JP2012193243A - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents
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Abstract
【課題】低粘着力のラベルでも貼着可能な発泡成形体を与えうる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することを課題とする。
【解決手段】ポリスチレン系樹脂粒子と、前記ポリスチレン系樹脂粒子内に存在する発泡剤と、前記ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在する融着促進剤及び粉末成分とを少なくとも含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であり、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、０．５〜１．２ｍｍの平均粒子径を有し、前記粉末成分が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．００８〜０．０２５質量部含まれ、前記融着促進剤及び前記粉末成分が、２〜７．５：１（質量比）の割合で存在することを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子により上記課題を解決する。
【選択図】図１
【解決手段】ポリスチレン系樹脂粒子と、前記ポリスチレン系樹脂粒子内に存在する発泡剤と、前記ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在する融着促進剤及び粉末成分とを少なくとも含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であり、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、０．５〜１．２ｍｍの平均粒子径を有し、前記粉末成分が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．００８〜０．０２５質量部含まれ、前記融着促進剤及び前記粉末成分が、２〜７．５：１（質量比）の割合で存在することを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子により上記課題を解決する。
【選択図】図１
Description
本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体に関する。更に詳しくは、本発明は、低粘着力のラベルでも貼着可能な発泡成形体を与えうる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、それから得られた発泡粒子及び発泡成形体に関する。
従来、ポリスチレン系樹脂から構成される発泡成形体は、水産物や農産物の輸送容器、食品容器等として用いられてきた。このような発泡成形体は、意匠性を向上する、内容物を表示する等のために、その表面に模様を設けることが通常行われている。模様を設ける方法としては、模様を印刷したラベルを貼り付ける方法がある。
貼り付けられたラベルは、発泡成形体から剥離することがある。その場合、再度ラベルを押し付ける必要がある。そのため、ラベルの剥離が抑制された発泡成形体の提供が望まれている。
ラベルの剥離を抑制する方法として、特開平１０−１５９７７号公報（特許文献１）に記載の方法がある。この方法は、発泡成形体の外側表面に蒸気スリット跡を設けずに、発泡成形体の表面の平滑性を向上することで、ラベルの剥離を防止する方法である。
貼り付けられたラベルは、発泡成形体から剥離することがある。その場合、再度ラベルを押し付ける必要がある。そのため、ラベルの剥離が抑制された発泡成形体の提供が望まれている。
ラベルの剥離を抑制する方法として、特開平１０−１５９７７号公報（特許文献１）に記載の方法がある。この方法は、発泡成形体の外側表面に蒸気スリット跡を設けずに、発泡成形体の表面の平滑性を向上することで、ラベルの剥離を防止する方法である。
しかし、上記公報に記載された方法では、上記スリット跡を発泡成形体に与えない構造の成形金型を新設する必要があること、発泡成形体の外観、融着性を向上させるためには高い熱量が必要となり、コスト的に不利であるという課題がある。
そのため、成形金型の新設が不要であり、コスト的に問題がなく、低粘着力のラベルの貼着が可能な発泡成形体及び、この発泡成形体を与えうる発泡性スチレン系樹脂粒子の提供が望まれていた。
そのため、成形金型の新設が不要であり、コスト的に問題がなく、低粘着力のラベルの貼着が可能な発泡成形体及び、この発泡成形体を与えうる発泡性スチレン系樹脂粒子の提供が望まれていた。
本発明の発明者等は、発泡成形体の製造手順及び製造中に使用される添加剤について見直した。その結果、融着促進剤の使用量が多くなると、ラベルが剥離しやすくなることを見い出した。この融着促進剤は、発泡成形体を構成する発泡粒子の融着性を向上させる目的で使用されているため、その使用量を低減することは困難である。
そこで、本発明の発明者等は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の洗浄前に存在する粉末成分に着目した。この粉末成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造工程で生じており、主として微小なポリスチレン系樹脂や分散剤等から構成されていると発明者等は考えている。この粉末成分は、通常、不要な成分であると考えられていたため、洗浄によりできるだけ除去されるものである。しかしながら、粉末成分と融着促進剤とが特定の範囲で表面に存在する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、低粘着力のラベルの貼着が可能な発泡成形体を与えうることを意外にも見出すことで、本発明に至った。
そこで、本発明の発明者等は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の洗浄前に存在する粉末成分に着目した。この粉末成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造工程で生じており、主として微小なポリスチレン系樹脂や分散剤等から構成されていると発明者等は考えている。この粉末成分は、通常、不要な成分であると考えられていたため、洗浄によりできるだけ除去されるものである。しかしながら、粉末成分と融着促進剤とが特定の範囲で表面に存在する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、低粘着力のラベルの貼着が可能な発泡成形体を与えうることを意外にも見出すことで、本発明に至った。
かくして本発明によれば、ポリスチレン系樹脂粒子と、前記ポリスチレン系樹脂粒子内に存在する発泡剤と、前記ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在する融着促進剤及び粉末成分とを少なくとも含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であり、
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、０．５〜１．２ｍｍの平均粒子径を有し、
前記粉末成分が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．００８〜０．０２５質量部含まれ、
前記融着促進剤及び前記粉末成分が、２〜７．５：１（質量比）の割合で存在することを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が提供される。
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、０．５〜１．２ｍｍの平均粒子径を有し、
前記粉末成分が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．００８〜０．０２５質量部含まれ、
前記融着促進剤及び前記粉末成分が、２〜７．５：１（質量比）の割合で存在することを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が提供される。
また、上記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡して得られた発泡粒子が提供される。
更に、上記発泡粒子を発泡成形して得られた発泡成形体が提供される。
更に、上記発泡粒子を発泡成形して得られた発泡成形体が提供される。
本発明によれば、特別な金型を使用することなく、低粘着力（例えば、７００ｇｆ／２５ｍｍ以下）のラベルの貼着が可能であり、融着性に優れた発泡成形体、及びこの発泡成形体を与えることができ、予備発泡時のブロッキングが抑制された発泡性スチレン系樹脂粒子及び発泡粒子を提供できる。
また、粉末成分が、１００μｍ以下の平均粒子径を有することで、より低粘着力のラベルの貼着が可能であり、融着性に優れた発泡成形体を与えうる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
更に、融着促進剤が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．０３５〜０．０７５質量部含まれることで、より低粘着力のラベルの貼着が可能であり、融着性に優れた発泡成形体を与えうる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
また、粉末成分が、１００μｍ以下の平均粒子径を有することで、より低粘着力のラベルの貼着が可能であり、融着性に優れた発泡成形体を与えうる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
更に、融着促進剤が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．０３５〜０．０７５質量部含まれることで、より低粘着力のラベルの貼着が可能であり、融着性に優れた発泡成形体を与えうる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供できる。
（発泡性ポリスチレン系樹脂粒子）
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（以下、発泡性粒子ともいう）は、発泡剤と、融着促進剤と、粉末成分とを少なくとも含む。
（１）ポリスチレン系樹脂
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、基材樹脂として、ポリスチレン系樹脂を含む。
ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。
また、ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体も挙げられる。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（以下、発泡性粒子ともいう）は、発泡剤と、融着促進剤と、粉末成分とを少なくとも含む。
（１）ポリスチレン系樹脂
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、基材樹脂として、ポリスチレン系樹脂を含む。
ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。
また、ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体も挙げられる。
上記スチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等の炭素数１〜８のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー、無水マレイン酸、Ｎ−ビニルカルバゾール等が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂は、スチレン系モノマー由来の成分が主成分（５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９９．８質量％以上）を占めることが好ましい。更にポリスチレン系樹脂は、スチレン由来の成分を５０質量％以上含有していることが好ましく、ポリスチレンのみからなることがより好ましい。
ポリスチレン系樹脂は、スチレン系モノマー由来の成分が主成分（５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９９．８質量％以上）を占めることが好ましい。更にポリスチレン系樹脂は、スチレン由来の成分を５０質量％以上含有していることが好ましく、ポリスチレンのみからなることがより好ましい。
更に、ポリスチレン系樹脂のスチレン換算重量平均分子量は、２０万〜５０万が好ましい。２０万より小さいと、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させて得られる発泡成形体の機械的強度が低下することがある。一方、５０万より大きいと、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の発泡性が低下し、高倍率の発泡成形体を得ることができないことがある。より好ましい分子量は、２４万〜４０万である。
（２）発泡剤
発泡剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子内に存在している。
発泡剤としては、沸点がポリスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状又は液状の有機化合物が適している。例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ノルマルヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、ＨＣＦＣ−１４１ｂ、ＨＣＦＣ−１４２ｂ、ＨＣＦＣ−１２４、ＨＦＣ−１３４ａ、ＨＦＣ−１５２ａ等のハロゲン含有炭化水素、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガス等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。この内、炭化水素を使用するのが、オゾン層の破壊を防止する観点、及び空気と速く置換し、発泡成形体の経時変化を抑制する観点で好ましい。炭素水素の内、沸点が−４５〜４０℃の炭化水素がより好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン等が更に好ましい。
発泡剤の使用量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、好ましくは１〜１０質量部、より好ましくは２〜７質量部である。
発泡剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子内に存在している。
発泡剤としては、沸点がポリスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状又は液状の有機化合物が適している。例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ノルマルヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、ＨＣＦＣ−１４１ｂ、ＨＣＦＣ−１４２ｂ、ＨＣＦＣ−１２４、ＨＦＣ−１３４ａ、ＨＦＣ−１５２ａ等のハロゲン含有炭化水素、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガス等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。この内、炭化水素を使用するのが、オゾン層の破壊を防止する観点、及び空気と速く置換し、発泡成形体の経時変化を抑制する観点で好ましい。炭素水素の内、沸点が−４５〜４０℃の炭化水素がより好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン等が更に好ましい。
発泡剤の使用量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、好ましくは１〜１０質量部、より好ましくは２〜７質量部である。
（３）融着促進剤
融着促進剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在している。
融着促進剤としては、例えば、１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、１２−ヒドロキシステアリン酸アマイド、ステアリン酸アマイド等が挙げられる。
また、融着促進剤は、融着促進剤と粉末成分の比で表すと、２〜７．５：１（質量比）の割合で存在している。融着促進剤の比が２未満の場合、発泡成形体を構成する発泡粒子の融着が不十分となることがある。７．５より大きい場合、ラベルの接着性が低下し、剥離することがある。より好ましい融着促進剤と粉末成分の比は、２．５〜７：１である。
融着促進剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．０３５〜０．０７５質量部使用することが好ましい。使用量が０．０３５質量部を下回ると、十分な融着促進効果が得られないことがある。使用量が０．０７５質量部を超えるとラベルの接着性が低下し、剥離することがある。使用量は、０．０４〜０．０６質量部がより好ましい。
融着促進剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在している。
融着促進剤としては、例えば、１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、１２−ヒドロキシステアリン酸アマイド、ステアリン酸アマイド等が挙げられる。
また、融着促進剤は、融着促進剤と粉末成分の比で表すと、２〜７．５：１（質量比）の割合で存在している。融着促進剤の比が２未満の場合、発泡成形体を構成する発泡粒子の融着が不十分となることがある。７．５より大きい場合、ラベルの接着性が低下し、剥離することがある。より好ましい融着促進剤と粉末成分の比は、２．５〜７：１である。
融着促進剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．０３５〜０．０７５質量部使用することが好ましい。使用量が０．０３５質量部を下回ると、十分な融着促進効果が得られないことがある。使用量が０．０７５質量部を超えるとラベルの接着性が低下し、剥離することがある。使用量は、０．０４〜０．０６質量部がより好ましい。
（４）粉末成分
粉末成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在している。
粉末成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造工程で生じており、主として微小なポリスチレン系樹脂や分散剤等から構成されていると発明者等は考えている。
粉末成分は、平均粒子径が１００μｍ以下であることが好ましい。１００μｍより大きい場合、成形体の外観を悪化させることがある。より好ましい平均粒子径は、１０〜５０μｍである。
粉末成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在している。
粉末成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造工程で生じており、主として微小なポリスチレン系樹脂や分散剤等から構成されていると発明者等は考えている。
粉末成分は、平均粒子径が１００μｍ以下であることが好ましい。１００μｍより大きい場合、成形体の外観を悪化させることがある。より好ましい平均粒子径は、１０〜５０μｍである。
粉末成分は、通常、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．００８〜０．０２５質量部程度含まれている。０．００８質量部よりも粉末成分の含有量を低下させるには洗浄工程の回数が多く、生産時間が長くなるが、剥離防止効果の向上が見込めず好ましくない。０．０２５質量部を超えると、融着を阻害するため、融着促進剤が多く必要となり、結果的にラベル剥離が引き起こされることになるため好ましくない。より好ましい粉末成分の含有量は、０．０１〜０．０２質量部である。
（５）他の成分
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、ブロッキング防止剤、発泡助剤、難燃剤、難燃助剤、気泡調整剤、充填剤、滑剤、着色剤等が挙げられる。
ブロッキング防止剤としては、ステアリン酸亜鉛が挙げられる。ブロッキング防止剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．０７〜０．１５質量部含まれていることが好ましい。含有量が０．０７質量部よりも少ないとブロッキング防止効果が十分でないことがある。０．１５質量部よりも多いと、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面からブロッキング防止剤が脱落し、輸送配管内に付着することで、配管が閉塞することがあり、また成形時の融着が阻害されることがある。より好ましい含有量は、０．０９〜０．１２質量部である。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、ブロッキング防止剤、発泡助剤、難燃剤、難燃助剤、気泡調整剤、充填剤、滑剤、着色剤等が挙げられる。
ブロッキング防止剤としては、ステアリン酸亜鉛が挙げられる。ブロッキング防止剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．０７〜０．１５質量部含まれていることが好ましい。含有量が０．０７質量部よりも少ないとブロッキング防止効果が十分でないことがある。０．１５質量部よりも多いと、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面からブロッキング防止剤が脱落し、輸送配管内に付着することで、配管が閉塞することがあり、また成形時の融着が阻害されることがある。より好ましい含有量は、０．０９〜０．１２質量部である。
発泡助剤としては、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、酢酸エチル、フタル酸ジオクチル、テトラクロロエチレン等が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、テトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、トリスジブロモプロピルホスフェート、テトラブロモビスフェノールＡ等が挙げられる。
また、難燃助剤としては、例えば、ジクミルパーオキサイドのような有機過酸化物が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、テトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、トリスジブロモプロピルホスフェート、テトラブロモビスフェノールＡ等が挙げられる。
また、難燃助剤としては、例えば、ジクミルパーオキサイドのような有機過酸化物が挙げられる。
（６）発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、特に限定されず、球形、円筒状、不定形等のいずれの形状も取りえる。この内、成形型内への充填性を考慮すると、球形又は円筒状であることが好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、０．５〜１．２ｍｍの平均粒子径を有している。平均粒子径が０．５ｍｍよりも小さいと発泡剤の保持性が悪く、所望の発泡倍数まで発泡できないことがある。平均粒子径が１．２ｍｍよりも大きいと発泡粒子の粒子径が大きくなるため、成形型内への充填性が劣ることがある。より好ましい平均粒子径は、０．６〜１．０ｍｍである。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、特に限定されず、球形、円筒状、不定形等のいずれの形状も取りえる。この内、成形型内への充填性を考慮すると、球形又は円筒状であることが好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、０．５〜１．２ｍｍの平均粒子径を有している。平均粒子径が０．５ｍｍよりも小さいと発泡剤の保持性が悪く、所望の発泡倍数まで発泡できないことがある。平均粒子径が１．２ｍｍよりも大きいと発泡粒子の粒子径が大きくなるため、成形型内への充填性が劣ることがある。より好ましい平均粒子径は、０．６〜１．０ｍｍである。
（７）発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、所定の粉末成分量になるまで洗浄することにより得ることができる。
ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の方法で製造されたものを用いることができる。例えば、
（１）押出機で溶融混練したポリスチレン系樹脂をストランド状に押し出し、ストランドをカットする方法、
（２）水性媒体、スチレン系単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、攪拌しながらスチレン系単量体を懸濁重合させてポリスチレン系樹脂粒子を製造する懸濁重合法、
（３）水性媒体及びポリスチレン系樹脂の種粒子をオートクレーブ内に供給し、種粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、攪拌しながらスチレン系単量体を連続的にあるいは断続的に供給して、種粒子にスチレン系単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させてポリスチレン系樹脂粒子を製造するシード重合法等
により得られたポリスチレン系樹脂粒子が挙げられる。なお、種粒子は、上記（２）の懸濁重合法により得られた粒子を分級することで入手できる。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させ、所定の粉末成分量になるまで洗浄することにより得ることができる。
ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の方法で製造されたものを用いることができる。例えば、
（１）押出機で溶融混練したポリスチレン系樹脂をストランド状に押し出し、ストランドをカットする方法、
（２）水性媒体、スチレン系単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、攪拌しながらスチレン系単量体を懸濁重合させてポリスチレン系樹脂粒子を製造する懸濁重合法、
（３）水性媒体及びポリスチレン系樹脂の種粒子をオートクレーブ内に供給し、種粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、攪拌しながらスチレン系単量体を連続的にあるいは断続的に供給して、種粒子にスチレン系単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させてポリスチレン系樹脂粒子を製造するシード重合法等
により得られたポリスチレン系樹脂粒子が挙げられる。なお、種粒子は、上記（２）の懸濁重合法により得られた粒子を分級することで入手できる。
上記懸濁重合法及びシード重合法において用いられる重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、イソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート等の有機過酸化物やアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられる。これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
水性媒体中にポリスチレン系樹脂粒子を分散させてなる水性懸濁液は、上記懸濁重合法又はシード重合法による重合後の反応液を水性懸濁液として用いても、あるいは、上記懸濁重合法又はシード重合法によって得られたポリスチレン系樹脂粒子を反応液から分離し、このポリスチレン系樹脂粒子を別途用意した水性媒体に懸濁させて水性懸濁液を形成してもよい。
水性媒体としては、特に限定されず、例えば、水、アルコール等が挙げられる。この内、水が好ましい。
水性媒体としては、特に限定されず、例えば、水、アルコール等が挙げられる。この内、水が好ましい。
また、上記懸濁重合法又はシード重合法において、スチレン系モノマーを重合させる際に、スチレン系モノマーの液滴又はポリスチレン系樹脂種粒子の分散性を安定させるために懸濁安定剤を用いてもよい。このような懸濁安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子や、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩等が挙げられる。難水溶性無機塩を用いる場合には、アニオン界面活性剤が通常、併用される。
上記アニオン界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウム等の高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩等が挙げられる。この内、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
上記アニオン界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウム等の高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩等が挙げられる。この内、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
懸濁重合法又はシード重合法によって得られたポリスチレン系樹脂粒子を別途用意した水性媒体に懸濁させて水性懸濁液を形成する場合にも、ポリスチレン系樹脂粒子の分散性を安定させるために、上述の懸濁安定剤やアニオン界面活性剤を水性媒体中に添加してもよい。
この際、難水溶性無機塩の水性媒体中への添加量は、水性媒体１００質量部に対して０．２〜２質量部であることが好ましい。０．２質量部より少ないと、水性媒体中におけるポリスチレン系樹脂粒子の分散性が低下し、ポリスチレン系樹脂粒子が塊状になってしまうことがある。２質量部より多いと、ポリスチレン系樹脂粒子を分散させてなる水性媒体の粘性が上昇して、ポリスチレン系樹脂粒子を水性媒体中に均一に分散できないことがある。
この際、難水溶性無機塩の水性媒体中への添加量は、水性媒体１００質量部に対して０．２〜２質量部であることが好ましい。０．２質量部より少ないと、水性媒体中におけるポリスチレン系樹脂粒子の分散性が低下し、ポリスチレン系樹脂粒子が塊状になってしまうことがある。２質量部より多いと、ポリスチレン系樹脂粒子を分散させてなる水性媒体の粘性が上昇して、ポリスチレン系樹脂粒子を水性媒体中に均一に分散できないことがある。
発泡剤のポリスチレン系樹脂粒子への含浸は、スチレン系モノマーの重合後の粒子に行ってもよく、成長途上粒子に行ってもよい。重合の途中での含浸は、水性媒体中で含浸させる方法（湿式含浸法）により行うことができる。重合後の含浸は、湿式含浸法か、又は媒体非存在下で含浸させる方法（乾式含浸法）により行うことができる。また、重合の途中での含浸は、通常重合後期に行うことが好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡剤の含浸後に、所定の粉末成分量にするために、適宜洗浄される。ここで、製造工程中、分散安定剤に無機塩を使用している場合は塩酸等の強酸により、無機塩を水溶性の塩にして取り除くことが好ましい。
次に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に融着促進剤を粒子表面に塗布することで、本発明の発泡性粒子が得られる。塗布する方法としては攪拌機中で融着促進剤とともに発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を攪拌するのが好ましい。攪拌機としてはタンブラーミキサー、レディゲミキサー等の攪拌機が用いられる。
次に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に融着促進剤を粒子表面に塗布することで、本発明の発泡性粒子が得られる。塗布する方法としては攪拌機中で融着促進剤とともに発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を攪拌するのが好ましい。攪拌機としてはタンブラーミキサー、レディゲミキサー等の攪拌機が用いられる。
（発泡粒子）
発泡粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させて得ることができる。食品容器用の発泡粒子は０．０１４〜０．０３３ｇ／ｃｍ3の範囲の嵩密度を持つことが好ましい。嵩密度が０．０３３ｇ／ｃｍ3を上回ると生産性が低下することがある。０．０１４ｇ／ｃｍ3を下回ると、成形品強度が低下することがある。より好ましい嵩密度は、０．０１５〜０．０２５ｇ／ｃｍ3の範囲である。
発泡粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させて得ることができる。食品容器用の発泡粒子は０．０１４〜０．０３３ｇ／ｃｍ3の範囲の嵩密度を持つことが好ましい。嵩密度が０．０３３ｇ／ｃｍ3を上回ると生産性が低下することがある。０．０１４ｇ／ｃｍ3を下回ると、成形品強度が低下することがある。より好ましい嵩密度は、０．０１５〜０．０２５ｇ／ｃｍ3の範囲である。
（発泡成形体）
発泡成形体は、発泡粒子（予備発泡粒子）を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填し、再び加圧水蒸気等で加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させることで製造できる。
得られた発泡成形体は、その表面が発泡性粒子の表面に由来するため、融着促進剤と粉末成分量が、発泡性粒子の量と等しい。そのため、粘着力７００ｇｆ／２５ｍｍ以下の低粘着性のラベルでも容易に貼着しうる。
発泡成形体は農産箱、水産箱といった食品容器や、資材運搬用容器等の広い用途に利用できる。
発泡成形体は、発泡粒子（予備発泡粒子）を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填し、再び加圧水蒸気等で加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させることで製造できる。
得られた発泡成形体は、その表面が発泡性粒子の表面に由来するため、融着促進剤と粉末成分量が、発泡性粒子の量と等しい。そのため、粘着力７００ｇｆ／２５ｍｍ以下の低粘着性のラベルでも容易に貼着しうる。
発泡成形体は農産箱、水産箱といった食品容器や、資材運搬用容器等の広い用途に利用できる。
以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例における各種測定法を下記する。
＜平均粒子径＞
平均粒子径とはＤ５０で表現される値である。具体的には、ふるい目開き４．００ｍｍ、目開き３．３５ｍｍ、目開き２．８０ｍｍ、目開き２．３６ｍｍ、目開き２．００ｍｍ、目開き１．７０ｍｍ、目開き１．４０ｍｍ、目開き１．１８ｍｍ、目開き１．００ｍｍ、目開き０．８５ｍｍ、目開き０．７１ｍｍ、目開き０．６０ｍｍ、目開き０．５０ｍｍ、目開き０．４２５ｍｍ、目開き０．３５５ｍｍ、目開き０．３００ｍｍ、目開き０．２５０ｍｍ、目開き０．２１２ｍｍ、目開き０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準ふるいで分級し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径と称する。
＜平均粒子径＞
平均粒子径とはＤ５０で表現される値である。具体的には、ふるい目開き４．００ｍｍ、目開き３．３５ｍｍ、目開き２．８０ｍｍ、目開き２．３６ｍｍ、目開き２．００ｍｍ、目開き１．７０ｍｍ、目開き１．４０ｍｍ、目開き１．１８ｍｍ、目開き１．００ｍｍ、目開き０．８５ｍｍ、目開き０．７１ｍｍ、目開き０．６０ｍｍ、目開き０．５０ｍｍ、目開き０．４２５ｍｍ、目開き０．３５５ｍｍ、目開き０．３００ｍｍ、目開き０．２５０ｍｍ、目開き０．２１２ｍｍ、目開き０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準ふるいで分級し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径と称する。
＜重量平均分子量＞
重量平均分子量は、下記の要領で測定されたスチレン換算重量平均分子量をいう。
即ち、ポリスチレン系樹脂３０ｍｇをクロロホルム１０ミリリットルで溶解する。得られた溶液を、非水系０．４５μｍのクロマトディスクで濾過した後、クロマトグラフを用いて平均分子量を下記条件にて測定する。
ガスクロマトグラフ：Ｗａｔｅｒ社製商品名「Ｄｅｔｅｃｔｏｒ ４８４，Ｐｕｍｐ ５１０」
カラム：昭和電工社製
商品名「Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ Ｋ−８０６Ｌ（φ８．０×３００ｍｍ）」２本
カラム温度：４０℃
キャリアーガス：クロロホルム
キャリアーガス流量：１．２ミリリットル／分
注入・ポンプ温度：室温
検出：ＵＶ２５４ｎｍ
注入量：５０マイクロリットル
検量線用標準ポリスチレン：昭和電工社製商品名「ｓｈｏｄｅｘ」重量平均分子量：１０３００００及び東ソー社製の重量平均分子量：５４８００００，３８４００００，３５５０００，１０２０００，３７９００，９１００，２６３０，４９５のポリスチレン
重量平均分子量は、下記の要領で測定されたスチレン換算重量平均分子量をいう。
即ち、ポリスチレン系樹脂３０ｍｇをクロロホルム１０ミリリットルで溶解する。得られた溶液を、非水系０．４５μｍのクロマトディスクで濾過した後、クロマトグラフを用いて平均分子量を下記条件にて測定する。
ガスクロマトグラフ：Ｗａｔｅｒ社製商品名「Ｄｅｔｅｃｔｏｒ ４８４，Ｐｕｍｐ ５１０」
カラム：昭和電工社製
商品名「Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ Ｋ−８０６Ｌ（φ８．０×３００ｍｍ）」２本
カラム温度：４０℃
キャリアーガス：クロロホルム
キャリアーガス流量：１．２ミリリットル／分
注入・ポンプ温度：室温
検出：ＵＶ２５４ｎｍ
注入量：５０マイクロリットル
検量線用標準ポリスチレン：昭和電工社製商品名「ｓｈｏｄｅｘ」重量平均分子量：１０３００００及び東ソー社製の重量平均分子量：５４８００００，３８４００００，３５５０００，１０２０００，３７９００，９１００，２６３０，４９５のポリスチレン
＜粉末成分量＞
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子分散液を１リットル計量する。分散液を側面に孔を設け、孔部に目開き０．１８ｍｍのナイロン網を取り付けたビーカーに供する。該ビーカーに攪拌機を取り付け、２７０ｒｐｍで攪拌する。攪拌下で濃度５０ｐｐｍのアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を注ぎいれることで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に付着した粉末成分を分離し、液中に分散させる。ビーカーの流れ出口にポリカップを設置し、６リットルの粉末成分分散液を採取する。
ブフナー漏斗にガラス繊維ろ紙ＧＡ−２００を敷き、粉末成分分散液を吸引ろ過する。ろ過した粉末をろ紙ごと４５℃のオーブンで２４時間乾燥させる。
また、ビーカーに残った粉末成分が分離された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を乾燥させる。
粉末成分が分離された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の質量をＡ、ガラスろ紙の質量をＢ、ガラスろ紙を含む乾燥後の粉末成分の質量をＣとし、以下の式にて粉末成分量を測定する。
粉末成分量（質量部）＝（Ｃ−Ｂ）／（Ａ＋Ｃ−Ｂ）×１００
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子分散液を１リットル計量する。分散液を側面に孔を設け、孔部に目開き０．１８ｍｍのナイロン網を取り付けたビーカーに供する。該ビーカーに攪拌機を取り付け、２７０ｒｐｍで攪拌する。攪拌下で濃度５０ｐｐｍのアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を注ぎいれることで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に付着した粉末成分を分離し、液中に分散させる。ビーカーの流れ出口にポリカップを設置し、６リットルの粉末成分分散液を採取する。
ブフナー漏斗にガラス繊維ろ紙ＧＡ−２００を敷き、粉末成分分散液を吸引ろ過する。ろ過した粉末をろ紙ごと４５℃のオーブンで２４時間乾燥させる。
また、ビーカーに残った粉末成分が分離された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を乾燥させる。
粉末成分が分離された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の質量をＡ、ガラスろ紙の質量をＢ、ガラスろ紙を含む乾燥後の粉末成分の質量をＣとし、以下の式にて粉末成分量を測定する。
粉末成分量（質量部）＝（Ｃ−Ｂ）／（Ａ＋Ｃ−Ｂ）×１００
＜粉末成分の平均粒子径＞
ベックマン・コールター社製Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３に孔径４００μｍのアパチャーを取り付け、前記の粉末成分量の測定の際に得られた粉末成分を含むろ液を適量供給し、平均粒子径を測定する。
ベックマン・コールター社製Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３に孔径４００μｍのアパチャーを取り付け、前記の粉末成分量の測定の際に得られた粉末成分を含むろ液を適量供給し、平均粒子径を測定する。
＜嵩密度＞
予備発泡粒子の嵩倍数は、ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定する。具体的は、まず、予備発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させる。メスシリンダー内に落下させた測定試料の体積Ｖｃｍ3をＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。Ｗｇ及びＶｃｍ3を下記式に代入することで、予備発泡粒子の嵩密度を算出する。
予備発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ3）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
予備発泡粒子の嵩倍数は、ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定する。具体的は、まず、予備発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させる。メスシリンダー内に落下させた測定試料の体積Ｖｃｍ3をＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。Ｗｇ及びＶｃｍ3を下記式に代入することで、予備発泡粒子の嵩密度を算出する。
予備発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ3）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
＜予備発泡粒子の結合量＞
予備発泡粒子をＷ１ｇ用意し、この予備発泡粒子を目開きが０．５ｃｍの篩でふるい、篩上に残った予備発泡粒子の質量Ｗ２ｇを測定する。Ｗ１とＷ２を下記式に代入することにより得られた値を予備発泡粒子の結合度とする。なお、結合度が１質量％以下を「○」、１質量％を超えるものを「×」と評価する。
予備発泡粒子の結合度（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１
＜発泡成形体の密度＞
発泡成形体（成形後、４０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３５ｍｍ）の質量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を求める。
予備発泡粒子をＷ１ｇ用意し、この予備発泡粒子を目開きが０．５ｃｍの篩でふるい、篩上に残った予備発泡粒子の質量Ｗ２ｇを測定する。Ｗ１とＷ２を下記式に代入することにより得られた値を予備発泡粒子の結合度とする。なお、結合度が１質量％以下を「○」、１質量％を超えるものを「×」と評価する。
予備発泡粒子の結合度（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１
＜発泡成形体の密度＞
発泡成形体（成形後、４０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３５ｍｍ）の質量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を求める。
＜発泡成形体融着率＞
発泡成形体の中心に沿ってカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れる。この後、この切り込み線に沿って発泡成形体を手で二分割する。その破断面における発泡粒子について、１００〜１５０個の任意の範囲について粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子同士の界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数える。結果を、式［（ａ）／（（ア）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値を融着率（％）とする。融着率８０％以上を○、８０％未満を×と評価する。
発泡成形体の中心に沿ってカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れる。この後、この切り込み線に沿って発泡成形体を手で二分割する。その破断面における発泡粒子について、１００〜１５０個の任意の範囲について粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子同士の界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数える。結果を、式［（ａ）／（（ア）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値を融着率（％）とする。融着率８０％以上を○、８０％未満を×と評価する。
＜ラベル剥離評価＞
発泡成形品側面に粘着力６００ｇｆ／２５ｍｍのラベルを貼付する。貼付後、２４時間放置する。その後、任意の発泡成形品１００個に対して側面に貼られたテープに剥離が生じている発泡成形品の数（ａ）と剥離が生じていない発泡成形品の数（ｂ）とを数える。結果を、式［（ｂ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値を剥離防止率（％）とする。剥離防止率８０％以上を○とし、８０％未満を×として評価する。
発泡成形品側面に粘着力６００ｇｆ／２５ｍｍのラベルを貼付する。貼付後、２４時間放置する。その後、任意の発泡成形品１００個に対して側面に貼られたテープに剥離が生じている発泡成形品の数（ａ）と剥離が生じていない発泡成形品の数（ｂ）とを数える。結果を、式［（ｂ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値を剥離防止率（％）とする。剥離防止率８０％以上を○とし、８０％未満を×として評価する。
［実施例１］
（樹脂粒子の製造）
内容量１００リットルの攪拌機付き重合容器に、水４００００ｇ、懸濁安定剤として第三リン酸カルシウム１００ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルフォン酸カルシウム２．０ｇを供給し攪拌しながらスチレンモノマー４００００ｇ並びに重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド９６．０ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート２８．０ｇを添加した上で９０℃に昇温して重合した。そして、この温度で６時間保持し、更に、１２５℃に昇温してから２時間後に冷却してポリスチレン系樹脂粒子（ａ）を得た。
ポリスチレン系樹脂粒子（ａ）を篩分けし、種粒子として粒子径０．５〜０．７１ｍｍのポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）を得た。
次に、内容量１００リットルの攪拌機付き重合容器内に、水４００００ｇ、ポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）１００００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム１２０．０ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルフォン酸カルシウム６．０ｇを供給して攪拌しながら７５℃に昇温した。
（樹脂粒子の製造）
内容量１００リットルの攪拌機付き重合容器に、水４００００ｇ、懸濁安定剤として第三リン酸カルシウム１００ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルフォン酸カルシウム２．０ｇを供給し攪拌しながらスチレンモノマー４００００ｇ並びに重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド９６．０ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート２８．０ｇを添加した上で９０℃に昇温して重合した。そして、この温度で６時間保持し、更に、１２５℃に昇温してから２時間後に冷却してポリスチレン系樹脂粒子（ａ）を得た。
ポリスチレン系樹脂粒子（ａ）を篩分けし、種粒子として粒子径０．５〜０．７１ｍｍのポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）を得た。
次に、内容量１００リットルの攪拌機付き重合容器内に、水４００００ｇ、ポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）１００００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム１２０．０ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルフォン酸カルシウム６．０ｇを供給して攪拌しながら７５℃に昇温した。
次に、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド１１０．０ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート４．０ｇをスチレンモノマー２０００ｇに溶解させたものを前記内容量１００リットルの重合容器に供給してから、７５℃で６０分保持した。
６０分経過後に反応液を１１０℃まで１５０分で昇温しつつ、且つスチレンモノマー２８０００ｇを１５０分で重合容器内にポンプで一定量ずつ供給した上で、１２０℃に昇温して２時間経過後に７０℃まで冷却し、ポリスチレン系樹脂粒子（ｃ）を得た（重量平均分子量３０万）。
６０分経過後に反応液を１１０℃まで１５０分で昇温しつつ、且つスチレンモノマー２８０００ｇを１５０分で重合容器内にポンプで一定量ずつ供給した上で、１２０℃に昇温して２時間経過後に７０℃まで冷却し、ポリスチレン系樹脂粒子（ｃ）を得た（重量平均分子量３０万）。
（発泡剤含浸）
続いて、発泡助剤としてシクロヘキサン１８０．０ｇを重合容器内に入れて密閉し１００℃に昇温した。次に、発泡剤としてｎ−ブタン３６００ｇをポリスチレン系樹脂粒子（ｃ）３００００ｇが入った重合容器内に圧入して３時間保持した。この後、３０℃以下まで冷却した上で重合容器内から取り出し、塩酸２０ｍｏｌ／Ｌの塩酸３００ｍｌを添加し、攪拌した。次いで、目開き０．５ｍｍの金網にて脱水し、再度水４０リットルを注ぎいれ、攪拌した後、目開き０．５ｍｍの金網にて脱水した。この注水から脱水までを洗浄工程とし、洗浄工程を３回実施し、付着粉末成分を０．０１５質量％とした。脱水し乾燥させた上で１３℃の恒温室内に５日間放置して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ａ）を得た。
続いて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ａ）の表面にブロッキング防止剤としてステアリン酸亜鉛０．１質量％及び融着促進剤として１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド０．０５質量％を被覆処理した。被覆処理により、付着粉末成分量０．０１５質量％かつ融着促進剤量０．０５質量％の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）を得た。
続いて、発泡助剤としてシクロヘキサン１８０．０ｇを重合容器内に入れて密閉し１００℃に昇温した。次に、発泡剤としてｎ−ブタン３６００ｇをポリスチレン系樹脂粒子（ｃ）３００００ｇが入った重合容器内に圧入して３時間保持した。この後、３０℃以下まで冷却した上で重合容器内から取り出し、塩酸２０ｍｏｌ／Ｌの塩酸３００ｍｌを添加し、攪拌した。次いで、目開き０．５ｍｍの金網にて脱水し、再度水４０リットルを注ぎいれ、攪拌した後、目開き０．５ｍｍの金網にて脱水した。この注水から脱水までを洗浄工程とし、洗浄工程を３回実施し、付着粉末成分を０．０１５質量％とした。脱水し乾燥させた上で１３℃の恒温室内に５日間放置して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ａ）を得た。
続いて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ａ）の表面にブロッキング防止剤としてステアリン酸亜鉛０．１質量％及び融着促進剤として１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド０．０５質量％を被覆処理した。被覆処理により、付着粉末成分量０．０１５質量％かつ融着促進剤量０．０５質量％の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）を得た。
（予備発泡）
次いで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）を予備発泡装置にて嵩密度０．０１７ｇ／ｃｍ3に予備発泡させた後に２０℃で２４時間熟成して予備発泡粒子を得た。予備発泡粒子の結合量は０．４０質量％と良好なものであった。
（発泡成形体の製造）
続いて、得られた予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に入れ、成形機「ＡＣＥ−３０ＱＳ」（積水工機製作所社製）を用いて、予備発泡粒子を蒸気圧０．７ｋｇｆ／ｃｍ2で１７秒間加熱することで発泡成形体を得た。次に、成形型のキャビティ内の発泡成形体を５秒間水冷した後、減圧下にて放冷して横３００ｍｍ×縦４３０ｍｍ×高さ１３０ｍｍ×厚み２０ｍｍの箱型の発泡成形体を取り出した。
得られた発泡成形体は収縮もなく、熱融着率９０％と熱融着性の良好なものであった。
次いで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（ｂ）を予備発泡装置にて嵩密度０．０１７ｇ／ｃｍ3に予備発泡させた後に２０℃で２４時間熟成して予備発泡粒子を得た。予備発泡粒子の結合量は０．４０質量％と良好なものであった。
（発泡成形体の製造）
続いて、得られた予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に入れ、成形機「ＡＣＥ−３０ＱＳ」（積水工機製作所社製）を用いて、予備発泡粒子を蒸気圧０．７ｋｇｆ／ｃｍ2で１７秒間加熱することで発泡成形体を得た。次に、成形型のキャビティ内の発泡成形体を５秒間水冷した後、減圧下にて放冷して横３００ｍｍ×縦４３０ｍｍ×高さ１３０ｍｍ×厚み２０ｍｍの箱型の発泡成形体を取り出した。
得られた発泡成形体は収縮もなく、熱融着率９０％と熱融着性の良好なものであった。
（ラベル貼り付け工程）
続いて、発泡成形体を２４時間自然乾燥させた後、ラベラー機（積水化学工業社製）を用い、長辺側へ横３７０ｍｍ×縦８０ｍｍの株式会社サトー製のＯＰＳラベルを貼り付けた。剥離防止率を表１に示す。
続いて、発泡成形体を２４時間自然乾燥させた後、ラベラー機（積水化学工業社製）を用い、長辺側へ横３７０ｍｍ×縦８０ｍｍの株式会社サトー製のＯＰＳラベルを貼り付けた。剥離防止率を表１に示す。
実施例２
融着促進剤量を０．０７質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．５０質量％と良好なものであった。
実施例３
融着促進剤量を０．０４質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．４０質量％と良好なものであった。
融着促進剤量を０．０７質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．５０質量％と良好なものであった。
実施例３
融着促進剤量を０．０４質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．４０質量％と良好なものであった。
実施例４
発泡剤含浸後の洗浄工程を２回とすることで粉末成分量を０．０２質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。結果を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．５０質量％と良好なものであった。
実施例５
発泡剤含浸後の洗浄工程を５回とすることで粉末成分量を０．００８質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．５０質量％と良好なものであった。
発泡剤含浸後の洗浄工程を２回とすることで粉末成分量を０．０２質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。結果を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．５０質量％と良好なものであった。
実施例５
発泡剤含浸後の洗浄工程を５回とすることで粉末成分量を０．００８質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．５０質量％と良好なものであった。
比較例１
融着促進剤量を０．０１２質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．８０質量％と良好であった。
比較例２
発泡剤含浸後の洗浄工程を２回とすることで粉末成分量を０．０２質量％にし、融着促進剤量を０．０３質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．４０質量％であった。
融着促進剤量を０．０１２質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．８０質量％と良好であった。
比較例２
発泡剤含浸後の洗浄工程を２回とすることで粉末成分量を０．０２質量％にし、融着促進剤量を０．０３質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．４０質量％であった。
比較例３
発泡剤含浸後の洗浄工程を１回とすることで粉末成分量を０．０４４質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．６０質量％と良好であった。
比較例４
発泡剤含浸後の洗浄工程を１回とすることで粉末成分量を０．０４質量％にし、融着促進剤量を０．０１５質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は１．１０質量％と結合の多いものであった。
発泡剤含浸後の洗浄工程を１回とすることで粉末成分量を０．０４４質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は０．６０質量％と良好であった。
比較例４
発泡剤含浸後の洗浄工程を１回とすることで粉末成分量を０．０４質量％にし、融着促進剤量を０．０１５質量％にすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。融着率及び剥離防止率を表１に示す。なお、予備発泡粒子の結合量は１．１０質量％と結合の多いものであった。
更に、実施例１〜５及び比較例１〜２について、融着促進剤量/粉末成分量と、融着率×剥離防止率との関係を図１に示す。図１に比較例１及び２のみを示している理由は、融着促進剤量と粉末成分量が実施例１〜５と近接しているためである。また、融着率×剥離防止率の値が高いほうが、融着と剥離防止をより高い次元で両立できること意味している。
表１及び図１から、融着促進剤量と粉末成分量とが特定の範囲であれば、高い融着率及び高いラベル剥離防止率の発泡成形体を得られることがわかる。
表１及び図１から、融着促進剤量と粉末成分量とが特定の範囲であれば、高い融着率及び高いラベル剥離防止率の発泡成形体を得られることがわかる。
Claims (6)
- ポリスチレン系樹脂粒子と、前記ポリスチレン系樹脂粒子内に存在する発泡剤と、前記ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在する融着促進剤及び粉末成分とを少なくとも含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であり、
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、０．５〜１．２ｍｍの平均粒子径を有し、
前記粉末成分が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．００８〜０．０２５質量部含まれ、
前記融着促進剤及び前記粉末成分が、２〜７．５：１（質量比）の割合で存在することを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。 - 前記粉末成分が、１００μｍ以下の平均粒子径を有する請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
- 前記融着促進剤が、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、０．０３５〜０．０７５質量部含まれる請求項１又は２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
- 請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させて得られた発泡粒子。
- 請求項４に記載の発泡粒子を発泡成形させて得られた発泡成形体。
- 粘着力７００ｇｆ／２５ｍｍ以下のラベルを貼着しうる請求項５に記載の発泡成形体。
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| JP2006176602A (ja) * | 2004-12-21 | 2006-07-06 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法 |
| JP2010209146A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Kaneka Corp | スチレン改質ポリエチレン系樹脂予備発泡粒子、および該予備発泡粒子からなるスチレン改質ポリエチレン系樹脂発泡体 |
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