WO2012102274A1 - 樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、転写率の向上を図ることが可能な樹脂シート製造方法を提供する。この樹脂シート製造方法は、形状ロールから剥離された連続樹脂シートの、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程を備え、シート表面の表面温度が、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であるときに、シート表面を冷却する。

Description

樹脂シートの製造方法

　本発明は、表面に形状を有する樹脂シートの製造方法に関する。

　表面に形状を有する樹脂シート（表面形状転写樹脂シート）を製造する方法として、押出機を用いて、樹脂を加熱溶融状態でダイから押し出し、連続した樹脂シート（連続樹脂シート）を製造し、転写型を用いて、連続樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、シートの厚み方向に離間する第１押圧ロールと第２押圧ロールとの間に、連続樹脂シートを挟み込んで押圧し、第２押圧ロールの表面に形成された転写型の形状を、連続樹脂シートに転写している。

特開２００９－２２０５５５号公報

　近年、表面に形状が施された樹脂シートにおいて、単位形状の幅に対する高さの比率であるアスペクト比の大きい形状が要求されている。しかし、従来の樹脂シートの製造方法では、転写型の深さに対して、樹脂シートに転写された形状の高さが必ずしも十分ではなかった。そのため、転写型の最大深さＤに対する、樹脂シートに転写された表面形状の最大高さＨの比率である転写率（Ｈ／Ｄ）の向上が求められている。

　本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、転写率の向上を図ることが可能な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。

　本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、形状ロールから剥離された連続樹脂シートにおいて、形状が形成された側のシート表面を冷却することで、生産性が良い場合であっても転写型によって転写された表面形状を好適に維持することができ、転写率の向上を図ることが可能であることを見出し、本発明に至った。

　すなわち、本発明は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、連続樹脂シートのシート表面に転写型の形状を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、転写工程は、シート製造工程によって製造された連続樹脂シートを押圧ロールと形状ロールとで挟み込むことで押圧する押圧工程と、押圧工程で押圧された連続樹脂シートを形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された連続樹脂シートを形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、形状ロールの周面から剥離された連続樹脂シートにおいて、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程と、を含み、冷却工程では、形状ロールから剥離された後の連続樹脂シートの表面温度が、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であるときに、シート表面を冷却する樹脂シートの製造方法を提供する。

　このような本発明の樹脂シートの製造方法によれば、形状ロールから剥離された連続樹脂シートの、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程を備え、シート表面の表面温度が、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であるときに、シート表面を冷却するため、転写型から剥離された後の連続樹脂シートの表面形状を硬化させ、転写された表面形状を好適に維持することができ、転写率の向上を図ることが可能である。

　ここで、冷却工程では、シート表面に対して、エアー噴きつけ、またはミスト噴射を行うことが好適である。このように、シート表面に対してエアー噴きつけることでシート表面を冷却しても良く、シート表面に対してミスト噴射を行うことでシート表面を冷却しても良い。

　また、冷却工程では、形状ロールから連続樹脂シートが剥離された位置である剥離点から３０ｃｍ以内の範囲において、シート表面を冷却することが好ましい。通常の押出成形機を用いて生産効率を上げようとした場合には、剥離点から３０ｃｍ以内において、シート表面の温度が、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲内となりやすく、このときに、シート表面を冷却することで、転写型から剥離された後の表面形状を好適に維持することができる。

　本発明によれば、転写率の向上を図ることが可能な樹脂シートの製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。 本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。 本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。 本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。 転写型に形成された凹部及び樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。

　以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。

　（樹脂シートの製造装置）
　図１は、本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。樹脂シート製造装置５０は、本発明の樹脂シートの製造方法に使用可能な装置である。樹脂シート製造装置５０は、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート６０を得るダイ５１と、ダイ５１から押し出された連続樹脂シート６０を厚み方向の両側から押圧する第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂと、を備えている。

　また、樹脂シート製造装置５０は、原料となる樹脂を投入するための樹脂投入口５７と、樹脂投入口５７から投入された樹脂を押し出すための押し出し機５８とを備えている。

　第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、互いに平行な回転軸回りに回転可能な構成とされている。第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、樹脂シート６０の厚み方向に離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、樹脂シート６０の厚みに応じて設定されている。第２押圧ロール５３の周面には、図５に示すように、樹脂シート６０に転写される凹凸形状に対応する転写型５３が形成されている。

　また、樹脂シート製造装置５０は、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂから剥離された連続樹脂シート６０のシート表面を冷却するための冷却部５９を備えている。冷却部５９は、具体的には、転写型５３によって形状が転写された側のシート表面を冷却するものである。冷却部５９としては、シート表面にエアーを噴きつけるための送風機、シート表面にミストを噴射するための噴射ノズルなどを使用することができる。冷却部５９は、例えば、連続樹脂シートの幅方向において全体的に、冷却用流体を噴きつけることができる。

　また、冷却部５９は、形状ロール５２Ｂから連続樹脂シートが剥離された位置である剥離点Ｍから、連続樹脂シートの搬送方向における長さＮが３０ｃｍ以内の範囲において、シート表面を冷却するように配置されている。また、冷却用流体の流れ方向は、樹脂シートのシート表面に対して、垂直でもよく、傾斜していてもよく、平行でもよい。冷却用流体は、樹脂シートの進行方向に沿って噴きつけられていてもよく、進行方向に対向するように冷却用流体を噴きつける構成としてもよい。冷却用流体は、形状ロールから樹脂シートが剥離される剥離点Ｍを狙うように向けられていることが好ましい。また、冷却用流体は、樹脂シートが直線的に搬送されている領域において、噴きつけられることが好ましい。

　なお、冷却用流体が噴きつけられる位置は、剥離点Ｍからの長さＮが３０ｃｍ以内の範囲に限定されず、剥離点Ｍからの長さＮが３０ｃｍ以上の領域において、冷却用流体をシート表面に噴きつける冷却部としてもよい。樹脂シート６０が形状ロール５２Ｂから剥離された後、樹脂シート６０の表面温度が、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲にあるときに、冷却可能な構成とされていればよい。

　（樹脂シートの製造装置の変形例）
　図２は、本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの後段に、第３押圧ロール５２Ｃを備えている点である。第３押圧ロール５２Ｃは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。第３押圧ロール５２Ｃは、第２押圧ロール５２Ｂとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。

　また、樹脂シート製造装置５０Ｂは、上記の樹脂シート製造装置５０と同様に、冷却部５９を備えている。冷却部５９は、樹脂シート６０が形状ロール５２Ｂから剥離された直後に設置されている構成でも良く、第３押圧ロール５２Ｃから樹脂シートが剥離された後、連続樹脂シートが直線的に搬送されているときに、冷却用流体を噴きつける構成としてもよい。

　図３は、本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第１押圧ロール５２Ａの前段に、予圧ロール５２Ｄを備えている点である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。

　また、樹脂シート製造装置５０Ｃは、上記の樹脂シート製造装置５０，５０Ｂと同様に、冷却部５９を備えている。冷却部５９は、形状ロール５２Ｂから連続樹脂シート６０が剥離される位置である剥離点Ｍから、連続樹脂シートの搬送方向における長さＮが３０ｃｍ以内の範囲において、シート表面を冷却するように配置されている。冷却部５９は、樹脂シート６０が形状ロール５２Ｂから剥離された後、樹脂シート６０の表面温度が、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲にあるときに、樹脂シート６０に冷却用流体（例えば、空気、霧状の水）を噴きつける。

　（連続樹脂シート）
　本発明の実施形態に係る製造方法により製造される連続樹脂シートについて説明する。図４は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。図４では、連続樹脂シート６０が所定のサイズに切断されて形成された樹脂シート３０を示している。樹脂シート３０は、透過型画像装置に搭載される面光源装置（バックライト）の導光板として使用可能なものである。バックライトとしては、導光板の側面３３にＬＥＤなどの光源を配置し、導光板の側面３３から入射した光を正面側に出射するエッジライト型として、使用可能である。なお、樹脂シートの側面３３に対して光源を配置して導光板として使用してもよく、樹脂シートの背面３２に対して光源を配置して拡散板として使用してもよい。

　樹脂シートを導光板として使用する場合には、通常、樹脂シートの背面３２には、側面から入射した光を乱反射させる反射加工が施される。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行ってもよい。あるいは反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザ照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。

　樹脂シート３０の表面３１には、第１の方向（ｘ軸方向）に延在すると共に、この第１の方向に直交する第２の方向（ｙ軸方向）に並べて配置された複数の凸状部３５が形成されている。表面３１に形成された凸状部３５を有する凹凸形状は、後述する転写工程よって形成される。

　（樹脂シートの構成材料）
　樹脂シートからなる導光板は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂は、光を透過させる樹脂である。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９～１．５９である。導光板（３０）に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板（３０）に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが使用可能である。

　樹脂シート３０（６０）構成する樹脂としては、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが挙げられる。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂であってもよい。上記樹脂は、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。

　（樹脂シートの製造方法）
　本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法について説明する。図６は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の樹脂シートの製造方法は、例えば、図１～図３に示す樹脂シート製造装置５０を用いて実施可能である。図６に示すように、本実施形態の樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを成形するシート製造工程（Ｓ１）と、周面に転写型５３が形成された（形状ロール）を用いて、連続樹脂シートに転写型の形状を転写する転写工程（Ｓ２）と、を備える。

　（シート製造工程）
　シート製造工程では、樹脂を加熱溶融状態でダイ５１から連続的に押し出して連続樹脂シート６０を製造する。本発明の製造方法に用いられる樹脂としては、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。

　上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイ５１としては、通常の押出成形法に用いられると同様の金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５１から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機５８が用いられる。押出機５８は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機５８内で加熱され、溶融された状態でダイ５１に送られ、押し出される。ダイ５１から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート６０となる。

　なお、連続樹脂シート６０の厚みは、得られたシートの用途に応じて適宜調整すればよい。例えば、連続樹脂シート６０を導光板（３０）として用いる場合のシート厚みの好ましい範囲は、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下である。

　（転写工程）
　転写工程（Ｓ２）は、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を第１押圧ロール（押圧ロール）５２Ａと第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂとで挟み込むことで押圧する押圧工程（Ｓ３）と、押圧工程（Ｓ３）で押圧された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面に密着させたまま搬送する搬送工程（Ｓ４）と、搬送工程（Ｓ４）で搬送された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面（転写型５３）から剥離する剥離工程（Ｓ５）と、剥離工程で剥離された連続樹脂シート６０のシート表面を冷却する冷却工程（Ｓ６）と、を含む。

　（押圧工程）
　上記シート製造工程（Ｓ１）で得られた連続樹脂シート６０は、押圧工程（Ｓ２）により、図１に示すように、第１押圧ロール５２Ａと第２押圧ロール５２Ｂとで、シートの厚み方向の両側から同時に挟み込まれて、押圧される。

　このとき、第２押圧ロール５２Ｂに接する直前の連続樹脂シート６０の表面温度は、１８０℃～２５０℃の範囲である。表面温度の調整は、押出機５８の設定温度の変更、ダイ５１の設定温度の変更により、調整することができる。なお、連続樹脂シート６０の表面温度は、赤外線温度計を用いて計測することができる。

　この押圧工程（Ｓ３）において、連続樹脂シート６０には、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの表面に形成された転写型５３による形状が転写される。なお、本発明においては、転写型５３を備えた第２押圧ロール５２Ｂを転写ロールともいう。上記転写ロール表面に備えられた転写型５３は、連続樹脂シート６０の表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シート６０に転写するものである。

　第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００ｍｍ～５００ｍｍである。これらの第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル－リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、第１押圧ロール５２Ａの表面（周面）は、鏡面であってもよいし、エンボスなどの凹凸が施された転写面となっていてもよい。

　（搬送工程）
　搬送工程（Ｓ４）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面に密着させた状態で、第２押圧ロール５２Ｂの回転に従って搬送する工程である。

　（剥離工程）
　剥離工程（Ｓ５）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面（転写型）から剥離する工程である。

　（冷却工程）
　冷却工程（Ｓ６）は、第２押圧ロール５２Ｂの周面から剥離された連続樹脂シート６０において、形状が転写された側のシート表面を冷却する。冷却工程では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された後の連続樹脂シートの表面温度が、樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であるときに、シート表面を冷却する。そして、冷却後の連続樹脂シートの表面温度は、例えば冷却前の連続樹脂シートの表面温度よりも５℃～２０℃低下していることが好ましい。ただし、急冷し過ぎた場合には、シートの反りなどが発生し好ましくない。

　例えば、シート表面に対してエアー噴きつけることでシート表面を冷却する。また、例えば、噴霧器などを使用して、霧状の水（ミスト）を噴きつけることでシート表面を冷却する。冷却工程では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された位置である剥離点Ｍから３０ｃｍ以内の範囲において、シート表面を冷却することが好ましい。

　（転写型）
　図５は、転写型に形成された凹部及び樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。転写型５３は、形状ロール５２Ｂの表面に設けられた複数の凹部からなる。例えば、凹部は、形状ロール５２Ｂの周方向に連続して形成されている。凹部のピッチは、通常３０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上であるが、本発明の製造方法および製造装置においては、凹部のピッチ間隔が３０μｍ～８００μｍである場合に好適であり、凹部の溝深さが３０μｍ～５００μｍである。凹部のピッチ間隔（Ｐ）とは、隣接する凹部の溝部間（底部同士）の距離をいい、凹部の溝深さ（Ｄ）とは、形状ロール５２Ｂの表面円周上から凹部の溝部（底部）までの距離をいう。

　また、転写型５３の凹部の断面形状としては、半円形状、半楕円形状などが挙げられる。また、プリズム形状に対応した鋭角部を有するＶ字型形状でもよい。

　上記転写型５３の作製方法としては、上記ステンレス鋼、鉄鋼などからなる転写ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル－リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工することがあるが、これらの手法に特に限定されるものではない。

　また、転写ロールの表面は、上記転写型５３を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル－リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。

　（樹脂シートの製造方法の変形例）
　製造方法の変形例として、例えば、搬送工程（Ｓ４）の後に、第２の押圧工程を実施してもよい。第２の押圧工程は、図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂを用いて実施可能である。第２の押圧工程では、搬送工程（Ｓ４）によって搬送された連続樹脂シート６０を第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂと第３押圧ロール５２Ｃとで挟みこむことで押圧する。第２押圧工程で押圧された連続樹脂シート６０は、第２押圧ロールから剥離され（剥離工程）、第３押圧ロール５２Ｃの周面に密着したまま搬送された後、第３押圧ロール５２Ｃの周面から剥離される。

　また、例えば図２に示す樹脂シート製造装置５０を用いて、冷却工程を実行する場合には、第２押圧ロール５２Ｂから連続樹脂シートが剥離された直後に、冷却してもよく、例えば、第３押圧ロール５２Ｃから連続樹脂シートが剥離された後、直線的に搬送されているときに、シート表面を冷却してもよい。

　また、製造方法の他の変形例として、例えば、押圧工程（Ｓ３）の前に、予め押圧する予圧工程を実施しても良い。予圧工程は、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施可能である。予圧工程では、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を予圧ロール５２Ｄと第１押圧ロール５２Ａとで挟み込むことで、予め押圧する。押圧された連続樹脂シート６０は、第１押圧ロール５２Ａの周面に密着したまま搬送され、第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂによって押圧工程（Ｓ３）が実行される。

　（作用）
　本発明の樹脂シートの製造方法では、形状ロール５２Ｂから剥離された連続樹脂シート６０の、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程を備えている。そして、シート表面の表面温度を低下させることができるため、転写型５３から剥離された後の連続樹脂シートの表面形状をより早く硬化させることができる。これにより、転写された表面形状が好適に維持されるため、転写率の向上を図ることが可能である。

　（実施例）
　以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

　（実施例１，比較例１）
　図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例１及び比較例１に係るシートを作成した。冷却工程を実行して作成したものを実施例１とし、冷却工程を実行せずに作成したものを比較例１とした。使用した製造装置５０Ｃの条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を１２０ｍｍとし、押出機５８による押出量を、７００ｋｇ／ｈｒとした。実施例１、比較例１ともに、ライン速度を２．８３ｍ／ｍｉｎとし、シート幅を１２０ｃｍとし、ロール温度（予圧ロール５２Ｄ／第１押圧ロール５２Ａ／第２押圧ロール５２Ｂ）を、８０℃／８５℃／９５℃とした。

　実施例１及び比較例１では、シート厚み３ｍｍのＰＭＭＡ板を押出成形（シート製造工程）によって作成した。実施例１及び比較例１では、単層構造の樹脂シート（図４参照）を作成とした。

　実施例１及び比較例１に係る樹脂シートを構成する樹脂に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂の仕様を以下に示す。
　重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
　ＭＦＲ：１．５ｇ／１０ｍｉｎ
　ガラス転移温度Ｔｇ：１０２℃
　厚み：３．０ｍｍ

　冷却工程における条件を以下に示す。
　エアー噴きつけ流量：２Ｌ／ｈｒ、エアーの温度：２３℃
　エアー噴きつけ位置：剥離点から２０ｃｍ

　実施例１では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１１６℃であり、このときの形状高さＨは、１６９μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、７６％であった。比較例１では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１２３℃であり、このときの形状高さＨは、１２７μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、５７％であった。

　下記の表１に実施例１及び比較例１の試験条件及び試験結果を示している。

　（実施例２，比較例２）
　図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例２及び比較例２に係るシートを作成した。冷却工程を実行して作成したものを実施例２とし、冷却工程を実行せずに作成したものを比較例２とした。使用した製造装置５０Ｃの条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を１２０ｍｍとし、押出機５８による押出量を、７００ｋｇ／ｈｒとした。実施例２、比較例２ともに、ライン速度を２．４７ｍ／ｍｉｎとし、シート幅を１３５ｃｍとし、ロール温度（予圧ロール５２Ｄ／第１押圧ロール５２Ａ／第２押圧ロール５２Ｂ）を、８０℃／８５℃／９５℃とした。

　実施例２及び比較例２では、シート厚み３ｍｍのＰＭＭＡ板を押出成形（シート製造工程）によって作成した。実施例２及び比較例２では、単層構造の樹脂シート（図４参照）を作成とした。

　実施例２及び比較例２に係る樹脂シートを構成する樹脂に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂の仕様を以下に示す。
　重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
　ＭＦＲ：１．５ｇ／１０ｍｉｎ
　ガラス転移温度Ｔｇ：１０２℃
　厚み：３．０ｍｍ

　冷却工程における条件を以下に示す。
　エアー噴きつけ流量：２Ｌ／ｈｒ、エアーの温度：２３℃
　エアー噴きつけ位置：剥離点から２０ｃｍ

　実施例２では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１１０℃であり、このときの形状高さＨは、１８８μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、８５％であった。比較例２では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１１７℃であり、このときの形状高さＨは、１６１μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、７３％であった。

　下記の表２に実施例２及び比較例２の試験条件及び試験結果を示している。

　（実施例３，比較例３）
　図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例３及び比較例３に係るシートを作成した。冷却工程を実行して作成したものを実施例３とし、冷却工程を実行せずに作成したものを比較例３とした。使用した製造装置５０Ｃの条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を１２０ｍｍとし、押出機５８による押出量を、７００ｋｇ／ｈｒとした。実施例３では、ライン速度を２．１４ｍ／ｍｉｎとし、比較例３では、ライン速度を２．１５ｍ／ｍｉｎとした。実施例３、比較例３ともに、シート幅を１３５ｃｍとし、ロール温度（予圧ロール５２Ｄ／第１押圧ロール５２Ａ／第２押圧ロール５２Ｂ）を、８０℃／８５℃／１００℃とした。

　実施例３及び比較例３では、シート厚み３．５ｍｍのＰＭＭＡ板を押出成形（シート製造工程）によって作成した。実施例３及び比較例３では、単層構造の樹脂シート（図４参照）を作成とした。

　実施例２及び比較例２に係る樹脂シートを構成する樹脂に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂の仕様を以下に示す。
　重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
　ＭＦＲ：１．５ｇ／１０ｍｉｎ
　ガラス転移温度Ｔｇ：１０２℃
　厚み：３．５ｍｍ

　冷却工程における条件を以下に示す。
　エアー噴きつけ流量：２Ｌ／ｈｒ、エアーの温度：２３℃
　エアー噴きつけ位置：剥離点から２０ｃｍ

　実施例３では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１１８℃であり、このときの形状高さＨは、１３４μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、６０％であった。比較例３では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１２５℃であり、このときの形状高さＨは、１１７μｍであり、形状転写率（＝Ｈ／Ｄ）は、５３％であった。

　下記の表３に実施例３及び比較例３の試験条件及び試験結果を示している。

　このように本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法によれば、樹脂シートの形状転写率を向上させることができる。

　以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。

　また、上記実施形態では、樹脂シートとして、導光板について説明しているが、その他の樹脂シートを作成してもよい。本発明の樹脂シート製造方法は、例えば液晶ＴＶのバックライトに搭載される形状導光板および形状拡散板の製造に有効である。本発明は、アスペクト比の高い形状導光板および形状拡散板の製造に特に有効である。

　また、上記実施形態では、図１～図３に示す樹脂シート製造装置５０、５０Ｂ、５０Ｃを用いて、連続樹脂シートの製造を行っているが、その他の製造工程を実行可能な樹脂シート製造装置を用いてもよい。

　また、上記実施形態では、エアーの噴きつけ、又は、ミスト噴射を行うことにより、シート表面を行っているが、その他の方法により、冷却工程を実行してもよい。例えば、冷却用流体として、不活性ガスなどを噴きつけることで、シート表面を冷却させてもよい。また、冷却板などを用いて、ふく射伝熱を利用して、シート表面を冷却させてもよい。

　また、上記実施形態の冷却工程では、剥離点Ｍからの距離Ｎが３０ｃｍ以内の範囲において、シート表面を冷却しているが、剥離点Ｍからの距離Ｎが３０ｃｍを超える範囲において、シート表面を冷却してもよい。

　本発明の樹脂シートの製造方法によれば、転写率の向上が図られた樹脂シートを製造することができる。

　５０，５０Ｂ，５０Ｃ…樹脂シート製造装置、５１…ダイ、５２Ａ…第１押圧ロール、５２Ｂ…第２押圧ロール（形状ロール）、５２Ｃ…第３押圧ロール、５２Ｄ…予圧ロール、５３…転写型、５４…凹部形状、５７…樹脂投入口、５８…押出機、５９…冷却部、６０…連続樹脂シート。

Claims (3)

1. 　加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
   　周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートのシート表面に前記転写型の形状を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、
   　前記転写工程は、前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを押圧ロールと前記形状ロールとで挟み込むことで押圧する押圧工程と、
   　前記押圧工程で押圧された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、
   　前記搬送工程で搬送された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、
   　前記形状ロールの周面から剥離された前記連続樹脂シートにおいて、形状が転写された側のシート表面を冷却する冷却工程と、を含み、
   　前記冷却工程では、前記形状ロールから剥離された後の前記連続樹脂シートの表面温度が、前記樹脂のガラス転移温度Ｔｇに対して、（Ｔｇ＋５）℃～（Ｔｇ＋５０）℃の範囲であるときに、前記シート表面を冷却する樹脂シート製造方法。
2. 　前記冷却工程では、前記シート表面に対して、エアー噴きつけ、またはミスト噴射を行う請求項１記載の樹脂シート製造方法。
3. 　前記冷却工程では、前記形状ロールから前記連続樹脂シートが剥離された位置である剥離点から３０ｃｍ以内の範囲において、前記シート表面を冷却する請求項１又は２に記載の樹脂シート製造方法。

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