樹脂は、ある程度以上の厚みがないと膨張収縮の応力に耐えられないため、周辺で薄くなると、界面剥離や凝集破壊を起こしてしまう。

この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、製品信頼性の高い化粧板接合体、表示装置及び化粧板接合体の製造方法を提供することにある。

一実施形態に係る化粧板接合体は、
貼り合せ面を有する下地部材と、
裏面が前記貼り合せ面に対向した化粧板と、
前記裏面及び貼り合せ面間に位置し、前記下地部材に前記化粧板を接合する接着材と、を備え、
前記接着材は、前記裏面及び貼り合せ面間の隙間を保持するスペーサ又は手法により、特定以上の厚みを持って形成されている。

また、一実施形態に係る表示装置は、
貼り合せ面を有する表示パネルと、
裏面が前記貼り合せ面に対向した化粧板と、
前記裏面及び貼り合せ面間に位置し、前記表示パネルに前記化粧板を接合する接着材と、を備え、
前記接着材は、前記裏面及び貼り合せ面間の隙間を保持するスペーサ又は手法により、特定以上の厚みを持って形成されている。

また、一実施形態に係る化粧板接合体の製造方法は、
貼り合せ面を有する下地部材と、化粧板と、を用意し、
前記化粧板の裏面を前記貼り合せ面に対向させ、前記裏面及び貼り合せ面間に接着材を設け、
前記下地部材に前記化粧板を前記接着材で貼り合せ、前記裏面及び貼り合せ面間の隙間を保持するスペーサ又は手法により、特定以上の厚みを持つ前記接着材を形成し、
前記接着材で前記表示パネルに前記化粧板を接合する。

図１は、第１の実施形態に係る液晶表示装置を示す概略断面図である。 図２は、図１に示した液晶表示パネルの平面図である。 図３は、図２の線Ａ−Ａに沿って示す液晶表示パネルの断面図である。 図４は、上記第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の裏面上に球状スペーサが分散されたＵＶ樹脂を吐出している状態を示す図である。 図５は、図４に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の裏面を液晶表示パネルの貼り合せ面に対向させた状態を示す図である。 図６は、図５に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の裏面を液晶表示パネルの貼り合せ面に貼り合せた状態を示す図である。 図７は、図６に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の表面を加圧治具を用いて加圧する様子を示す図である。 図８は、図７に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、液晶表示パネルに化粧板を仮接合する様子を示す図である。 図９は、図８に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、液晶表示パネルに化粧板を本式に接合する様子を示す図である。 図１０は、第２の実施形態に係る液晶表示装置を示す概略断面図である。 図１１は、上記第２の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の裏面上にスペーサテープが貼り付けられている状態を示す図である。 図１２は、図１１に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の裏面上にＵＶ樹脂を吐出している状態を示す図である。 図１３は、第３の実施形態に係るセンシングモジュールを示す概略断面図である。 図１４は、上記第３の実施形態に係るセンシングモジュールの製造方法を示す図であり、タッチパネル状に柱状スペーサが形成されている状態を示す図である。 図１５は、図１１に続くセンシングモジュールの製造方法を示す図であり、化粧板の裏面をタッチパネルの貼り合せ面に対向させた状態を示す図である。 図１６は、第４の実施形態に係る液晶表示装置を示す概略断面図である。 図１７は、上記第４の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の裏面を液晶表示パネルの貼り合せ面に対向させた状態を示す図である。 図１８は、図１７に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の裏面を液晶表示パネルの貼り合せ面に貼り合せた状態を示す図である。 図１９は、図１８に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、化粧板の表面を加圧治具を用いて加圧する様子を示す図である。

以下、図面を参照しながら第１の実施形態に係る化粧板接合体及び化粧板接合体の製造方法について詳細に説明する。この実施形態において、化粧板接合体は、液晶表示装置である。始めに、液晶表示装置の構成について説明する。
図１に示すように、液晶表示装置は、貼り合せ面Ｓ１（画像を表示する表示面）を有する表示パネル（下地部材）としての液晶表示パネル１と、化粧板２と、接着材３と、を備えている。

図１乃至図３に示すように、液晶表示パネル１は、アレイ基板２０と、対向基板３０と、液晶層４０と、第１偏光部６０と、表示面を有した第２偏光部７０とを備えている。アレイ基板２０及び対向基板３０は、それぞれ矩形状に形成されている。アレイ基板２０は、対向基板３０よりも大きな寸法に形成されている。

アレイ基板２０及び対向基板３０は、各々３辺がほぼ重なるように配置されている。アレイ基板２０の残る一辺において、アレイ基板２０は、対向基板３０よりも外側に延出している。より詳しくは、第１方向Ｘにおいて、アレイ基板２０及び対向基板３０はほぼ重なるように配置されている。第１方向Ｘと直交した第２方向Ｙにおいて、アレイ基板２０は、対向基板３０よりも外側へ延出している。液晶表示パネル１は、アレイ基板２０及び対向基板３０に重なった矩形状の表示領域Ｒ１を有している。

アレイ基板２０は、透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板２１を有している。対向基板３０から外れたガラス基板２１上には駆動回路８０が搭載されている。表示領域Ｒ１において、ガラス基板２１上に複数の画素が設けられている。画素は、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに並んでマトリクス状に設けられている。表示領域Ｒ１において、ガラス基板２１上に、図示しない複数の信号線及び複数の走査線が格子状に設けられている。信号線及び走査線の交差部近傍に、スイッチング素子として、例えばＴＦＴ（薄膜トランジスタ）２２が設けられている。

ガラス基板２１上には、複数の画素電極２３がマトリクス状に形成されている。画素電極２３は、ＩＴＯ（インジウム・ティン・オキサイド）等の透明な導電材料により形成されている。画素は、それぞれＴＦＴ２２と、このＴＦＴに電気的に接続された画素電極２３等とを有している。

ＴＦＴ２２及び画素電極２３等が形成されたガラス基板２１上に、複数の柱状スペーサ２５が複数本形成されている。ガラス基板２１及び画素電極２３上に、配向膜２６が形成されている。

対向基板３０は、透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板３１を有している。表示領域Ｒ１において、ガラス基板３１上にカラーフィルタ５０が設けられている。カラーフィルタ５０は、遮光部５１と、周辺遮光部５２と、赤色、緑色、青色の複数の着色層５３、５４、５５とを有している。

遮光部５１は、格子状に形成され、信号線及び走査線に重なって形成されている。周辺遮光部５２は、矩形枠状に形成され、表示領域Ｒ１の周縁部全周に亘って形成されている。周辺遮光部５２は、表示領域Ｒ１の外側から漏れる光の遮光に寄与している。

着色層５３、５４、５５は、ガラス基板３１、遮光部５１及び周辺遮光部５２上に形成されている。着色層５３、５４、５５は、第１方向Ｘに互いに隣接し、交互に並んで配設されている。着色層５３、５４、５５は、それぞれストライプ状に形成され、第２方向Ｙに延出し、第２方向Ｙに並んだ画素に重なっている。着色層５３、５４、５５の周縁部は、遮光部５１及び周辺遮光部５２に重なっている。
カラーフィルタ５０上に、ＩＴＯ等の透明な導電材料により対向電極３２が形成されている。対向電極３２上には配向膜３３が形成されている。

アレイ基板２０及び対向基板３０は、柱状スペーサ２５により所定の隙間を置いて対向配置されている。アレイ基板２０及び対向基板３０は、表示領域Ｒ１の外側である両基板の周縁部に配設されたシール材４１により互いに接合されている。

液晶層４０は、アレイ基板２０及び対向基板３０間に挟持され、シール材４１で囲まれている。シール材４１の一部に形成された液晶注入口４２は封止材４３により封止されている。

第１偏光部６０はガラス基板２１の外面に配置されている。第２偏光部７０はガラス基板３１の外面に配置されている。上述したように、第２偏光部７０の外面に貼り合せ面Ｓが形成されている。なお、アレイ基板２０の外面側には、必要に応じて図示しないバックライトユニットが配置されていればよい。

図１に示すように、化粧板２は、裏面Ｓ２が液晶表示パネル１の貼り合せ面Ｓ１に対向している。化粧板２は、液晶表示パネル１の表示面（貼り合せ面Ｓ１）側を装飾するものであり、すなわち液晶表示装置の外観を飾るものである。化粧板２は、平型であり、ガラスやアクリル樹脂などの透明な絶縁材料で形成されている。ここでは、化粧板２は、さらに矩形状に形成されている。またここでは、化粧板２はアクリル樹脂を利用して形成され、ガラスを利用する場合に比べて軽量化や低コスト化に寄与している。

化粧板２は、裏面Ｓ２の周縁に重なった額縁領域を有している。この額縁領域は、上記表示領域Ｒ１から外れている。なお、液晶表示パネル１も額縁領域を有している。この実施形態において、液晶表示パネル１及び化粧板２は、貼り合せ面Ｓ１の周縁及び裏面Ｓ２の周縁に重なった額縁領域をそれぞれ有していると言うことができる。
化粧板２の額縁領域には、周辺遮光層が形成されている。周辺遮光層は、黒色の樹脂などを利用して形成することができる。

接着材３は、化粧板２の裏面Ｓ２及び液晶表示パネル１の貼り合せ面Ｓ１間に位置している。接着材３は、液晶表示パネル１に化粧板２を接合するものである。

この実施形態において、液晶表示装置は、スペーサとしての複数の球状スペーサ１１を備えている。複数の球状スペーサ１１は、化粧板２の裏面Ｓ２及び液晶表示パネル１の貼り合せ面Ｓ１間の隙間に散在されている。ここでは、複数の球状スペーサ１１において、直径は１００μｍであり、色は透明である。球状スペーサ１１としては、ガラスファイバ、ガラスビーズ、樹脂ビーズなどを利用することができる。

このため、接着材３は、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持する複数の球状スペーサ１１により、特定以上の厚みとして１００μｍの厚みを持って形成されている。接着材３は、例えば紫外線硬化型の樹脂（以下、ＵＶ樹脂と称する）で形成されている。また、複数の球状スペーサ１１が面内に散在していることから、接着材３は面内でより均一な厚みを持って形成されている。なお、接着材３の周辺が薄く（低く）なることを防止できることは言うまでもない。
上記のように、液晶表示装置が形成されている。

次に、液晶表示装置の製造方法について説明する。
図４に示すように、液晶表示装置の製造を開始すると、まず、周辺遮光層が形成された化粧板２と、シリンジ１００を用意する。シリンジ１００内には、球状スペーサ１１が分散された塗布型のＵＶ樹脂が充填されている。シリンジ１００の吐出口１０１の径は、球状スペーサ１１を吐出可能に設計されている。

続いて、化粧板２の裏面Ｓ２が上を向いた状態で裏面Ｓ２上にシリンジ１００の吐出口１０１を対向させ、裏面Ｓ２上に球状スペーサ１１が分散されたＵＶ樹脂を吐出する。球状スペーサ１１は、ＵＶ樹脂と一体となって吐出される。吐出する際、吐出口１０１を、化粧板２の裏面Ｓ２上を走査させ、連続的又は間欠的に行うことが可能である。そして、球状スペーサ１１が分散されたＵＶ樹脂は、裏面Ｓ２の中央で量が多く、周辺で量が少なくなるような条件で塗布される。

なお、ＵＶ樹脂を塗布する際、化粧板２の裏面Ｓ２上に限らず、貼り合せ面Ｓ１上に塗布してもよい。

図５に示すように、その後、化粧板２を、ＵＶ樹脂が塗布された状態のまま上下を反転させ、裏面Ｓ２が下を向いた状態で、裏面Ｓ２を用意した液晶表示パネル１の貼り合せ面Ｓ１に対向させる。これにより、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間にＵＶ樹脂が設けられた状態となる。

図６に示すように、次いで、液晶表示パネル１及び化粧板２の位置合わせを行い、液晶表示パネル１に化粧板２を貼り合せる。すると、毛細管現象により、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間にＵＶ樹脂が広がることとなる。

図７に示すように、続いて、加圧治具１１０を用意する。加圧治具１１０は、平坦な押圧面１２１を有した押圧部材１２０を備えている。加圧治具１１０を用いて加圧する際、化粧板２の表面に押圧面１２１を接触させ、押圧部材１２０に大気圧以上の圧力または荷重を加える。これにより、ＵＶ樹脂は面内全域に充填された状態となる。

裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間は、球状スペーサ１１により特定以上の隙間（ここでは、１００μｍの隙間）を保持することができ、１００μｍの厚みを持つＵＶ樹脂の層が形成される。その後、加圧治具１１０を用いた加圧を終了する。

図８に示すように、次いで、仮止め用のＵＶ照射装置１３０を用意する。ＵＶ照射装置１３０は、４個のＵＶ照射部１３１を有している。ＵＶ照射装置１３０を用いてＵＶ（紫外線）を照射する際、４個のＵＶ照射部１３１を、周辺遮光層の内側の化粧板２の四隅（表示領域Ｒ１の四隅）に対向して位置し、ＵＶ照射部１３１からＵＶを照射する。これにより、ＵＶが照射された個所のＵＶ樹脂が硬化し、液晶表示パネル１に化粧板２が仮接合される。

図９に示すように、その後、本式のＵＶ照射装置１４０を用意する。そして、ＵＶ照射装置１４０を用い、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間のＵＶ樹脂全域にＵＶを照射する。これにより、ＵＶ樹脂は全域で硬化し、液晶表示パネル１に化粧板２を接合する接着材３が形成される。
これにより、液晶表示装置が完成する。

上記のように構成された第１の実施形態に係る液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法によれば、接着材３は、液晶表示パネル１に化粧板２を接合する。裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持する球状スペーサ１１により、１００μｍの厚みを持つ接着材３を形成することができる。接着材３の周辺が薄くなることを防止できるため、接着材３での界面剥離や凝集破壊の発生を防止することができる。

また、複数の球状スペーサ１１が面内に散在しているため、接着材３を面内でより均一な厚みを持って形成することができる。これによって、面内の応力が均一になり、熱或いは湿気による伸縮が局所的に生じることなく面内で均一に生じるため樹脂の剥離や破壊を防止することができる。
上記のことから、製品信頼性の高い液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法を得ることができる。

次に、第２の実施形態に係る化粧板接合体及び化粧板接合体の製造方法について詳細に説明する。この実施形態において、化粧板接合体は、液晶表示装置である。この実施形態において、上述した実施形態と同一の部分には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。始めに、液晶表示装置の構成について説明する。

図１０に示すように、液晶表示装置は、貼り合せ面Ｓ１（画像を表示する表示面）を有する表示パネル（下地部材）としての液晶表示パネル１と、化粧板２と、接着材３と、を備えている。

図１０及び図１１に示すように、液晶表示装置は、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持するスペーサとしてスペーサテープ１２を備えている。スペーサテープ１２は、液晶表示パネル１又は化粧板２の額縁領域に貼り付けられている。この実施形態において、スペーサテープ１２は、化粧板２の裏面Ｓ２の額縁領域上に貼り付けられている。スペーサテープ１２は、化粧板２の四隅に設けられている。ここでは、スペーサテープ１２の高さは１００μｍである。

このため、接着材３は、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持する複数のスペーサテープ１２により、１００μｍの厚みを持って形成されている。スペーサテープ１２は、液晶表示パネル１及び化粧板２の額縁領域間に位置していることから、接着材３の周辺が薄くなることを防止できることは言うまでもない。

なお、スペーサテープ１２の個数や形状は、この実施形態に限定されるものではなく種々変形可能であり、スペーサテープ１２は、接着材３の周辺が薄くなることを防止できるように構成されていればよい。例えば、スペーサテープ１２は、連続した矩形枠状であったり、複数に分断された矩形枠状であったりしてもよい。
上記のように、液晶表示装置が形成されている。

次に、液晶表示装置の製造方法について説明する。
図１１に示すように、液晶表示装置の製造を開始すると、まず、周辺遮光層が形成された化粧板２を用意する。続いて、スペーサテープ１２を用意し、スペーサテープ１２を化粧板２の裏面Ｓ２の額縁領域上に貼り付ける。

図１２に示すように、次いで、シリンジ１００を用意する。シリンジ１００内には、塗布型のＵＶ樹脂が充填されている。この実施形態では、上記第１の実施形態と異なり、シリンジ１００内のＵＶ樹脂に球状スペーサ１１は存在しない。

続いて、化粧板２の裏面Ｓ２が上を向いた状態で裏面Ｓ２上にシリンジ１００の吐出口１０１を対向させ、裏面Ｓ２上にＵＶ樹脂を吐出する。以降は、上記第１の実施形態と同様の手法にて製造することができる。すなわち、化粧板２の上下を反転させて液晶表示パネル１に化粧板２を貼り合せ、化粧板２の表面に圧力または荷重を加え、液晶表示パネル１に化粧板２を仮接合し、液晶表示パネル１に化粧板２を本式に接合することにより、液晶表示装置を完成させることができる。

上記のように構成された第２の実施形態に係る液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法によれば、接着材３は、液晶表示パネル１に化粧板２を接合する。裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持するスペーサテープ１２により、１００μｍの厚みを持つ接着材３を形成することができる。

スペーサテープ１２は、液晶表示パネル１及び化粧板２の額縁領域間に位置し、接着材３の周辺が薄くなることを防止できるため、接着材３での界面剥離や凝集破壊の発生を防止することができる。
上記のことから、製品信頼性の高い液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法を得ることができる。

次に、第３の実施形態に係る化粧板接合体及び化粧板接合体の製造方法について詳細に説明する。この実施形態において、化粧板接合体は、センシングモジュールである。この実施形態において、上述した実施形態と同一の部分には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。始めに、センシングモジュールの構成について説明する。

図１３に示すように、センシングモジュールは、貼り合せ面Ｓ４を有する下地部材としてのタッチパネル４と、化粧板２と、接着材３と、を備えている。
タッチパネル４は、基板４ａ及びセンサ部４ｂを有している。基板４ａは、ガラスやアクリル樹脂などの透明な絶縁材料で形成されている。ここでは、基板４ａは、アクリル樹脂を利用して矩形状に形成されている。

センサ部４ｂは、基板４ａ上に形成され、貼り合せ面Ｓ４を有している。センサ部４ｂは、化粧板２の裏面Ｓ２に対向している。センサ部４ｂの位置検出方式としては、静電容量方式を利用している。センサ部４ｂは、化粧板２の表面（入力面）側からの入力手段（指や導体）による入力により静電容量が変化する検知電極を有している。検知電極は、タッチパネル４の入力領域Ｒ２内に形成されている。センサ部４ｂは、化粧板２の表面側からの入力手段による入力位置情報を検出するものである。検知電極などセンサ部４ｂを形成する際は、成膜やパターニングなど、一般的に知られている手法にて形成することができる。

図１３及び図１４に示すように、センシングモジュールは、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ４間の隙間を保持するスペーサとして柱状スペーサ１３を備えている。柱状スペーサ１３は、裏面Ｓ２又は貼り合せ面Ｓ４上に形成されている。この実施形態において、柱状スペーサ１３は、タッチパネル４の貼り合せ面Ｓ４上に形成されている。柱状スペーサ１３において、高さは１００μｍであり、色は透明である。柱状スペーサ１３を形成する際は、センサ部４ｂの製造工程に続けて行うことができ、成膜やパターニングなど、一般的に知られている手法にて形成することができる。

このため、接着材３は、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ４間の隙間を保持する複数の柱状スペーサ１３により、１００μｍの厚みを持って形成されている。柱状スペーサ１３は、タッチパネル４及び化粧板２の間に位置していることから、接着材３の周辺が薄くなることを防止できることは言うまでもない。

なお、柱状スペーサ１３の形状、サイズ、個数は、接着材３の周辺が薄くなることを防止できるように設計されていればよい。
上記のように、センシングモジュールが形成されている。

次に、センシングモジュールの製造方法について説明する。
図１４に示すように、センシングモジュールの製造を開始すると、まず、基板４ａを用意し、基板４ａ上にセンサ部４ｂを、成膜やパターニングなど、一般的に知られている手法にて形成する。これにより、タッチパネル４を形成することができる。続いて、センサ部４ｂが形成された基板４ａ上に柱状スペーサ１３を、成膜やパターニングなど、一般的に知られている手法にて形成する。

次いで、周辺遮光層が形成された化粧板２を用意する。以降は、上記第２の実施形態と同様の手法にて製造することができる。すなわち、化粧板２の裏面Ｓ２上にＵＶ樹脂を吐出し、化粧板２の上下を反転させてタッチパネル４に化粧板２を貼り合せ、化粧板２の表面に圧力または荷重を加え、タッチパネル４に化粧板２を仮接合し、タッチパネル４に化粧板２を本式に接合することにより、センシングモジュールを完成させることができる。

上記のように構成された第３の実施形態に係るセンシングモジュール及びセンシングモジュールの製造方法によれば、接着材３は、タッチパネル４に化粧板２を接合する。裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ４間の隙間を保持する複数の柱状スペーサ１３により、１００μｍの厚みを持つ接着材３を形成することができる。接着材３の周辺が薄くなることを防止できるため、接着材３での界面剥離や凝集破壊の発生を防止することができる。

また、複数の柱状スペーサ１３を面内に所定のピッチで設けることにより、接着材３を面内でより均一な厚みを持って形成することができるため、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
上記のことから、製品信頼性の高いセンシングモジュール及びセンシングモジュールの製造方法を得ることができる。

次に、第４の実施形態に係る化粧板接合体及び化粧板接合体の製造方法について詳細に説明する。この実施形態において、化粧板接合体は、液晶表示装置である。この実施形態において、上述した実施形態と同一の部分には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。始めに、液晶表示装置の構成について説明する。

図１６に示すように、液晶表示装置は、貼り合せ面Ｓ１（画像を表示する表示面）を有する表示パネル（下地部材）としての液晶表示パネル１と、化粧板２と、接着材３と、を備えている。

接着材３は、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持する手法により、１００μｍの厚みを持って形成されている。上記のことから、接着材３の周辺が薄くなることを防止できることは言うまでもない。
上記のように、液晶表示装置が形成されている。

次に、液晶表示装置の製造方法について説明する。
液晶表示装置の製造を開始すると、まず、周辺遮光層が形成された化粧板２と、上記シリンジ１００を用意し、化粧板２の裏面Ｓ２上にＵＶ樹脂を吐出し、化粧板２を、ＵＶ樹脂が塗布された状態のまま上下を反転させる。

図１７に示すように、その後、裏面Ｓ２が下を向いた状態で、裏面Ｓ２を用意した液晶表示パネル１の貼り合せ面Ｓ１に対向させる。
図１８に示すように、次いで、液晶表示パネル１及び化粧板２の位置合わせを行い、液晶表示パネル１に化粧板２を貼り合せる。

図１９に示すように、続いて、加圧治具１１０を用意する。加圧治具１１０は、平坦な押圧面１２１を有した押圧部材１２０と、ステージ１５０とを備えている。ステージ１５０には、液晶表示パネル１、化粧板２及び押圧部材１２０の出し入れが可能なサイズの溝部１５１が形成されている。ステージ１５０には、さらに液晶表示パネル１の出し入れが可能なサイズの溝部１５２が形成されている。溝部１５２は、化粧板２の導入を遮るサイズに形成されている。

そして、ステージ１５０の溝部１５１及び溝部１５２の段差部には接触面が形成され、この接触面に、化粧板２の裏面Ｓ２の周縁部（側縁部）を接触させることができる。液晶表示パネル１の厚みを基に、溝部１３２の深さＤを調整することにより、接着材３の厚みを調整することができる。ここでは、深さＤは、接着材３が１００μｍの厚み持つように調整されている。

加圧治具１１０を用いて加圧する際、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間にＵＶ樹脂が設けられている状態で、液晶表示パネル１及び化粧板２をステージ１５０にセットする。これにより、ステージ１５０の溝部１５２には液晶表示パネル１が収納される。

次いで、化粧板２の表面に押圧面１２１を接触させ、押圧部材１２０に大気圧以上の圧力または荷重を加える。これにより、ＵＶ樹脂は面内全域に充填された状態となる。化粧板２に加わる圧力または荷重は、液晶表示パネル１にではなく、ステージ１５０の接触面に伝わる。化粧板２に加わる圧力または荷重は、ステージ１５０の接触面にて支持することができる。

裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間は、加圧治具１１０により１００μｍの隙間を保持することができ、１００μｍの厚みを持つＵＶ樹脂の層が形成される。その後、加圧治具１１０を用いた加圧を終了する。

以降は、上記第１の実施形態と同様の手法にて製造することができる。すなわち、液晶表示パネル１に化粧板２を仮接合し、液晶表示パネル１に化粧板２を本式に接合することにより、液晶表示装置を完成させることができる。

上記のように構成された第４の実施形態に係る液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法によれば、接着材３は、液晶表示パネル１に化粧板２を接合する。裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持する加圧治具１１０を用いた手法により、１００μｍの厚みを持つ接着材３を形成することができる。接着材３の周辺が薄くなることを防止できるため、接着材３での界面剥離や凝集破壊の発生を防止することができる。
上記のことから、製品信頼性の高い液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法を得ることができる。

なお、この発明は上記実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化可能である。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

例えば、ＵＶ樹脂（球状スペーサ１１が分散されたＵＶ樹脂）を化粧板２の裏面Ｓ２上に塗布する際、シリンジ１００を利用したが、これに限らず、種々変形可能であり、インクジェット装置などの他の装置を利用することも可能であり、また、ピエゾ素子方式やサーマル方式などの一般に知られている方式を利用して吐出することも可能である。

接着材３は、塗布型の接着材料であれば利用可能であり、熱硬化型の樹脂などを利用することも可能である。加熱する際は、化粧板２が加圧された状態のままオーブン内に搬送するなどし、加熱することができる。

裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１間の隙間を保持する手法は、加圧治具１１０を用いた手法に限定されるものではなく、種々変形可能である。例えば、液晶表示装置においては、液晶表示装置の筐体を用いた手法により、接着材３の周辺が薄くならないように形成することも可能である。

接着材３は、裏面Ｓ２及び貼り合せ面Ｓ１（Ｓ４）間の隙間を保持するスペーサ（１１、１２、１３）又は手法により、特定以上の厚みを持って形成されていればよい。

信頼性試験を行ったところ、接着材３の厚みが８０μｍ以下の場合に、接着材３に界面剥離や凝集破壊が生じる結果となった。このため、マージンをみると、接着材３の特定以上の厚みは、１００μｍ以上である。上述した実施形態では、接着材３の厚みは、１００μｍであったが、これに限らず、例えば１００μｍ乃至２００μｍ程度であればよい。

さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。例えば、液晶表示パネル１の貼り合せ面Ｓ１上に柱状スペーサ１３を形成してもよい。他の例を挙げると、液晶表示パネル１（図３）及びセンシングモジュール（図１３）を組み合わせて液晶表示装置を形成してもよい。

表示パネルは、液晶表示パネルに限定されるものではなく種々変形可能であり、例えば有機ＥＬ（electroluminescent）表示パネルであってもよい。このため、表示装置も、液晶表示装置に限定されるものではなく種々変形可能である。

この発明の化粧板接合体は、液晶表示装置やセンシングモジュールに限定されるものではなく、種々変形可能であり、貼り合せ面を有する下地部材と、裏面が前記貼り合せ面に対向した化粧板と、前記裏面及び貼り合せ面間に位置し、前記下地部材に前記化粧板を接合する接着材と、を備えていればよい。

１…液晶表示パネル、２…化粧板、３…接着材、４…タッチパネル、１１…球状スペーサ、１２…スペーサテープ、１３…柱状スペーサ、２０…アレイ基板、３０…対向基板、４０…液晶層、１００…シリンジ、１０１…吐出口、１１０…加圧治具、１２０…押圧部材、１３０，１４０…ＵＶ照射装置、１５０…ステージ、Ｓ１，Ｓ４…貼り合せ面、Ｓ２…裏面。

Claims (6)

1. 貼り合せ面を有する下地部材と、
   裏面が前記貼り合せ面に対向した化粧板と、
   前記裏面及び貼り合せ面間に位置し、前記下地部材に前記化粧板を接合する接着材と、を備え、
   前記接着材は、前記裏面及び貼り合せ面間の隙間を保持するスペーサ又は手法により、特定以上の厚みを持って形成されている化粧板接合体。
2. 前記スペーサは、前記裏面及び貼り合せ面間の隙間に散在された球状スペーサである請求項１に記載の化粧板接合体。
3. 前記下地部材及び化粧板は、前記貼り合せ面の周縁及び前記裏面の周縁に重なった額縁領域をそれぞれ有し、
   前記スペーサは、前記下地部材又は化粧板の額縁領域に貼り付けられたスペーサテープである請求項１に記載の化粧板接合体。
4. 前記スペーサは、前記裏面又は貼り合せ面上に形成された柱状スペーサである請求項１に記載の化粧板接合体。
5. 貼り合せ面を有する表示パネルと、
   裏面が前記貼り合せ面に対向した化粧板と、
   前記裏面及び貼り合せ面間に位置し、前記表示パネルに前記化粧板を接合する接着材と、を備え、
   前記接着材は、前記裏面及び貼り合せ面間の隙間を保持するスペーサ又は手法により、特定以上の厚みを持って形成されている表示装置。
6. 貼り合せ面を有する下地部材と、化粧板と、を用意し、
   前記化粧板の裏面を前記貼り合せ面に対向させ、前記裏面及び貼り合せ面間に接着材を設け、
   前記下地部材に前記化粧板を前記接着材で貼り合せ、前記裏面及び貼り合せ面間の隙間を保持するスペーサ又は手法により、特定以上の厚みを持つ前記接着材を形成し、
   前記接着材で前記表示パネルに前記化粧板を接合する化粧板接合体の製造方法。

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