JP2012524382A - パターン化された伝導体を備える、雷保護シート - Google Patents
パターン化された伝導体を備える、雷保護シート Download PDFInfo
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Abstract
Description
本出願は、その開示内容の全体を参照することにより本明細書に援用する米国特許仮出願第61/170352号(2009年4月17日出願)の利益を主張する。
本開示は、複数の丘形状にパターン形成され、典型的に航空機の外側表面上で使用するための導電性フィルムを含む雷保護シートに関する。
複合部材の一般的なツーリング及びバギング(Bagging)
以下の方法で硬化するために、硬化性エポキシ接着樹脂を有する複合材料の試験片を調製した。2B仕上げを有する12ゲージのステンレス鋼合金304のシートを2ft×2ft(0.61m×0.61m)にトリミングすることによって平板状のツールを作製した。1ミル(25マイクロメートル)の離型無孔PTFEフィルム(Northern Fiber Glass Sales,Inc.からHTF−621として入手可能)をツールに貼付して、フィルムの縁部及び角に貼付した耐熱性テープでその上に固着させた。材料の各層を、実施例の本文に記載の順序及び配列でツールに適用した。層をそれぞれ、最初にツールに貼付してから、ライナーなしで手で順に重ねて、最上部の層の上に、直径1.5インチ(3.8cm)の木製のローラを手で圧力を加えながら移動させて、層のそれぞれをその前の層と固結させた。4層毎に、以下に記載の有孔離形フィルムの層、次に以下に記載の通気層の層で部材及びツールを覆い、部材を、3M製のScotchlite(商標)Vacuum Applicator Model VAL−1の中で完全な真空下で3分間、ツールに対して圧縮し、その後に通気層及び有孔離形フィルムを除去し、更なる層をこの部材に追加した。Pilot Silver Markerを使用して部材の露出面上の、部材の1つの縁部に沿って一意の名前を適用して、各クーポンに永久的にマーク付けした。Precision Fabrics Groupから60001/049/0009として入手可能な剥離層を、クーポンの露出面が完全に覆われるように、しわを含まないで適用した。Richmond Aircraft ProductsからA5000として入手可能な離型有孔フィルムを、クーポンが完全に覆われるように、しわを含まないで適用した。熱電対をクーポンの2インチ(5.1cm)以内でツールに取り付けた。以下に記載のオートクレーブのベッドに無孔離形フィルムの層を適用して、ツールが載置されている領域を覆った。ツール及び部材を、以下で説明するオートクレーブの底部に置いて、真空バッグのシールテープの連続的なビードを、テープからツールまでの距離が少なくとも3インチ(7.6cm)になるように、オートクレーブの底部に直接貼付した。真空バッグ密封テープにかからないように、オートクレーブのベッドの上の露出した無孔離形フィルムを折曲げる又はトリミングした。10オンス/yd2(342g/m2)の不織布ポリエステルのフェルトブリーザープライ(Richmond Aircraft ProductsからRC3000−10として入手可能)を、部材及びツールの上に被せて、四方が真空バッグのシールテープの2インチ(5.1cm)以内に広がるように、オートクレーブの底部に置いた。3ミル(76.2マイクロメートル)のナイロン製高温バギングフィルム(Richmond Aircraft ProductsからHS8171として入手可能)を、部材及びツールが覆われるように、及び四方が真空バッグのシールテープまで広がる又は真空バッグのシールテープを越えて広がるように、オートクレーブの底部に緩やかに置いた。少なくとも1つの真空ポート組立体を真空バッグの中の通気層の上に設置し、フィルムを真空バッグ密封テープに押圧して真空バッグをオートクレーブのベッドの全ての縁部に沿って封止させた。
硬化性エポキシ接着樹脂を備える複合材料の試験片を以下の方式で硬化した。上記の「複合部材の一般的なツーリング及びバギング(Bagging)」に従って硬化するために、硬化性エポキシ接着樹脂を備える各複合材料の試験片を調製した。以下に記載のオートクレーブ内の真空システムに真空ポートアセンブリを取り付け、部材、ツール、離形フィルム、及び通気層を完全な真空下で最低5分間圧密化した。熱電対を、オートクレーブ中の真空システムに取り付けた。次に、部品を、制御された温度及び圧力の条件下で、1つはThermal Equipment Corporation製で、もう1つはASC Process Systems製の2つのオートクレーブのうちの1つで、以下で説明する圧力及び温度のプロファイルを使用して、硬化させた。オートクレーブ内部の圧力は、80psi(551.6kPa)まで上昇させ、温度は、ラギング付き熱電対(lagging thermocouple)の温度が177℃に達するまで、温度を5°F/分(2.5℃/分)で上昇させた。圧力を80psi〜90psi(551.6〜620.5kPa)に保持し、温度を177℃〜182℃で120分間保持した。ラギング付き熱電対の温度が44℃に達するまで、温度を5°F/分(2.75℃/分)の制御された速度で減少させた。ラギング付き熱電対の温度が66°に到達するまで、圧力を80psi〜90psi(551.6〜620.5kPa)に維持し、次いで、オートクレーブ内の圧力及び真空バッグ下の真空は大気に排出した。硬化した複合材料の試験片をオートクレーブ、バッグ及びツールから取り出した。
図3Aを参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、ポリウレタン樹脂、及びエキスパンドアルミホイルを準備し、使用して、比較用複合材料の試験片(201)を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネル(221)を以下の通り準備した。上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング(Bagging)」に記載の通りに以下の材料を組み立てて、調製した。最初に、TorayからP2353U 19 152として入手可能な13層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維をツールに適用した。この組立体で硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化させた。導電性メッシュ241を含む層は、以下の通り表面に接合させた。DexmetからExmet 4AL8−080として入手可能な、厚さ4ミル(101.6マイクロメートル)のエキスパンドアルミホイルを、部材上に平坦に配置し、供されたポリウレタン樹脂で以下の方式で飽和させた。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、Dow ChemicalからTone2221として入手可能な50部のCarprolactone Diol、Degussaから入手可能な、41部の4,4−メチレンジシクロヘキシルジイソシアネート、Sigma−Aldrichから入手可能な9部の1,4−ブタンジオール、Alfa−Aesarから入手可能な1部より多いジ−n−ブチルスズジラウレートを、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液を、金属メッシュの上にたっぷりと流し込み、樹脂及び全体的な表面を被覆するためのポリエステルのライナーを作製した。3MからPA−1として入手可能なプラスチックアプリケータを使用して、ポリエステルライナーとプラスチックパネルとの間に溶液を拡げ、金属メッシュに含浸させ、余分な樹脂を除去した。ポリウレタン樹脂は、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で24時間硬化させた。
図3Bを参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、織り込まれたリン青銅ワイヤ、及びポリウレタン塗装を準備し、使用して、複合材料の試験片(202)を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネルを以下の通り準備した。上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング(Bagging)」に記載の通りに以下の材料を組み立てて、調製した。ツールに最初に適用したのは、Toray(242)からFL6676U−37E 965として入手可能な炭素繊維の全てのトウと織り合わされ(1cm当たり約4トウ(1インチ当たり約10トウ))、直径0.10mm(004in)のリン酸銅ワイヤを備えるエポキシ樹脂含浸平織グラファイト布地だった。次いで適用したのは、TorayからP2353U 19 152として入手可能な、基材(222)を形成する12層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維だった。この組立体で硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化した。塗装コーティング(291)は、硬化したパネルの表面に以下の方式で適用した。まず、硬化したパネルを、メチルエチルケトンを用いて拭き取り洗浄し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で10分間乾燥させた。次いで、導電性エポキシプライマーコートを以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG Industriesから528×310として入手可能な、同じ部数の導電性プライマーベース、及び9910×464として入手可能な活性剤を、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液をリザーバに移し、1つのコートを、市販の大容量低圧噴霧器を使用して表面に適用し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で不粘着状態まで乾燥させた。プライマー適用の24時間以内に、ポリウレタン塗装コートを以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な2部のポリウレタンベース、PPG IndustriesからCA8800として入手可能な1部の活性剤、及びPPG IndustriesからCA8800ST1として入手可能な1部のシンナーを、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液をリザーバに移動し、1つのコートを、市販の大容量低圧噴霧器を使用して表面に適用した。塗装コーティング(291)は、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で最低7日間乾燥させた。
図3Cを参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、エキスパンド銅ホイルを備える表面フィルム、及びポリウレタン塗装を準備し、使用して複合材料の試験片(203)を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネルを以下の通り準備した。上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング(Bagging)」に記載の通りに以下の材料を組み立てて、調製した。まずツールに、エキスパンド銅ホイルを備える、3Mから3M(商標)Scotch−Weld(商標)Structural Adhesive Film AF191XS 045として入手可能なエポキシ接着フィルムの層(243)を0.045lbs./ft2(2.15Pa)で適用した。次いで、104ガラス不織布スクリムの層(261)を適用した。TorayからP2353U 19 152として入手可能な、基材(223)を形成する13層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維が次に適用された。この組立体で硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化した。塗装コーティング(292)は、硬化したパネルの表面に以下の方式で適用した。まず、硬化したパネルを、メチルエチルケトンを用いて拭き取り洗浄し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で10分間乾燥させた。次いで、導電性エポキシプライマーコートを以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG Industriesから528×310として入手可能な、同じ部数の導電性プライマーベース、及び9910×464として入手可能な活性剤を、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液をリザーバに移し、1つのコートを、市販の大容量低圧噴霧器を使用して表面に適用し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で不粘着状態まで乾燥させた。プライマー適用の24時間以内に、ポリウレタン塗装コート(292)を以下の方式で適用した。ポリマー溶液を以下の通り調製した。PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な2部のポリウレタンベース、PPG IndustriesからCA8800として入手可能な1部の活性剤、及びPPG IndustriesからCA8800ST1として入手可能な1部のシンナーを、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液をリザーバに移動し、1つのコートを、市販の大容量低圧噴霧器を使用して表面に適用した。塗装コーティング(292)は、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で最低7日間乾燥させた。
図3Dを参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維及び導電性アップリケを準備し、使用して、複合材料の試験片(204)を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネル(224)を以下の通り準備した。上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング(Bagging)」に記載の通りに以下の材料を組み立てて、調製した。最初に、TorayからP2353U 19 152として入手可能な13層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維(224)をツールに適用した。この組立体で硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化させた。
図3Eを参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、エポキシ接着剤フィルム、及びニッケルコーティングされたグラファイト繊維不織紙を準備し、使用して複合材料の試験片(205)を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネルを以下の通り準備した。上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング(Bagging)」に記載の通りに以下の材料を組み立てて、調製した。まずツールに、3Mから3M(商標)Scotch−Weld(商標)Structural Adhesive Film AF 555U 035として入手可能なエポキシフィルムの層(263)を、0.035lbs./ft2(1.68Pa)で適用した。接着剤の上に、厚さ10.5ミル(266.7マイクロメートル)の、Hollingsworth & Voseから、グレード8000838のニッケルカーボンペーパーとして入手可能なニッケルコーティングされたグラファイト繊維不織紙(245)を47g/m2で配置した。エポキシ接着剤フィルム(263)及びニッケルコーティングしたグラファイト繊維不織紙(245)の追加層を、ニッケルコーティングされたグラファイト繊維不織紙(245)及びエポキシ接着剤フィルム(263)の3つの層がツール上で適所に配置されるまで、交互に配置した。次いで適用したのは、TorayからP2353U 19 152として入手可能な、基材(225)を形成する13層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維だった。この組立体の硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化し、硬化パネルを作った。
図4を参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、エポキシ接着剤フィルム、及びくぼみを有するアルミニウムプレートを準備し、使用して複合材料の試験片を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネルを準備した。より具体的には、上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング」に記載の通りに以下の材料を組み立てかつ調製した。ツールにまず適用したのは、TorayからP2353U 19 152として入手可能な、基材を形成する13層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維だった(226)。次いで適用したのは、DexmetからExmet 4AL8−080として入手可能な、厚さ4ミル(101.6マイクロメートル)のエキスパンドアルミホイル(246)であった。次いで、3Mから3M(商標)Scotch−Weld(商標)Structural Adhesive Film AF 555U 035として入手可能な、支持層(264)を形成するエポキシフィルムの2層を0.035lbs./ft2(1.68Pa)で適用した。接着剤の上には、アルミニウムシート(247)が配置され、これは、連邦仕様QQ−A−250/11による厚さ8ミル(203.2マイクロメートル)のアルミニウムシート6061−0であり、面において直径2mm、及び高さ20ミル(508マイクロメートル)を有し円錐と成形され、交互の列に配置され、中心から中心まで4.5mm離間され、支持層(264)から外側に面する隆起したくぼみを備える、くぼみ(248)を含む。この組立体で硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化させた。ポリウレタンバリアコーティング(265)を、硬化したパネルの表面に以下の方式で適用し、アルミニウムシート(247)におけるくぼみ(248)間の空間を全体的に充填した。まず、硬化したパネル上のアルミニウムの表面を、メチルエチルケトンを用いて拭き取り洗浄し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で10分間乾燥させた。次いで、ポリウレタンのコーティングを以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な2部のポリウレタンベース、及びPPG IndustriesからCA8800として入手可能な1部の活性剤を、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液は、アルミニウムの上にたっぷりと流し込んだ。3MからPA−1として入手可能なプラスチックアプリケータを使用して、各くぼみの基部から頂部まで完全に、しかし、各くぼみの頂部は被覆しないように、くぼみ間の空間を充填した。ポリウレタン樹脂は、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で4日間硬化させた。
図5を参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、エポキシ接着剤フィルム、及び蒸着アルミニウムを準備し、使用して複合材料の試料片を調製した(207)。硬化した繊維強化プラスチックパネルを準備した。より具体的には、上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング」に記載の通りに以下の材料を組み立てかつ調製した。まずツールに適用し、フィルムの縁部及び角に耐熱テープで適用して、基部にわたって14ミル(355.6マイクロメートル)、及びフィルムの露出した面において40ミル(1016マイクロメートル)〜56ミル(1422.4マイクロメートル)である、深さ22ミル(558.8マイクロメートル)の四辺形錐台の様々なパターンを備える構造体を有する表面を備えるフィルムをその上に固定した。フィルムは、参照により本明細書に援用される米国特許第5,152,917号に記載された方式で作製した。フィルムは、Loctiteから700NCとして入手可能な離型剤を用いて大まかに拭き取り、このツールに適用する前に周囲条件(22℃、相対湿度50%)で1/2時間、垂直に吊り下げた。このパターンフィルムに対して、3Mから3M(商標)Scotch−Weld(商標)Structural Adhesive Film AF 555U 0.35として入手可能な、支持層(266)を形成するエポキシフィルムの3層を0.035lbs./ft2(1.68Pa)で適用した。TorayからP2353U 19 152として入手可能な、基材(227)を形成する13層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維をツールに適用した。この組立体で硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化した。パターンフィルムを取り外し、高さ22ミル(558.8マイクロメートル)の、頂部が面取りされた正方形のピラミッドの変動するパターンを備える、接着剤が多く付いた表面をパネル上に残した。Dentonの蒸着チャンバを使用して、厚さ8マイクロメートルのアルミニウムフィルム(248)をパネルの構造化表面に適用し、高さ22ミル(558.8マイクロメートル)の、頂部が面取りされた正方形のピラミッド(249)を有する導電性構造体表面を備える硬化したパネルを作る。ポリウレタンバリアコーティング(267)を、硬化したパネルの表面に以下の方式で適用し、表面構造体の基部と頂部との間にある体積を全体的に充填した。まず、硬化したパネル上の表面を、メチルエチルケトンを用いて拭き取り洗浄し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で10分間乾燥させた。次いで、ポリウレタンのコーティングを以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な2部のポリウレタンベース、及びPPG IndustriesからCA8800として入手可能な1部の活性剤を、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液を、構造化表面の上にたっぷりと流し込み、3MからPA−1として入手可能なプラスチックアプリケータを使用して、パネルにわたって溶液を拡げ、表面構造体の基部と頂点との間の体積のある形状を、完全に、しかしそれぞれの丘形状の頂部は被覆しないように充填した。ポリウレタン樹脂は、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で4日間硬化させた。ポリウレタン塗装(294、295)の2つのコートを次いで、以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な2部のポリウレタンベース、PPG IndustriesからCA8800として入手可能な1部の活性剤、及びPPG IndustriesからCA8800ST1として入手可能な1部のシンナーを、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液をリザーバに移動し、2つのコートを、市販の大容量低圧噴霧器を使用して表面に適用した。塗装コーティングは、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で最低7日間乾燥させた。
図6を参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、エポキシ接着剤フィルム、及び蒸着アルミニウムを準備し、使用して複合材料の試料片(208)を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネルを準備した。より具体的には、上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング」に記載の通りに以下の材料を組み立てかつ調製した。基部にわたって14ミル(355.6マイクロメートル)、及びフィルムの露出した面において40ミル(1016マイクロメートル)〜56ミル(1422.4マイクロメートル)である、深さ22ミル(558.8マイクロメートル)の四辺形錐台の様々なパターンを備える構造体を有する表面を備えるフィルムをまずツールに適用し、フィルムの縁部及び角に耐熱テープで適用して、その上に固定した。フィルムは、参照により本明細書に援用される米国特許第5,152,917号に記載された方式で作製した。フィルムは、Loctiteから700NCとして入手可能な離型剤を用いて大まかに拭き取り、このツールに適用する前に周囲条件(22℃、相対湿度50%)で1/2時間、垂直に吊り下げた。このパターンフィルムに対して、3Mから3M(商標)Scotch−Weld(商標)Structural Adhesive Film AF 555U 0.35として入手可能な、支持層(268)を形成するエポキシフィルムの3層を0.035lbs./ft2(1.68Pa)で適用した。TorayからP2353U 19 152として入手可能な、基材を形成する13層のエポキシ樹脂含浸単方向性グラファイト繊維(228)をツールに適用した。このアセンブリ内の硬化性樹脂は、硬化したパネルを作製するために、上記の「複合部材の硬化」で記載されたように硬化された。パターンフィルムを取り外し、高さ22ミル(558.8マイクロメートル)の、頂部が面取りされた正方形のピラミッドの変動するパターンを備える、接着剤が多く付いた表面をパネル上に残した。Dentonの蒸着チャンバを使用して、厚さ8マイクロメートルのアルミニウムフィルム(250)をパネルの構造化表面に適用し、高さ22ミル(558.8マイクロメートル)の、頂部が面取りされた正方形のピラミッド(251)を有する導電性構造体表面を備える硬化したパネルを作る。ポリウレタンバリアコーティング(269)を、硬化したパネルの表面に以下の方式で適用し、基部と表面構造体の頂部との間にある体積を全体的に充填した。まず、硬化したパネル上の表面を、メチルエチルケトンを用いて拭き取り洗浄し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で10分間乾燥させた。次いで、ポリウレタンのコーティングを以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な2部のポリウレタンベース、及びPPG IndustriesからCA8800として入手可能な1部の活性剤を、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液を、構造化表面の上にたっぷりと流し込み、3MからPA−1として入手可能なプラスチックアプリケータを使用して、パネルにわたって溶液を拡げ、表面構造体の基部と頂点との間の体積のある形状を、完全に、しかしそれぞれの丘形状の頂部は被覆しないように充填した。ポリウレタン樹脂は、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で4日間硬化させた。ポリウレタン塗装(296)の1つのコートを次いで、以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な2部のポリウレタンベース、PPG IndustriesからCA8800として入手可能な1部の活性剤、及びPPG IndustriesからCA8800ST1として入手可能な1部のシンナーを、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液をリザーバに移動し、1つのコートを、市販の大容量低圧噴霧器を使用して表面に適用した。塗装コーティングは、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で最低7日間乾燥させた。
図7を参照して、エポキシ樹脂含浸炭素繊維、エポキシ接着剤フィルム、及び蒸着アルミニウムを準備し、使用して複合材料の試料片(209)を調製した。硬化した繊維強化プラスチックパネルを準備した。より具体的には、上記「複合部材の一般的なツーリング及びバギング」に記載の通りに以下の材料を組み立てかつ調製した。まずツールに適用し、フィルムの縁部及び角に耐熱テープで適用して、基部にわたって14ミル(355.6マイクロメートル)、及びフィルムの露出した面において40ミル(1016マイクロメートル)〜56ミル(1422.4マイクロメートル)である、深さ22ミル(558.8マイクロメートル)の四辺形錐台の様々なパターンを備える構造体を有する表面を備えるフィルムをその上に固定した。フィルムは、参照により本明細書に援用される米国特許第5,152,917号に記載された方式で作製した。フィルムは、Loctiteから700NCとして入手可能な離型剤を用いて大まかに拭き取り、このツールに適用する前に周囲条件(22℃、相対湿度50%)で1/2時間、垂直に吊り下げた。このパターンフィルムに対して、3Mから3M(商標)Scotch−Weld(商標)Structural Adhesive Film AF 555U 0.35として入手可能な、支持層(270)を形成するエポキシフィルムの3層を0.035lbs./ft2(1.68Pa)で適用した。ツールに適用したのはTorayからP2353U 19 152として入手可能な、基材(229)を形成する13層のエポキシ樹脂含浸単向性グラファイト繊維だった。この組立体で硬化性樹脂剤を、上記の「複合部材の硬化」に説明されるように硬化した。パターンフィルムを取り外し、高さ22ミル(558.8マイクロメートル)の、頂部が面取りされた正方形のピラミッドの変動するパターンを備える、接着剤が多く付いた表面をパネル上に残した。Dentonの蒸着チャンバを使用して、厚さ8マイクロメートルのアルミニウムフィルム(252)をパネルの構造化表面に適用し、高さ22ミル(558.8マイクロメートル)の、頂部が面取りされた正方形のピラミッド(253)を有する導電性構造体表面を備える硬化したパネルを作る。ポリウレタンバリアコーティング(271)を、硬化したパネルの表面に以下の方式で適用し、基部と表面構造体の頂部との間にある体積を全体的に充填した。まず、硬化したパネル上の表面を、メチルエチルケトンを用いて拭き取り洗浄し、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で10分間乾燥させた。アルカリ塩含有のポリウレタン塗装(297)の1つのコートを次いで、以下の方式で適用した。ポリマー溶液を調製した。より具体的には、PPG IndustriesからCA8800/I1050として入手可能な4部のポリウレタンベース、及びPPG IndustriesからCA8800として入手可能な2部の活性剤、並びに1部の硝酸セシウム粉末を、1Lの細口瓶に添加した。溶液を周囲条件(22℃、相対湿度50パーセント)で、3分間、木製の舌圧子を用いて攪拌混合した。溶液を、構造化表面の上にたっぷりと流し込み、3MからPA−1として入手可能なプラスチックアプリケータを使用して、パネルにわたって溶液を拡げ、表面構造体の基部と頂点との間の体積のある形状を、完全に、しかしそれぞれの丘形状の頂部は被覆しないように充填した。ポリウレタン樹脂は、周囲条件(22℃、相対湿度50%)で4日間硬化させた。
硬化の後、SAE ARP5416 Aircraft Lightning Test Methodsによる落雷電流試験の直接的な影響を、以下の通りいくつかのパネル上で実施した。試料1C〜5C及び6〜9からのクーポンをダイヤモンド・ソーで16インチ(40.6cm)×16インチ(40.6cm)の試験片にトリミングし、試験固定具に設置した。アルミニウムのバーを各パネルの外周部までクランプさせ、銀めっきさせた銅ブレイドを用いて試験固定具に電気的に接続した。ジェット拡散(jet-divering)試験電極を試験パネルの中心近くに、パネルの表面から約1インチ(2.5cm)に伸ばす。各パネルには、電流構成要素Cを移動させるために、約200クーロンの少なくとも1回の放電を、SAE ARP5412 Aircraft Lightning Environment and Related Test Waveformsに記載のように実施した。それぞれの損傷した領域の表面は16倍で検査した。各パネルはダイヤモンド・ソーを用いて、損傷した領域にわたって切断し、研磨砥粒1200の研磨材で研磨し、50倍以上で顕微鏡により損傷を観察した。表1は、試験結果と、比較のために、各試料における導電性材料の重量を示す。
SS=単一の静止した捕捉。アークは試験パネル上の単一部位上に捕捉され、試験を通じて同じ部位に捕捉されたままだった。
これらのタイプの試験クーポンを表IIに記載の通り作製した。
Claims (21)
- 実質連続的な厚さtの導電性フィルムを含み、前記導電性フィルムは、tより大きい高さhを有する複数の丘形状にパターン化されている、雷保護シート。
- hはtの3倍より大きい、請求項1に記載の雷保護シート。
- hはtの10倍より大きい、請求項1に記載の雷保護シート。
- tは0.001〜100マイクロメートルである、請求項1に記載の雷保護シート。
- tは0.01〜10マイクロメートルである、請求項1に記載の雷保護シート。
- hは6マイクロメートル〜1mmである、請求項1に記載の雷保護シート。
- 50g/m2未満の重さである導電性材料の量を含む、請求項1に記載の雷保護シート。
- 実質連続的な厚さtの導電性フィルム以外の導電性層を含まず、前記導電性フィルムは、tより大きい高さhを有する複数の丘形状にパターン化されている、請求項1に記載の雷保護シート。
- 0.001〜100マイクロメートルの厚さを有する実質連続的な導電性フィルム以外の導電性層を含まない、請求項1に記載の雷保護シート。
- 前記連続的な導電性フィルムの下に非導電性支持層を更に含み、該支持層は、前記導電性フィルムと実質同じ丘形状のパターンを有する、請求項1に記載の雷保護シート。
- 非導電性弁別層を前記導電性フィルムの上に更に含む、請求項1に記載の雷保護シート。
- 前記導電性フィルムの部分を被覆する非導電性弁別層を更に含み、前記丘形状は前記弁別層によって被覆されない頂部を含む、請求項1に記載の雷保護シート。
- 前記導電性フィルムを被覆する非導電性弁別層を更に含む、請求項1に記載の雷保護シート。
- 前記非導電性弁別層がイオン性顔料を含む、請求項11に記載の雷保護シート。
- 接着層を更に含む、請求項1に記載の雷保護シート。
- 接着層を含まない、請求項1に記載の雷保護シート。
- イオン性塗装層を含む、請求項1に記載の雷保護シート。
- 請求項1に記載の雷保護シートを有する、航空機の複合材料構造体。
- tは0.001〜100マイクロメートルである、請求項3に記載の雷保護シート。
- tは0.01〜10マイクロメートルである、請求項3に記載の雷保護シート。
- 請求項1に記載の雷保護シートを有する、風力発電機の構造体。
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