JP5563893B2 - 液晶表示パネル及びその製造方法、並びに液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示パネル、及びその製造方法、並びに液晶表示装置に関する。より詳細には、シールパターンが形成された液晶表示パネル及びその製造方法に関する。また、前記液晶表示パネルを搭載した液晶表示装置に関する。

液晶表示パネル内に液晶層を形成する方法として、真空注入方式と滴下注入方式（ＯＤＦ（One Drop Filling）方式とも呼ばれる)が知られている。

真空注入方式は、マザー基板から分断された液晶表示パネルの液晶注入口を、液晶が充填された容器に真空下で浸漬させ、大気解放等による液晶表示パネルの内部と外部との圧力差によって、液晶を液晶表示パネルの内部に注入させる方式である。液晶を液晶表示パネル内部に充填した後、液晶注入口を密封することにより、液晶表示パネル内に液晶層が形成される。

一方、滴下注入方式は、一対のマザー基板の一方のマザー基板上に液晶層を囲むためのシールパターンを形成し、当該シールパターン内に液晶を滴下し、真空中でもう一方の基板と貼り合わせる方式である。

真空注入方式は、パネルサイズの大型化に伴って、液晶の注入に要する時間が増大する。このため、生産性の点で問題があった。また、基板に付着した余分な液晶を洗い流す洗浄工程が必要であり、廃棄される液晶の量が多いという問題点もあった。そのため、近年、大型の液晶表示装置を製造する場合を中心に、滴下注入方式が多く採用されるようになってきている。

滴下注入方式では、高粘度のシール材を用いるため、スクリーン印刷方式に代えてノズルを用いたディスペンサ方式により基板上にシールを供給（塗布）する方式が多く採用されている。滴下注入方式によるシールパターンは、液晶注入口が不要であり、通常、液晶層の外郭をディスペンサにより一筆書きで連続して描画することにより得られる。すなわち、シールパターンは、始点端部と終点端部を重ね合わせることにより枠体状に形成される。

しかしながら、この始点端部と終点端部の重ね合わせ部では、シール材の塗布量が他の部位よりも多くなるため、一対の基板を貼り合わせた後、シール幅が横方向に増加してしまうという問題があった。

この問題を解決する方法として、シールパターンの始点端部と終点端部のシール塗布量を、他の部位よりも少なくなるようにし、一対の基板を貼り合わせた後、シール幅が一律に同じ幅になるように制御する方法が考えられる。しかしながら、このような高精度のシールパターンを形成することは、実際には困難である。また、始点端部や終点端部においては、シール材の吐出状態を安定させるのが難しいという問題もある。このため、この方法では、シールパターンの始点端部や終点端部において、シール材の重なり不足によるシールパンクや、シール塗布量過多によるギャップ不良が発生しやすく、生産性の低下を招来してしまう。

上記始点端部と終点端部の重ね合わせによる問題を回避する方法として、シールパターンの始点端部と終点端部、又は始点端部を、液晶層を取り囲むシールパターンよりも外側に引き出す構成が開示されている（特許文献１〜４）。

図１３に、特許文献１に開示された液晶ディルプレイセルの製造工程の説明図を示す。ガラス基板１５０上に密封剤（シール材）１３０を塗り始めるために、供給器１６０の針１６１をディスプレイ領域（表示領域）１０８の外側の位置（始点端部）に配置し、密封剤１３０をディスプレイ領域１０８へ向かって塗り、突出部分（引き出しパターン）１３２を形成する。続いて、図１３に示すように、ディスプレイ領域１０８に沿って矢印方向に、小さな重複領域が形成されるまで、密封剤１３０を塗り続ける。その結果、ディスプレイ領域１０８が囲まれた主要部分（メインパターン）１３１が形成される。

図１４に、特許文献２に開示された液晶表示パネルのシールパターンの例示図を示す。同図に示すように、基板２５０上には、複数の画像表示部（表示領域）２０８Ａ〜２０８Ｆが形成され、それら画像表示部２０８Ａ〜２０８Ｆの外郭を取り囲むシールパターン２０３Ａ〜２０３Ｆが形成されている。シールパターン２０３Ａ〜２０３Ｆは、同図の部分拡大図に示すように、基板２５０上の画像表示部２０８Ａが形成されていないダミー領域から画像表示部２０８Ａの外郭まで形成された開始パターンＳＴＡＲＴと、開始パターンＳＴＡＲＴに連結され、画像表示部２０８Ａの外郭を取り囲むメインパターンＭＡＩＮと、このメインパターンＭＡＩＮに連結され、ダミー領域まで形成された終了パターンＥＮＤとから構成されている。そして、開始パターンＳＴＡＲＴとメインパターンＭＡＩＮの連結部と、メインパターンＭＡＩＮと終了パターンＥＮＤの連結部は、交差するようになっている。

図１５に、特許文献３に開示された液晶表示パネルのシールパターンの例示図を示す。シールパターン３０３は、絶縁性シール部材３３０Ａと導電性シール部材３３０Ｂからなる。絶縁性シール部材３３０Ａと導電性シール部材３３０Ｂによって、液晶層を保持する環状部（メインパターン）３３１と、接合部（引出パターン）３３２とが構成される。環状部３３１において、絶縁性シール部材３３０Ａは、図１５中の点ＲＳＴＯを通過するように形成されており、導電性シール部材３３０Ｂは、図１５中の点ＯＰＱＲを通過するように形成されている。接合部３３２は、環状部３３１に連接して形成されており、点Ｏ、Ｒにおいて環状部３３１を閉塞させている。接合部３３２は、ディスペンサから絶縁性シール部材３３０Ａ及び導電性シール部材３３０Ｂを非接触状態に対向させて描画形成した後に、貼り合わせ工程によってこれらのシール部材を押圧し、互いに接触、接合させて形成されている。

図１６に、特許文献４に開示された液晶表示セルのシールパターン構造の説明図を示す。シールパターン４０３は、同図に示すように、始点端部４３３と終点端部４３４を基板４５０上で連結させて１つの重なり部としてシールパターンを連続して形成する。枠パターン結合部でメインシール（メインパターン）４３１が交差してシール幅は太くなるが、始点端部４３３と終点端部４３４の重なり部よりは細く、結合部がコーナー部であることから枠パターン連結部のメインシールは、遮光膜に重ならないようになる。

特開２００５−１４１１９９号公報 特開２００５−１７３５３５号公報 特開２００６−１８４３８１号公報 特開２０１０−００２９１７号公報

上記特許文献１〜４の方法により、シールパターンによる信頼性低下の問題を改善することができる。しかしながら、上記特許文献１〜３の方法においては、シールパターンを外側に引き出して形成される重なり部をシールパターンの辺の途中に設けており、シールパターンの重なり部では、シールパターンの内端よりもかなり外側で封止されること、さらに重なり部では信頼性を確保するためにある一定の重なり部の距離が必要とされることなどから、額縁領域をより大きくとる必要があった。また、上記特許文献４においては、枠体状のコーナー部でシールパターンを交差させているので、コーナー部においてシール幅が太くなり、表示領域にシールが近づくことにより液晶を汚染して表示不良となる恐れや、シールが完全に潰れずギャップ不良となる恐れがあり、信頼性の観点から問題があった。一方、液晶表示装置は、軽薄短小化のニーズを受けて、液晶表示パネルの額縁領域の狭額縁化が強く求められている。

本発明は、上記背景に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、生産性及び信頼性の高く、さらに額縁領域の狭額縁化が実現可能な液晶表示パネル及びその製造方法、並びに液晶表示装置を提供することである。

本発明に係る液晶表示パネルは、一対の基板間に挟持され、シールパターンにより封止された液晶層を有する液晶表示パネルであって、前記シールパターンは、複数のコーナー部を有し、当該コーナー部の少なくとも１つに封止部が形成された表示領域を囲むメインパターンと、前記メインパターンと一体的に形成され、前記封止部から、当該封止部と最も近接位置に配置された前記一対の基板の少なくとも一方の基板の角部に延在する方向に、少なくとも一部が実質的に形成されており、かつ、前記一対の基板間の少なくとも一方の基板の端部まで延在された引出パターンと、を備え、前記封止部の先端接合部は、当該封止部以外の前記メインパターンの内周壁より外側に配置され、前記シールパターン同士が重なり合う、若しくは接触することによって形成されたものである。

本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、一対のマザー基板のいずれかのマザー基板に、ディスペンサを用いて、液晶層を封止するシールパターンを形成し、前記シールパターンを形成した後、前記マザー基板上に前記液晶層を形成するための液晶を滴下し、その後、前記一対のマザー基板を対向するように貼り合わせ、その後、前記一対のマザー基板を分断して液晶表示パネルを得る工程を備える。前記シールパターンの始点端部及び終点端部は、前記液晶表示パネルから切り落とされる前記一対のマザー基板の分断領域に設けるようにし、前記液晶表示パネルの表示領域を囲むメインパターンは、前記始点端部から前記封止部まで延在された引出パターンと、前記封止部から前記終点端部まで延在された引出パターン経由でこれらと一体的に形成し、前記メインパターンが閉ループを成すように、前記一対のマザー基板を貼り合わせる際の押圧力によって、又は、前記押圧力と前記シールパターンを形成する際のパターンによって、前記シールパターン同士を前記メインパターンの内周壁よりも外側の位置で接合して封止するものである。

本発明に係る液晶表示装置は、液晶表示パネルが搭載された液晶表示装置であって、前記液晶表示パネルは、上記態様の液晶表示パネルである。

本発明によれば、生産性及び信頼性の高く、さらに額縁領域の狭額縁化が実現可能な液晶表示パネル及びその製造方法、並びに液晶表示装置を提供することができるという優れた効果を有する。

実施形態１に係る液晶表示装置の模式的平面図。 実施形態１に係る液晶表示装置の模式的断面図。 実施形態１に係るマザー基板上のシールパターンの形状を説明するための模式的平面図。 実施形態１に係るマザー基板上のシールパターンの形状を説明するための部分拡大図。 実施形態１に係る液晶表示装置の製造工程の流れを説明するためのフローチャート図。 実施形態１に係るシールパターンの形状を説明するための部分拡大説明図。 実施形態１に係るシールパターンの形状を説明するための部分拡大説明図。 実施形態２に係るマザー基板上のシールパターンの形状を説明するための模式的平面図。 実施形態２に係るマザー基板上のシールパターンの形状を説明するための部分拡大した模式的平面図。 実施形態３に係るマザー基板上のシールパターンの形状を説明するための模式的平面図。 実施形態４に係るマザー基板上のシールパターンの形状を説明するための部分拡大した模式的平面図。 実施形態５に係るシールパターンの形状を説明するための部分拡大説明図。 実施形態５に係るシールパターンの形状を説明するための部分拡大説明図。 実施形態６に係るシールパターンの形状を説明するための模式的平面図。 特許文献１に開示された液晶ディスプレイセルの製造工程を示す説明図。 特許文献２に開示された液晶表示パネルのシールパターン構造を示す例示図。 特許文献３に開示された液晶表示パネルのシールパターン構造を示す例示図。 特許文献４に開示された液晶表示パネルのシールパターン構造を示す例示図。 比較例１に係るシールパターンの形状を説明するための模式的平面図。 比較例１に係るシールパターンの形状を説明するための部分拡大説明図。 比較例２に係るシールパターンの形状を説明するための模式的平面図。 比較例２に係るシールパターンの形状を説明するための部分拡大説明図。

以下、本発明を適用した実施形態の一例について説明する。なお、本発明の趣旨に合致する限り、他の実施形態も本発明の範疇に属し得ることは言うまでもない。また、以降の図における各部材のサイズや比率は、説明の便宜上のものであり、実際のものとは異なる。

［実施形態１］
図１に、本実施形態１に係る液晶表示装置１の模式的平面図を、図２に、液晶表示装置１の一部を拡大したＩＩ−ＩＩ切断線における模式的断面図を示す。本実施形態１に係る液晶表示装置１は、スイッチング素子としてＴＦＴ（薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor））を有するアクティブマトリクス型の表示装置である。ここでは、ＴＮ（Twisted Nematic）液晶を用いる縦電界モードの透過型の液晶表示装置について説明する。

液晶表示装置１は、図２に示すように、第１基板としてのスイッチング素子基板１０と、スイッチング素子基板１０に対向配置される第２基板としてのカラーフィルタ基板２０を備える。そして、この一対の基板間の周縁に形成されたシールパターン３により両基板が貼り合わされ、その間に液晶層７が配設されている。

スイッチング素子基板１０は、光透過性を有するガラス基板等からなる第１絶縁性基板１１を備える。第１絶縁性基板１１のカラーフィルタ基板２０との対向面には、液晶層７中の液晶分子を配向させるための第１配向膜１６が形成され、外側主面には第１偏光板１７が配設されている。第１配向膜１６の下層には、液晶を駆動する電圧を印加する画素電極１５、画素電極１５に電圧を供給するＴＦＴ等のスイッチング素子１２、スイッチング素子１２に信号を供給する配線（不図示）等を備える。

また、スイッチング素子１２、配線を覆う絶縁膜１４、スイッチング素子に供給する信号を外部から受け入れる端子電極１３、端子電極１３から入力された信号を後述する共通電極２４へ伝達するためのトランスファ電極１８等を備える。スイッチング素子基板１０には、その名称の如く画素電極１５やスイッチング素子が画素毎にアレイ状に配置されている。

カラーフィルタ基板２０は、光透過性を有するガラス基板等からなる第２絶縁性基板２１を備える。第２絶縁性基板２１のスイッチング素子基板１０との対向面には、液晶層７中の液晶分子を配向させるための第２配向膜２６が形成され、外側主面には第２偏光板２７が配設されている。第２配向膜２６の下層には、スイッチング素子基板１０上に設けられた画素電極１５との間に電界を印加して液晶を駆動する共通電極２４を備える。共通電極２４の下部には、カラーフィルタ層２３、遮光層２２等を備える。

共通電極２４は、スイッチング素子基板１０とカラーフィルタ基板２０間に形成されたトランスファ材６を介して、スイッチング素子基板１０上に配置されたトランスファ電極１８と電気的に接続されるように構成されている。そして、外部から端子電極１３に入力された信号は、トランスファ電極１８及びトランスファ材６を介して共通電極２４に伝達するように構成されている。これにより、共通電極２４に共通電位が供給され、画素電極１５と共通電極２４の間で電界を印加して液晶を駆動することができる。

スイッチング素子基板１０上には、矩形状に形成された表示領域８と、この外側に枠状に形成された額縁領域９を有する（図１参照）。表示領域８には、複数のゲート配線（不図示）と複数のソース配線（不図示）が形成されている。ゲート配線とソース配線は、絶縁層（不図示）を介して互いに交差するように配設されている。ゲート配線とソース配線の交差点付近には、マトリクス状にＴＦＴからなるスイッチング素子１２が設けられている（図２参照）。そして、隣接するゲート配線とソース配線とで囲まれた領域に画素電極１５が形成され、この領域が画素として機能する。画素電極１５は、例えば、ＩＴＯ(Indium Thin Oxide)などの透明導電性薄膜から形成されている。

スイッチング素子基板１０とカラーフィルタ基板２０との間隙における周縁領域には、シールパターン３が形成されている（図１参照）。シールパターン３は、図１に示すようにメインパターン３１、引出パターン３２を有する。シールパターン３のうち、先に説明を行った矩形上の表示領域８を取り囲むように配設された閉ループ状のパターンがメインパターン３１である。メインパターン３１に囲まれた領域に液晶層７が封入されている。また、メインパターン３１を含む外側の領域が周縁領域に相当する。メインパターン３１は、液晶表示パネル２の短辺、長辺に対して平行に規則正しく配置されている。

メインパターン３１は、４つのコーナー部のうちの１つに封止部３５を備える。封止部３５は、シールパターン３同士が重なり合う、若しくは接触することによって封止されている。引出パターン３２は、メインパターン３１の封止部３５から、液晶表示パネル２の角部の方向に延在するラインに実質的に配設されている。なお、後述する実施形態のように、引出パターンは、メインパターン３１の封止部３５から、液晶表示パネル２の角部の方向に延在するラインに少なくとも一部が実質的に配設され、基板端までパターンが形成されていればよく、図１の構成に限定されない。

シールパターン３は、滴下注入方式により形成する。具体的には、ディスペンサを用いてメインパターン３１と引出パターン３２を一筆書きで連続して描画することにより得る。

本実施形態１に係る引出パターン３２は、矩形状の額縁領域９の４つの端辺近傍のうちの隣接する２つの端辺近傍の領域に端子電極１３を配置し、これらの端子電極１３が配設された辺を含まない角部Ｃ１に向かって形成されている。換言すると、封止部３５は、角部Ｃ１から最も近接する位置のメインパターン３１のコーナー部に設けられている。このように構成することにより、シール材が端子電極１３に付着することを防止することができる。また、端子電極１３に対向するカラーフィルタ基板２０を端材として除去し、端子電極１３を露出させる際に、この端材がシールパターン３によりスイッチング素子基板１０に接着されることを防止することができる。そして、端材の除去を容易化するとともに、品質、及び信頼性の高い液晶表示装置を製造することができる。その結果、歩留まりを高めることができる。

なお、端子電極１３が液晶表示パネル２の額縁領域９の１つの端辺に亘って形成されている場合にも、前述と同様の理由から、端子電極１３が形成されていない端辺の角部に配置することが好ましい。但し、引出パターンを、端子電極１３と同一の端辺に配設することを排除するものではなく、端子電極１３と引出パターンの離間距離を十分に取れるなどの場合においては、端子電極１３と同一の端辺に引出パターンを配設してもよい。

スイッチング素子基板１０は、図２に示すように、カラーフィルタ基板２０より外径寸法が大きく、カラーフィルタ基板２０との非対向領域に、端子電極１３が配置されている。スイッチング素子基板１０とカラーフィルタ基板２０との間隙は、面内スペーサである球状スペーサ（不図示）によって、所定の間隔となるように保持されている。なお、面内スペーサとして、球状スペーサに代えて柱状スペーサを用いてもよい。

液晶表示装置１は、上記の他、各種駆動信号を発生する制御基板５１、制御基板５１と端子電極１３を電気的に接続するＦＦＣ（Flexible Flat Cable）５２、バックライトユニット（不図示）等も備えている。バックライトユニットは、液晶表示パネル２の背面側から光を照射するように、液晶表示装置１の反視認側に配置されている。さらに、液晶表示パネル２とバックライトユニット間には、光の偏光状態や指向性などを制御する光学シートが配置されている。液晶表示パネル２は、バックライトユニット等と共に表示部分が解放された筺体（不図示）の中に収納されている。

次に、本実施形態１に係る液晶表示装置１の動作について説明する。制御基板５１から電気信号が入力されると、各種信号がＦＦＣ５２を介して端子電極１３に供給される。そして、端子電極１３から、走査信号や表示信号が配線（不図示）に供給される。これにより、スイッチング素子１２と電気的に接続された画素電極１５に表示電圧が印加される。また、端子電極１３から入力された信号がトランスファ電極１８及びトランスファ材６を介して共通電極２４に伝達し、共通電極２４に共通電位が供給される。これにより、画素電極１５及び共通電極２４間に電界が発生する。

画素電極１５と共通電極２４との間の電界に応じて液晶層７の液晶分子の方向が変わる。そして、バックライトユニットの発する光がスイッチング素子基板１０、液晶層７、カラーフィルタ基板２０を介して外部へ透過あるいは遮断されることにより、液晶表示装置１に映像等が表示される。

続いて、本実施形態１に係る液晶表示装置用セルについて説明する。図３Ａは、本実施形態１に係る液晶表示装置用セルに用いられるマザー基板の模式的平面図である。液晶表示装置用セルは、スイッチング素子基板を形成するためのマザー基板と、カラーフィルタ基板２０を形成するための基板を貼り合わせることにより得られる。図３Ａにおいては、貼り合わせ前のカラーフィルタ基板２０を形成するためのマザー基板５０を図示している。なお、図３Ａの例においては、説明の便宜上、マザー基板５０の他、シールパターン３、全周シール４のみを図示する。

液晶表示装置用セルは、後述する分断工程において、一対のマザー基板を分断することにより複数の液晶表示パネルが得られる。図３Ａの例においては、矩形状の一対のマザー基板に、４×４個の液晶表示パネル２（図３Ａ中の点線で囲まれた領域）が形成される。液晶表示パネル２は、マザー基板５０の短辺、長辺に対して平行に規則正しく配置されている。マザー基板５０において、液晶表示パネル２の間の領域は、後述するセル分断工程において切り落とされる分断領域５５である。

図３Ｂに、図３Ａにおける１つの液晶表示パネル２近傍を拡大した模式的説明図を示す。シールパターン３は、前述したように、メインパターン３１と引出パターン３２を備える。引出パターン３２は、始点端部３３からメインパターン３１までに亘って形成された引出パターン３２Ａと、メインパターン３１から終点端部３４までに亘って形成された引出パターン３２Ｂを有する。引出パターン３２Ａ、３２Ｂは、一対のマザー基板を貼り合わせる工程前は、図３Ｂに示すように、互いに近接位置に非接触の状態でマザー基板５０上に形成されている。

シールパターン３の始点端部３３は、液晶表示装置用セルの分断領域５５に形成する。シールパターン３の終点端部３４も同様である。始点端部３３と終点端部３４は、液晶表示パネル２の同一角部領域から引き出され、互いに隣接位置に配置されている。引出パターン３２は、液晶表示パネル２の額縁領域９及び分断領域５５に設けているので、液晶表示パネル２に設けられた表示領域８に影響を及ぼすことがない。しかも、後述するセル分断工程により、分断領域５５に配置された始点端部３３と終点端部３４は、切り落とされ製品には残らない。

一対のマザー基板間における周縁領域は、全周に亘って全周シール４により封止されており、全周シール４は、封止手段として機能する。これにより、マザー基板を薄型加工する場合に、水やエッチング液等が侵入することを防止する。

次に、本実施形態１に係る液晶表示装置１の製造方法について図４のフローチャート図を用いて説明する。

まず、各マザー基板にそれぞれ複数のスイッチング素子基板部、カラーフィルタ基板部を作製する（ステップＳ１）。具体的には、ガラス基板からなる第１絶縁性基板１１の一主面に、スイッチング素子１２、端子電極１３、絶縁膜１４、画素電極１５、トランスファ電極１８等を形成する。また、ガラス基板からなる第２絶縁性基板２１の一主面に、遮光層２２、着色層２３、及び共通電極２４をパターン形成する。これらは、成膜、フォトリソグラフィー法によるパターニング、エッチング等により得ることができる。マザー基板から多数の液晶表示装置１が効率よく製造できるように、各マザー基板の短辺、及び長辺と平行に液晶表示装置の面付けが並ぶように規則正しく配置する。

次に、基板洗浄工程において、スイッチング素子基板部が形成されているマザー基板を洗浄する（ステップＳ２）。そして、配向膜形成工程において、マザー基板の画素電極１５が形成された面に、第１配向膜１６を形成する（ステップＳ３）。この工程では、例えば印刷法により有機膜からなる第１配向膜１６を塗布し、ホットプレートなどにより、焼成処理して乾燥させる。その後、ラビング工程において、第１配向膜１６にラビングを施すことにより配向処理を行う（ステップＳ４）。

カラーフィルタ基板部が形成されているマザー基板５０についても、上記ステップＳ２からステップＳ４と同様の工程、すなわち、基板洗浄、第２配向膜２６形成、及びラビング処理を行う。なお、第２絶縁性基板２１の場合、共通電極２４が形成された面に、第２配向膜２６を形成する。

続いて、シール材塗布工程において、ディスペンサを用いてマザー基板のいずれかの一方の対向面に、シール材によりシールパターン３、全周シール４を形成する（ステップＳ５）。本実施形態１においては、カラーフィルタ基板部を有するマザー基板５０側にシールパターン３、全周シール４を形成する。厚さ０．６ｍｍのマザー基板５０上に、ディスペンサを用いて、シール材３０を供給することによりシールパターン３及び周辺シール４を形成する。なお、本実施形態においては、シール材の吐出量を始点端部から終点端部に至るまで、ほぼ一定になるように設定した。

シールパターン３のメインパターン３１は、液晶表示パネル２の面付けに対応するよう、液晶表示パネル２の周縁部において、マザー基板５０の短辺、長辺にそれぞれ平行となるよう規則正しく形成する。

図５に、図３Ａの点線Ａで囲まれた領域のシールパターン３を基板上に形成した際の模式的拡大図を示す。引出パターン３２は、図５に示すように、マザー基板５０上に形成した際には、始点端部３３からメインパターン３１までの引出パターン３２Ａと、終点端部３４からメインパターン３１までの引出パターン３２Ｂとが、互いに近接位置において、非接触の状態で配設されている。また、メインパターン３１と引出パターン３２Ａの切り替え部は、Ｒ形状とする。メインパターン３１と引出パターン３２Ｂについても同様である。

シール材には、例えば紫外線硬化型樹脂を用いる。紫外線硬化型樹脂に代えて、熱硬化型樹脂を用いたり、両者を併用するタイプを用いたり、他の公知の材料を適用したりすることができる。次に、トランスファ材塗布工程において、一対のマザー基板のいずれかの対向面に、トランスファ材６の塗布処理を行う（ステップＳ６）。なお、トランスファ材６の塗布処理については、シール材中に導電性の粒子などを混在させることにより、シール材にトランスファ材の機能を兼ね備えるようにしてもよく、この場合には、ステップＳ６の工程を省略することができる。

続いて、スペーサ散布工程において、一対のマザー基板のいずれかの面に基板間隔を所定の距離に保持するスペーサを散布する（ステップＳ７）。この工程は、例えば、湿式法や乾式法によりスペーサを分散させることにより行われる。ここでは、スイッチング素子基板１０側であるマザー基板上に、粒径４．０μｍの球状スペーサを散布し、１５０℃にて３０分の加熱を行い密着させた。なお、スペーサの散布は、前記の加熱工程が必要であることから、先に説明を行ったシール材やトランスファ材６を塗布するマザー基板と異なる側の基板に対して独立して行うとよい。また、同じマザー基板に行う場合には、シール材やトランスファ材６を塗布する工程より先に本ステップＳ７の工程を行うとよい。また、スペーサとして、柱状スペーサも好適に適用することができる。柱状スペーサを用いる場合には、一対のマザー基板のいずれかの上に有機樹脂膜をパターニング等することにより得ることができる。この場合、ステップＳ７の工程は省略することができる。

その後、液晶滴下工程において、マザー基板５０上の表示領域８内に所定量の液晶を液滴状態で滴下する（ステップＳ８）。次いで、貼り合わせ工程において、マザー基板同士を貼り合わせる（ステップＳ９）。この工程では、まず、貼り合わせ装置内に、シールパターン３と液滴状態の液晶を載せたマザー基板５０と、スイッチング素子が形成されたマザー基板をセットする。そして、真空排気を行い、真空中にてマザー基板同士を貼り合わせる。これにより、複数の液晶表示パネルがアレイ状に形成される。

図６に、図３Ａの点線Ａで囲まれた領域における、マザー基板同士を貼り合わせた後の模式的拡大図を示す。図６に示すように、貼り合わせ工程により、シールパターン３が潰され、幅が広がって、互いに接触して接合することにより封止部３５が封止される。これにより、シールパターン３の閉ループが形成される。封止部３５の先端接合部Ｆ１は、外周パターン３１の内周壁３１Ｙよりも外側に配置されるようにする。

次いで、シール硬化工程において、マザー基板同士を貼り合わせた状態で、シールパターン３及び全周シール４を完全に硬化させる（ステップＳ１０）。この工程は、例えば用いるシール材の材質に合わせて熱を加えることや、紫外線を照射することにより行われる。ここでは、大気中において、シールパターン３及び全周シール４に、紫外線を５０００ｍＪ照射した後に、１２０℃で１時間加熱を行い、シールを硬化させる。シール硬化後、一対のマザー基板のいずれか一方、若しくは両基板に対してガラス加工を施す工程を加えてもよい。このようにして液晶表示装置用セルが製造される。

次に、セル分断工程において、貼り合わされた一対のマザー基板を多数の個別のセル（液晶表示パネル）に分断する（ステップＳ１１）。この分断工程において、同時に形成された複数の液晶表示パネルのセルを個別に分断する。また、スイッチング素子基板１０の端子１３の形成される部分が露出するように、カラーフィルタ基板２０部分を分断して端材として除去する。

その後、偏光板貼付工程において、液晶セルに第１偏光板１７、第２偏光板２７を貼り付け（ステップＳ１２）、制御基板実装工程において、制御基板５１を実装する（ステップＳ１３）。上記工程を経て、液晶表示パネル２が完成する。液晶表示パネル２に対し、光学シートを介してバックライトユニットを配設し、表示面部分が解放された筺体に収納することにより、本実施形態１に係る液晶表示装置１が完成する。

ここで、本発明の効果を説明するために、まず、比較例１に係る液晶表示パネルについて説明する。図１７Ａに、比較例１に係る液晶表示パネル上のシールパターンの形状を説明するための模式的平面図を示す。また、図１７Ｂに、シールパターンのコーナー部の部分拡大平面図を示す。

シールパターン５０３は、メインパターン５３１と引出パターン５３２を備える。図１７Ａ及び図１７Ｂにおいては、一対のマザー基板が貼り合わされ後のシールパターン５０３を図示している。

メインパターン５３１は、４つのコーナー部のうちの１つに封止部５３５を備える。封止部５３５は、シールパターン５０３同士が重なり合う、若しくは接触することによって封止されている。引出パターン５３２は、メインパターン５３１の封止部５３５から、液晶表示パネル５０２の短辺と平行な方向に延在するように設けられている。

シールパターン５０３の始点端部５３３は、液晶表示装置用セルの分断領域５５５であって、引出パターン５３２の延在方向に形成されている。終点端部５３４においても同様である。始点端部５３３と終点端部５３４は、互いに接触する位置に配設されている。比較例１に係る液晶表示パネル５０２は、シールパターン５０３の構成以外は、上記実施形態１と同様である。

封止部５３５は、直線形状の引出パターン５３２Ａ及びメインパターン５３１と、概ね直角方向にＲ形状を形成した引出パターン５３２Ｂ及びメインパターン５３１とにより形成されている。ここで、シールパターン５０３の封止部５３５の先端部Ｆ２から基板端までの距離をＤ３，メインパターン５３１の外側端から基板端までの距離をＤ４とする。

次に、比較例２に係る液晶表示パネルのシールパターンについて説明する。図１８Ａに、比較例２に係る液晶表示パネル上のシールパターンの形状を説明するための模式的平面図を示す。また、図１８Ｂに、比較例２に係るシールパターンのコーナー部の部分拡大平面図を示す。

シールパターン６０３は、メインパターン６３１と引出パターン６３２を備える。図１８Ａ及び図１８Ｂにおいては、一対のマザー基板が貼り合わされたＦ後のシールパターン６０３を図示している。

メインパターン６３１は、４つの辺のうちの１つの辺の略中央部に封止部６３５を備える。封止部６３５は、シールパターン６０３同士が重なり合う、若しくは接触することによって封止されている。引出パターン６３２は、メインパターン６３１の封止部６３５から、液晶表示パネル６０２の長辺と垂直な方向に延在するように設けられている。

シールパターン６０３の始点端部６３３は、液晶表示装置用セルの分断領域６５５であって、引出パターン６３２の延在方向に形成されている。終点端部６３４においても同様である。始点端部６３３と終点端部６３４は、互いに接触する位置に配設されている。比較例２に係る液晶表示パネル６０２は、シールパターン６０３の構成以外は、上記実施形態１と同様である。

封止部６３５は、概ね直角方向にＲ形状を形成した引出パターン６３２Ａ及びメインパターン６３１と、概ね直角方向にＲ形状を形成した引出パターン６３２Ｂ及びメインパターン６３１とにより形成されている。ここで、シールパターン６０３の封止部６３５の先端部Ｆ３から基板端までの距離をＤ５，メインパターン６３１の外側端から基板端までの距離をＤ６とする。

比較例１及び比較例２においては、始点端部、及び終点端部へ向かう引出パターンのシール材が接してシールパターンのループ形状を閉じて封止する封止部の先端部は、ループ形状の他の部分におけるシール材の内端より外側に突出して形成されることになる。その分、封止部から基板端までの距離が短くなり、この距離が極端に短いと内部の液晶が漏れる恐れがある。従って、封止部から基板端までの距離は長くすることが好ましく、信頼性の観点からは、その距離は最低限シール幅以上あることが望ましい。

本実施形態１によれば、始点端部３３から表示領域８の周辺を巡ってループ形状のメインパターン３１を形成し、封止部３５をメインパターン３１のコーナー部に配置する。さらに、引出パターン３２の延在方向は、液晶表示パネル２の角部に実質的に向かう方向とする。これらの構成により、図６に示すように、シールパターン３の封止部３５の先端部Ｆ１から基板端までの距離Ｄ１を、比較例１に係る距離Ｄ３や比較例２に係る距離Ｄ５に比して十分に確保することができる。

また、メインパターン３１の外側端から基板端までの距離Ｄ２を、比較例１に係るＤ４や比較例２に係るＤ６に比して十分に小さくすることができる。このため、本実施形態１に係る液晶表示パネル２は、比較例１や比較例２に比して、液晶表示パネル２の額縁領域９の狭額縁化を実現することができる。また、これに付随して、液晶表示パネルの軽量化を図ることができる。

本実施形態１によれば、滴下注入方式により液晶層７を形成しているので、生産性の向上を実現することができる。また、液晶を無駄なく利用することができるので、低コスト化も実現することができる。

また、本実施形態１に係るシールパターン３は、前述したように、シールパターン３の封止部３５から基板端までの距離Ｄ１を、比較例１に係る距離Ｄ３や比較例２に係る距離Ｄ５に比して十分に確保することができる。また、メインパターン３１の外側端から基板端までの距離Ｄ２を、比較例１に係るＤ４や比較例２に係るＤ６に比して十分に小さくすることができる。このため、液晶表示パネル２の額縁領域９の狭額縁化を実現することができる。

また、本実施形態１においては、終点端部３４と始点端部３３、及び２本の引出パターン３２Ａ,３２Ｂが、パターン形成時においては、非接触状態で隣接するようにしたので、シール材塗布量過多によるギャップ不良が発生しない。このため、シールパターンの信頼性が高い液晶表示装置を得ることができる。

さらに、始点端部３３及び終点端部３４が液晶表示パネル２より外側に形成するように配置したので、シール材の吐出不安定な領域が製品上に形成されるのを防止できる。具体的には、描き始めに起こりやすいカスレや、描き終わりに起こりやすい糸曵きなどの問題を、ディスペンサの塗出量を厳密に制御せずに製品内に残ることを防止することができる。その結果、品質及び信頼性の高い液晶表示装置を製造することができる。

また、矩形状の額縁領域９の４つの端辺近傍のうちの隣接する２つの端辺近傍の領域に端子電極１３を配置し、これらの端子電極１３が配設された辺を含まない角部Ｃ１に、引出パターン３２を形成しているので、前述したように、歩留まり向上を図ることができる。

さらに、ディスペンサによるシール材の吐出量を始点端部３３から終点端部３４までほぼ一定とすることにより、ディスペンサの設定が容易に行えるため作業性、及び生産性を高めることができる。

上記特許文献１〜３や比較例２のように、メインパターン３１の辺の途中に封止部を設ける場合、辺の途中に歪んだ形状が発生する可能性がある。一方、本実施形態１によれば、封止部３５をメインパターン３１のコーナー部に配置しているので、上記問題を防止することができる。

また、メインパターン３１のコーナー部をＲ形状として、内周壁３１Ｙよりも封止部３５の接合先端部Ｆ１が外側に配置されるようにしたので、上記特許文献４よりも信頼性の高い液晶表示装置を提供することができる。さらに、引出パターンを封止部３５から液晶表示パネル２の角部の方向に延在するようにしたので、比較例１、２、上記特許文献１〜３に比して狭額縁化を図ることができる。

[実施形態２]
次に、上記実施形態とは異なる構造のシールパターンの一例について説明する。なお、以降の説明において、上記実施形態と同一の要素部材は同一の符号を付し、適宜その説明を省略する。

本実施形態２に係る液晶表示装置は、以下の点を除く基本的な構成は、上記実施形態１と同様である。すなわち、上記実施形態１に係るシールパターン３は、液晶表示パネル２毎に設けられていたが、本実施形態２に係るシールパターンは、隣接する４つの液晶表示パネルに対して１つ設けられている。すなわち、４つの液晶表示パネルに対して一筆書きのシールパターンが形成されている。

図７Ａは、本実施形態２に係る液晶表示装置用セルに用いられるマザー基板の模式的平面図である。図７Ａにおいては、スイッチング素子基板を形成するためのマザー基板と貼り合わせる前のカラーフィルタ基板２０を形成するためのマザー基板５０を図示している。なお、図７Ａの例においては、説明の便宜上、マザー基板５０の他、シールパターン３ａ、全周シール４のみを図示する。図７Ｂに、図７Ａにおいて、１つの液晶表示パネル２近傍を拡大した模式的説明図を示す。

本実施形態２に係るシールパターン３ａは、４つの液晶表示パネルＰ１〜Ｐ４におけるシールパターンを一筆描きで連続して形成する。例えば、液晶表示パネルＰ１〜Ｐ４の概ね中心点である分断領域５５を始点端部３３ａとし、液晶表示パネルＰ１のシールパターン３ａをディスペンサにより塗布し、その後、液晶表示パネルＰ２、Ｐ３、Ｐ４の順にシールパターン３ａを描画する。そして、始点端部３３ａと近接位置、若しくは重なる位置に終点端部３４ａを設ける。

本実施形態２によれば、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。さらに、４つの液晶表示パネルに対して、１つのシールパターンを形成するようにしているので、効率的にシールパターンを形成することができるというメリットを有する。

[実施形態３]
本実施形態３に係る液晶表示装置は、以下の点を除く基本的な構成は、上記実施形態１と同様である。すなわち、上記実施形態１に係るシールパターン３は、液晶表示パネル２毎に設けられていたが、本実施形態３に係るシールパターンは、マザー基板上に形成される液晶表示パネル全体に対して１つ設けられている。すなわち、全ての液晶表示パネルに対して一筆書きのシールパターンが形成されている。

図８は、本実施形態３に係る液晶表示装置用セルに用いられるマザー基板上のシールパターンの構成を説明するための模式的説明図である。図８においては、説明の便宜上、シールパターン３ｂのみを図示する。

本実施形態３に係るシールパターン３ｂは、マザー基板５０上の全ての液晶表示パネルにおけるシールパターンを一筆描きで連続して形成する。例えば、マザー基板５０の端部に配置された液晶表示パネルの分断領域５５を始点端部３３ｂとし、シールパターン３ｂをディスペンサにより塗布し、その後、隣接する液晶表示パネルを図８に示すように順次一筆書きにより描画する。このように、始点端部３３ｂと終点端部３４ｂは、近接位置に設ける必要はなく、分断領域５５内の離間した位置に配設されていてもよい。

本実施形態３によれば、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。さらに、全ての液晶表示パネルに対して、１つのシールパターンを形成するようにしているので、効率的にシールパターンを形成することができるというメリットを有する。

[実施形態４]
本実施形態４に係る液晶表示装置は、以下の点を除く基本的な構成は、上記実施形態１と同様である。すなわち、上記実施形態１に係るシールパターン３は、液晶表示パネル２毎に設けられていたが、本実施形態４に係るシールパターンは、マザー基板上に形成される液晶表示パネル全体に対して１つ設けられている。すなわち、全ての液晶表示パネルに対して一筆書きのシールパターンが形成されている。

図９は、本実施形態４に係る液晶表示装置用セルに用いられるマザー基板上のシールパターンの構成を説明するための模式的説明図である。図９においては、説明の便宜上、シールパターン３ｃのみを図示する。

本実施形態４に係るシールパターン３ｃは、マザー基板５０上の全ての液晶表示パネルにおけるシールパターンを一筆描きで連続して形成する。例えば、マザー基板５０の端部に配置された液晶表示パネルの分断領域５５を始点端部３３ｃとし、シールパターン３ｃをディスペンサにより塗布し、その後、隣接する液晶表示パネルを図９に示すように順次一筆書きにより描画する。

上記実施形態１〜３においては、１つの液晶表示パネル２に対して１つのコーナー部に封止部を設ける例を述べたが、図９に示すように、１つの液晶表示パネル２に対して、２つの封止部３５ｃを設けるようにしてもよい。なお、１つの液晶表示パネル２に対して３以上の封止部を設けてもよい。

本実施形態４によれば、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。さらに、全ての液晶表示パネルに対して、１つのシールパターンを形成するようにしているので、効率的にシールパターンを形成することができるというメリットを有する。

[実施形態５]
本実施形態５に係る液晶表示装置は、以下の点を除く基本的な構成は、上記実施形態１と同様である。すなわち、上記実施形態１に係るシールパターン３の引出パターン３２は、封止部３５から一対の基板（スイッチング素子基板１０とカラーフィルタ基板２０）の角部まで、実質的に直線状に形成されていたが、本実施形態５に係るシールパターンの引出パターンは、封止部から一対の基板（スイッチング素子基板１０とカラーフィルタ基板２０）の角部まで延在する方向の一部の領域に延在された部分Ａと、この部分Ａから分岐し、封止部と一対の基板の角部を結ぶラインに対して対称的な形状を成し、一対の基板端まで延在されている部分Ｂからなる点において相違する。

図１０に、図３Ａの点線Ａで囲まれた領域に相当する本実施形態５に係るシールパターン３ｄの模式的拡大図を示す。図１０に示すように、マザー基板５０上に、始点端部３３ｄからメインパターン３１ｄまでの引出パターン３２Ａｄと、終点端部３４ｄからメインパターン３１ｄまでの引出パターン３２Ｂｄとが、互いに近接位置において、非接触の状態で配設されている。

図１１に、図３Ａの点線Ａで囲まれた領域に相当する本実施形態５に係るシールパターンにおけるマザー基板同士を貼り合わせた後の模式的拡大図を示す。図１１に示すように、貼り合わせ工程により、シールパターン３ｄが潰され、幅が広がることにより接触して接合する。これにより、シールパターン３ｄの閉ループが形成される。

引出パターン３２ｄは、図１１に示すように、封止部３５ｄから、当該封止部３５ｄと最も近接位置に配置された一対の基板の少なくとも一方の基板の角部Ｃに延在する方向に実質的に延在する部分Ａと、部分Ａの先端から、液晶表示パネル２を構成する一対の基板の少なくもいずれかの基板端部に形成された部分Ｂからなる。そして、部分Ｂは、部分Ａの先端から分岐した２つのパターンであり、封止部と角部Ｃを結ぶラインに対して実質的に対称的な形状を成すように形成されている。

本実施形態５によれば、封止部から、封止部と一対の基板の角部を結ぶラインに延在されている部分を含み、かつ、封止部と一対の基板の角部を結ぶラインに対して対称的な形状を成している引出パターンを有しているので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。なお、引出パターンが、封止部と一対の基板の角部を結ぶラインに対して対称的な形状を成していることにより、角部Ｃに延在する方向に実質的に延在する部分Ａを安定して形成することができるという効果が得られる。また、封止部と一対の基板の角部を結ぶラインより離れる方向に引き出されることにより、角部Ｃにシールが付着しないので、切断する際に、基板が斜めに割れたり、突起が発生するなどの切断不良の発生を防止できるという効果が得られる。但し、当該部分Ｂの構成は必須ではなく、適宜、設計変更可能である。

[実施形態６]
本実施形態６に係る液晶表示装置は、以下の点を除く基本的な構成は、上記実施形態１と同様である。すなわち、上記実施形態１に係るシールパターン３の封止部３５は、液晶表示パネル２に１つ設けられていたが、本実施形態６に係るシールパターンの封止部は、１つの液晶表示パネルに対して２つ設けられている点において相違する。

図１２に、図３Ａの点線Ａで囲まれた領域に相当する本実施形態６に係るシールパターン３ｅの模式的拡大図を示す。封止部３５ｅは、同図に示すように、矩形状のメインパターン３１ｅの４つのコーナー部の対角位置に２つ配設されている。そして、２つの封止部３５ｅから、それぞれ引出パターン３２Ａｅ、３２Ｂｅが、非接触の状態で近接位置に配置されている。引出パターン３２Ａｅ、３２Ｂｅは、上記実施形態１と同様に、一対のマザー基板の貼り合わせ工程において、押圧により潰れて、幅が広がることにより互いに接触して接合する。

本実施形態６に係るシールパターン３ｅは、１つの液晶表示パネルに対し、独立した２つのシールパターンを形成している。図１２中の右側に配置されたシール材３０Ｙを絶縁性シールパターンにより形成し、図１２中の左側に配置されたシール材３０Ｚを導電性シールパターンにより形成する。なお、図１２の例は一例であって、種々の変形が可能である。例えば、１つの液晶表示パネルに対し、３つ以上の封止部を設け、独立した３つ以上のシールパターンによりシールパターンを形成してもよい。また、各シールパターンは、同一材料で形成しても、異なる材料で形成してもよい。

本実施形態６によれば、引出パターンは、封止部から、封止部と一対の基板の角部を結ぶラインに延在されている部分を含み、かつ、封止部と一対の基板の角部を結ぶラインに対して対称的な形状を成している引出パターンを有しているので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。

なお、本発明は上記実施形態１〜６に限られたものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。また、上記実施形態１〜６は、好適に組み合わせて適用することができる。

例えば、上記実施形態１〜６においては、液晶表示装置の一例としてＴＦＴ方式の液晶表示装置を例に挙げたが、一例であって、他の公知の方式の液晶表示装置に本発明を広く適用することが可能である。

また、液晶表示装置の動作モードは、ＴＮ（Twisted Nematic）モードに限定されるものではなく、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）モード、強誘電性液晶モード、ＶＡ（Vertical Alignment）モード、ＭＶＡ（Multidomain Vertical Alignment）モード等でもよい。駆動方法は、単純マトリクスやアクティブマトリクス等でもよい。さらに、図１において対向基板２０に設けた共通電極２４をスイッチング素子基板１０側に配置して、画素電極１５との間に横方向に電界をかける横電界方式（ＦＦＳ（Fringe Field Switching）モード、ＩＰＳ（In-Plane Switching）モード等）を用いた液晶表示装置に適用することもできる。

また、上記実施形態１〜６においては、塗布時において２本の引出パターンを非接触状態で隣接するように配設する例について述べたが、塗布時において２本の引出パターンが当接する態様であってもよい。また、２本の引出パターンが重なる態様であってもよい。

また、上記実施形態１〜６においては、分断領域５５に配置される引出パターンは、液晶表示パネル２の額縁領域９から延在される方向に形成する例を挙げたが、分断領域５５に配置される引出パターンの部分は、セル分断工程において分断され、製品に残らない部分のため、その配設方向、配設形状、配設位置等は、適宜、設計変更可能である。

１ 液晶表示装置
２ 液晶表示パネル
３ シールパターン
４ 全周シール
６ トランスファ材
７ 液晶層
８ 表示領域
９ 額縁領域
１０ スイッチング素子基板
１１ 第１絶縁基板
１２ ＴＦＴ
１３ 端子電極
１４ 絶縁膜
１５ 画素電極
１６ 第１配向膜
１７ 第１偏光板
２０ カラーフィルタ基板
２１ 第２絶縁基板
２２ 遮光層
２３ カラーフィルタ層
２４ 共通電極
２６ 第２配向膜
２７ 第２偏光板
３０ シール材
３１ メインパターン
３２ 引出パターン
３３ 始点端部
３４ 終点端部
３５ 封止部
５０ マザー基板
５１ 制御基板
５２ ＦＦＣ
５５ 分断領域

Claims (7)

1. 一対の基板間に挟持され、シールパターンにより封止された液晶層を有する液晶表示パネルであって、
   前記シールパターンは、
   矩形状であり、封止部をコーナー部の一つに設け、
   表示領域を囲むメインパターンと、
   前記メインパターンと一体的に形成され、前記封止部から、当該封止部と最も近接位置に配置された前記一対の基板の少なくとも一方の基板の角部に延在する方向に、少なくとも一部が実質的に形成されており、かつ、前記一対の基板間の少なくとも一方の基板の端部まで延在された引出パターンと、を備え、
   前記封止部の先端接合部は、当該封止部以外の前記メインパターンの内周壁より外側に配置され、前記シールパターン同士が重なり合う、若しくは接触することによって形成されたものである液晶表示パネル。
2. 前記一対の基板の少なくともいずれかの基板上の端辺近傍に、外部から信号を受け入れる端子電極を備え、
   前記引出パターンは、前記端子電極が形成されている前記基板の端辺とは異なる端辺の角部近傍に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記引出パターンは、
   前記封止部から、当該封止部と最も近接位置に配置された前記一対の基板の少なくとも一方の基板の角部Ｃに延在する方向に実質的に延在する部分Ａと、
   前記部分Ａの先端から、前記一対の基板の少なくもいずれかの基板端部に形成された部分Ｂからなり、
   前記部分Ｂは、前記部分Ａの先端から分岐した２つのパターンであり、
   当該２つのパターンのそれぞれは、前記封止部と前記角部Ｃを結ぶラインより離れる方向に引き出され、
   前記基板端部を超えて、前記２つのパターンの一方は始点端部の方向に延在し、他方は終点端部の方向に延在し、
   前記封止部と前記角部Ｃを結ぶラインに対して実質的に対称的な形状を成すように形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶表示パネル。
4. 前記引出パターンは、前記封止部から、前記一対の基板の少なくともいずれかの基板の角部までに亘って実質的に延在されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶表示パネル。
5. 一対のマザー基板のいずれかのマザー基板に、ディスペンサを用いて、液晶層を封止する矩形状のシールパターンを形成し、
   前記シールパターンを形成した後、前記マザー基板上に前記液晶層を形成するための液晶を滴下し、
   その後、前記一対のマザー基板を対向するように貼り合わせ、
   その後、前記一対のマザー基板を分断して液晶表示パネルを得る工程を備え、
   前記シールパターンの始点端部及び終点端部は、前記液晶表示パネルから切り落とされる前記一対のマザー基板の分断領域に設けるようにし、
   前記液晶表示パネルの表示領域を囲むメインパターンは、矩形状であり、コーナー部の１つに封止部を設け、前記始点端部から前記封止部まで延在された引出パターンと、前記封止部から前記終点端部まで延在された引出パターン経由でこれらと一体的に形成し、
   前記メインパターンが閉ループを成すように、前記一対のマザー基板を貼り合わせる際の押圧力によって、又は、前記押圧力と前記シールパターンを形成する際のパターンによって、前記シールパターン同士を前記メインパターンの内周壁よりも外側の位置で接合して封止する液晶表示パネルの製造方法。
6. 前記液晶表示パネルは、前記一対のマザー基板より多面取りされるものであり、
   隣接する前記液晶表示パネル間を一筆書きで連続してシールパターンを形成することを特徴とする請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法。
7. 液晶表示パネルが搭載された液晶表示装置であって、
   前記液晶表示パネルは、請求項１〜４のいずれか１項に記載の液晶表示パネルである液晶表示装置。

Images