JP2012200897A - 車両用内装材の製造方法及び射出成形装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本方法は、内装基材(天井基材2)の表面に別部品(リテーナ3、サイドクリップ4)を射出成形にて形成してなる車両用内装材の製造方法であって、内装基材の表面側には、非通気性を有する通気止め用シート層7が設けられており、内装基材の表面の別部品を形成する範囲に対して射出成形装置22を設置する設置工程と、射出成形装置により内装基材の表面から通気止め用シート層を貫通して孔13、15を穿設する穿設工程と、射出成形装置により溶融樹脂を孔内に供給する溶融樹脂供給工程と、孔内に供給された溶融樹脂を冷却する冷却工程と、内装基材の表面に対して射出成形装置を取り外す脱型工程と、を備える。
【選択図】図12
Description
請求項2に記載の発明は、請求項1記載において、前記穿設工程は、前記射出成形装置のキャビティ内に設けられたスライド針又はスライド刃により前記孔を穿設する工程であることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項3に記載の発明は、内装基材の表面に別部品を射出成形にて形成するための射出成形装置であって、前記内装基材の表面側には、非通気性を有する通気止め用シート層が設けられており、前記内装基材の表面から前記通気止め用シート層を貫通して孔を穿設する穿設機構と、前記穿設機構により穿設された前記孔を含め該射出成形装置のキャビティ内に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給機構と、を備えることを要旨とする。
また、前記穿設工程が、前記射出成形装置のキャビティ内に設けられたスライド針又はスライド刃により前記孔を穿設する工程である場合は、内装基材に対する別部品の接合位置と孔の穿設位置とを更に正確且つ容易に位置決めできる。
本発明の射出成形装置によると、穿設機構により内装基材の表面から通気止め用シート層を貫通して孔が穿設され、溶融樹脂供給機構により穿設された孔を含め射出成形装置のキャビティ内に溶融樹脂が供給される。よって、上述の本発明に係る車両用内装材の製造方法に好適に使用される。
本実施形態1.に係る車両用内装材の製造方法は、内装基材(2)の表面に別部品(3、4)を射出成形にて形成してなる車両用内装材の製造方法であって、内装基材の表面側には、非通気性を有する通気止め用シート層(7)が設けられており、内装基材の表面の別部品を形成する範囲に対して射出成形装置(22)を設置する設置工程と、射出成形装置により内装基材の表面から通気止め用シート層を貫通して孔(13、15)を穿設する穿設工程と、射出成形装置により溶融樹脂(b)を孔内に供給する溶融樹脂供給工程と、孔内に供給された溶融樹脂を冷却する冷却工程と、内装基材の表面に対して射出成形装置を取り外す脱型工程と、を備えることを特徴とする(例えば、図9〜図12等参照)。
本実施形態2.に係る射出成形装置は、内装基材(2)の表面に別部品(3,4)を射出成形にて形成するための射出成形装置(22)であって、内装基材の表面側には、非通気性を有する通気止め用シート層(7)が設けられており、内装基材の表面から通気止め用シート層を貫通して孔(13、15)を穿設する穿設機構(26)と、穿設機構により穿設された孔を含め射出成形装置のキャビティ(25a)内に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給機構(27)と、を備えることを特徴とする(例えば、図8等参照)。この射出成形装置は、例えば、上記孔に供給された溶融樹脂を冷却する冷却機構(28)を更に備えることができる。
本実施形態3.に係る車両用内装材の製造装置は、内装基材(2)の表面に別部品(3、4)を射出成形にて形成してなる車両用内装材の製造装置であって、上記実施形態2.の射出成形装置(22)と、内装基材に対して射出成形装置を近接・離間させる移動機構(23)と、を備えることを特徴とする(例えば、図7等参照)。
本実施例に係る車両用天井材1は、図1に示すように、天井基材2(本発明に係る「内装基材」として例示する。)と、この天井基材2の表面(車両天井材を車両に設置した状態で車室外側を向く表面)に射出成形にて形成される複数のクリップ座3及びサイドクリップ4(本発明に係る「別部品」として例示する。)と、を備えている。
本実施例に係る車両用天井材の製造装置20は、図7に示すように、上記天井基材2を載置可能な載置台21と、この載置台21に対向して配置される複数の射出成形装置22と、この載置台21に対して各射出成形装置22を近接・離間させる移動機構23と、を備えている。この移動機構23は、載置台21に対して各射出成形装置22を昇降させる駆動シリンダ23aを備えている。
次に、上記構成の車両用天井材の製造装置20を用いた車両用天井材の製造方法について説明する。先ず、図9に示すように、天井基材2の表面のクリップ座3及びサイドクリップ14を形成する範囲に対して各射出成形装置22の成形型25が対向するように載置台21上に天井基材2をセットする。このとき、駆動シリンダ26bの作動によりスライド針26aは成形型25内から突出した状態とされている。次に、図10に示すように、各射出成形装置22が下降され、天井基材2の表面に射出成形装置22の成形型25が当接して閉鎖状のキャビティ25aが形成されるとともに、突出状態のスライド針26aにより天井基材2の表面から通気止め用シート層7を貫通して繊維層6に到る孔13、15が穿設される(図13参照)。
以上より、本実施例の車両用天井材の製造方法によると、天井基材2の表面のクリップ座3及びサイドクリップ4を形成する範囲に対して射出成形装置22が設置され、射出成形装置22により天井基材2の表面から通気止め用シート層7を貫通して孔13、15が穿設され、射出成形装置22により溶融樹脂bがキャビティ25aから孔13、15内に供給され、孔13、15内に供給された溶融樹脂が冷却され、天井基材2の表面に対して射出成形装置22が取り外される。このように、通気止め用シート層7を貫通する孔13、15に溶融樹脂bを供給するようにしたので、クリップ座3及びサイドクリップ4を射出成形する際に溶融樹脂bが孔13、15を介して天井基材2の内部に入り込む。よって、天井基材2に対するクリップ座3及びサイドクリップ4の十分な接合強度を確保して製品品質を向上させることができる。また、射出成形装置22により孔13、15を穿設するようにしたので、射出成形の前工程として天井基材2に対して孔開け加工を施しておく必要がなく、加工時間を短縮し且つ加工設備も低減して生産性を向上させることができる。さらに、天井基材2に対するクリップ座3及びサイドクリップ4の接合位置と孔13、15の穿設位置とを正確且つ容易に位置決めできる。
Claims (3)
- 内装基材の表面に別部品を射出成形にて形成してなる車両用内装材の製造方法であって、
前記内装基材の表面側には、非通気性を有する通気止め用シート層が設けられており、
前記内装基材の表面の前記別部品を形成する範囲に対して射出成形装置を設置する設置工程と、
前記射出成形装置により前記内装基材の表面から前記通気止め用シート層を貫通して孔を穿設する穿設工程と、
前記射出成形装置により溶融樹脂を前記孔内に供給する溶融樹脂供給工程と、
前記孔内に供給された溶融樹脂を冷却する冷却工程と、
前記内装基材の表面に対して前記射出成形装置を取り外す脱型工程と、を備えることを特徴とする車両用内装材の製造方法。 - 前記穿設工程は、前記射出成形装置のキャビティ内に設けられたスライド針又はスライド刃により前記孔を穿設する工程である請求項1記載の車両用内装材の製造方法。
- 内装基材の表面に別部品を射出成形にて形成するための射出成形装置であって、
前記内装基材の表面側には、非通気性を有する通気止め用シート層が設けられており、
前記内装基材の表面から前記通気止め用シート層を貫通して孔を穿設する穿設機構と、
前記穿設機構により穿設された前記孔を含め該射出成形装置のキャビティ内に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給機構と、を備えることを特徴とする射出成形装置。
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