JP2013018796A - 粒度減少装置およびその使用 - Google Patents

Abstract

【課題】従来技術の装置に伴う問題を克服するまたは少なくとも軽減すること。
【解決手段】滅菌可能な粒度減少装置、その構成要素部品、およびそれらを滅菌する方法およびその滅菌性を検証する方法が提供される。薬物の滅菌懸濁液を調製するためのその使用もまた提供される。本発明の粒子の粉砕懸濁液を製造する方法は、（ａ）粒子の懸濁液を、滅菌された粒度減少装置で行われる粉砕手順に供する工程であって；ここで該粒度減少装置が、該懸濁液の粒度を減少させる少なくとも１つの相互作用チャンバーであって、該相互作用チャンバーまたは各相互作用チャンバーが、該懸濁液が押し流される流路を備える、相互作用チャンバー、および、該１つまたは複数の相互作用チャンバーの該流路に該懸濁液を押し流す増圧器を備える、工程、および（ｂ）粒度が減少した粒子の懸濁液を回収する工程を含む。
【選択図】なし

Description

本発明は、粒度減少装置、その滅菌、および薬物の懸濁液（特に、ネブライザーによる投与用）を調製するためのその使用に関する。

以前は、ネブライザーでの使用が意図される薬物は、「クリーンな」条件下で調製されることが許容され得た。しかし、近年では、そのような処方物が、汚染による問題を米国で引き起こしており、米国食品医薬品局は、全てのネブライザー液剤が滅菌されるべきであるという要求を出した。この米国食品医薬品局の決定を考慮して、米国では、滅菌の懸濁液薬物を製造することが必要である。

懸濁液の滅菌は、特有の問題を生じる。標準的な滅菌手段−すなわち、処方物の温度を１５分間１２１℃に上昇させること−は、しばしば、処方物の成分の１つ以上を破壊する。そのため、この方法によっては、化学的に熱に安定な生成物のみが滅菌され得る。処方物の所望の生物学的活性は、一般に、薬物の粒子の質量中央径が狭い範囲内にある（平均粒径は代表的には５μｍ未満）ことを要求している。最終滅菌は、粒度を変化させ得る。さらに、この処理は、懸濁液中で薬物粒子の凝集または集塊を生じ、これにより、得られる生成物の効力は損なわれるか、または失われる。

製剤の滅菌について別の公知の方法は、薬物の懸濁液処方物を滅菌するには不適である。製剤の溶液は、０．２μｍを超えない孔径を有するフィルタを通すことによって滅菌され得る。しかし、これは、懸濁液の場合は、これらの処方物中の必要粒度（代表的には２〜５μｍ）がこのフィルタ孔径よりも顕著に大きいので使用することができない。同様に、製剤は、一般にはガンマ照射によって滅菌され得るが、例えば、ブデソニドは、このような処理によって破壊される（例えば、ＷＯ００／２５７４５を参照のこと）。エチレンオキサイドおよび二酸化炭素を用いる冷却滅菌もまた公知であるが、これらの滅菌条件下でのブデソニドの安定性は未だ実証されていない。製剤の滅菌についてさらに別の方法はいずれも、現時点で規制局に許容されていない。

ネブル（nebule）懸濁液として代表的に提供される薬物は、ステロイドであるフルチカゾンおよびブデソニドであり、これらは、喘息および慢性閉塞性肺障害の治療に用いられる。これらの薬物は、水に非常に不溶性であり、非滅菌粉末として販売されている。

乾燥粉末ブデソニドを滅菌する方法は、ＷＯ９９／２５３５９から公知である。しかし、この滅菌方法は、ブデソニド粉末を滅菌して、次いで滅菌条件下で処方物の他の成分と混合することを必要とするので、問題である。この薬物処方物は、引き続き、滅菌条件下で調製される。

国際出願番号ＰＣＴ／ＧＢ０３／００７０２（本明細書中に参考として援用される）は、製剤（特に、ネブライザーで使用するための薬物の懸濁液）を滅菌するための溶媒ベースの滅菌方法を記載している。薬剤化合物の滅菌組成物は、溶媒を非滅菌薬剤化合物と合わせて溶液を形成し、次いでこの溶液を濾過して滅菌薬剤化合物を得ることによって調製される。必要に応じて、この溶媒の全部または一部を除去して懸濁液を形成し、そして滅菌条件下で、化合物を薬学的に受容可能なキャリアと合わせる。

肺中で有効であるためには、懸濁液中の活性成分の粒度は、特定の粒度範囲内になければならない−代表的には、懸濁液中の粒子の質量中央径が、１０μｍ未満である。したがって、滅菌懸濁液は、ホモジナイザー、Microfluidizer（登録商標）、または同様のデバイスのような粒度減少装置を通過させて、粒子の平均質量中央径を減少させ得る。

Microfluidizer（登録商標）と呼ばれる適切なデバイスが、Microfluidics, Inc. (MFIC)から入手可能であり、ＷＯ９９／０７４６６（本明細書中に参考として援用される）に記載される。製剤懸濁液の製造規模の粒度減少に適したMicrofluidizer（登録商標）装置の例としては、Ｍ−６１０およびＭ−２１０ＥＨシリーズの機械が挙げられる。しかし、これらのデバイスは滅菌することができない。

Microfluidizer（登録商標）装置のような粒度減少装置は、代表的には、高圧下で運転し、そして装置の高圧端部を低圧端部から隔てるためにプランジャーおよびシールを備える。

プランジャーシールは、粒度減少プロセス全体にわたってその完全性を維持することが非常に重要である。なぜなら、シールがうまくいかなかった場合、プロセスの滅菌性は損なわれ得るからである。したがって、シールは、点検のために定期的に取り外しおよび／または交換される必要がある保守性の高い構成要素である。

従来技術の装置には、直列に配置されている１つより多く（大体において２つ）の相互作用チャンバーが通常備わっている。第一の相互作用チャンバーは、最小サイズの内部導管を有し、この内部導管は、１０μｍ（好ましくは３０μｍ）から１５０μｍ（より好ましくは１００μｍ）までの範囲の直径を有する円形断面を有し、そして第二の相互作用チャンバーは、より大きなサイズの内部導管を有し、この内部導管は、２００μｍ（好ましくは３００μｍ）から６００μｍ（より好ましくは５００μｍ）までの範囲の直径を有する円形断面を有する。例えば、Ｍ−１２０ＥＨ機は、第一のチャンバーが約７８μｍまで減った寸法の複数の導管を有し、そして第二のチャンバーが約４００μｍまで減った寸法の複数の導管を有している、相互作用チャンバーが備わっている。

本発明者らの同時係属中の出願（国際出願番号ＰＣＴ／ＧＢ０４／０３５７４）は、上で述べた欠点のいくつかを解決している。特に、滅菌が達成されるのを助ける構成要素部品を備えた滅菌可能な粒度減少装置が記載されている。したがって、この装置は、ネブライザーに使用されるブデソニドのような薬物の滅菌懸濁液の製造のために使用され得る。

しかし、ＰＣＴ／ＧＢ０４／０３５７４に記載の装置および他の従来技術の装置は、それらが、例えば、懸濁した材料の粒子によって閉塞されてしまうという欠点を有する。特に、比較的小さな横断面面積を有する流路／導管を含む構成要素部品が、閉塞されるようになりがちである。例えば、懸濁液中の粒子の大きさを減少させるために使用される相互作用チャンバーが挙げられる（以下、より詳細に説明する）。

例えば、十分な粉砕度および適切な粒度分布および形態を達成するために、従来技術のMicrofluidizer（登録商標）装置を用いる推奨の粒度減少法は、３つの８７μｍ直径の円形流路（すなわち、約５．９×１０^３μｍ^２の横断面面積を有する）を有する相互作用チャンバーを用いている。

粒度減少装置が閉塞されるようになる可能性を最小限にすることが重要である。なぜなら、閉塞は、特に１つより多くの流路を含む相互作用チャンバーを使用する場合には検出が困難であり、そして閉塞は、装置の完全な滅菌を妨げ得るからである。

比較的小さな直径の流路（例えば、上述の８７μｍ直径の円形流路）を用いる従来技術の方法のさらなる欠点は、このような方法が、装置の周囲に懸濁液を押し出すために、最適には、高圧ポンプ（２１０ＭＰａ［３０，０００ｐｓｉ］までを生じる）の使用を必要とすることである。このような高圧ポンプは、滅菌するのが困難であり得る。

従来技術の装置に伴う問題を克服するまたは少なくとも軽減することが、本発明の目的である。

驚くべきことに、これまで必要であると考えられていたよりもかなり大きな流路を有する１つ以上の相互作用チャンバーを用いて、粒度の許容可能な減少ならびに適切な粒度分布が達成され得ることが見出された。

粒度減少装置の構成要素部品間の懸濁液の流れを示す模式図である。 本発明に従って改変され得るMicrofluidizer（登録商標）M-210EH装置の前面図である。 本発明に従って改変され得るMicrofluidizer（登録商標）M-210EH装置の上面図である。 本発明に従って改変され得るMicrofluidizer（登録商標）M-210EH装置の側面図である。 本発明に従って改変され得るMicrofluidizer（登録商標）M-210EH装置の増圧器の断面図である。

したがって、本発明は、粒子の粉砕懸濁液を製造する方法を提供し、この方法は、
粒子の懸濁液を、滅菌された粒度減少装置で行われる粉砕手順に供する工程であって；ここで該粒度減少装置が、該懸濁液の粒度を減少させる少なくとも１つの相互作用チャンバーであって、該相互作用チャンバーまたは各相互作用チャンバーが、該懸濁液が押し流される流路を備える、相互作用チャンバー、および、該１つまたは複数の相互作用チャンバーの該流路に該懸濁液を押し流す増圧器を備える、工程、および
粒度が減少した粒子の懸濁液を回収する工程
を含み、
該流路の横断面面積が、３．１×１０^４μｍ^２以上であることを特徴とする。

本発明の好ましい実施態様では、流路の横断面面積は、３．１×１０^４〜２．８×１０^５μｍ^２の範囲内にある。より好ましくは、流路の横断面面積は、４．９×１０^４〜２．０×１０^５μｍ^２の範囲内にあり、そして最も好ましくは７．１×１０^４〜１．３×１０^５μｍ^２の範囲内にある。

本発明の方法のさらなる利点は、この方法が、「高圧」（２１０ＭＰａ［３０，０００ｐｓｉ］まで）で運転する従来技術の装置を用いる代表的な粒度減少方法よりも、低い圧力で行われ得ることである。したがって、６９ＭＰａ（１０，０００ｐｓｉ）を超えない圧力で粒子の懸濁液が増圧器から押し流される、粒子の粉砕懸濁液を製造する方法が提供される。より好ましくは、懸濁液が増圧器から押し流される圧力は、２１〜４８ＭＰａ（３，０００〜７，０００ｐｓｉ）の範囲内にあり、なおより好ましくは、２８〜４１ＭＰａ（４，０００〜６，０００ｐｓｉ）の範囲内にあり、そして最も好ましくは、約３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）の圧力である。

本発明の方法は、所望の粒度の粒子の粉砕懸濁液を製造するために、複数回の粉砕を含み得る。したがって、以下の工程を含む、粒子の粉砕懸濁液を製造する方法が提供される。この方法は、
（ａ）粒子の懸濁液を、滅菌された粒度減少装置で行われる粉砕手順に供して、粒子の粉砕懸濁液を得る工程であって；ここで該粒度減少装置が、該懸濁液の粒度を減少させる少なくとも１つの相互作用チャンバーであって、該相互作用チャンバーまたは各相互作用チャンバーが、該懸濁液が押し流される流路を備える、相互作用チャンバー、および、該１つまたは複数の相互作用チャンバーの該流路に該懸濁液を押し流す増圧器を備え；該流路の横断面面積が３．１×１０^４μｍ^２以上であることを特徴とする、工程；
（ｂ）必要に応じて、工程（ａ）から粒子の粉砕懸濁液を回収する工程；
（ｃ）工程（ａ）からの粒子の粉砕懸濁液を、（ａ）に記載した滅菌された粒度減少装置で行われる少なくとも１回のさらなる粉砕手順に供する工程；および
（ｄ）粒度が減少した粒子の粉砕懸濁液を回収する工程
を含む。

上記方法の好ましい実施態様では、５０回までの粉砕手順が行われる。より好ましくは、行われる粉砕手順の回数は、１０〜５０、１４〜４０、および２０〜３０の範囲内である。

所望の粒度の粒子が製造された時を決定するために、上記方法のさらなる実施態様が提供される。この方法は、１回以上のさらなる粉砕手順の後に粒子の粉砕懸濁液を回収する工程、回収した粒子の粒度を測定する工程、および測定した粒度に基づいて、必要に応じて該懸濁液を１回以上のさらなる粉砕手順に供する工程を含む。

上記方法は、粒子の粉砕懸濁液を製造するのに適している。代表的には、回収した粒子懸濁液中の粒子の質量中央径は、１〜１０μｍの範囲内、好ましくは１〜５μｍの範囲内であり、そしてより好ましくは回収した粒子懸濁液中の粒子の質量中央径は２〜３μｍの範囲内である。

本発明はさらに、相互作用チャンバーと増圧器とがポンプに一体的に組み込まれている、上記方法に対する改変を提供する。

本発明のさらなる目的によれば、滅菌可能な粒度減少装置もまた提供される。この滅菌可能な粒度減少装置は、
懸濁液の粒度を減少させる少なくとも１つの相互作用チャンバーであって、該相互作用チャンバーまたは各相互作用チャンバーが、該懸濁液が押し流される流路を備える、相互作用チャンバー、および、
該１つまたは複数の相互作用チャンバーの該流路に該懸濁液を押し流す増圧器を備え、
該流路の横断面面積が３．１×１０^４μｍ^２以上であることを特徴とする。

滅菌可能な粒度減少装置の相互作用チャンバーは任意の適切な組合せで（例えば、並列または直列に）配置され得るが、本発明の好ましい滅菌可能な粒度減少装置は、直列に配置された１〜４個の相互作用チャンバーを備える。より好ましくは、装置は、直列に配置された第一の相互作用チャンバーおよび第二の相互作用チャンバーを備える。

さらに、各相互作用チャンバーは、１つ以上の流路／導管（例えば、１、２、３、４、または５）を備え得る。好ましい実施態様によれば、相互作用チャンバーは、１つの流路を備える。このような配置は、生じ得る閉塞がより容易に検出され得るという利点を有する。

したがって、好ましい滅菌可能な粒度減少装置は、直列に配置された第一の相互作用チャンバーおよび第二の相互作用チャンバーを備え、各々の相互作用チャンバーは、１つの流路を備える。

本発明の特定の実施態様では、該第一の相互作用チャンバーの流路の横断面面積は、該第二の相互作用チャンバーの流路の横断面面積とほぼ同じである。しかし、好ましくは、該第一の相互作用チャンバーの流路の横断面面積は、該第二の相互作用チャンバーの流路の横断面面積より大きい。より好ましい実施態様では、該第一の相互作用チャンバーの流路の横断面面積は約１．３×１０^５μｍ^２であり、そして該第二の相互作用チャンバーの流路の横断面面積は約７．１×１０^４μｍ^２である。

代表的には、流路／導管は、横断面が円形である。したがって、該流路／導管は、好ましくは、２００μｍ以上である最大横断直径を有し；より好ましくは最大横断直径は２００〜６００μｍの範囲内であり；なおより好ましくは２５０〜５００μｍの範囲内であり；そして最も好ましくは３００〜４００μｍの範囲内である。

粒度減少装置は、懸濁液中の粒子の質量中央径の減少を達成する任意のデバイスであり得る。特定の実施態様では、装置は、本発明に従って滅菌可能であるように適合化されたMicrofluidizer（登録商標）（適切には、Ｍ−１１０、Ｍ−６１０、またはＭ−２１０ＥＨ型）である。

特定の適合化を以下に示し、そして本発明の具体的な実施態様においてより詳細に説明する。一般には、滅菌可能であるために、本発明の装置は、以下の特徴の少なくとも１つ、好ましくは２つ以上を含む：
（１）増圧器の出口と入口との間に、相互作用チャンバーを介する以外の導管がない；
（２）増圧器と相互作用チャンバーとの間の導管中の弁がダイヤフラムニードル弁である；
（３）装置内の逆止弁が金属間弁座を有する；
（４）増圧器内のプランジャーシールが、滅菌されるように適合されている；
（５）増圧器内のブッシングアセンブリが、滅菌蒸気または水をプランジャーシールに近づけることを可能にする；
（６）増圧器内のカムナットが、滅菌されるように適合されている；
（７）破裂板が圧力逃し弁として用いられる；および
（８）プランジャーシールが失敗した場合に、増圧器を駆動する作動流体に懸濁液が到達することを防ぐシールが提供される。

「滅菌可能である」とは、製剤用途でＭＣＡおよびＦＤＡ規制を満たすのに十分である滅菌性が達成されることを意味する。例として、現時点では、ＭＣＡは、妥当な耐熱性細菌胞子（例えば、ジェオバシラス・ステアロサーモフィラス（Geobacillus stearothermophilus）, ATCC番号7953）の６対数減少が示される、すなわち、滅菌後に存在する胞子の数が、滅菌前に存在する胞子の数に比べて６対数減少していることを要求している。１つの実施態様では、滅菌を示すために、１００万を超える耐熱性細菌胞子のチャレンジを施し、次いで滅菌を行う。胞子の全死滅が示された場合、滅菌は達成されている。ＦＤＡは、短期間からの滅菌性の外挿を許容し得る。したがって、ｘ分で３対数減少が示された場合、ＦＤＡは、２ｘ分で６対数減少であるとの外挿を許容し得る。

「高圧」とは、６９ＭＰａ（１０，０００ｐｓｉ）を超える圧力、好ましくは１３８ＭＰａ（２０，０００ｐｓｉ）を超える圧力、そしてより好ましくは約２１７ＭＰａ（３０，０００ｐｓｉ）までの圧力を意味する。従来技術の装置は、代表的には、３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）までの圧力でオイルを用いて運転して増圧器内でピストンを駆動し、増圧器のプランジャーバレルにおいて２１７ＭＰａ（３０，０００ｐｓｉ）までの圧力を生じる。したがって、懸濁液は、この圧力で増圧器のプランジャーバレルを出て、相互作用チャンバー（１つまたは複数）に向かう。最後の相互作用チャンバーを出て行く際、懸濁液の圧力は、代表的には、約０．６９ＭＰａ（１００ｐｓｉ）を下回るまでに低下している。

本発明の装置は、従来技術の装置よりもずっと低い圧力で運転し得る。例えば、好ましい実施態様では、懸濁液は、３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）の圧力で増圧器のプランジャーバレルを出る。しかし、このような低い圧力であっても、本発明の装置の流路が比較的大きいため、所定の時間では、例えば２１７ＭＰａ（３０，０００ｐｓｉ）までのずっと高い圧力を必要とする従来技術の装置および方法によって処理され得るよりも多くの容量の懸濁液が処理され得る。

例えば、直径４００μｍの円形断面を備える単一の流路を有する単一の相互作用チャンバーを備える本発明の滅菌可能な粒度減少装置は、３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）で約１６００ｍｌ／分の懸濁液を処理し得る。したがって、代表的なバッチである１２リットル懸濁液は、１５０分で２０回の粉砕に供され得る。

本発明の装置および方法に用いるのに適したポンプは、ダイヤフラムポンプである。ダイヤフラムポンプを用いる利点は、高圧ポンプよりも容易に滅菌され得ることである。

増圧器は、適切には、出口および入口を備え、そして相互作用チャンバーが入口および出口を備え、増圧器の出口は相互作用チャンバーの入口に接続され、そして相互作用チャンバーの出口は増圧器の入口に接続され、増圧器の出口と入口との間には相互作用チャンバーを介する以外の導管はない。このことは、増圧器を離れる全ての懸濁液が相互作用チャンバーを通って移動しなければならず、ここで粒度減少が起こり、その後装置を出て行くことを意味する。特に、このことは、本発明の滅菌可能な粒度減少装置が、生成物（および滅菌蒸気または水）に相互作用チャンバーを迂回させる迂回ラインを備えていないことを意味する。このようなラインの存在は装置のこの部分が滅菌され得ないことを意味するからである。

本発明の装置および方法では、増圧器を出て行くブデソニドの懸濁液がより大きな流路／導管サイズを有する相互作用チャンバーをまず通過し、そして引き続いてより小さな流路／導管サイズを有する相互作用チャンバーを通過する場合に、この懸濁液の粒度の減少において最良の結果が達成されることが見出された。

増圧器および相互作用チャンバーは導管によって連結され、そして導管は、一般には、物の流れを制御または指示する多数の弁を備える。１つの実施態様では、増圧器と相互作用チャンバーとの間の導管中の弁は、滅菌可能なダイヤフラムニードル弁である。装置内の他の弁は、逆止弁であり、これは、間違った方向の懸濁液の流れを防止する。すなわち、逆止弁は、増圧器から相互作用チャンバーへの一方向への生成物の流れを確実にする。好ましくは、増圧器と相互作用チャンバーとの間の導管中の逆止弁は、金属間弁座を有する。金属間弁座が備えられることにより、原位置での逆止弁の有効な滅菌が可能になる。

特定の装置では、増圧器は、内径および往復式プランジャー、および往復式プランジャーと内径との間のシールを備える。シールの目的は、増圧器の高い方の圧力側を低い方の圧力側から分離することである。従来技術の装置では、シールは、押し出しや他に失敗がないように、高圧（２１０ＭＰａ［３０，０００ｐｓｉ］まで）に耐え得るものでなければならない。これは、本発明の装置および方法ではそれほど重要な要因ではない。それにも関わらず、本発明の装置で用いられる好ましいシールは、滅菌可能であるように適合されている。好ましくは、シールの両面がへこむことを防止するブレースを組み込んでいる。このブレースは、弾性プラスチック材製であるか、または弾性プラスチック材を含む。シールについて以下により詳細に説明する。

他の特定の装置では、増圧器は、往復式プランジャーと、プランジャーチャンバーまたはバレル内を往復するようにプランジャーをガイドするブッシングアセンブリとを備える。ブッシングアセンブリは、好ましくは、ブッシングホルダーとブッシングホルダー内に支持されるブッシングとを備える。このブッシングアセンブリは、好ましくは、ブッシングアセンブリ中またはその表面上にチャネルを備え、プランジャーが定位置にありながら滅菌蒸気または水がブッシングアセンブリを通過することを可能にする。ブッシングアセンブリ中またはその表面上のチャネルは、代表的には、溝または導管であり得、そしてブッシングの外もしくは内表面上および／またはブッシングホルダー上に位置し得る。プランジャーが定位置にありながら蒸気または水がブッシングアセンブリを通過できる限り、溝または導管は任意の合理的な大きさであり得、そして溝または導管の数は任意であり得る。このブッシングアセンブリは、滅菌蒸気または滅菌水が、ブッシングによって、それ以外には滅菌が難しいまたは不可能な装置の構成要素に接近できることを意味し、そしてこの配置は、特に滅菌水または蒸気がプランジャーシールの後部に接近できる。

図面中の装置を参照すると、増圧器プランジャーの一端が、ネジ付きカムナットを介して、カムナットを受容するスクリューネジを有する接続ロッドに接続される。スクリューネジとカムナットのネジとの大きさは、ナットが接続ロッド（コンロッド(con rod)）上にネジ止めされるような大きさであり、カムナット上およびコンロッド上のそれぞれの合わせ面が同時にかみ合い、微生物が棲み付き得る隅および割れ目を回避し、したがって装置のこの部分を滅菌可能にする。使用中のプランジャーは、コンロッドの前端上に位置し、そしてカムナットによってその位置で緩く保持される。プランジャーが一方向に駆動されるにつれて、カムナットがエアスイッチに近づいて衝突して始動させ、オイル管からコンロッド周辺のピストンにオイルの流れの方向を変更して、プランジャーを逆方向に送り戻す。

必要に応じて、熱交換器が、懸濁液の温度を制御し、そして好ましくは使用中に７℃から４０℃までに維持するために備えられる。懸濁液が薬物懸濁液である場合、一定の範囲内に温度を維持することが重要である。なぜなら薬物の中には、熱分解しがちのものがあるからである。例として、ブデソニドは、４０℃を上回る温度への長期曝露によって分解され得る。そこでブデソニド処理の間には、温度は、好ましくは５０℃を下回る、より好ましくは４０℃を下回るように維持される。本発明の装置および方法は、粉砕手順の間の装置の加熱が従来技術の方法から大いに削減され、したがって、破砕の間の熱交換器の使用が必要でなくてもよいというさらなる利点を有する。

熱交換器のさらなる使用は、装置の滅菌の間である。装置の種々の構成要素を滅菌温度まで加熱するのに時間が費やされる。したがって、滅菌の好ましい方法では、熱交換器は、相互作用チャンバー（１つまたは複数）および好ましくはチャンバーのすぐ周囲の配管を加熱するために使用され、相互作用チャンバーが所要温度に到達するのに必要な時間を削減する。さらに好ましい実施態様では、装置は、相互作用チャンバー中の懸濁液の温度を維持する第一の熱交換器および増圧器中の懸濁液の温度を維持する第二の熱交換器を備え、第一の熱交換器および第二の熱交換器は、独立して制御される。

装置は、必要に応じて、少なくとも１つの圧力逃し弁を備え、装置の低圧側（いわゆる、相互作用チャンバーの下流）で過剰な圧力がかかっている場合、この圧力が、低圧側の損傷を生じることなく軽減され得る。この弁は、好ましくは破裂板である。破裂板とは、弁での圧力が特定値を超えた場合に破裂する弁を意味する。したがって、破裂板は、安全機構として作用し、装置内のその地点で特定値を超える圧力に達したことを運転者に警告する。これは、代表的には、装置の逆止弁の１つが失敗した場合、または戻り配管に閉塞が生じている場合に生じ得る。１つの実施態様では、破裂板は、この板での圧力が１５０ｐｓｉを超えた場合に破裂する。別の実施態様では、破裂板は、プランジャーシールが万一失敗した場合に相互作用チャンバーおよび付随の配管および弁に対する損傷を防止するように位置している。

装置の運転の間、一旦装置が滅菌されれば、この装置は、滅菌懸濁液の粒度を減少させるために用いられる。失敗（おそらく一時的な失敗）して装置の低圧側に過剰な圧力が生じたとしたら、板の破裂が、この失敗を運転者に警告する。この場合、次いで装置中の懸濁液は廃棄される。なぜなら、この失敗が、汚染、および非滅菌懸濁液を製造する危険性を生じ得るからである。したがって、この破裂板を用いる利点は、一時的な失敗（これは、当該分野では、標準的な逃し弁の一時的な開閉によって調節され得る）が、装置内およびひいては処理されつつある懸濁液中の滅菌の失敗を隠さないことである。

特定の装置は、プランジャーシールの失敗の場合に、増圧器を駆動する駆動流体に懸濁液が到達することを防ぐシールをさらに備える。プランジャーシールが失敗した場合に、懸濁液が装置の油圧ポンプ部を妨害することを防止することが利点である。このシールは、代表的には、プランジャーが動いている間、２００℃にて１ＭＰａ（１５０ｐｓｉ）の圧力に耐え得る。好ましくは、このシールはリップ型シールであり、ＰＴＦＥから製造される。シールは、コイル型金属支持内部バネをさらに含み得、これは、高温でのへこみ、突き出し、またはねじれの回避を助ける。

装置を使用する一例において、生成物は数サイクル処理される。各サイクルで、生成物は、供給タンクから粒度減少装置に送られる。サイクルが進行するにつれて、生成物は、再循環タンクに蓄積する。供給タンクが空になるかまたはほぼ空になると、サイクルが終わったと判断されて、続いて供給タンクに再循環タンクから再充填され、さらなるサイクルが始まったことを示す。本発明者らは、２〜３μｍの所望の粒度分布を達成するために、水およびツイーン中のブデソニド懸濁液を（用いた相互作用チャンバーの選択および配置に依存して）３４ＭＰａ［５，０００ｐｓｉ］で５０回まで循環させた。より低いまたは高い圧力（例えば、７〜６９ＭＰａ［１，０００〜１０，０００ｐｓｉ］）で運転する装置を用いて懸濁液を循環させることも可能であり、これらの場合はそれぞれ、相互作用チャンバーの所定の組合せで同じ粒度分布を達成するのに、より多いまたは少ないサイクル数を必要とする。

本発明の装置は、本発明者らの同時係属中の特許出願（国際出願番号ＰＣＴ／ＧＢ０４／０３５７４、これは、参考として本明細書中に援用される）に記載のような改変型の構成要素を備え得る。例えば、１つのこのような有用な構成要素は、円筒型プランジャーと共に用いられる改変型ブッシングアセンブリであり、これは、ブッシングホルダーと、ブッシングホルダーによって適した位置に保持されるブッシングとを備え、このブッシングアセンブリは、１つ以上の導管を備え、それらを通して滅菌蒸気または水を通過させる。

国際出願番号ＰＣＴ／ＧＢ０４／０３５７４はまた、プランジャーバレル内で往復するプランジャーのためのブッシングアセンブリも提供し、このブッシングアセンブリは、バレルのネック部に取り付けられているブッシングホルダーと、このブッシングホルダーによって原位置で保持され、かつプランジャーをバレルの中および外へガイドするブッシングとを備え、ブッシングおよび／またはブッシングホルダーは、１つ以上の導管を備え、滅菌蒸気または水にブッシングアセンブリを通過させる。

装置の滅菌の間、導管は、滅菌水または蒸気を、他の方法では滅菌が難しいまたは不可能な装置の部品に近づけ得る。特に、滅菌水または蒸気がプランジャーシールに近づくことができる。滅菌の間、滅菌水または蒸気は、ブッシングアセンブリを通過してプランジャーシールの後部を滅菌する。通常、滅菌が生じている間は、装置は、減速して稼動され、増圧器の全部品（高圧側および低圧側の両方）の滅菌を可能にし、高圧側は、プランジャーバレルに直接導入した蒸気により滅菌される。

プランジャーバレルは、例えば、粒度減少装置（例えば、Microfluidizer（登録商標））のプランジャーバレルであり得る。

上記のブッシングホルダーに関して導管とは、蒸気または水が通過し得る溝、チャネルなどを意味する。このような溝またはチャネルは、蒸気または水の通過が可能である限り、任意の合理的な大きさであり得る。

該溝／チャネルは、蒸気または水がブッシングアセンブリを通過することを可能とする限り、ブッシングの外または内表面上のいずれの場所にも位置し得、そして任意の方向に整列され得る。例えば、ブッシングは、その外表面上に配置された１つ以上の溝を含み得る。あるいは、またはさらに、該ブッシングは、その内表面上に配置された１つ以上の溝を含み得る。溝は、ブッシングの長手軸に平行であり得るか、または該溝は、ブッシングの長手軸周囲に螺旋型に形成され得る。

ブッシングアセンブリが、１つ以上の溝を備えるブッシングと、１つ以上の溝または１つ以上の導管を備えるブッシングホルダーとを備えて、それらを通して蒸気または水を通過させるという選択肢がある。

ブッシングとブッシングホルダーとの両方ともが１つ以上の溝を備える場合、該ブッシングとブッシングホルダーとの該１つ以上の溝が一列になっていることが好ましい。このことにより、蒸気がブッシング装置を妨害されることなく通過することが可能になる。ブッシングとブッシングホルダーとで該１つ以上の溝が一列になることは、ブッシングアセンブリを用いて達成され得、この場合、ブッシングがさらに１つ以上の凸部を備え、これがブッシングホルダー内の１つ以上の凹部と協同してブッシングの１つ以上の溝とブッシングホルダーの１つ以上の溝とを一列にする。あるいは、該ブッシングホルダーが１つ以上の凸部を備え、これらがブッシング内の１つ以上の凹部と協同する。

同時係属中の特許出願（国際出願番号ＰＣＴ／ＧＢ０４／０３５７４）はまた、本発明の装置で用いられ得る環状高圧シールも提供する。バレル内を往復するプランジャー用のこの高圧シールは、下部および上部の本体部を備え、該上部は、カップ状であり凹部の周囲に側面を有し、側面は、外側に変形可能であり、そのため、使用中、カップの側面の外側および内側のそれぞれの縁部が、シーリングをバレルおよびプランジャーのそれぞれと接触する。このシールは、低圧下にて側面が凹部にへこむことを防止するブレースをさらに備え、このブレースは、弾性プラスチック材を含む。この「高圧シール」は、粒度減少装置で代表的に遭遇する圧力に耐え得る。代表的には、高圧シールは、３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）まで、好ましくは６９ＭＰａ（１０，０００ｐｓｉ）まで、より好ましくは１３８ＭＰａ（２０，０００ｐｓｉ）まで、そしてなおより好ましくは２１０ＭＰａ（３０，０００ｐｓｉ）までの圧力に耐え得る。このような高圧シールもまた滅菌可能である。

「滅菌可能である」とは、製剤用途でＭＣＡおよびＦＤＡ規制を満たすのに十分である滅菌性（粒度減少装置の滅菌性に関して上で説明）が達成されることを意味する。

本発明の装置および方法で用いられるシール（国際出願番号ＰＣＴ／ＧＢ０４／０３５７４に記載）は、シールが装置の運転の間に装置の高圧側の懸濁液と接触するにつれて、それが滅菌され得るという利点を付与する。これは、特に重要な特徴である。対照的に、従来技術のシールは、微生物が棲み付く構造および表面上の特徴を含み、このようなシールを滅菌不能とするが、これらの特徴は、本発明で用いられるシールでは回避されている。

プランジャーシールのブレースは、空洞部がない平滑面を提示する。空洞部がないとは、ブレースのそれ以外の固形の塊に穴、割れ目、間隙、または他の空間がないことを意味する。空洞部（ここには微生物が集まり得る）を最小限とする（好ましくは排除する）ことにより、シールの完全な滅菌が生じ得ることを確実にする。

ブレースの弾性プラスチック材は、プランジャーシールのカップ側面間の凹部に配置される。プラスチック材は、プラスチック材の上面が、カップ側面の高さと同じ高さまたはほぼ同じ高さとなる、すなわち、プラスチック材の上面が、カップ側面の高さの少なくとも３分の２になるように、プランジャーシールの凹部を満たし得る。

プランジャーシールは、金属バネをさらに含み得る。その場合、これは、好ましくは、ブレースの弾性プラスチック材内に内包される。金属バネの使用は、シールのブレースにさらなる強度または弾性を付加し、そしてブレース用の代替プラスチック材の選択を可能にする。

通常、プランジャーシールは、７５℃までの温度で、好ましくは９０℃までの温度で、最も好ましくは装置の滅菌に必要な温度（一般には、約１２２℃まで）で運転可能である。プランジャーシール材は、バージンＰＴＦＥまたはガラス強化ＰＴＦＥであり得る。これらの材料は、突出することなく高圧および高温に耐え得ることが知られている。本発明のシールが製造され得るガラス強化ＰＴＦＥの一例は、Rulon（登録商標）である。

プランジャーシールブレースは、他のシール構成要素の材料とは異なる材料から製造されていることが好ましい。これにより、シールのカップ側面が、装置の運転の間に受ける圧力下で外側に変形し、そしてプランジャーおよび内径と接触するシーリングを形成するが、低圧下にて（例えば、機械が休止中）カップ側面が内側にへこむことなくシールの失敗を生じさせないようにする。ブレースの弾性プラスチック材は、好ましくは、シールの上部および下部の本体部の材料よりも可撓性である。しかしながら、シールが使用中に外側に変形可能なままである限り、ブレースが、他のシール構成要素の材料と同じ材料から製造され得るという選択肢がある。

本発明の方法において用いられる好ましい装置およびその構成要素部品は、微生物および／またはその胞子が棲み付き得るあるいは装置およびその部品の滅菌の間に滅菌蒸気および／または水の効果からそれらを遮蔽し得るニッチを実質的に含まない。例えば、装置は、好ましくは、このようなニッチとなってそれらの滅菌性または検証を損なう、不必要な配管または行き止まりもしくは接近不能な空間を含む配管を回避する。

本発明はさらに、粒度減少装置を滅菌する方法を提供する。第一の方法は、本発明の粒度減少装置に蒸気を満たして滅菌を達成する工程を含む。

必要に応じて、滅菌プロトコルの後に、滅菌が有効および／または完全であることを確実にするために、滅菌を検証する方法を行い得る。

本発明の特定の実施態様では、滅菌は、耐熱性細菌胞子の６対数減少を達成することを事前に示したプロトコルに従うときに生じていると判断される。

一般には、滅菌装置において生じることが示されるプロトコルを確立するために、滅菌性の検証が行われ、次いで、滅菌懸濁液の粒度を減少するために、その装置が用いられる。次いで、全てのバッチで滅菌性の検証が日常的に行われるわけではなく、検証は、装置の定期メンテナンスの一部としてまたは懸濁液の個々のバッチでスポットチェックを行うために用いられ得る。

蒸気を用いて粒度装置を滅菌する場合、滅菌の間、蒸気温度を維持するように、相互作用チャンバーの下流の弁および導管を断熱することが有利であることが見出された。蒸気からの熱の損失は、望ましくない凝縮および有効な滅菌の損失を引き起こし得る。

実施例でより詳細に記載した本発明の具体的な実施態様を参照すると、装置の周囲に蒸気トラップが用いられ、凝縮が発生し蓄積する危険性のある場所に配置される。蒸気トラップは、温度が１２１℃を下回るときに開口しているが、滅菌の間、滅菌温度（一般には１２１℃）に達するまでトラップは開口しており、その温度に達したとき閉じる。トラップの温度が（例えば、凝縮物の蓄積により）低下したらトラップは開口して装置から凝縮物を放出し、次いで、温度が１２１℃に達したときに再度閉じる。したがって、滅菌の間、トラップは絶えず開閉している。

装置の全周囲に温度プローブが用いられて、装置の温度マップを提供し、関連する全ての場所の温度が少なくとも１２１℃であることを確認する。プローブは、滅菌手順の継続期間が、機械の関連する全ての部品が滅菌温度に達した時点から時間を定められるように、中央モニタリングユニットに接続される。

滅菌の間、代表的には、以下の工程が行われる：
蒸気トラップを接続する；
温度モニターを接続する；
（必要に応じて装置を稼動しながら）装置に蒸気を導入する；
全てが滅菌温度（一般には１２１℃）に達するまで各モニターで温度をモニタリングする；
この期間、蒸気トラップは、開口位置で始まるが１２１℃に達すると閉じ、上記のように開閉する；
温度モニターの各々によって記録された温度が滅菌温度に達した時間を記録する；
全てのモニターが１２１℃に達したら、所定の時間にわたって蒸気を装置に導入し続けることにより滅菌を続け、この時間は経験的に決定される。

装置に接続される蒸気トラップの数は、装置の型で変動し、そして行われる特定の滅菌プロトコルに依存する。本発明者らは、２０個までの蒸気トラップを備えたM-210EH Microfluidizer（登録商標）を用いて良好な結果を達成しているが、もっと少ない（例えば１０個までの）蒸気トラップを用いる選択肢があり、しかし好ましくは少なくとも５個の蒸気トラップが用いられる。

装置に接続される温度モニターの数は、用いられる装置の型で変動する。本発明者らは、１０個までの温度モニターを備えたM-210EH Microfluidizer（登録商標）を用いて良好な結果を達成している。しかし、もっと少ない温度モニター（例えば、約５個の温度モニター）またはもっと多くの温度モニター（例えば、２０個まで）を用いる選択肢がある。

蒸気の導入の間に装置を稼動させるとき、装置は、低速で稼動される。M-210EH Microfluidizer（登録商標）を用いる場合、蒸気は、代表的には装置の稼動速度の半分まで、およびいくつかの実施態様では、装置の稼動速度の３分の１までの速度で導入される。

特定の実施態様では、この期間は、装置に耐熱性細菌胞子を導入し；装置に蒸気を導入して滅菌温度に到達するまで装置温度をモニタリングし；第一の既知量の時間にわたり蒸気を導入し続け；第一の既知量の時間後に滅菌が達成したか否かを決定し；および滅菌が達成されていない場合、第二のより長い既知量の時間にわたりこの方法を繰り返すことにより決定される。

実際には、所定の期間後に滅菌を確実にすると容認されるプロトコルを決定し、この時間を記録し、誤差の余地（例えば、記録した時間のさらに少なくとも５、１０または２０％）を上乗せし、この改変プロトコルを滅菌プロトコルとして記録する。また、実際には、増圧器は、容認可能な滅菌温度に達するのに最長の時間がかかる傾向がある。増圧器は、このプロセスをスピードアップするのを助けるために、ジャケットまたは他の断熱材を備え得る。

本発明の装置は、発生する内部の熱が従来技術の装置より低い傾向にあるので、滅菌水または蒸気の温度を容認可能な滅菌温度に上昇させるために、付加的に熱交換器が用いられ得る。

滅菌の間、増圧器を出て行く全ての蒸気が相互作用チャンバーを通過する、すなわち、滅菌蒸気が相互作用チャンバーを迂回し得ないことが好ましい。このことは、チャンバーの周囲に、滅菌を達成するために蒸気が十分に到達し得ない装置内領域が生じる危険性があり得るからである。必要に応じて、ジャケットもまた、相互作用チャンバーの周囲に配置される。このジャケットは、滅菌を助けるために蒸気を用いて相互作用チャンバーの温度を上昇させるために用いられ得、そしてこれは、機械が運転されるときに相互作用チャンバーを冷却するために用いられ得る。

実施例に記載の装置を滅菌する間、蒸気がチャンバーを通過するにつれて、蒸気は、直径３ｍｍ供給口から０．０８７ｍｍ供給口に送られ、相互作用チャンバーの出口で凝縮物のトラップを生じる可能性がある。したがって、蒸気を増圧器中におよびさらに相互作用チャンバー（１つまたは複数）の下流に導入することが好ましい。この工程は、主蒸気供給源に対して相互作用チャンバーの他方の側に配置された装置、導管などの迅速な滅菌を補助する。相互作用チャンバーを予備加熱することによってもまた、相互作用チャンバーの出口で凝縮物がトラップされるという起こり得る問題を減少させるのに役立ち得る。

滅菌の第二の方法は、本発明の粒度減少装置に加圧過熱水を満たして装置を滅菌する工程を含む。

加圧過熱水を滅菌に用いる場合、増圧器は、滅菌の間の水の温度を制御するように運転され得る。増圧器を運転することにより、装置内の水の圧力が上昇し、これに引き続きモニタリングされ得る温度が上昇する。したがって、装置内の圧力を調節することにより、装置内の温度もまた調節され得、そして所望の滅菌温度である１２１℃でまたはこれを上回る温度に維持され得る。水ベースの滅菌方法の好ましい実施態様によれば、水が１００℃を下回る温度で装置に導入され、そしてこれは、適切には室温であり得、そして次いで装置は水温を所望の滅菌温度にまで上昇させるように運転される。装置上に配置された温度モニターを用いて所望の温度に達したことを確認し、その時点で、この温度またはそれを上回る温度にて、滅菌を生じると容認されることが事前に決定された時間（この時間は、経験的に決定される）にわたって、滅菌が続けられる。

加圧過熱水を滅菌方法に用いる場合、それにも関わらず蒸気を増圧器の絶縁領域の滅菌に用いることが好ましく、この方法は、水の温度と同じまたはそれより高い温度にて、好ましくは少なくとも０．５℃高い温度にて、蒸気を増圧器の絶縁領域に満たす工程を含む。

滅菌を行った後に、水を冷却し、そして例えば、ブデソニド懸濁液および任意のさらなる成分（例えば、界面活性剤）を添加する。１つの選択肢は、過熱水を用いて装置を滅菌し、次いで滅菌空気でシステムをフラッシュした後に、ブデソニド懸濁液を導入することである。別の選択肢は、界面活性剤を含む過熱水を用いて装置を滅菌し、水および界面活性剤の溶液を冷却し、次いでブデソニド懸濁液を添加することである。このように、滅菌工程の終わりが、プライミング工程の開始になる。さらに、微生物を回収するフィルタが用いられ得る。

本発明はさらに、滅菌懸濁液（特に、ブデソニドまたはフルチカゾンを含む滅菌懸濁液）を調製する方法を提供する。この方法は、滅菌粒度減少装置を得る工程、滅菌懸濁液を滅菌装置に通す工程、および懸濁液中の粒度をモニタリングする工程を含む。好ましくは、粒度減少装置は、上述したように、本発明の蒸気または水滅菌方法に従って滅菌される。１つの実施態様では、懸濁液中の粒度を、懸濁液が装置を通過するにつれて絶えずモニタリングする。別の実施態様では、個別の通過間で粒度をモニタリングする。懸濁液は、粒子の所望の最終質量中央径（代表的には２〜３μｍ）が得られるまで装置に通される。所望の粒度を達成すると、滅菌懸濁液は、次いで、装置から移されて、滅菌アンプル、好ましくはネブル中にパッケージングされ得る。

別の局面では、本発明はまた、本発明に従って調製された滅菌懸濁液を含む滅菌ネブルも提供する。ネブル中の懸濁液がブデソニドまたはフルチカゾンを含む場合、滅菌ネブルは、喘息または慢性閉塞性肺障害の治療に有用であり得る。

次いで、本発明の粒度減少装置の構成要素の滅菌性が検証され得る。例えば、内径の滅菌性は、以下の方法によって検証され得る。この方法は、滅菌条件下にて行われる。この方法は、内径からシールを取り外す工程、滅菌条件下にてシールを増殖培地に移す工程、増殖培地で微生物の増殖があるか否かを観察する工程、存在する微生物の数を算定する工程、およびそれにより内径が滅菌されているか否かを決定する工程を含む。好ましい実施態様では、この方法は、シールに既知量の耐熱性細菌胞子、最も好ましくは少なくとも１×１０^６の耐熱性細菌胞子を接種する工程、シールを内径に挿入する工程、および上記のような滅菌プロトコルを行う工程の初期工程を含む。

ＭＣＡおよびＦＤＡのガイドラインに従って滅菌性を判定する。構成要素（例えば、シール）を、代表的には、微生物の増殖を促す条件下にて増殖培地中でインキュベートし、そして微生物の増殖は、シール（および従って内径）が有効に滅菌されていないことを示す。好ましい実施態様では、検証方法は、既知数の耐熱性細菌胞子が接種された装置の構成要素（例えば、シール）を装置（例えば、内径）に挿入する工程、内径を含む装置を滅菌することが意図される手順を行う工程、および次いで装置の構成要素（例えば、シール）および従って内径または他の構成要素の滅菌性を検証する工程を含む。例えば、内径は、粒度減少装置の内径であり得、そして１つの実施態様では、内径の滅菌性が、装置全体の滅菌性の指標として使用され得る。

ここで、本発明を、添付の図面を参照してより詳細に説明する：
図１は、粒度減少装置の構成要素部品間の懸濁液の流れを示す模式図である；
図２、３および４はそれぞれ、本発明に従って改変され得るMicrofluidizer（登録商標）M-210EH装置の前面図、上面図、および側面図である；
図５は、本発明に従って改変され得るMicrofluidizer（登録商標）M-210EH装置の増圧器の断面図である。

図面についてより詳細に説明する。

図１は、粒度減少装置の主要構成要素部品間の滅菌ブデソニド懸濁液の流れを示す模式図である。懸濁液は、反応供給タンク中で、ブデソニドの滅菌アルコール溶液をツイーンおよび水を含む水溶液と混合することにより生成される。滅菌懸濁液は、導管を介して反応供給タンクから装置の増圧器に供給される。増圧器からの出口は、導管を介して、相互作用チャンバーの入口につながる。相互作用チャンバーは、２つの出口を有し、従って、相互作用チャンバーから、懸濁液は、２つの経路のいずれかを経て進み得る。粒度が所望の最終質量中央径まで減少されると、懸濁液は、滅菌容器（例えば、アンプル）中にパッケージングするために装置を出て行く。しかし、粒度がなお大きすぎる場合、懸濁液は、相互作用チャンバーを離れて導管を通過して再循環タンクに至る。再循環タンクは、次いで、反応供給タンクに懸濁液を戻し入れ、そこから、懸濁液は、もう１回通過させるために増圧器に戻し入れられる。あるいは、再循環タンクから生成物が移されて、さらに処理および／またはパッケージングされ得る。

図１から明らかであり得るように、懸濁液は、相互作用チャンバーを通過することなく増圧器の出口から増圧器の入口まで通過できない。なぜなら、増圧器の出口と増圧器の入口との間には、相互作用チャンバーを介する以外に導管がないからである。

実際には、粒度減少装置は、ほとんど個別の通過ごとに稼動される。少なくとももう一度装置を通過させなければならない相互作用チャンバーからの懸濁液を、再循環タンクに供給してそこに蓄積させ、一方で反応供給タンクは空になる。反応供給タンクがほぼ空になる場合のみ、再循環タンクからの懸濁液を、もう１回の通過のために反応供給タンクに戻し入れる。

ここで、本発明の１つの実施態様に従って改変されたMicrofluidizer（登録商標）M-210EH粒度減少装置（１）を、図２から図５を参照して説明する。図２は、改変装置の前面図を示し、図３は、上面図を示し、そして図４は、左側面図を示す。

Microfluidizer（登録商標）は、増圧器（１３）、相互作用チャンバー（２５および２６）、および土台ユニット（３５）（オイルタンク、ポンプ、およびモーター（示さず）を収容）を備える。

滅菌懸濁液は、入口（３）を介して反応供給タンクからMicrofluidizer（登録商標）に入り、そして導管（５）に沿って通過する。Ｔ分岐（７）にて、懸濁液の流れは、２つの導管（９ａおよび９ｂ）に沿って分割され、逆止弁（１１ａおよび１１ｂ）を介して対称形増圧器（１３）の反対側の両端部に送られる。逆止弁は、懸濁液が導管９ａおよび９ｂに沿って逆流することを防止し、そうでなければ増圧器で生じた圧力によって逆流が生じ得る。

懸濁液は、増圧器の各端部のプランジャーバレル（１５ａおよび１５ｂ）にまで通過する。懸濁液は、プランジャーシール（図２〜４には示さず）によって絶縁チャンバー（１７ａおよび１７ｂ）に入り込むことが防止されている。

M-210EHシリーズの各機械は、土台ユニット（３５）内に内蔵１５馬力電気油圧式モジュールを備える。このモジュールは、複動式増圧器プランジャー（図２〜４には示さず）に電力を提供する。増圧器プランジャーは、油圧を増幅し、引き続いて生成物ストリームに対してその圧力を分与する。増圧器は、代表的には、約３：１から２０：１の乗数比を有する。１７〜２１０ＭＰａ（２，５００〜３０，０００ｐｓｉ）の範囲のプロセス圧が選択され得る。好ましくは、約５，０００ｐｓｉのプロセス圧が用いられる。したがって、油圧モジュールを、より容易に滅菌され得るダイヤフラムポンプによって置き換えてもよい。

増圧器プランジャーは、生成物ストリームに一定の速度で所望の圧力を供給する。プランジャーが一方向に移動するにつれて、このプランジャーは、懸濁液を一定の圧力で相互作用チャンバー（２５および２６）内の流路内を駆動させる。増圧器プランジャーが一方向へのその移動を続けるにつれて、一連の戻り止め弁が懸濁液をポンプバレルの反対側の端部にまで流れさせる。オイルライン（３１および３３）が、プランジャーバレル内に、各プランジャーバレル内のプランジャーの運動の方向を調節するオイルの流れを提供する。したがって、増圧器プランジャーがそのストロークを完了すると、その方向が逆転し、新たな分量の懸濁液が加圧されて、このプロセスが繰り返される。これにより、ほぼ一定の圧力で、相互作用チャンバーを通る懸濁液の一定の流れが生じる。

懸濁液は、所望の圧力（例えば、３４ＭＰａ［５，０００ｐｓｉ］）で、それぞれ逆止弁（１９ａおよび１９ｂ）を介して増圧器の各プランジャーバレル１５ａおよび１５ｂを離れて、導管（それぞれ２１ａおよび２１ｂ）に沿って通過する。導管２１ｂ上の圧力変換器（３７）は、懸濁液が導管２１ｂに沿って通過するにつれて、懸濁液の圧力をモニタリングする。導管２１ａおよび２１ｂに沿った懸濁液の２つの流れがＴ分岐（２２）に達したら、これらの流れは導管（２３）で合流する。

導管（２３）から、加圧された懸濁液が、ダイヤフラムニードル弁（２４）を介して相互作用チャンバー（２５および２６）に入り込む。粒度減少が生じるのは相互作用チャンバー内である。これは、懸濁液が、所望の圧力（例えば、３４ＭＰａ［５，０００ｐｓｉ］）下で相互作用チャンバー内の正確に規定した固定形状マイクロチャネルを押し流され、生成物ストリームが高速でそれ自体におよび耐摩耗表面上に衝突するにつれて剪断力および衝撃力を生じるからである。第一の相互作用チャンバー（２５）中の流路は、３．１×１０^４μｍ^２以上である横断面面積を有し、そして第二の相互作用チャンバー（２６）中の流路もまた、３．１×１０^４μｍ^２以上である横断面面積を有する。マイクロチャネル内の剪断および衝撃の合力は、生成物に対して作用して平均粒度（質量中央径）を減少させる。代表的には５０回まで３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）でMicrofluidizer（登録商標）を通過させることにより、ブデソニド懸濁液の平均粒度を約５０μｍから２〜３μｍに減少させ得る。しかし、必要とされ得るMicrofluidizer（登録商標）の通過は、特定の装置について選択される相互作用チャンバーの組合せに依存して、これより多くても少なくてもよい（例えば、１０から５０通過、または５０通過より多い）。

相互作用チャンバーの下流には、破裂板（２７）があり、これは、装置の配管中の閉塞によって引き起こされる圧力の蓄積がある場合に１ＭＰａ（１５０ｐｓｉ）で破裂する。

懸濁液は、出口（２９）を介して相互作用チャンバーを離れる。この出口は、所望の粒度にまだ達していない懸濁液を、Microfluidizer（登録商標）を通る別の通過の準備ができた再循環タンク（示さず）に戻すための導管に、接続され得る。この機械は、代表的には３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）の運転圧で、（用いられる相互作用チャンバーの特定の組合せに依存して）１分当たり１．６リットルまでで快適に運転する。代表的なバッチは、１２リットルであり、そして一般には５０回まで装置に通される。

懸濁液中の粒子の質量中央径が所望の粒度に達したとき、懸濁液は、出口（２９）から再循環タンクに供給され、その後希釈されて他の賦形剤と混合されて、例えば、滅菌アンプル中に滅菌パッケージングするための手段（示さず）に移され得る。

図５は、改変装置の増圧器部品（１００）の左手側の断面図を示す。増圧器は左右対称であるので、増圧器の左手側の以下の説明はまた、右手側にも当てはまる。

増圧器は、２つの主要部−プランジャーバレル（１１０）および絶縁チャンバー（１４５）−を備える。プランジャー（１１５）がプランジャーバレル（１１０）中に収容されて、カムナット（１３５）を介して接続ロッド（１４０）に接続されている。接続ロッド（１４０）は、絶縁チャンバー（１４５）中に配置されている。カムナット（１３５）は、接続ロッド（１４０）の端部上できつくネジ止めされているが、プランジャー（１１５）は、カムナット（１３５）によってその位置に緩く保持されている。

カムナット（１３５）は、エアスイッチ［示していないが、点線によって囲まれた位置（１３７）に配置されている］と相互作用する。このスイッチは、プランジャーバレル（１１０）内のプランジャー（１１５）の動きの方向を制御する。プランジャー（１１５）がプランジャーバレル内で内向きに駆動されるにつれて、カムナット（１３５）がエアスイッチに近づいて衝突して始動させ、オイルラインから接続ロッド（１４０）周囲のプランジャーへのオイルの流れの方向を変更して、プランジャーを逆方向に戻させる。用いられる油圧は３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）までであり得、プランジャーバレルの内部に２１０ＭＰａ（３０，０００ｐｓｉ）までの圧力を生じる。本発明の方法においては、プランジャーバレルの内部の圧力は、一般に約３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）であるように選択されるが、６．９〜６９ＭＰａ（１，０００〜１０，０００ｐｓｉ）であり得る。

プランジャーバレルは、シール位置（１２０）に配置されたプランジャーシールを介して絶縁チャンバーから絶縁されている。プランジャーシールは、使用中、プランジャーバレルから絶縁チャンバーへの懸濁液の流れを防止し、高圧（２１０ＭＰａ［３０，０００ｐｓｉ］まで）に耐えるように設計されている。

プランジャーシールとカムナット（１３５）との間に、ブッシングハウジング（１２５）内に支持されているブッシング（１３０）がある。ブッシングは、プランジャーがプランジャーバレル内を往復するように、プランジャー（１１５）を支持する。

絶縁チャンバー（１４５）の後部に、２つの対面するシール（１５０および１５５）を備える。シール（１５５）は、接続ロッドを駆動するために用いられるオイルを保持し、一方、このオイルの漏出があった場合、第二のシール（１５０）によって、それが排出管（１６０）に進むことを確実にする。しかし、シール（１５０）の主目的は、プランジャーシールが失敗した場合に懸濁液が装置の油圧ポンプ部を妨害しないようにすることである。シール（１５０）は、リップ型シールであり、ＰＴＦＥ製であり、そしてプランジャーが動いている間、２００℃にて１ＭＰａ（１５０ｐｓｉ）の圧力に耐え得る。

（実施例１−粒度減少装置の滅菌）
（プロトコル）
本発明の滅菌プロトコルは、噴霧懸濁液のブローフィルシール製造用に滅菌ブデソニド懸濁液を提供する製造プロセスの一部として、公知の粒度減少装置（すなわち、Microfluidics社の標準MF-210C Microfluidizer（登録商標））に対して開発された。そうではあるが、このプロトコルは、他の薬物の懸濁液に、および他の装置を用いる粒度減少にも適用できると考えられる。

第一段階として、本発明者らは、絶縁した増圧器および戻り止め弁の高レベルの汚染を不活性化できることを示し、そして引き続き、以下のプロトコルを、装置全体の滅菌のために開発した。このプロトコルは、生成物接触領域にわたっておよび増圧器の絶縁チャンバー中で滅菌温度が達成され得ることを確実にする。

プロトコルは、飽和蒸気もしくは圧力下過熱水のいずれかまたは両方を用いて、１５分間、最低１２１℃を達成するのに必要な温度および曝露時間を提供するように、および滅菌に対しておそらく最も難しい挑戦と考えられるMicrofluidizer（登録商標）の構成要素上に接種したときにジェオバシラス・ステアロサーモフィラスATCC 7953胞子の１０^６の減少を提供するように設計される。プロトコルは、飽和蒸気もしくは圧力下過熱水のいずれかまたは両方を用いた、湿熱を用いる定位置での滅菌のための運転条件のセットに到達するように、設計される。これにより、内部モニタリング部位にて少なくとも１２１℃を維持する。プロトコルは、調整された最小限の滅菌条件（最小滅菌時間を含む）を決定するために、将来的に改変および開発され得る。このような条件は、将来の滅菌方法において、それらの方法における誤差の余地を許容するように増大され得る。

このプロトコルは、滅菌プロセスの間に従う手順を包含する。装置は、いくつかの圧力変換器、および通常のモニタリング用に取り付けられた抵抗温度検出器（Resistance Temperature Detector：ＲＴＤ）を備え、そしてこれらの調査の間、ＲＴＤおよび圧力交換器の出力が検証器（Kaye Validator）に供給される。装置の全体にわたって内部に、アクセスが可能である任意の位置に、さらなる調査熱電対を配置する。通常のモニタリング用の電位部位を示すことを助けるために、さらなる調査熱電対を外部に配置し得る。

用いる装置および材料は、Microfluidizer（登録商標）Apparatus and Services、Kaye Validator 2000、Kaye Calibration Temperature source HTR400もしくはLTR140もしくはCTR40、または出願人によって提供される代替となる装置およびKaye IRTD較正参照温度計（calibration reference thermometer）である。

このプロトコルによって包含される滅菌手順において用いられる全ての重要な運転器具は、国家規格に由来する基準を用いて較正される。このプロトコルで使用される全ての重要な試験器具は、国家規格に由来する基準を用いて、記載の手順に従って較正される。

このプロトコルによって包含される滅菌プロセスの間に、通常の温度および圧力の指示器の観測を行い、これは、調査前または調査の間に、これらの調査のために装置に組み入れた調査の温度および圧力の試験位置の数を反映するように改変し得る。検証熱電対データは、熱が試験装置に導入されたときから１０秒ごとの最小頻度で自動に対数化される。

試験温度センサーおよびデータレコーダーは、試験熱電対が１分当たり０．２℃以下であるように５分間安定化させた後に、最後の１分間は０．０１２℃内にあるように安定化させた参照温度計を用いて、１００℃および１３０℃で較正する。センサーと参照温度計の各々の読み取りを、各温度点で５分間、１分間隔にて行う。試験センサーおよびデータレコーダーの較正を、認定の前および後に１２２℃で確認する。

センサーおよびデータレコーダーから導き出された温度は、参照温度から±０．５℃よりも大きく変動してはならない。これらの基準を満たす熱電対のみを認定に用いる。

飽和蒸気もしくは圧力下過熱水を用いて一連の調査を行って、生成物回路の全体にわたっておよび絶縁チャンバー中に滅菌条件を提供する。配管は、用いる熱源に適した供給を提供するように調節される。

調査は、容認基準にあう適切な条件セットが達成されるまで、種々の温度および時間（および必要であれば過熱水に対する圧力）にわたって行われる。滅菌設定を変えずに少なくとも３つの連続した容認可能な調査を行い、その後、これらの設定を、さらなる検証調査に適した最小限のものとみなし得る。

装置と共に供給される９つまでの通常のＲＴＤ温度センサー、および全体で３６のセンサー（圧力交換器を含む）までのさらなる調査熱電対を、装置の内部および上に配置する。内部熱電対は、適当なTriclover（登録商標）シールを介して導入する。外部熱電対は、所望ならば、ステレンス鋼表面と直に接触して保持され得る。

生成物接触回路および絶縁チャンバーに熱を適用したときにデータ収集を開始し、各温度センサーおよび各圧力センサーから同時にデータを収集する。

初めの温度プローブが少なくとも１２１℃に達した時間および全ての温度プローブが１２１℃に達した時間を記録する。全ての試験熱電対が１２１℃に達したときから計測保持期間が始まり、全ての試験熱電対が最小でも１５分間絶えず１２１℃を上回ったままであるまで続く。保持期間が終わると、装置を冷却する。蒸気滅菌について、装置を空気で加圧し、蒸気圧を終結させる。過熱水滅菌について、回路中の水を冷却する。

上記分析から得られる結果は、さらなる調査のために最小限の条件を提供すると考えられる任意セットの滅菌条件について、以下の基準に対する遵守を示さなければならない：
（１）全ての内部温度試験位置が、保持期間の少なくとも最後の１５分間絶えず最低１２１℃を記録しなければならない；
（２）蒸気滅菌については、測定された圧力が、同じ時点で測定された温度での蒸気の飽和蒸気圧と、±１℃以内で一致しなければならない。

（結果）
１８の蒸気滅菌プロトコルを上記プロトコルに従って行った。第一の稼動は、コントロール（胞子なし）であり、そして残りの１７の稼動では、M-210EH Microfluidizer（登録商標）の以下に示した構成要素にジェオバシラス・ステアロサーモフィラスATCC番号7953の２×１０^６の耐熱性胞子を接種した：
稼動２〜４ 戻り止め弁バネ保持器、増圧器プランジャーシール、プランジャー接触シーリングエッジ；
稼動５〜７ 増圧器プランジャーシール、外壁、後方バレル接触シーリングエッジ；
稼動８〜１０ 増圧器プランジャーシール、バネ接触表面；
稼動１１〜１３ プランジャーブッシング内表面；
稼動１４〜１６ プランジャーブッシング外表面、プラスチックシール支持リング、金属シール支持リングと接触している表面；
稼動１７ プランジャーブッシング外表面、プラスチックシール支持リング、金属シール支持リングと接触している表面、ＰＴＦＥシールバネプランジャーシール；
稼動１８ プランジャーブッシング内表面、プラスチックシール支持リング、金属シール支持リングと接触している表面、超高密度ＰＥシールバネプランジャーシール。

これらの蒸気滅菌プロトコルを稼動して１５分間１２１℃を達成させた（プランジャーシールの位置の近くで、１つの増圧器バレル内に埋め込まれた温度プローブを用いて測定）。

この後、次いで、接種されている各構成要素について、以下の実施例４に従って滅菌性を試験した。全ての構成要素とも耐熱性胞子の６対数減少を示した。すなわち、全ての構成要素が滅菌性試験（ＭＣＡガイドライン）を合格した。

（実施例２−シールの滅菌性の検証）
少なくとも１×１０^６の耐熱性細菌胞子で予め汚染しておいたシールを、粒度減少装置の内径に挿入する。この粒度減少装置を上記実施例１に記載のように滅菌し、次いでシールを装置から外す。装置内径の滅菌性を検証するために、このシールを増殖培地とインキュベートする。滅菌手順を受けていない装置から外したシールを、コントロールとして用いる。増殖培地を微生物の増殖について調べる。これは、試験シール（および従って内径）が、有効に滅菌されていなかったことを示す。試験シールを含む培地で増殖がない（滅菌されていない内径からのシールを含む培地では増殖が観察される）場合、このことは、滅菌性が達成されていることを示している。

（実施例３−滅菌懸濁液の粒度の減少）
ブデソニド懸濁液の粒子の質量中央径を、約４００μｍの直径の単一の円形流路を有する第一の相互作用チャンバーおよび約３００μｍの単一の円形流路を有する第二の相互作用チャンバーを備えるM-210EH Microfluidizer（登録商標）装置を用いて減少させる。これは、上記実施例１の記載に従って予め滅菌しておいた。

約５０μｍの質量中央径の粒子を有する滅菌ブデソニド懸濁液（１２リットル）を反応供給タンクから滅菌装置に導入する。用いた圧力は、約３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）であり、そして装置は、１分当たり０．７５リットルで稼動させる。懸濁液を装置に通し、各通過の間の粒度をモニタリングする。約３０通過後に、懸濁液中の粒子の質量中央径は２〜３μｍに減少される。次いで、懸濁液を滅菌ネブル中にパッケージングするために滅菌パッケージングラインに移す。

（実施例４−粒度分布）
粉砕のための種々の異なる相互作用チャンバーの使用を評価した。

実施例３のプロトコルを反復したが、滅菌ブデソニド懸濁液（１２リットル）を、種々の異なる組合せの相互作用チャンバー（すなわち、４００μｍ直径の円形流路を備える第一の相互作用チャンバーと共にまたはそれなしで、直径２００μｍ、２５０μｍ、３００μｍ、または４００μｍの円形流路を備えた相互作用チャンバー）を備えるように改変した滅菌したM-210EH Microfluidizer（登録商標）装置に通した。

処理した懸濁液の各バッチで、各粉砕サイクル／通過後、懸濁液の粒度を、オンライン集束ビーム反射率測定（ＦＢＲＭ）プローブを用いてモニタリングし、そして懸濁液のサンプルをレーザー回折解析のために採取した。

レーザー回折調査からの結果を以下の表１および２に示す。表１は、標的粒度分布プロフィールと比較した粒子の最終懸濁液の粒度分布（ＰＳＤ）を示している。次いで、標的粒度分布プロフィールをより小さな粒子の懸濁液を反映するように変更し、そして粉砕手順をより多くの組合せの相互作用チャンバーを用いて行った。

各粉砕手順で、Microfluidizer（登録商標）を通るサイクル／通過の数を、標的と同様のＰＳＤプロフィールが達成されるまで増大または減少させた。

Claims (62)

1. 粒子の粉砕懸濁液を製造する方法であって、該方法が、
   （ａ）粒子の懸濁液を、滅菌された粒度減少装置で行われる粉砕手順に供する工程であって；ここで該粒度減少装置が、該懸濁液の粒度を減少させる少なくとも１つの相互作用チャンバーであって、該相互作用チャンバーまたは各相互作用チャンバーが、該懸濁液が押し流される流路を備える、相互作用チャンバー、および、該１つまたは複数の相互作用チャンバーの該流路に該懸濁液を押し流す増圧器を備える、工程、および
   （ｂ）粒度が減少した粒子の懸濁液を回収する工程
   を含み、
   該１つの相互作用チャンバーまたは該複数の相互作用チャンバーのそれぞれが、単一の流路を備えており、そして該流路の横断面面積が３．１×１０^４〜２．８×１０^５μｍ^２の範囲内にあることを特徴とする、方法。
2. 前記流路の横断面面積が４．９×１０^４〜２．０×１０^５μｍ^２の範囲内にある、請求項１に記載の方法。
3. 前記流路の横断面面積が７．１×１０^４〜１．３×１０^５μｍ^２の範囲内にある、請求項２に記載の方法。
4. 前記懸濁液が、６９ＭＰａ（１０，０００ｐｓｉ）を超えない圧力で前記増圧器から押し流される、請求項１から３のいずれかに記載の方法。
5. 前記懸濁液が、２１〜４８ＭＰａ（３，０００〜７，０００ｐｓｉ）の範囲内の圧力で前記増圧器から押し流される、請求項４に記載の方法。
6. 前記懸濁液が、２８〜４１ＭＰａ（４，０００〜６，０００ｐｓｉ）の範囲内の圧力で前記増圧器から押し流される、請求項５に記載の方法。
7. 前記懸濁液が、約３４ＭＰａ（５，０００ｐｓｉ）の圧力で前記増圧器から押し流される、請求項６に記載の方法。
8. 前記方法が、
   （ａ）請求項１の工程（ａ）の方法を行って、粒子の粉砕懸濁液を得る工程；
   （ｂ）必要に応じて、工程（ａ）からの粒子の粉砕懸濁液を回収する工程；
   （ｃ）工程（ａ）からの粒子の粉砕懸濁液を、請求項１の工程（ａ）に記載した滅菌された粒度減少装置で行われる少なくとも１回のさらなる粉砕手順に供する工程；および
   （ｄ）粒度が減少した粒子の粉砕懸濁液を回収する工程
   を含む、請求項１から７のいずれかに記載の方法。
9. ５０回までの粉砕手順が行われる、請求項８に記載の方法。
10. １０〜５０回の粉砕手順が行われる、請求項９に記載の方法。
11. １４〜４０回の粉砕手順が行われる、請求項１０に記載の方法。
12. ２０〜３０回の粉砕手順が行われる、請求項１１に記載の方法。
13. 前記工程（ｃ）がさらに、
    １回以上のさらなる粉砕手順後の粒子の粉砕懸濁液を回収する工程、該回収した粒子の粒度を測定する工程、および該測定した粒度に基づいて、該懸濁液を１回以上のさらなる粉砕手順に供する工程
    を含む、請求項８から１２のいずれかに記載の方法。
14. 前記回収した粒子懸濁液中の粒子の質量中央径が、１〜１０μｍの範囲内にある、請求項１から１３のいずれかに記載の方法。
15. 前記粒子の質量中央径が、２〜３μｍの範囲内にある、請求項１４に記載の方法。
16. 前記粒子がブデソニドまたはフルチカゾンを含む、請求項１から１５のいずれかに記載の方法。
17. 前記懸濁液を滅菌アンプル中にパッケージングする工程をさらに含む、請求項１から１６のいずれかに記載の方法。
18. 請求項１４から１７のいずれかに記載の方法によって調製された滅菌懸濁液を含有する吸入剤。
19. 滅菌可能な粒度減少装置であって、該装置が、
    懸濁液の粒度を減少させる少なくとも１つの相互作用チャンバーであって、該相互作用チャンバーまたは各相互作用チャンバーが、該懸濁液が押し流される流路を備える、相互作用チャンバー、および、
    該１つまたは複数の相互作用チャンバーの該流路に該懸濁液を押し流す増圧器
    を備え、
    該１つの相互作用チャンバーまたは該複数の相互作用チャンバーのそれぞれが、単一の流路を備えており、そして該流路の横断面面積が３．１×１０^４〜２．８×１０^５μｍ^２の範囲内にあることを特徴とする、装置。
20. 前記流路の横断面面積が４．９×１０^４〜２．０×１０^５μｍ^２の範囲内にある、請求項１９に記載の滅菌可能な粒度減少装置。
21. 前記流路の横断面面積が７．１×１０^４〜１．３×１０^５μｍ^２の範囲内にある、請求項２０に記載の滅菌可能な粒度減少装置。
22. 直列に配置された１から４個の相互作用チャンバーを備える、請求項１９から２１のいずれかに記載の滅菌可能な粒度減少装置。
23. 直列に配置された第一の相互作用チャンバーおよび第二の相互作用チャンバーを備える、請求項２２に記載の滅菌可能な粒度減少装置。
24. 前記第一の相互作用チャンバーおよび前記第二の相互作用チャンバーの各々が単一の流路を備える、請求項２３に記載の滅菌可能な粒度減少装置。
25. 前記第一の相互作用チャンバーの流路の横断面面積が、前記第二の相互作用チャンバーの流路の横断面面積とほぼ同じである、請求項２４に記載の滅菌可能な粒度減少装置。
26. 前記第一の相互作用チャンバーの流路の横断面面積が、前記第二の相互作用チャンバーの流路の横断面面積よりも大きい、請求項２４に記載の滅菌可能な粒度減少装置。
27. 前記第一の相互作用チャンバーの流路の横断面面積が約１．３×１０^５μｍ^２であり、そして前記第二の相互作用チャンバーの流路の横断面面積が約７．１×１０^４μｍ^２である、請求項２６に記載の滅菌可能な粒度減少装置。
28. 熱交換器をさらに備え、前記懸濁液の温度を使用中に７℃から４０℃までに維持する、請求項１９から２７のいずれかに記載の滅菌可能な粒度減少装置。
29. 破裂板である圧力逃し弁をさらに備える、請求項１９から２８のいずれかに記載の滅菌可能な粒度減少装置。
30. 前記増圧器が、前記相互作用チャンバーへより多数の導管によって接続されており、各導管が、金属間弁座を有する逆止弁を備える、請求項１９から２９のいずれかに記載の滅菌可能な粒度減少装置。
31. 前記相互作用チャンバー中の懸濁液の温度を維持する第一の熱交換器および前記増圧器中の懸濁液の温度を維持する第二の熱交換器をさらに備え、該第一の熱交換器および該第二の熱交換器が独立して制御される、請求項１９から３０のいずれかに記載の滅菌可能な粒度減少装置。
32. 前記増圧器が、作動流体によって駆動され、そして前記装置が、該増圧器内のプランジャーシールが失敗した場合に前記懸濁液が該作動流体に到達することを防ぐシールをさらに備える、請求項１９から３１のいずれかに記載の滅菌可能な粒度減少装置。
33. 前記粒度減少装置が、請求項１９から３２のいずれかに記載される、請求項１に記載の方法。
34. 粒度減少装置を滅菌する方法であって、請求項１９から３２のいずれかに記載の非滅菌粒度減少装置に加圧過熱水を満たして該装置を滅菌する工程を含む、方法。
35. 滅菌の間に前記水の温度を制御するように前記増圧器を運転する工程を含む、請求項３４に記載の方法。
36. 前記装置内の温度を調節するように該装置内の圧力を調節する工程を含む、請求項３５に記載の方法。
37. 前記増圧器に前記水を導入する工程および該増圧器の絶縁領域に蒸気を導入する工程を含み、該蒸気が、該水と同じ温度または該水よりも高い温度である、請求項３４から３６のいずれかに記載の方法。
38. 前記蒸気が前記水よりも少なくとも０．５℃高い温度である、請求項３７に記載の方法。
39. 前記方法が、
    前記装置に１００℃を下回る温度の水を導入する工程；および
    該水の温度を前記滅菌温度まで上昇させるように該装置を運転する工程
    を含む、請求項３４から３８のいずれかに記載の方法。
40. 前記滅菌温度が１２１℃である、請求項３９に記載の方法。
41. 前記装置が滅菌された時点で該装置を滅菌空気でフラッシュする工程を含む、請求項３４から４０のいずれかに記載の方法。
42. 前記加圧過熱水が界面活性剤を含む、請求項３４から４１のいずれかに記載の方法。
43. 請求項１９から３２のいずれかに記載の粒度減少装置の構成要素の滅菌性を検証する方法であって、該方法が、
    （ａ）滅菌条件下にて該粒度減少装置の構成要素を取り外す工程；
    （ｂ）滅菌条件下にて該構成要素を増殖培地に移す工程；および
    （ｃ）該増殖培地中に微生物の増殖があるか否かを観察する工程であって、それにより、該構成要素が滅菌されているか否かを決定する工程
    を含む、方法。
44. 前記方法が、
    前記粒度減少装置の構成要素に耐熱性細菌胞子を接種する工程；
    該構成要素を該粒度減少装置に挿入する工程；および
    請求項３６から５４のいずれかに記載の滅菌方法を行う工程
    の初期工程をさらに含む、請求項４３に記載の方法。
45. 前記構成要素に少なくとも１×１０^６の耐熱性細菌胞子が接種される、請求項４４に記載の方法。
46. 粒度減少装置を滅菌する方法であって、請求項１９から３２のいずれかに記載の非滅菌粒度減少装置に蒸気を満たして滅菌を達成する工程を含む、方法。
47. 請求項４３から４５のいずれかに記載の方法によって滅菌を検証する工程を含む、請求項４６に記載の方法。
48. 滅菌の間に蒸気温度を維持するように、前記相互作用チャンバーの下流の弁および導管を断熱する工程を含む、請求項４６または請求項４７に記載の方法。
49. 前記方法が、
    前記装置に蒸気トラップを接続する工程；
    該装置に温度モニターを接続する工程；
    該装置に蒸気を導入する工程；
    該温度モニターの各々で温度をモニタリングする工程；
    該温度モニターの各々によって記録された温度が滅菌温度に達した時間を記録する工程；
    所定の期間にわたって該装置に蒸気を導入し続ける工程
    を含む、請求項４６から４８のいずれかに記載の方法。
50. 前記期間が、
    前記装置に耐熱性細菌胞子を導入する工程；
    該装置に蒸気を導入して滅菌温度に到達するまで装置温度をモニタリングする工程；
    第一の既知量の時間にわたり蒸気を導入し続ける工程；
    該第一の既知量の時間後に滅菌が達成したか否かを決定する工程；および
    滅菌が達成されていない場合、第二のより長い既知量の時間にわたり該方法を繰り返す工程
    により決定される、請求項４９に記載の方法。
51. 耐熱性細菌胞子の６対数減少が達成されたときに滅菌が生じたと判断される、請求項５０に記載の方法。
52. 前記滅菌温度が１２１℃である、請求項４９から５１のいずれかに記載の方法。
53. 前記増圧器中におよび前記相互作用チャンバーの下流に蒸気を導入する工程を含む、請求項４６から５２のいずれかに記載の方法。
54. 前記相互作用チャンバーを予備加熱する工程を含む、請求項４６から５３のいずれかに記載の方法。
55. 前記増圧器から出ていく全ての蒸気が前記相互作用チャンバーを通過する、請求項４６から５４のいずれかに記載の方法。
56. 滅菌懸濁液を調製する方法であって、該方法が、
    請求項１９から３２のいずれかに記載の滅菌粒度減少装置を得る工程；
    滅菌懸濁液を該滅菌装置に通す工程；および
    該懸濁液中の粒度をモニタリングする工程
    を含む、方法。
57. 前記滅菌粒度減少装置が、請求項３４から４２または４６から５５のいずれかに記載の方法により得られる、請求項５６に記載の方法。
58. 前記滅菌懸濁液がブデソニドまたはフルチカゾンを含む、請求項５６または請求項５７に記載の方法。
59. 前記懸濁液中で質量中央径２〜３μｍの最終粒度が得られるまで粒度がモニタリングされる、請求項５６から５８のいずれかに記載の方法。
60. 前記滅菌懸濁液を滅菌アンプル中にパッケージングする工程をさらに含む、請求項５６から５９のいずれかに記載の方法。
61. 請求項５５から５９のいずれかに記載の方法によって調製された滅菌懸濁液を含有する吸入剤。
62. 前記相互作用チャンバーと前記増圧器とがポンプに一体的に組み込まれている、請求項１から１７のいずれかに記載の方法。

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