JP2013001035A - 導光板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】輝点の発生が抑制された導光板の製造方法を提供する。
【解決手段】この導光板の製造方法はシート製造工程と転写工程とを備える。転写工程は、連続樹脂シートを押圧ロールと形状ロールとで挟み込むことで押圧して形状ロールに圧着する押圧工程と、連続樹脂シートを形状ロールの周面に沿って搬送する搬送工程と、連続樹脂シートを形状ロールの周面から剥離する剥離工程とを含む。導光板の表面には、転写型に形成された複数の凹部に対応する複数の凸部が形成される。剥離工程の前に、連続樹脂シートの幅方向における全ての地点において連続樹脂シートと形状ロールとを非圧着状態とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、導光板の製造方法に関する。

表面に形状を有する樹脂シート（表面形状転写樹脂シート）を製造する方法として、押出機を用いて、樹脂を加熱溶融状態でダイから押し出し、連続した樹脂シート（連続樹脂シート）を製造し、転写型を用いて、連続樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、シートの厚み方向に離間する第１押圧ロールと第２押圧ロールとの間に、連続樹脂シートを挟み込んで押圧し、第２押圧ロールの表面に形成された転写型の形状を、連続樹脂シートに転写している。

特開２００９−２２０５５５号公報

上記樹脂シートを導光板として用いる場合、光は樹脂シートの側面に入射され、樹脂シート内を伝播して樹脂シートの表面（主面）から出射される。ここで、樹脂シートの製造条件によっては、樹脂シートの表面に輝点が発生する場合があることを本発明者は見出した。上記樹脂シートを光拡散板として用いる場合には、たとえ輝点が発生しても光は拡散するので外観不良に繋がり難い。しかし、上記樹脂シートを導光板として用いる場合には、上述のような輝点が発生すると、外観不良に繋がるおそれがある。樹脂シートの表面に光を照射して透過光又は反射光を検出して行う通常の外観検査では、このような輝点を確認することができない。

本発明は、上記事情に鑑みて為されたものであり、輝点の発生が抑制された導光板の製造方法を提供することを目的とする。

上記輝点の原因を調査するために、本発明者は樹脂シートの表面に形成された凸部の光学顕微鏡写真及びＳＥＭ写真を撮影した（図８参照）。図８（ａ）は、凸部が形成された樹脂シートの表面を示す光学顕微鏡写真である。図８（ｂ）は、樹脂シートの表面に形成された凸部の断面を示す光学顕微鏡写真である。図８（ｃ）は、図８（ｂ）に示されるエリアＡを拡大した断面ＳＥＭ写真である。その結果、輝点の発生した場所において、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示されるように、凸部の頂部に微小な空洞又は凹部が形成されていることが分かった。輝点は、空洞又は凹部において光が乱反射して発生すると推測される。

上述の課題を解決するため、本発明の一側面に係る導光板の製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する転写工程と、を備えた導光板の製造方法であって、前記転写工程は、前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを押圧ロールと前記形状ロールとで挟み込むことで押圧して前記形状ロールに圧着する押圧工程と、前記押圧工程で押圧された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面に沿って搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、を含み、前記導光板の表面には、前記転写型に形成された複数の凹部に対応する複数の凸部が形成され、前記剥離工程の前に、前記連続樹脂シートの幅方向における全ての地点において前記連続樹脂シートと前記形状ロールとを非圧着状態とする。例えば形状ロールの温度を調整することによって連続樹脂シートと形状ロールとを非圧着状態とすることができる。

上記導光板の製造方法では、導光板の表面に形成される複数の凸部の頂部において微小な空洞又は凹部が形成され難いので、当該空洞又は凹部に起因する輝点の発生が抑制された導光板が得られる。このような空洞又は凹部は、連続樹脂シートを形状ロールの周面から剥離する際に、連続樹脂シートが形状ロールの周面に付着して剥離が不十分になることにより形成されると考えられる。上記導光板の製造方法では、剥離工程の前に、連続樹脂シートの幅方向における全ての地点において連続樹脂シートと形状ロールとを非圧着状態とすることによって、剥離不良の発生を抑制可能である。その結果、輝点の発生が抑制された導光板が得られる。

前記形状ロールの温度を、予め第１の温度よりも低い第２の温度から昇温して前記第１の温度に設定した後に、前記転写工程を行ってもよい。この場合、第１の温度よりも高い第３の温度から降温して第１の温度に設定した後に転写工程を行う場合に比べて、連続樹脂シートと形状ロールとを非圧着状態にすることが可能な製造条件の範囲（例えば形状ロールの温度範囲）が広くなる。

前記樹脂はメタクリル樹脂であってもよい。

前記導光板中に含有される光拡散剤の濃度は０〜１０００質量ｐｐｍであってもよい。この場合、導光板中に光拡散剤が含有されていないか又は導光板中の光拡散剤の濃度が低いので、導光板中を伝播する光が拡散し難くなる。このため、通常は輝点が発生し易くなるが、上記製造方法によれば輝点の発生を抑制することができる。

本発明によれば、輝点の発生が抑制された導光板の製造方法が提供される。

第１実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。 第１実施形態に係る導光板の構成を模式的に示す斜視図である。 転写型に形成された凹部及び導光板に形成された凸部を模式的に示す断面図である。 第１実施形態に係る導光板の製造方法の手順を示すフローチャートである。 圧着状態又は非圧着状態にある転写型及び連続樹脂シートを模式的に示す断面図である。 第２実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。 第３実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。 樹脂シートの表面に形成された凸部の写真を示す図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号を用い、重複する説明を省略する。

＜第１実施形態＞
（導光板の製造装置）
図１は、第１実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。図１に示される導光板の製造装置５０は、本実施形態の導光板の製造方法に使用可能な装置である。導光板の製造装置５０は、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート６０を得るダイ５１と、ダイ５１から押し出された連続樹脂シート６０を厚み方向の両側から押圧する第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂと、を備えている。また、導光板の製造装置５０は、原料となる樹脂を投入するための樹脂投入口５７と、樹脂投入口５７から投入された樹脂を押し出すための押出機５８とを備えている。

第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、互いに平行な回転軸回りに回転可能な構成とされている。第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、連続樹脂シート６０の厚み方向に離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、連続樹脂シート６０の厚みに応じて設定されている。第２押圧ロール５２Ｂの周面には、図３に示すように、連続樹脂シート６０に転写される凹凸形状に対応する転写型５３が形成されている。詳しくは、後述する。第２押圧ロール５２Ｂは、形状ロールに相当する。なお、転写型５３を備えた第２押圧ロール５２Ｂを転写ロールともいう。

（導光板）
図２は、第１実施形態に係る導光板の構成を模式的に示す斜視図である。図２では、連続樹脂シート６０が所定のサイズに切断されて形成された導光板３０を示している。導光板３０は、透過型画像表示装置（例えば液晶ディスプレイ）に搭載される面光源装置（例えばバックライト）の導光板として使用可能なものである。面光源装置としては、導光板３０の側面３３にＬＥＤなどの光源を配置し、導光板３０の側面３３から入射した光を正面側に出射するエッジライト型面光源装置などが挙げられる。

通常、導光板３０の背面３２（表面３１と反対側の面）には、側面３３から入射した光を乱反射させる反射加工が施される。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行ってもよい。あるいは反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。

導光板３０の表面３１には、第１の方向（ｘ軸方向）に延在すると共に、この第１の方向に直交する第２の方向（ｙ軸方向）に並列配置された複数の凸部３５が形成されている。表面３１に形成された凸部３５を有する凹凸形状は、後述する転写工程よって形成される。

導光板３０は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板３０に使用される透光性樹脂として、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂を用いてもよい。例えば、メタクリル樹脂（アクリル樹脂）、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが使用可能である。メタクリル樹脂としては、例えばメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体が挙げられる。

なお、導光板３０に使用される透光性樹脂として、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂を用いてもよい。導光板３０に使用される透光性樹脂中には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。導光板３０中に含有される光拡散剤の濃度は例えば０〜１０００質量ｐｐｍである。光拡散剤の濃度は、導光板３０の原料全体の質量に対する光拡散剤の質量の比率によって算出される。

（転写型）
図３は、転写型に形成された凹部及び導光板に形成された凸部を模式的に示す断面図である。図３には転写型５３及び導光板３０の一部が示されている。転写型５３には、第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）の表面に設けられた複数の凹部５３Ａが形成されている。複数の凹部５３Ａは複数の凸部３５に対応している。例えば、凹部５３Ａは、第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）の周方向に連続して形成されている溝である。複数の凹部５３Ａ間のピッチＰは、通常３０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上である。ピッチＰは例えば３０μｍ〜８００μｍであり、凹部５３Ａの深さＤは例えば３０μｍ〜５００μｍである。凹部５３Ａの深さＤとピッチＰとの比率Ｄ／Ｐは例えば０．０５〜０．４５の範囲である。ピッチＰとは、隣接する凹部５３ＡのＹ軸方向における中心間（底部同士）の距離をいい、凹部５３Ａの深さＤとは、凹部５３Ａの開口面から凹部５３Ａの底部までの距離をいう。

また、転写型５３の凹部５３Ａの断面形状としては、半円形状、半楕円形状などが挙げられる。また、凹部５３Ａの断面形状は、プリズム形状に対応した鋭角部を有するＶ字型形状でもよい。

転写型５３の作製方法としては、ステンレス鋼、鉄鋼などからなる金属製ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工する方法が挙げられる。ただし、これらの手法に特に限定されるものではない。

また、転写ロールの表面には、転写型５３を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。

（導光板の製造方法）
図４は、第１実施形態に係る導光板の製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の導光板の製造方法は、例えば、図１に示す導光板の製造装置５０を用いて実施可能である。図１及び図４に示すように、本実施形態の導光板の製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイ５１から連続的に押し出して連続樹脂シート６０を成形するシート製造工程（Ｓ１）と、周面に転写型５３が形成された第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）を用いて、連続樹脂シート６０の表面に転写型５３を転写する転写工程（Ｓ２）と、を備える。

（シート製造工程）
シート製造工程では、樹脂を加熱溶融状態でダイ５１から連続的に押し出して連続樹脂シート６０を製造する。樹脂としては、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。

上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイ５１としては、例えば、通常の押出成形法に用いられるものと同様の金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５１から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機５８が用いられる。押出機５８は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機５８内で加熱され、溶融された状態でダイ５１に送られ、押し出される。ダイ５１から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート６０となる。連続樹脂シート６０の厚みは、例えば１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下である。

シート製造工程（Ｓ１）において押し出される樹脂の温度は、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、例えば（Ｔｇ＋１１０）℃〜（Ｔｇ＋２００）℃の範囲である。例えば、Ｔｇが１０２℃の樹脂の場合、樹脂の温度は２１２〜３０２℃の範囲である。例えば、Ｔｇが１０６℃の樹脂の場合、樹脂の温度は２１６〜３０６℃の範囲である。押し出される樹脂の温度は、例えば押出機５８の設定温度を変更することにより決定される。シート製造工程において押し出される樹脂の温度は、（Ｔｇ＋１２８）℃〜（Ｔｇ＋１８９）℃の範囲であってもよい。

（転写工程）
転写工程（Ｓ２）は、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を第１押圧ロール５２Ａ（押圧ロール）と第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）とで挟み込むことで押圧して第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）に圧着する押圧工程（Ｓ３）と、押圧工程（Ｓ３）で押圧された連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面に沿って搬送する搬送工程（Ｓ４）と、搬送工程（Ｓ４）で搬送された連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面（転写型５３）から剥離する剥離工程（Ｓ５）と、を含む。

（押圧工程）
上記シート製造工程（Ｓ１）で得られた連続樹脂シート６０は、押圧工程（Ｓ３）により、図１に示すように、位置Ｐ１において第１押圧ロール５２Ａと第２押圧ロール５２Ｂとで、シートの厚み方向の両側から同時に挟み込まれて、押圧される。これにより、連続樹脂シート６０は第２押圧ロール５２Ｂに圧着される。図５（ａ）は、圧着状態にある転写型５３及び連続樹脂シート６０を模式的に示す断面図である。図５（ａ）に示されるように、転写型５３と連続樹脂シート６０との間には空隙が形成されておらず、連続樹脂シート６０の全面が転写型５３に密着している。

このとき、第２押圧ロール５２Ｂに接する直前の連続樹脂シート６０の表面温度は、例えば１８０℃〜２５０℃の範囲である。表面温度の調整は、押出機５８の設定温度の変更、ダイ５１の設定温度の変更により、調整することができる。なお、連続樹脂シート６０の表面温度は、赤外線温度計を用いて計測することができる。

この押圧工程（Ｓ３）において、連続樹脂シート６０には、第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）の表面に形成された転写型５３による形状が転写される。上記転写ロール表面に備えられた転写型５３は、連続樹脂シート６０の表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シート６０に転写するものである。

第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００ｍｍ〜５００ｍｍである。これらの第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、第１押圧ロール５２Ａの表面（周面）は、鏡面であってもよいし、エンボスなどの凹凸が施された転写面となっていてもよい。

第２押圧ロール５２Ｂの温度は、例えば（Ｔｇ−２５）℃〜（Ｔｇ＋５）℃の範囲である。例えば、Ｔｇが１０２℃の樹脂の場合、ロール温度は７７〜１０７℃の範囲である。例えば、Ｔｇが１０６℃の樹脂の場合、ロール温度は８１〜１１１℃の範囲である。第２押圧ロール５２Ｂの温度は、（Ｔｇ−２５）℃〜（Ｔｇ−３）℃の範囲であってもよい。第２押圧ロール５２Ｂの温度は、第２押圧ロール５２Ｂ内の流路を通る流体（例えばオイル）の設定温度に対応する。流体は、温度コントローラを備えた加熱装置で設定温度に加熱される。

（搬送工程）
搬送工程（Ｓ４）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面に沿った状態で、第２押圧ロール５２Ｂの回転に従って搬送する工程である。搬送工程（Ｓ４）では、図１に示すように、位置Ｐ１から位置Ｐ２まで連続樹脂シート６０が搬送される。位置Ｐ２における剥離工程（Ｓ５）の前に、連続樹脂シート６０の幅方向（第２押圧ロール５２Ｂの回転軸方向）における全ての地点において連続樹脂シート６０と第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）とを非圧着状態とする。すなわち、位置Ｐ１より後、位置Ｐ２より前において、連続樹脂シート６０は第２押圧ロール５２Ｂに対して非圧着状態となる。図５（ｂ）は、非圧着状態にある転写型５３及び連続樹脂シート６０を模式的に示す断面図である。図５（ｂ）に示されるように、転写型５３と連続樹脂シート６０との間には空隙が形成されるが、連続樹脂シート６０は部分的に転写型５３に接触してもよい。圧着状態であるか非圧着状態であるかは、例えば図１の方向Ｖから観察される連続樹脂シート６０の色によって明確に識別可能である。圧着状態の場合、連続樹脂シート６０の色は、第２押圧ロール５２Ｂの周面の色に近い比較的濃い色となる。非圧着状態の場合、連続樹脂シート６０の色は比較的薄い色となる。色の違いは、転写型５３と連続樹脂シート６０との間に形成される空隙に起因している。

非圧着状態とする方法としては、例えば第２押圧ロール５２Ｂの温度を低くする方法が挙げられる。第２押圧ロール５２Ｂの温度を高くすると圧着状態となる傾向にあり、第２押圧ロール５２Ｂの温度を低くすると非圧着状態となる傾向にある。また、第２押圧ロール５２Ｂの温度を、予め第１の温度よりも低い第２の温度から昇温して第１の温度に設定した後に、転写工程（Ｓ２）を行ってもよい。この場合、第１の温度よりも高い第３の温度から降温して第１の温度に設定した後に転写工程（Ｓ２）を行う場合に比べて、連続樹脂シート６０と第２押圧ロール５２Ｂとを非圧着状態にすることが可能な製造条件の範囲（例えば第２押圧ロール５２Ｂの温度範囲）が広くなる。例えば、低温から昇温して第２押圧ロール５２Ｂの温度を設定する場合、非圧着状態にすることが可能な第２押圧ロール５２Ｂの温度範囲は１１０℃以下である。一方、高温から降温して第２押圧ロール５２Ｂの温度を設定する場合、非圧着状態にすることが可能な第２押圧ロール５２Ｂの温度範囲は９０℃以下である。したがって、設定される第２押圧ロール５２Ｂの温度が同じであっても、昇温して設定温度にすると非圧着状態となり、降温して設定温度とすると圧着状態となる。

（剥離工程）
剥離工程（Ｓ５）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面から剥離する工程である。剥離工程（Ｓ５）では、図１に示すように、位置Ｐ２において連続樹脂シート６０が第２押圧ロール５２Ｂの周面から剥離される。

上述の工程を経ることによって、導光板３０が製造される。この製造方法では、導光板３０の表面３１に形成される複数の凸部３５の頂部において微小な空洞又は凹部（図８参照）が形成され難いので、当該空洞又は凹部に起因する輝点の発生が抑制された導光板３０が得られる。このような空洞又は凹部は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）の周面から剥離する際に、連続樹脂シート６０が第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）の周面に付着して剥離が不十分になることにより形成されると考えられる。この製造方法では、剥離工程（Ｓ５）の前に、連続樹脂シート６０の幅方向における全ての地点において連続樹脂シート６０と第２押圧ロール５２Ｂとを非圧着状態として、連続樹脂シート６０が第２押圧ロール５２Ｂの周面から剥離し易くすることによって、剥離不良の発生を抑制可能である。その結果、輝点の発生が抑制された導光板３０が得られる。

転写型５３に形成された凹部５３Ａの深さＤとピッチＰとの比率Ｄ／Ｐが０．０５〜０．４５の範囲であると、通常、剥離不良が発生し易く、それによる輝点が発生し易いが、上記製造方法によれば輝点の発生を抑制することができる。

また、導光板３０中に含有される光拡散剤の濃度が０〜１０００質量ｐｐｍである場合、導光板３０中を伝播する光が拡散し難くなる。このため、通常は輝点が発生し易くなるが、上記製造方法によれば輝点の発生を抑制することができる。

＜第２実施形態＞
図６は、第２実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。図６に示す導光板の製造装置５０Ｂが、図１に示す導光板の製造装置５０と異なる点は、第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）の後段に、第３押圧ロール５２Ｃを備えている点である。第３押圧ロール５２Ｃは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。第３押圧ロール５２Ｃは、第２押圧ロール５２Ｂとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。

導光板の製造装置５０Ｂは、第１実施形態の導光板の製造方法に使用可能な装置である。例えば、搬送工程（Ｓ４）の後に、第２の押圧工程を実施してもよい。第２の押圧工程は、図６に示す導光板の製造装置５０Ｂを用いて実施可能である。第２の押圧工程では、搬送工程（Ｓ４）によって搬送された連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂ（形状ロール）と第３押圧ロール５２Ｃとで挟みこむことで押圧する。第２押圧工程で押圧された連続樹脂シート６０は、第２押圧ロールから剥離され（剥離工程）、第３押圧ロール５２Ｃの周面に密着したまま搬送された後、第３押圧ロール５２Ｃの周面から剥離される。

＜第３実施形態＞
図７は、第３実施形態に係る導光板の製造装置を示す概略構成図である。図７に示す導光板の製造装置５０Ｃが、図１に示す導光板の製造装置５０と異なる点は、第１押圧ロール５２Ａの前段に、予圧ロール５２Ｄを備えている点である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。

導光板の製造装置５０Ｃは、第１実施形態の導光板の製造方法に使用可能な装置である。例えば、押圧工程（Ｓ３）の前に、予め押圧する予圧工程を実施しても良い。予圧工程は、図７に示す導光板の製造装置５０Ｃを用いて実施可能である。予圧工程では、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を予圧ロール５２Ｄと第１押圧ロール５２Ａとで挟み込むことで、予め押圧する。押圧された連続樹脂シート６０は、第１押圧ロール５２Ａの周面に密着したまま搬送され、第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂによって押圧工程（Ｓ３）が実行される。

以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
図７に示す導光板の製造装置５０Ｃを用いて実施例１の導光板を作製した。樹脂としては、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）とアクリル酸メチル（ＭＡ）との共重合体である樹脂（ａ）を用いた。樹脂（ａ）の仕様を以下に示す。
・質量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
・ＭＦＲ（Ｍｅｌｔ ｆｌｏｗ ｒａｔｅ）：１．５ｇ／１０ｍｉｎ
・ガラス転移温度Ｔｇ：１０２℃

なお、質量比は熱分解ＧＣにより測定された値である。ＭＦＲは、ＪＩＳＫ７２１０に準拠して２３０℃、３．８ｋｇ荷重条件で測定された値である。ガラス転移温度ＴｇはＤＳＣにより測定された値である。また、樹脂（ａ）を含む原材料中の光拡散剤の濃度は０質量ｐｐｍであった。

樹脂の押出条件は以下のようにした。
・押出機５８のスクリュー径：１２０ｍｍ
・押出機５８による押出量：１０００ｋｇ／ｈｒ
・ライン速度：３．０５ｍ／ｍｉｎ
・連続樹脂シート６０の厚み：３ｍｍ
・連続樹脂シート６０の幅：１４０ｃｍ

転写型５３に形成された凹部の深さＤを１２４μｍ、ピッチＰを３００μｍとした。比率Ｄ／Ｐは０．４１である。第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとしては、表面にクロムメッキが施された金属製ロールを用いた。第２押圧ロール５２Ｂの温度を、低温から徐々に昇温して１０５℃に設定して導光板を作製した。また、押出機５８内の樹脂温度を２８０〜２９５℃とした。

（比較例１）
第２押圧ロール５２Ｂの温度を、予め高温（１１５℃）に設定した後、徐々に降温して１０５℃に設定したこと以外は実施例１と同様にして比較例１の導光板を作製した。

（実施例２）
第２押圧ロール５２Ｂの温度を低温から徐々に昇温して９５℃に設定したこと以外は実施例１と同様にして実施例２の導光板を作製した。

（実施例３）
押出機５８内の樹脂温度を２３０〜２５０℃としたこと以外は実施例１と同様にして実施例３の導光板を作製した。

（実施例４）
押出機５８内の樹脂温度を２３０〜２５０℃としたこと以外は実施例２と同様にして実施例４の導光板を作製した。

（実施例５）
樹脂として、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体である樹脂（ｂ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして実施例５の導光板を作製した。樹脂（ｂ）の仕様を以下に示す。
・質量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９８／２
・ＭＦＲ：２．０ｇ／１０ｍｉｎ
・ガラス転移温度Ｔｇ：１０６℃

（比較例２）
第２押圧ロール５２Ｂの温度を、予め高温（１１５℃）に設定した後、徐々に降温して１０５℃に設定したこと以外は実施例５と同様にして比較例２の導光板を作製した。

（実施例６）
第２押圧ロール５２Ｂの温度を低温から徐々に昇温して９５℃に設定したこと以外は実施例５と同様にして実施例６の導光板を作製した。

（実施例７）
押出機５８内の樹脂温度を２３０〜２５０℃としたこと以外は実施例５と同様にして実施例７の導光板を作製した。

（比較例３）
第２押圧ロール５２Ｂの温度を、予め高温（１１５℃）に設定した後、徐々に降温して１０５℃に設定したこと以外は実施例７と同様にして比較例３の導光板を作製した。

（実施例８）
第２押圧ロール５２Ｂの温度を低温から徐々に昇温して９５℃に設定したこと以外は実施例７と同様にして実施例８の導光板を作製した。

（評価結果）
実施例１〜８及び比較例１〜３の導光板について、輝点の有無を評価した。導光板の側面にＬＥＤからの光を入射させ、導光板の表面を観察することによって輝点の有無を確認した。また、導光板の作製時に、図７の方向Ｖから連続樹脂シート６０の色を観察して圧着状態であるか非圧着状態であるかを識別した。圧着状態を圧着「有り」として、非圧着状態を圧着「無し」とした。結果を表１に示す。

表１に示されるように、実施例１〜８の導光板では輝点が確認されなかった。一方、比較例１〜３の導光板では輝点が確認された。よって、剥離工程（Ｓ５）の前に、連続樹脂シート６０の幅方向（第２押圧ロール５２Ｂの軸線方向）における全ての地点において連続樹脂シート６０と第２押圧ロール５２Ｂとを非圧着状態とすることによって、輝点の発生を抑制できることが分かった。

５０，５０Ｂ，５０Ｃ…導光板の製造装置、５１…ダイ、５２Ａ…第１押圧ロール、５２Ｂ…第２押圧ロール（形状ロール）、５２Ｃ…第３押圧ロール、５２Ｄ…予圧ロール、５３…転写型、５７…樹脂投入口、５８…押出機、６０…連続樹脂シート。

Claims (4)

1. 加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
   周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する転写工程と、を備えた導光板の製造方法であって、
   前記転写工程は、前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを押圧ロールと前記形状ロールとで挟み込むことで押圧して前記形状ロールに圧着する押圧工程と、
   前記押圧工程で押圧された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面に沿って搬送する搬送工程と、
   前記搬送工程で搬送された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、を含み、
   前記導光板の表面には、前記転写型に形成された複数の凹部に対応する複数の凸部が形成され、
   前記剥離工程の前に、前記連続樹脂シートの幅方向における全ての地点において前記連続樹脂シートと前記形状ロールとを非圧着状態とする、導光板の製造方法。
2. 前記形状ロールの温度を、予め第１の温度よりも低い第２の温度から昇温して前記第１の温度に設定した後に、前記転写工程を行う、請求項１に記載の導光板の製造方法。
3. 前記樹脂がメタクリル樹脂である、請求項１又は２に記載の導光板の製造方法。
4. 前記導光板中に含有される光拡散剤の濃度が０〜１０００質量ｐｐｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の導光板の製造方法。