JP2012202507A - 軸受装置およびポンプ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】十分な潤滑作用と冷却作用とが得られる軸受装置を提供する。
【解決手段】軸受ハウジング３７内には、軸心方向における転がり軸受３８の一方の側に潤滑油給排空間が形成され、軸受ハウジング３７に、潤滑油を潤滑油給排空間へ供給する潤滑油供給通路４３と、潤滑油を潤滑油給排空間から排出する潤滑油排出通路４４とが設けられ、潤滑油供給通路４３は、下流側端部に、潤滑油給排空間に開口する流入口４８を有し、潤滑油排出通路４４は、上流側端部に、潤滑油給排空間に開口する流出口５０を有し、流出口５０は、転がり軸受３８の内輪３８ａの最下部Ａよりも上位にあり、且つ、軸径方向において流入口４８より外周側にある。
【選択図】図４

Description

本発明は軸受装置および軸受装置を備えたポンプ装置に関する。

従来、この種の軸受装置としては例えば図９に示すように、隣合う転がり軸受１１１の外輪１１２間に、中央外輪間座１１３とこの中央外輪間座１１３を挟む一対の軸受潤滑用間座１１４とが介在している。転がり軸受１１１の内輪１１５には、円周溝１１６が形成されている。内輪１１５の円周溝１１６が形成される側の軌道面１１７に続く外径面は、軌道面１１７側が大径となる斜面部１１８とされている。

各軸受潤滑用間座１１４は、対向する転がり軸受１１１の内輪１１５へ潤滑油を吐出するノズル１１９と、ノズル１１９よりも外径側に位置して内輪１１５の外周に被さる鍔部１２０と、ノズル１１９に潤滑油を供給する給油路１２１とを有している。鍔部１２０と内輪１１５の斜面部１１８との間には微小隙間１２２が形成されている。

中央外輪間座１１３は両面に排油用凹部１２３を有し、この排油用凹部１２３と軸受潤滑用間座１１４の側面との間で排油空間１２４が形成されている。これら各排油空間１２４は、隣合う各転がり軸受１１１におけるノズル１１９から吐出された潤滑油が排出される空間１２５にそれぞれ連通されている。中央外輪間座１１３の両面の各軸受潤滑用間座１１４に隣接する部分には、排油用凹部１２３から外周側に向けて径方向へ延びる溝状の排油路１２６がそれぞれ形成されている。

尚、上記のような構成の軸受装置は下記特許文献１に記載されている。
これによると、軸受潤滑用間座１１４の給油路１２１に圧送された潤滑油は、ノズル１１９から吐出されて対向する内輪１１５の円周溝１１６に吹き付けられる。円周溝１１６に吹き付けられた潤滑油の一部は、その表面張力と内輪１１５の回転に伴い潤滑油に作用する遠心力とにより、内輪１１５の円周溝１１６の外径側の内壁面から斜面部１１８に沿って軌道面１１７に流入する。

ノズル１１９から吐出された潤滑油のうち、微小隙間１２２へ流入する流入分を除く残りの大部分の潤滑油は、運転により発熱している内輪１１５の熱を持ち去り、排油路１２６から外部に排出される。

また、別の構成を有する軸受装置として、例えば図１０に示すように、シャフト１３２がベアリング１３３によりトランスミッションケース１３４に軸承され、ベアリング１３３の外側でトランスミッションケース１３４とシャフト１３２の外周面との間にオイルシール１３５が施され、このオイルシール１３５とベアリング１３３との間にオイル溜まり空間部１３６が形成され、トランスミッションケース１３４に、ケース１３４の内部からオイル溜まり空間部１３６に連通したオイル導入穴１３７と、オイル溜まり空間部１３６からトランスミッションケース１３４内に連通したオイル抜き穴１３８とが備えられている。

オイル導入穴１３７とオイル抜き穴１３８とはそれぞれベアリング１３３の外周側を通って配設され、オイル導入穴１３７の下流側端部およびオイル抜き穴１３８の上流側端部はそれぞれオイル溜まり空間部１３６の外周側に開口している。

これによると、トランスミッションケース１３４内の潤滑油は、シャフト１３２の回転によりギア等で掻き揚げられてオイル導入穴１３７へ導入され、オイル導入穴１３７からオイル溜まり空間部１３６に供給され、その後、オイル溜まり空間部１３６からオイル抜き穴１３８を流れてトランスミッションケース１３４内に排出される。

尚、上記のような構成の軸受装置は下記特許文献２に記載されている。

特開２００７−３２１９７７ 実開平５−８９９５８

しかしながら上記図９に示した従来形式のものでは、ノズル１１９から吐出される潤滑油の大部分が排油路１２６から排出されるので、内輪１１５の冷却は十分に行われるが、軌道面１１７および転動体１２７に供給される潤滑油が不足して、十分な潤滑作用と冷却作用とが得られないという問題がある。このような潤滑油の不足によって転動体１２７の温度が上昇すると、潤滑油の温度も上昇して油膜形成能力が減少し、トルク損失が大きくなって効率が低下する。

また、上記図１０に示した従来形式のものでは、オイル導入穴１３７の下流側端部およびオイル抜き穴１３８の上流側端部はそれぞれオイル溜まり空間部１３６の外周側に開口しているため、オイル導入穴１３７からオイル溜まり空間部１３６内に供給された潤滑油はシャフト１３２の回転によって付与される遠心力でオイル溜まり空間部１３６内の外周側に導かれ、オイル溜まり空間部１３６内の外周側からオイル抜き穴１３８へ排出される。このため、オイル導入穴１３７からオイル溜まり空間部１３６に供給された潤滑油の多くが、オイル溜まり空間部１３６内の外周側から、ベアリング１３３の側には流れ込まずに、そのままオイル抜き穴１３８へショートパスして排出されてしまうといった問題がある。これにより、ベアリング１３３に供給される潤滑油が不足し、十分な潤滑作用と冷却作用とが得られないという問題がある。

本発明は、十分な潤滑作用と冷却作用とが得られる軸受装置および軸受装置を備えたポンプ装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本第１発明は、軸受ハウジング内に転がり軸受が設けられている軸受装置であって、
転がり軸受は、内輪と、軸受ハウジングに保持される外輪と、内輪と外輪との間に設けられた複数の転動体とを有し、
軸受ハウジング内には、軸心方向における転がり軸受の一方の側に潤滑油給排空間が形成され、
軸受ハウジングに、潤滑油を潤滑油給排空間へ供給する潤滑油供給通路と、潤滑油を潤滑油給排空間から排出する潤滑油排出通路とが設けられ、
潤滑油供給通路は、下流側端部に、潤滑油給排空間に開口する流入口を有し、
潤滑油排出通路は、上流側端部に、潤滑油給排空間に開口する流出口を有し、
流出口は、転がり軸受の内輪の最下部より上位であり、且つ、軸径方向において流入口より外周側にあるものである。

これによると、潤滑油は、潤滑油供給通路を流れ、流入口から潤滑油給排空間へ供給され、その後、潤滑油給排空間から流出口を通って潤滑油排出通路を流れ、排出される。この際、潤滑油給排空間の潤滑油の油面が転がり軸受の内輪の最下部よりも上位に保たれるため、潤滑油給排空間の油量が不足することは無く、十分な潤滑作用と冷却作用が得られる。

また、流出口は軸径方向において流入口よりも外周側にあるため、流入口から潤滑油給排空間に供給された潤滑油は遠心力で外周側へ移動して流出口に排出される。これにより、潤滑油給排空間での潤滑油の停滞がなく、十分な潤滑作用と冷却作用が得られ、潤滑油及び転がり軸受の温度上昇を抑制することができる。

本第２発明における軸受装置は、流入口の少なくとも一部は転がり軸受の外輪よりも内周側で開口し、
流出口が転がり軸受の転動体の外周側にあるものである。

これによると、流入口から潤滑油給排空間に供給された潤滑油は、遠心力の作用によって転がり軸受の転動体の内周側から外周側へ流れて確実に転動体を潤滑し、その後、流出口から排出される。これにより、潤滑油が、流入口から流出口へ流れる際に、転動体をショートパスするのを防止することができる。

本第３発明における軸受装置は、全潤滑油排出通路の径方向の総断面積が全潤滑油供給通路の径方向の総断面積よりも大きいものである。
これによると、潤滑油供給通路を流れて潤滑油給排空間に供給される潤滑油を、確実に、潤滑油排出通路から排出させることができる。これにより、潤滑油給排空間の油面が潤滑油排出通路の高さよりも上昇するのを防止することができ、潤滑油給排空間の油面を潤滑油排出通路の高さに保つことができる。

本第４発明における軸受装置は、外径の異なる一対の転がり軸受が軸心方向において相対向して軸受ハウジングに設けられ、
潤滑油給排空間は各転がり軸受の一方の側に形成され、
潤滑油供給通路は両転がり軸受の潤滑油給排空間に潤滑油を供給し、
潤滑油排出通路は外径の大きな一方の転がり軸受の潤滑油給排空間から潤滑油を排出するものである。

これによると、潤滑油は、潤滑油供給通路を流れ、流入口から両転がり軸受の潤滑油給排空間へ供給される。外径の大きな一方の転がり軸受は、外径の小さな他方の転がり軸受と比べて負荷容量が大きいので、確実な潤滑と冷却とが必要である。これに対して、一方の転がり軸受の潤滑油給排空間内の潤滑油は流出口から潤滑油排出通路を流れて排出されるため、負荷容量の大きな一方の転がり軸受を確実に潤滑および冷却することができる。

本第５発明における軸受装置は、外径の大きな一方の転がり軸受の潤滑油給排空間と外径の小さな他方の転がり軸受の潤滑油給排空間とに連通する潤滑油連通路が軸受ハウジングに形成され、
潤滑油連通路は流出口よりも下位にあるものである。

これによると、潤滑油は、潤滑油供給通路を流れ、流入口から両転がり軸受の潤滑油給排空間へ供給される。そして、一方の転がり軸受の潤滑油給排空間内の潤滑油は流出口から潤滑油排出通路を流れて排出される。また、他方の転がり軸受の潤滑油給排空間内の潤滑油は、潤滑油連通路を通って一方の転がり軸受の潤滑油給排空間内に流れ込み、一方の転がり軸受の潤滑油給排空間内から潤滑油排出通路を流れて排出される。これにより、他方の転がり軸受の潤滑油給排空間に供給された潤滑油を確実に排出することができる。

本第６発明は、第１発明から第５発明のいずれか１項に記載の軸受装置を備えたポンプ装置であって、
原動機によって回転駆動される入力軸の回転速度を変速機構で変速して出力軸からポンプ軸に出力する変速装置と、
入力軸によって作動される給油ポンプとが備えられ、
給油ポンプによって軸受装置の潤滑油が強制循環されるものである。

これによると、原動機により入力軸が回転駆動されると、入力軸の回転速度が変速機構で変速されて出力軸に伝達され、出力軸が回転することにより、ポンプ軸が回転する。この際、入力軸の回転によって給油ポンプが作動し、給油ポンプによって潤滑油が、強制循環しながら、軸受装置に対して供給および排出される。

以上のように本発明によると、十分な潤滑作用と冷却作用とが得られる軸受装置を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態における軸受装置を有する減速装置を備えたポンプの図である。 同、軸受装置を有する減速装置の断面図である。 同、軸受装置の断面図であり、下記図４におけるＺ−Ｚ矢視図である。 図３におけるＸ−Ｘ矢視図である。 図３におけるＹ−Ｙ矢視図である。 同、軸受装置に設けられるブレーキハブの図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）におけるＸ−Ｘ矢視図である。 本発明の第２の実施の形態における軸受装置の断面図である。 図７におけるＸ−Ｘ矢視図である。 従来の軸受装置の断面図である。 従来の別の軸受装置の断面図である。

以下、本発明における実施の形態を、図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
第１の実施の形態では、図１に示すように、１は立軸ポンプ装置であり、ポンプケーシング２の下端部に吸込口３が形成され、上部に吐出口７が形成されている。ポンプケーシング２内には回転自在なポンプ軸４が挿通されており、ポンプ軸４に羽根車５が設けられている。立軸ポンプ１は槽６内に流入した雨水等の水８を排水するものである。

ポンプ軸４はエンジンから成る原動機１１によって回転される。また、ポンプケーシング２の上方には、架台９を介して、減速装置１０（変速装置の一例）が設けられている。
以下、減速装置１０の構成について説明する。

図２に示すように、減速装置１０は、原動機１１によって回転駆動される入力軸１３の回転速度を歯車減速機構１４（変速機構の一例）で減速（変速）して出力軸１５からポンプ軸４に出力するものであり、原動機１１からポンプ軸４への動力伝達経路１２上に、入力軸１３と歯車減速機構１４と出力軸１５とを有している。

入力軸１３は、原動機１１によって回転駆動される原動機側の第１の入力軸１７と、第１の入力軸１７によって回転駆動される歯車減速機構側の第２の入力軸１８とに二分割されている。第１の入力軸１７と原動機１１の駆動軸１１ａとは連結部材１９を介して連結されている。

歯車減速機構１４は、第２の入力軸１８の他端に設けられた第１の歯車２３と、出力軸１５に設けられ且つ第１の歯車２３に歯合する第２の歯車２４とを有している。原動機１１の回転は、第１の入力軸１７に入力され、第１の入力軸１７から第２の入力軸１８と歯車減速機構１４と出力軸１５とに伝えられてポンプ軸４に出力される。

歯車減速機構１４と出力軸１５とは出力側ケース２５内に設けられている。出力軸１５の下端部は継手２６を介してポンプ軸４の上端部に接続されている。出力側ケース２５内の下部には、潤滑油２７を貯留する油貯留部２８が形成されている。出力側ケース２５は架台９に据付けられている。

出力側ケース２５の外部には、第１の入力軸１７から第２の入力軸１８への回転力の伝達を断続する油圧多板式のクラッチ装置３１と、第２の入力軸１８の回転を拘束する油圧多板式のブレーキ装置３２と、第２の入力軸１８を回転自在に支持する軸受装置３３とが備えられている。クラッチ装置３１とブレーキ装置３２とは、一体化されており、入力側ケース３４内に収容されている。

図３〜図６に示すように、軸受装置３３は、出力側ケース２５に取り付けられた円筒状の軸受ハウジング３７と、第２の入力軸１８の軸心方向における軸受ハウジング３７の両端部に嵌め込まれた一対の円錐ころ軸受３８，３９（転がり軸受の一例）とを有している。両円錐ころ軸受３８，３９は軸心方向において相対向して軸受ハウジング３７に設けられ、このうち、第１の歯車２３に近い一方の円錐ころ軸受３８の外径は他方の円錐ころ軸受３９の外径よりも大きい。

一方の円錐ころ軸受３８は、第２の入力軸１８に外嵌された内輪３８ａと、軸受ハウジング３７に保持される外輪３８ｂと、内輪３８ａと外輪３８ｂとの間に設けられた複数の転動体３８ｃと、円周方向における各転動体３９ｃの間隔を一定に保つ保持器（図示省略）とを有している。同様に、他方の円錐ころ軸受３９は内輪３９ａと外輪３９ｂと複数の転動体３９ｃと保持器（図示省略）とを有している。

軸受ハウジング３７内には、軸心方向における一方の円錐ころ軸受３８の背面側（一方の側の一例）に隣接する一方の潤滑油給排空間４１と、軸心方向における他方の円錐ころ軸受３９の背面側（一方の側の一例）に隣接する他方の潤滑油給排空間４２とが形成されている。

また、軸受ハウジング３７には、潤滑油２７を両方の潤滑油給排空間４１，４２へ供給する一本の潤滑油供給通路４３と、潤滑油２７を一方の潤滑油給排空間４１から排出する二本（複数本）の潤滑油排出通路４４とが形成されている。

潤滑油供給通路４３は、両方の潤滑油給排空間４１，４２に連通する軸心方向の第１通路４６と、一端が供給口５１として軸受ハウジング３７の外周面に開口すると共に他端が第１通路４６に連通する軸径方向の第２通路４７とを有している。また、潤滑油供給通路４３は、一方の下流側端部に、一方の潤滑油給排空間４１に開口する一方の流入口４８を有し、他方の下流側端部に、他方の潤滑油給排空間４２に開口する他方の流入口４９を有している。

尚、図２，図３では、潤滑油供給通路４３の位置を軸受ハウジング３７の上部に示しているが、これは断面形状を明確にするために便宜的に示したものであり、実際には、潤滑油供給通路４３は図４に示す位置に形成されている。すなわち、図４に示すように、潤滑油供給通路４３は、軸受ハウジング３７の上下両端間で、第２の入力軸１８の軸心１８ａを通る水平直線Ｌ上に位置している。一方の流入口４８は、一方の円錐ころ軸受３８の外輪３８ｂよりも内周側にあり、軸心方向において、転動体３８ｃの内周側に対向している。

第１通路４６と潤滑油排出通路４４とは第２の入力軸１８の軸心１８ａに平行であり、第２通路４７は入力軸１８の軸心１８ａに直交している。
両潤滑油排出通路４４は、それぞれの上流側端部に、一方の潤滑油給排空間４１に開口する流出口５０を有している。

尚、図２，図３では、流出口５０の位置を一方の円錐ころ軸受３８の内輪３８ａよりも下位に示しているが、これは断面形状を明確にするために便宜的に示したものであり、実際には、流出口５０は図４に示す位置に形成されている。すなわち、図４に示すように、両潤滑油排出通路４４の流出口５０は、一方の円錐ころ軸受３８の内輪３８ａの最下部Ａよりも上位にあると共に、最下部の転動体３８ｃよりも上位にあり、軸径方向において潤滑油供給通路４３の一方の流入口４８よりも外周側で且つ下位に位置し、さらに、転動体３８ｃの外周側に位置して、外輪３８ｂの背面側に開口している。尚、図３に示すように、両潤滑油排出通路４４はそれぞれ他方の円錐ころ軸受３９よりも径方向外側に位置している。

各潤滑油排出通路４４の直径は潤滑油供給通路４３の第１通路４６の直径よりも大きく、これにより、両潤滑油排出通路４４の径方向の総断面積が潤滑油供給通路４３の第１通路４６の径方向の総断面積よりも大きい。

入力側ケース３４は軸受ハウジング３７の他端に取り付けられている。入力側ケース３４内の底部には油排出部５３が形成されており、油排出部５３と出力側ケース２５内の油貯留部２８とは返送管５４を介して連通している。また、油貯留部２８に貯留された潤滑油２７を潤滑油供給通路４３の供給口５１に供給する給油配管５２が設けられている。尚、給油配管５２の一端は油貯留部２８の底部に接続され、他端は供給口５１に接続されている。

また、給油配管５２の途中には、潤滑油２７を強制循環させる給油ポンプ６２が接続されている。給油ポンプ６２は、入力側ケース３４に取り付けられており、連動装置６３を介して第１の入力軸１７に連動し、第１の入力軸１７の回転力によって作動される。尚、連動装置６３は、第１の入力軸１７に設けられた駆動歯車６４と、給油ポンプ６２の駆動軸に設けられて駆動歯車６４に歯合する従動歯車６５とを有している。

また、図３，図６に示すように、軸受ハウジング３７の他端には、ブレーキ装置３２の円環状のブレーキハブ５５が取り付けられている。軸心方向におけるブレーキハブ５５と他方の円錐ころ軸受３９との間には、空隙部５６が全周にわたり形成されている。

ブレーキハブ５５には、一端が潤滑油排出通路４４の下流端の排出口５７に連通すると共に他端が油排出部５３の上部に開口する二本の端部排出通路５８と、一端が空隙部５６に開口すると共に他端が端部排出通路５８に連通する二本の端部連通路５９とが形成されている。

以下、上記構成における作用を説明する。
図２に示すように、原動機１１を作動し、ブレーキ装置３２による第２の入力軸１８の制動を解除し、クラッチ装置３１を介して第１の入力軸１７と第２の入力軸１８とを接続することにより、第１の入力軸１７の回転が、第２の入力軸１８に伝えられ、さらに、歯車減速機構１４で減速されて出力軸１５に伝達され、出力軸１５からポンプ軸４に伝わって、ポンプ軸４と共に羽根車５が回転し、槽６内の水８が吸込口３から吸い込まれて排水される。

図３に示すように、上記第２の入力軸１８が回転している際、円錐ころ軸受３８，３９の各々の複数の転動体３８ｃ，３９ｃは、自転しながら、内輪３８ａ，３９ａの外周に沿って公転している。

この際、第１の入力軸１７の回転によって給油ポンプ６２が作動し、給油ポンプ６２の作動により、油貯留部２８の潤滑油２７は、給油配管５２を通って供給口５１に供給され、潤滑油供給通路４３を流れて、流入口４８，４９から潤滑油給排空間４１，４２へ供給される。その後、一方の潤滑油給排空間４１の潤滑油２７は、流出口５０から潤滑油排出通路４４を流れ、端部排出通路５８から油排出部５３に排出される。

一方の流入口４８は転動体３８ｃの内周側に対向し、流出口５０は転動体３８ｃの外周側に位置して外輪３８ｂの背面側に開口しているため、一方の流入口４８から一方の潤滑油給排空間４１に供給された潤滑油２７は、遠心力の作用によって一方の円錐ころ軸受３８の転動体３８ｃの内周側から外周側へ流れて確実に転動体３８ｃを潤滑する。

そして、一方の潤滑油給排空間４１の潤滑油２７のうちの僅かな量は内輪３８ａと転動体３８ｃとの隙間（軌道面）や外輪３８ｂと転動体３８ｃとの隙間（軌道面）或は転動体３８ｃ間の隙間を通過して外部に排出されるが、残りの大部分の潤滑油２７は一方の潤滑油給排空間４１から流出口５０に排出される。

これにより、潤滑油２７が、一方の流入口４８から流出口５０へ流れる際に、転動体３８ｃをショートパスするのを防止することができる。また、一方の潤滑油給排空間４１での潤滑油２７の停滞がなく、デッドスペースとなる空間もないので、十分な潤滑作用と冷却作用が得られ、潤滑油２７及び一方の円錐ころ軸受３８の温度上昇を抑制することができる。

また、両潤滑油排出通路４４の径方向の総断面積が潤滑油供給通路４３の第１通路４６の径方向の総断面積よりも大きいため、潤滑油供給通路４３を流れて一方の潤滑油給排空間４１に供給される潤滑油２７を、確実に、両潤滑油排出通路４４から排出させることができる。これにより、図４の仮想線で示すように、一方の潤滑油給排空間４１の油面Ｂが両潤滑油排出通路４４の高さよりも上昇するのを防止することができ、一方の潤滑油給排空間４１の油面Ｂを両潤滑油排出通路４４の高さに保つことができる。これによって、潤滑油給排空間４１内に過剰の潤滑油２７を滞留させることがないので、潤滑油２７の撹拌抵抗による効率低下を抑制することもできる。

尚、本実施の形態では、潤滑油供給通路４３の第１通路４６の内径を６ｍｍとし、両潤滑油排出通路４４の内径をそれぞれ１０ｍｍとしているので、両潤滑油排出通路４４の総断面積は潤滑油供給通路４３の総断面積の約５．６倍に設計されている。潤滑油２７を給油ポンプ６２で強制循環する場合、両潤滑油排出通路４４の総断面積を潤滑油供給通路４３の第１通路４６の総断面積の２倍以上にするのが望ましい。

この際、図４に示すように、両潤滑油排出通路４４の流出口５０は一方の円錐ころ軸受３８の最下部の転動体３８ｃよりも上位にあるため、一方の潤滑油給排空間４１の潤滑油２７の油面Ｂが最下部の転動体３８ｃよりも上位に保たれ、最下部の転動体３８ｃは油面Ｂ下に没する。これにより、潤滑油２７による一方の円錐ころ軸受３８の潤滑と冷却とが途切れることは無く、一方の円錐ころ軸受３８に対して十分な潤滑作用と冷却作用が得られる。

また、潤滑油２７が一方の潤滑油給排空間４１に過剰に供給されても、過剰な潤滑油２７は一方の潤滑油給排空間４１から流出口５０を通って排出されるので、一方の潤滑油給排空間４１の油量（油面Ｂのレベル）を制限することができる。このため、潤滑油２７の攪拌抵抗による動力損失が低減され、ポンプ効率が向上する。

また、図３に示すように、他方の潤滑油給排空間４２に供給された潤滑油２７は、他方の円錐ころ軸受３９の自転しながら公転している複数の転動体３９ｃ間の隙間や軌道面を通過して空隙部５６に流出し、空隙部５６から端部連通路５９を通り、端部排出通路５８から油排出部５３に排出される。

このようにして油排出部５３に排出された潤滑油２７は、図２に示すように、返送管５４を通って油貯留部２８に返送され、給油ポンプ６２の作動により、油貯留部２８から給油配管５２を通って潤滑油供給通路４３の供給口５１に供給され、強制循環される。

（第２の実施の形態）
第２の実施の形態では、図７，図８に示すように、両方の潤滑油給排空間４１，４２に連通する潤滑油連通路７０が軸受ハウジング３７に形成されている。潤滑油連通路７０は第２の入力軸１８の軸心１８ａに平行である。

尚、図７では、潤滑油排出通路４４および流出口５０の位置を潤滑油連通路７０よりも下位に示しているが、これは断面形状を明確にするために便宜的に示したものであり、実際には、潤滑油排出通路４４および流出口５０は図８に示す位置に形成されている。すなわち、図８に示すように、潤滑油排出通路４４および流出口５０は潤滑油連通路７０よりも上位にあり、言い換えれば、潤滑油連通路７０は潤滑油排出通路４４および流出口５０よりも下位にある。

以下、上記構成における作用を説明する。
一方の潤滑油給排空間４１内の潤滑油２７は、流出口５０から潤滑油排出通路４４を流れ、端部排出通路５８から油排出部５３に排出される。また、他方の潤滑油給排空間４２内の潤滑油２７は、潤滑油連通路７０を通って一方の潤滑油給排空間４１内に流れ込み、一方の潤滑油給排空間４１内から潤滑油排出通路４４を流れ、端部排出通路５８から油排出部５３へ排出される。これにより、他方の潤滑油給排空間４２に供給された潤滑油２７を確実に油排出部５３に排出することができる。

上記第１の実施の形態では、図３に示すように、外径の異なる一対の円錐ころ軸受３８，３９を軸心方向において相対向して配置しており、この場合、外径の大きな軸受、すなわち負荷容量の大きい一方の円錐ころ軸受３８の潤滑油給排空間４１に潤滑油排出通路４４を連通させることで、目標とする効率が得られたというテスト結果に基づいて構成されている。

また、他方の円錐ころ軸受３９の転動体３９ｃ間の隙間や軌道面を通過して排出される潤滑油２７の排出量に比べて潤滑油２７の供給量が多いので、他方の潤滑油排油空間４２の油面が上昇し、潤滑油２７の撹拌抵抗が増大し、ポンプ効率を低下させる場合がある。更なる高効率を目標値に設定する場合は、上記第２の実施の形態で示したように、潤滑油連通路７０を設けて他方の潤滑油給排空間４２の油面を所定のレベル（一方の潤滑油給排空間４１の油面Ｂと同一レベル）に保つことで、撹拌抵抗を小さくし、効率の向上を図ることができる。

上記各実施の形態では、図４，図８に示すように、軸受ハウジング３７に、一本の潤滑油供給通路４３と二本の潤滑油排出通路４４とを形成したが、潤滑油供給通路４３を複数本形成してもよい。また、潤滑油排出通路４４を三本以上或は一本形成してもよい。

上記各実施の形態では、図３，図７に示すように、潤滑油供給通路４３の供給口５１を軸受ハウジング３７の外面に形成したが、給油配管５２を第２の入力軸１８内に配置し、供給口５１を軸受ハウジング３７の内面に形成してもよい。さらに、潤滑油給排空間４１，４２を複数設けた場合は、潤滑油給排空間４１，４２にそれぞれ別個に供給口５１を対応させて配置してもよい。

上記各実施の形態では、図４，図８に示すように、潤滑油供給通路４３を水平直線Ｌ上に位置させているが、この位置に限定されるものではなく、例えば上向きの位置に形成してもよい。また、潤滑油排出通路４４も図４，図８に示した位置に限定されるものではない。

上記各実施の形態では、図３，図７に示すように、潤滑油供給通路４３の第１通路４６及び潤滑油排出通路４４は軸心１８ａに平行で且つ直線状であるが、軸心１８ａに平行でなくてもよく、また、直線状でなくてもよい。例えは、第１通路４６は両流入口４８，４９に向って下り勾配であってもよい。また、供給口５１から両流入口４８，４９に向って下り勾配の潤滑油供給通路４３をそれぞれの潤滑油給排空間４１，４２に対して別個に設けてもよい。或は、潤滑油排出通路４４を流出口５０から排出口５７に向って下り勾配としてもよい。

上記各実施の形態では、ポンプ装置１の減速装置１０に備えられた軸受装置３３を例示したが、減速装置１０以外の機器に備えられた軸受装置であってもよく、また、ポンプ装置１以外の機器に用いられる軸受装置であってもよい。

１ ポンプ装置
４ ポンプ軸
１０ 減速装置（変速装置）
１１ 原動機
１３ 入力軸
１４ 歯車減速機構（変速機構）
１５ 出力軸
２７ 潤滑油
３３ 軸受装置
３７ 軸受ハウジング
３８ 一方の円錐ころ軸受（一方の転がり軸受）
３９ 他方の円錐ころ軸受（他方の転がり軸受）
３８ａ，３９ａ 内輪
３８ｂ，３９ｂ 外輪
３８ｃ，３９ｃ 転動体
４１ 一方の潤滑油給排空間
４２ 他方の潤滑油給排空間
４３ 潤滑油供給通路
４４ 潤滑油排出通路
４８ 一方の流入口
４９ 他方の流入口
５０ 流出口
６２ 給油ポンプ
７０ 潤滑油連通路
Ａ 内輪の最下部

Claims (6)

1. 軸受ハウジング内に転がり軸受が設けられている軸受装置であって、
   転がり軸受は、内輪と、軸受ハウジングに保持される外輪と、内輪と外輪との間に設けられた複数の転動体とを有し、
   軸受ハウジング内には、軸心方向における転がり軸受の一方の側に潤滑油給排空間が形成され、
   軸受ハウジングに、潤滑油を潤滑油給排空間へ供給する潤滑油供給通路と、潤滑油を潤滑油給排空間から排出する潤滑油排出通路とが設けられ、
   潤滑油供給通路は、下流側端部に、潤滑油給排空間に開口する流入口を有し、
   潤滑油排出通路は、上流側端部に、潤滑油給排空間に開口する流出口を有し、
   流出口は、転がり軸受の内輪の最下部より上位であり、且つ、軸径方向において流入口より外周側にあることを特徴とする軸受装置。
2. 流入口の少なくとも一部は転がり軸受の外輪よりも内周側で開口し、
   流出口が転がり軸受の転動体の外周側にあることを特徴とする請求項１記載の軸受装置。
3. 全潤滑油排出通路の径方向の総断面積が全潤滑油供給通路の径方向の総断面積よりも大きいことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の軸受装置。
4. 外径の異なる一対の転がり軸受が軸心方向において相対向して軸受ハウジングに設けられ、
   潤滑油給排空間は各転がり軸受の一方の側に形成され、
   潤滑油供給通路は両転がり軸受の潤滑油給排空間に潤滑油を供給し、
   潤滑油排出通路は外径の大きな一方の転がり軸受の潤滑油給排空間から潤滑油を排出することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の軸受装置。
5. 外径の大きな一方の転がり軸受の潤滑油給排空間と外径の小さな他方の転がり軸受の潤滑油給排空間とに連通する潤滑油連通路が軸受ハウジングに形成され、
   潤滑油連通路は流出口よりも下位にあることを特徴とする請求項４記載の軸受装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の軸受装置を備えたポンプ装置であって、
   原動機によって回転駆動される入力軸の回転速度を変速機構で変速して出力軸からポンプ軸に出力する変速装置と、
   入力軸によって作動される給油ポンプとが備えられ、
   給油ポンプによって軸受装置の潤滑油が強制循環されることを特徴とするポンプ装置。

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