JP2013002768A - ダクト形成用筒体連結具 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、極めて商品価値の高い画期的なダクト形成用筒体連結具を提供することを目的とする。
【解決手段】ダクト形成用筒体１・１夫々の連結用フランジ部２・２同士を突き合わせ重合して成る突き合わせ重合部２’を挟持して、前記ダクト形成用筒体１・１同士を連結するためのものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、空調用や換気用として建築物等に設備されるダクトを形成するダクト形成用筒体同士を連結するためのダクト形成用筒体連結具に関するものである。

例えば、建築物の天井裏や床下などに設置される空調ダクトは、一般に複数のダクト形成用筒体（通称：筒形ユニット）を必要な長さになるまで連結して構成されている。

また、最近のダクト形成用筒体同士の連結方法は、ＴＤＣやＴＦＤと称される共板フランジ連結工法が主流となってきている。

具体的には、この共板フランジ連結工法は、ダクト形成用筒体の両端の開口端部の四辺を夫々外方へ直角に折曲することでこの開口端部の四辺に連結用フランジ部を形成し、この連結用フランジ部同士をガスケットを介して突き合わせた上、各連結用フランジ部の四隅に装着したＬ形のコーナーピースをボルト・ナット止めすると共に、各連結用フランジ部同士を突き合わせ重合して成る突き合わせ重合部をダクト形成用筒体連結具で挟み込むことでダクト形成用筒体同士を連結する方法である。

また、この共板フランジ連結工法で使用されるダクト形成用筒体連結具（以下、従来例）は、図７に図示したようにダクト形成用筒体31・31夫々の連結用フランジ部32・32同士を突き合わせ重合して成る突き合わせ重合部32’を間に配した位置に対設する対向部34・35を有し、一方の対向部34には螺子棒体36（ボルト部材）が設けられ、よって、この螺子棒体36を螺動させて他方の対向部35に接近移動させることで突き合わせ重合部32’を挟持して連結用フランジ部32・32同士を連結するように構成されている。

ところで、前述したように突き合わせ重合する連結用フランジ部32・32同士の間には気密性を向上すべくガスケット37（スポンジ）が設けられるが、このガスケット37は、連結用フランジ部32・32夫々の重合面部32ｂの全面に設けられず、この重合面部32ｂよりも巾の狭いガスケット37が連結用フランジ部32・32夫々の内側（ダクト形成用筒体31・31の開口端部寄りの位置）に設けられている。これは、ガスケット37の使用量を抑えてコストダウンを図り、効率良く気密性を確保するためである。

一方、従来例は、突き合わせ重合部33の先端付近を挟持する構造であり、これはコスト面及び施工面を考慮して小型軽量化するための構成であるが、その構造上、仮に螺子棒体36を突き合わせ重合部32’に対して直交する方向に螺動させて突き当てて押圧する構造とした場合、突き合わせ重合部32’の被押圧面32ａにして裏側にガスケット37が存在しない部分を押圧することになり、気密性を確保する十分な挟持状態が得られない。

そこで、従来例は、螺子棒体36が設けられる対向部34を斜設することで、螺子棒体36の先端部が可及的に突き合わせ重合部32’の被押圧面32ａにして裏側にガスケット37が存在する部位の近傍を押圧するように構成されている（図７参照）。

しかしながら、実際に従来例を用いた際、螺動する螺子棒体36が被押圧面32ａに接触して回転力（図７中矢印ｂ方向の力）が伝達されてしまうのは勿論、螺子棒体36の押圧力が被押圧面33ａに対して直交方向でなく斜め方向にかかり、即ち、従来例が被押圧面32ａに接触する部位を支点に回動して突き合わせ重合部32’から外れる方向（図７中矢印ａ方向）に力がかかることになり、よって、螺子棒体36による押圧力が十分に伝達されずダクト形成用筒体31・31同士の堅固な連結が得られない可能性がある。

また、螺子棒体36が傾斜した状態であると、ダクト形成用筒体31・31同士を連結する施工者は適正な連結状態か否か判断しにくいのは勿論、例えばダクトが部屋内などに露出するタイプのものであった場合には、例えば施工が不良なのでは、連結具が外れかけているのではないか、などの見た目から不安を感じてしまう看者も多い。

本発明は、前述した問題点を解消し、極めて商品価値の高い画期的なダクト形成用筒体連結具を提供する。

添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。

ダクト形成用筒体１・１夫々の連結用フランジ部２・２同士を突き合わせ重合して成る突き合わせ重合部２’を挟持して、前記ダクト形成用筒体１・１同士を連結するためのダクト形成用筒体連結具であって、前記突き合わせ重合部２’を間に配する位置に対設する対向部４，５を有し、少なくとも一方の対向部４に設けた螺子棒体６を螺動させて他方の対向部５に向けて接近移動させる構成とし、前記突き合わせ重合部２’の被押圧面２ａに当接する面状部７ａを有する可動体７を、前記対向部４若しくは前記対向部４を設けた連結具本体８に設け、前記螺子棒体６を螺動させて他方の対向部５に接近移動させた際、この螺子棒体６が突き当たり押圧することで前記可動体７は可動して前記面状部７ａで前記被押圧面２ａを押圧するように構成したことを特徴とするダクト形成用筒体連結具に係るものである。

また、前記可動体７は、前記螺子棒体６の移動方向と同一方向に可動するように前記対向部４若しくは前記対向部４を設けた連結本体８に設けられていることを特徴とする請求項１記載のダクト形成用筒体連結具に係るものである。

また、前記可動体７の面状部７ａは、前記螺子棒体６の径よりも巾広であることを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のダクト形成用筒体連結具に係るものである。

また、前記可動体７の内面にして前記螺子棒体６が突き当たり押圧する突き当たり面７ｂには、この突き当たり面７ｂに突き当てた前記螺子棒体６の位置ずれを防止する位置決め突部９が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のダクト形成用筒体連結具に係るものである。

また、前記位置決め突部９は、前記突き当たり面７ａに突き当てた前記螺子棒体６の先端部６ａに係止する環状に設けられていることを特徴とする請求項４記載のダクト形成用筒体連結具に係るものである。

また、金属板材をコ字状に折曲形成して前記連結具本体８の左右端部に前記対向部４，５を設けた構成とし、この対向部４，５のいずれか一方の左右側端夫々に設けたガイド部４ａに対し、金属板材をコ字状に折曲形成して成る前記可動体７の左右側板部７Ａ，７Ｂをスライド自在に連結して、前記対向部４に対して前記可動体７を挟持状態にしてスライド自在に連結したことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のダクト形成用筒体連結具に係るものである。

また、前記可動体７の左右側板部７Ａ，７Ｂは前記連結具本体８の側方開口部８ａに配されて前記螺子棒体６を隠蔽し得るように構成されていることを特徴とする請求項６記載のダクト形成用筒体連結具に係るものである。

本発明は上述のように構成したから、前述した従来例と異なり、簡易且つ確実にダクト形成用筒体同士の堅固な連結状態が得られ、しかも、螺子棒体は突き合わせ重合部に対して直交する方向から押圧する状態が得られるため、例えばダクト形成用筒体同士を連結する施工者は適正な連結状態か否かの判断がし易くなるのは勿論、この連結状態を見た看者が不安を感じてしまうことがないなど、極めて商品価値の高い画期的なダクト形成用筒体連結具となる。

本実施例の使用状態説明図である。 本実施例を示す斜視図である。 本実施例に係る要部を示す斜視図である。 本実施例を示す分解斜視図である。 本実施例を示す分解斜視図である。 本実施例の動作説明図である。 従来例の動作説明図である。

好適と考える本発明の実施形態（発明をどのように実施するか）を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。

ダクト形成用筒体１・１夫々の連結用フランジ部２・２同士を突き合わせ重合状態とし、この突き合わせ重合部２’を間に配した位置に対向部４，５を対設し、この状態で例えば一方の対向部４に設けた螺子棒体６を螺動させて他方の対向部５に向けて接近移動させると、突き合わせ重合部２’を挟持して連結用フランジ部２・２同士が連結される。

ところで、本発明は、螺子棒体６を螺動させて他方の対向部５に接近移動させた際、この螺子棒体６の先端が被押圧面２ａに直接触れて押圧するのではなく、対向部４若しくは対向部４を設けた連結具本体８に設けた可動体７の面状部７ａが被押圧面２ａを押圧する。

即ち、突き合わせ重合部２’の被押圧面２ａに当接する面状部７ａを有する可動体７を、対向部４若しくは対向部４を設けた連結具本体８に設けており、螺子棒体６を螺動させて他方の対向部５に接近移動させた際、この螺子棒体６が突き当たり押圧することで可動体７は可動して面状部７ａで被押圧面２ａを押圧する。

つまり、螺子棒体６の螺動によって可動する可動体７を介して被押圧面２ａを押圧する構造であり、前述した従来例のように螺子棒体６を突き合わせ重合部２’に対して直交方向でなく傾斜方向に移動して押圧する構造とする必要がなく、即ち、螺子棒体６を突き合わせ重合部２’に対して直交方向に移動して押圧する構造としても、この螺子棒体６の螺動により可動する可動体７の大きさや形状を適宜設定することで、この可動体７の面状部７ａにより例えばガスケットが存在する部位を確実に押圧させることができる。

また、螺子棒体６の先端は被押圧面２ａに直接触れず、螺子棒体６の回転力が被押圧面２ａに伝達されることもない。

従って、前述した従来例のように連結用フランジ部２・２同士を連結させようとした際に突き合わせ重合部２’から外れてしまうことを可及的に防止することができ、簡易且つ確実にダクト形成用筒体１・１同士の堅固な連結状態が得られる。

また、前述した構成上、従来例のように螺子棒体６が突き合わせ重合部２’に対して傾斜した状態とならず、直交する状態に配することができるから、例えばダクト形成用筒体１・１同士を連結する施工者は適正な連結状態か否かの判断がし易くなるのは勿論、この連結構造を見た看者に不安を感じさせることが無い、極めて体裁の良い連結状態が得られる。

本発明の具体的な一実施例について図面に基づいて説明する。

本実施例は、共板フランジ連結工法に用いる、角筒形のダクト形成用筒体１・１の開口端部１ａに周設した連結用フランジ部２・２同士を挟持してダクト形成用筒体１・１同士を連結するためのものである。

この共板フランジ連結工法は、前述したように公知の工法であり、図１に図示したようにダクト形成用筒体１・１の両端の開口端部１ａの四辺を夫々外方へ直角に折曲することでこの開口端部１ａの四辺に連結用フランジ部２・２を形成し、この各連結用フランジ部２・２同士をガスケット20を介して突き合わせた上、各連結用フランジ部２・２の四隅に装着したＬ形のコーナーピース21をボルト22ａ・ナット22ｂ止めすると共に、各連結用フランジ部２・２同士を突き合わせ重合して成る突き合わせ重合部２’を本実施例に係るダクト形成用筒体連結具Ｎで挟み込むことでダクト形成用筒体１・１同士を連結する方法である。

以下、本実施例に係るダクト形成用筒体連結具Ｎについて説明する。

ダクト形成用筒体連結具Ｎは、ダクト形成用筒体１・１夫々の連結用フランジ部２・２同士を突き合わせ重合して成る突き合わせ重合部２’を挟持して、ダクト形成用筒体１・１同士を連結する構成であり、突き合わせ重合部２’を間に配する位置に対設する対向部４，５を有し、少なくとも一方の対向部４に設けた螺子棒体６を螺動させて他方の対向部５に向けて接近移動させる構成とし、突き合わせ重合部２’の被押圧面２ａに当接する面状部７ａを有する可動体７を、対向部４若しくは対向部４を設けた連結具本体８に設け、螺子棒体６を螺動させて他方の対向部５に接近移動させた際、この螺子棒体６が突き当たり押圧することで可動体７は可動して面状部７ａで被押圧面２ａを押圧するように構成されている。

具体的には、連結具本体８は、図２〜５に図示したように予め適宜形状に形成された細長金属板材（ステンレス）をコ字状に折曲形成（プレス加工）したものであり、この連結具本体８の左右端部には直角の角部を介して対向部４，５が設けられている。符号８ｂは連結具本体８の長さ方向中央位置にプレス加工により形成された補強リブである。

左右の対向部４，５のうち、一方の対向部４（第一の対向部４）の中央位置には、螺子棒体６を螺着する螺子孔４ｂが形成されており、この螺子孔４ｂに螺子棒体６を螺着することで対向部４の内側には螺子棒体６が貫挿状態に配設され、この螺子棒体６は連結本体８と平行となるように設けられている。

従って、螺子棒体６を正逆方向に螺動させることで後述する他方の対向部５に対して接近移動及び離反移動することになり、突き合わせ重合部２’を押圧する際には該突き合わせ重合部２’に対して直交方向から押圧することになる。

また、一方の対向部４の左右側端夫々には、凹部が切欠き状に形成されており、この凹部は後述する可動体７の左右側板部７Ａ，7Ｂをスライド自在に係合連結するガイド部４ａとして構成されている。

他方の対向部５（第二の対向部５）は、左右側端に内側（一方の対向部４側）に向けて折曲形成される突板部５ａを有し、この各突板部５ａの先端面５ａ’は突き合わせ重合部２’（連結用フランジ部２）の被押圧面２ａを押圧する押圧面５ａ’に設定されている。

尚、他方の対向部５にも螺子棒体６を設けても良く、その際、この他方の対向部５若しくは連結本体８に後述する可動体７を設けるものである。

可動体７は、図２〜５に図示したように予め適宜形状に形成された細長金属板材（ステンレス）をコ字状に折曲形成（プレス加工）したものであり、この可動体７の正面板部７’の左右側端に角部を介して連設する左右側板部７Ａ，７Ｂは、対向部４の左右側端夫々に設けたガイド部４ａにスライド自在に連結して、対向部４に対して可動体７は挟持状態にして螺子棒体６の移動方向と同一方向にスライド自在に連結している。尚、連結具本体８にガイド部を設けてこの連結具本体８に対して可動体７をスライド自在に設けても良い。

また、可動体７の左右側板部７Ａ，７Ｂの板巾は、面状部７ａ（正面板部７’）の板巾よりも巾狭に設けられて軽量化が図られている。

また、可動体７の左右側板部７Ａ，７Ｂは、内側に傾斜状に折曲形成されており、対向部４に対してスライド自在ではあるが該対向部４から抜け落ちない程度に圧接状態で挟持連結されている。

また、可動体７の面状部７ａ（正面板部７’）は螺子棒体６の径よりも巾広に設けられている。

従って、この可動体７の面状部７ａにより例えばガスケット20が存在する部位を確実に押圧させることができる。

また、可動体７の内面にして螺子棒体６の先端部６ａが突き当たり押圧する突き当たり面７ｂには、この突き当たり面７ｂに突き当てた螺子棒体６（先端部６ａ）における面方向への位置ずれを防止する位置決め突部９がプレス加工により設けられており、この位置決め突部９は、突き当たり面７ａに突き当てた螺子棒体６の先端部６ａに係止する環状の凸条である。尚、位置決め突部９は、複数の凸部を断続的に環状に配した構成でも良い。

また、可動体７の左右側板部７Ａ，７Ｂは、対向部４に連結状態とした際、連結具本体８の側方開口部８ａに配されて螺子棒体６を隠蔽し得るように構成されている（図６参照）。

従って、可動体７の左右側板部７Ａ，７Ｂは対向部４に対して可動する際のスライド部として機能する他、可動体７を可動させる螺子棒体６を隠蔽する機能も発揮することになり、極めて効率の良い簡易な構成から体裁の良い連結具が得られることになる。

本実施例は上述のように構成したから、前述した従来例のように連結用フランジ部２・２同士を連結させようとした際に突き合わせ重合部２’から外れてしまうことを可及的に防止することができ、簡易且つ確実にダクト形成用筒体１・１同士の堅固な連結状態が得られることになる。

また、本実施例は、螺子棒体６が突き合わせ重合部２’に対して傾斜した状態とならず、直交する状態に配することができるから、例えばダクト形成用筒体１・１同士を連結する施工者は適正な連結状態か否かの判断がし易くなるのは勿論、この連結構造を見た看者に不安を感じさせることが無い、極めて体裁の良い連結状態が得られることになる。

また、本実施例は、可動体７は、螺子棒体６の移動方向と同一方向に可動するように対向部４に設けられているから、確実に狙った方向へ可動体７を移動させて面状部７ａで被押圧面２ａを押圧させることができることになる。

また、本実施例は、可動体７の内面にして螺子棒体６が突き当たり押圧する突き当たり面７ｂには、この突き当たり面７ｂに突き当てた螺子棒体６の位置ずれを防止する位置決め突部９が設けられているから、この点においても確実に狙った方向へ可動体７を移動させて面状部７ａで被押圧面２ａを押圧させることができることになる。

また、本実施例は、位置決め突部９は、突き当たり面７ａに突き当てた螺子棒体６の先端部６ａに係止する環状に設けられているから、極めて簡易な構成から前述した秀れた作用効果を確実に達成することができる。

また、本実施入れは、金属板材をコ字状に折曲形成して連結具本体８の左右端部に対向部４，５を設けた構成とし、この対向部４の左右側端夫々に設けたガイド部４ａに対し、金属板材をコ字状に折曲形成して成る可動体７の左右側板部７Ａ，７Ｂをスライド自在に連結して、対向部４に対して可動体７を挟持状態にしてスライド自在に連結したから、極めて簡易な構成から前述した秀れた作用効果を確実に達成することができる。

尚、本発明は、本実施例に限られるものではなく、各構成要件の具体的構成は適宜設計し得るものである。

１ ダクト形成用筒体
２ 連結用フランジ部
２’ 突き合わせ重合部
２ａ 被押圧面
４ 対向部
５ 対向部
６ 螺子棒体
６ａ 先端部
７ 可動体
７Ａ 側板部
７Ｂ 側板部
７ａ 面状部
７ｂ 突き当たり面
８ 連結具本体
８ａ 側方開口部
９ 位置決め突部

Claims (7)

1. ダクト形成用筒体夫々の連結用フランジ部同士を突き合わせ重合して成る突き合わせ重合部を挟持して、前記ダクト形成用筒体同士を連結するためのダクト形成用筒体連結具であって、前記突き合わせ重合部を間に配する位置に対設する対向部を有し、少なくとも一方の対向部に設けた螺子棒体を螺動させて他方の対向部に向けて接近移動させる構成とし、前記突き合わせ重合部の被押圧面に当接する面状部を有する可動体を、前記対向部若しくは前記対向部を設けた連結具本体に設け、前記螺子棒体を螺動させて他方の対向部に接近移動させた際、この螺子棒体が突き当たり押圧することで前記可動体は可動して前記面状部で前記被押圧面を押圧するように構成したことを特徴とするダクト形成用筒体連結具。
2. 前記可動体は、前記螺子棒体の移動方向と同一方向に可動するように前記対向部若しくは前記対向部を設けた連結本体に設けられていることを特徴とする請求項１記載のダクト形成用筒体連結具。
3. 前記可動体の面状部は、前記螺子棒体の径よりも巾広であることを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のダクト形成用筒体連結具。
4. 前記可動体の内面にして前記螺子棒体が突き当たり押圧する突き当たり面には、この突き当たり面に突き当てた前記螺子棒体の位置ずれを防止する位置決め突部が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のダクト形成用筒体連結具。
5. 前記位置決め突部は、前記突き当たり面に突き当てた前記螺子棒体の先端部に係止する環状に設けられていることを特徴とする請求項４記載のダクト形成用筒体連結具。
6. 金属板材をコ字状に折曲形成して前記連結具本体の左右端部に前記対向部を設けた構成とし、この対向部のいずれか一方の左右側端夫々に設けたガイド部に対し、金属板材をコ字状に折曲形成して成る前記可動体の左右側板部をスライド自在に連結して、前記対向部に対して前記可動体を挟持状態にしてスライド自在に連結したことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のダクト形成用筒体連結具。
7. 前記可動体の左右側板部は前記連結具本体の側方開口部に配されて前記螺子棒体を隠蔽し得るように構成されていることを特徴とする請求項６記載のダクト形成用筒体連結具。

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