JP2012192925A - 荷崩れ防止台車 - Google Patents

Abstract

【課題】ダンボール等の梱包された荷物を多数積載して運ぶ時に荷物の荷崩れが起こり難く、かつ不使用時に多数を狭いエリアで保管することができる簡単な構成の荷崩れ防止台車を提供する。
【解決手段】複数の荷物を載せる板部と、板部１１０の下面に取り付けられた少なくとも３つのローラ１２０とを有し、複数の荷物を積載した状態で運搬者が荷物の一部を直接押して荷物を搬送する荷崩れ防止台車１００であって、板部の台車の進行方向後側の縁部の少なくとも一部において、積載された荷物のうち板部上面に直接載せた荷物の台車の進行方向後側への落下を防止する積荷落下防止用突起部１１５が備わっており、かつ台車を水平面に置いた状態で台車の進行方向後側から前側に向かうに従って板部上面が水平面から徐々に高くなっている。
【選択図】図３

Description

本発明は、積載された荷物を直接押す際に荷崩れを効果的に防止し、かつ不使用時に狭いスペースで保管可能な荷崩れ防止台車に関する。

従来から荷崩れを防止する手押しの台車は知られている（例えば、特許文献１乃至特許文献４参照）。ここで、特許文献１に記載されている台車は、同文献の図１に示すように、台車の後側にハンドルとレバーユニット（操作レバー）が取り付けられ、台車の左右に荷崩れ防止バーが備わっており、運搬時には荷物が落下しないようにバーが上昇し、荷物の積載時は荷台の上面から引っ込んだ位置に格納される構成を有している。

また、特許文献２に記載の台車は、同文献の図１に示すように、台車にスタンドバーが取り付けられ、台車とキャスタの間には３本で１組となるダンパー群を前後に２組設けることにより走行時の衝撃が吸収される構成を有している。

また、特許文献３に記載の台車は、同文献の図１に示すように、積載された台車を運搬したり、ハンドルと台車が外れることで運搬した箱をそのまま陳列して販売したり、台車を簡単に持ち運べる構成を有している。

また、特許文献４に記載の台車は、同文献の図１に示すように、台車の四隅に支柱があることによって荷物を安定して搬送できるようになっている。また、支柱を立てたり折畳んだりできることで、台車の面積が広げられるようになり大きな荷物もキャスタで搬送できるようになっている。

特開２００２−２４９３号公報（図１） 特開２００６−１０３５１６号公報（図１） 特開２００２−１７８９３１号公報（図１） 特開２００６−４４４７６号公報（図１、図３）

上述した何れの特許文献に記載された台車も、全て台車を押すための高さの高い取っ手が台車の後側に付いているので、狭い空間内で台車を重ねて保管することができない。特に特許文献１に記載された台車は、荷崩れ防止用のバーが付いているので、構造上複雑であるばかりではなく複数の台車を重ね難い。また、特許文献４に記載された台車は、四隅の支柱を折畳めた状態で積み重ねることもできるが、折畳む際に４本全ての支柱を畳まなくてはならないので保管時の作業性が悪い。

また、上述の各特許文献に記載された台車の荷台は、台車を水平面においた場合に荷台も水平になるような構成を有している。このような台車の荷台の上に例えば荷物や工業製品を収容したダンボールを多数マトリックス状に並べて、かつその上に同様に積載していくような積み方をして、積載した状態で台車を押すと、台車を急に減速させたり停止させたりした場合にダンボールの接触面同士の摩擦力が荷物に働く慣性重量を抑えることができず、荷物が前方に荷崩れしてしまう虞がある。そして、荷物やダンボール内の工業製品の破損を招いてしまう。そのため、台車を押す者はゆっくりと慎重に台車を押し、なおかつ台車を停止させる時は徐々に減速させて停止させる必要がある。即ち、台車を押す者が荷物運搬中にかなり神経を使わなければならず、荷物搬送作業中の疲労やストレス蓄積の原因となっている。

図１６は従来の台車に荷物を搭載した状態を示している。このような状態で台車を押すと、前述したように、急停止した場合等にダンボールの接触面同士の摩擦力が荷物に働く慣性重量を抑えることができなくなって、荷物が前方に荷崩れしてしまう虞がある。図１７は、このような要因に起因する荷崩れの状態を示している。

特に台車を多数用意して荷物を瞬時に積み上げて、なるべく早いタクトタイムで多数の荷物を移動させる必要のある生産工場の環境下においては、上述したような荷崩れが起こったりする可能性が大きい。そのため、これらの課題を解決することは重要である。また、台車を多数用意しておかなければならないので、台車の不使用時になるべくコンパクトに台車を重ねて収容スペースに収容しておくことが重要である。

また、係る台車にダンボールで梱包された荷物を積み上げて運ぶ場合の他に、植木やゴルフバックを載せて運ぶ場合もあるが、このような高さが高く重心が不安定なものを運ぶ際には、気をつけないと倒してしまう虞がある。植木やゴルフバックは、台車搬送中に一旦倒すと、植木鉢が割れたりゴルフクラブの先が曲がったりして使い物にならなくなってしまうので、台車をより慎重に押すことが求められる。

本発明の目的は、ダンボール等の梱包された荷物を多数積載して運ぶ時に荷物の荷崩れが起こり難く、かつ不使用時に多くを狭いエリアで保管することができる荷崩れ防止台車を簡単な構成で提供することにある。

上記目的を達成するために本発明の請求項１に係る荷崩れ防止台車は、
複数の荷物を載せる板部と、前記板部の下面に取り付けられた少なくとも３つのローラとを有し、複数の荷物を積載した状態で運搬者が荷物の一部を直接押して荷物を搬送する荷崩れ防止台車であって、
前記板部の前記台車の進行方向後側の縁部の少なくとも一部において、積載される荷物のうち前記板部上面に直接載せた荷物の台車の進行方向後側への落下を防止する積荷落下防止用突起部が備わっており、かつ
前記台車を水平面に置いた状態で前記台車の進行方向後側から前側に向かうに従って前記板部が前記水平面から徐々に高くなっていることを特徴としている。

本発明の請求項１に係る荷崩れ防止台車によると、台車を水平面に置いた状態では、板部上面が台車の進行方向後側から前側に向かうに従って水平面に対して徐々に高くなっているので、荷物を多数積み重ねた場合、荷物同士の接している部分が板部に合わせて傾斜した向きになり、接触面の台車前方への摩擦抵抗が大きくなる。

また、上の荷物が下の荷物を超えて、台車前方に落ちるには、下の荷物の上り勾配として傾斜した上面を乗り越えて台車前方に落ちる必要がある。そのため、従来に比べて台車が前方に落ちる際に乗り越える分の位置エネルギーを余分に必要とするので、荷物が台車前方に落ち難く、荷崩れを効果的に防止できる。

このように、荷物同士の接触面がずれ難くなり、荷物をたくさん積み重ねた状態で人が荷物に直接手を当てて押した状態で急に台車を減速させたり止めたりしても、荷物が前方に落下し難い。

また、台車を急に減速させたり停止させたりすると、一番下の荷物を中心として、積み上げられた荷物の重心に対して前側にモーメントが作用する。従来例では、板部上面に荷物を直列に積み上げた場合、その積み上げられた荷物の重心はその荷物の積み上げ方向に略合致しているため、このモーメントが作用した際、積み上げた荷物の重心が瞬時に前方に移動し、その結果荷崩れを引き起こす。しかしながら、本発明に係る荷崩れ防止台車によると、台車上面に対して垂直方向に荷物が積み上げられるので、台車を水平面に置いた場合に荷物が或る角度をなして台車後方に向かって積み上げられるようになるため、積み上げられた荷物の重心が、一番下に置かれた荷物の重心よりも僅かに後方にずれるようになっている。そのため、台車を急に減速させたり停止させたりした際に係るモーメントが作用しても、積み上げられた荷物が前側には簡単に倒れない。

また、板部に取り付けられた積荷落下防止用突起部が、積載した荷物のうち板部上面に直接載せた荷物のみの後方への落下を防止するようになっているので、積荷落下防止用突起部自体の高さを低く抑えることができ、台車を収納する際の収納室内の省スペース化を図ることができる。

また、本発明の請求項２に係る荷崩れ防止台車は、請求項１に記載の荷崩れ防止台車において、
前記ローラは寸法上全て同一のローラからなり、前記台車を水平面に置いた状態で前記台車の進行方向後側から前側に向かうに従って板部上面が水平面に対して徐々に高くなるように当該板部上面にテーパ部が設けられていることを特徴としている。

本発明の請求項２に係る荷崩れ防止台車によると、使用するローラは全て同一寸法のものを利用するため、台車組付けに際してローラを大量購入して台車製造のコストダウンを図ることができる。

また、板部上面を加工してテーパ部を設けるだけで台車を水平面に置いた状態で板部上面が台車の進行方向後側から前側に向かうに従って徐々に高くなるようにすることができるので、板部を簡単に加工するだけで請求項１に記載の作用を発揮することができ、台車製造に伴うコストダウンに貢献する。

また、本発明の請求項３に係る荷崩れ防止台車は、請求項１に記載の荷崩れ防止台車において、
前記板部は、前記ローラが下面に固定される第１の板部と、前記台車の進行方向後側において前記第１の板部上面にヒンジ結合されかつ荷物を上面に載せる第２の板部からなり、
前記積荷落下防止用突起部は前記第２の板部に設けられ、前記第１の板部と前記第２の板部との間には両者の開き角度を調整する調整機構が備わっていることを特徴としている。

請求項３に係る荷崩れ防止台車によると、板部が第１の板部と第２の板部からなり、調整機構を介して両板部の開き角度を変えることができるので、台車を水平面に置いた状態で台車の進行方向後側から前側に向かうに従って変化する板部上面の高さの程度を自在に変えることができる。これによって、積み上げる荷物間の状態に応じた個別の接触抵抗を考慮して台車搬送時に荷崩れし難い最適な荷物の積み上げ方が実現できる。

また、本発明の請求項４に係る荷崩れ防止台車は、請求項１に記載の荷崩れ防止台車において、
前記ローラの接地面と前記板部との間隔が、前記台車の進行方向後側よりも前記台車の進行方向前側の方が大きくなっていることを特徴としている。

請求項４に係る荷崩れ防止台車によると、ローラ自体に簡単な工夫を施すことによって台車を水平に置いた状態で台車の進行方向後側から前側に向かうに従って板部上面の高さが徐々に高くなっていく構成を実現できるので、板部に汎用品である平板を使用することが可能となり、製造コストを抑えた荷崩れ防止台車とすることができる。

また、本発明の請求項５に係る荷崩れ防止台車は、請求項４に記載の荷崩れ防止台車において、
前記ローラと前記板部との間には、前記板部の傾斜角度を前記ローラの接地面に対して変更可能な角度調節装置が備わっていることを特徴としている。

請求項５に係る荷崩れ防止台車によると、ローラに板部の傾斜角度をローラの接地面に対して変更可能な装置を備えることで、板部に汎用品である平板を用いることができ、請求項４と同様に製造コストを抑えた荷崩れ防止台車とすることができる。

また、本発明の請求項６に係る荷崩れ防止台車は、請求項１に記載の荷崩れ防止台車おいて、
前記台車には、前記突起部に隣接して上面に開口部が円形で深さが略一定の凹み部が備わっていると共に、前記凹み部に脱着可能で、当該凹み部に嵌めた状態で前記板部上面と面一になる円板が備わっており、前記円板には、当該円板を前記凹み部から着脱自在とする把持用窪み部が備わっていることを特徴としている。

請求項６に係る荷崩れ防止台車によると、板部に開口部が円形で深さが略一定の凹み部が形成されると共に、この窪み部に着脱可能な円板が備わり、凹み部に円板を嵌めた状態で両者の上面が面一になることで、円板を嵌めた状態で荷物を積載して運ぶことができると共に、円板を取り除いて凹み部内に例えばゴルフバックや植木鉢の底面部を嵌めてこれらが倒れないように運ぶことができる。

また、本発明の請求項７に係る荷崩れ防止台車は、請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の荷崩れ防止台車おいて、
前記板部の一部には、前記台車持ち運び用の長孔が形成されていることを特徴としている。

請求項７に係る荷崩れ防止台車によると、積荷落下防止用突起部の高さが従来の台車に取り付けられた手押し部のようには高くないので、全体の重量が軽くなり、これに伴ってこの長孔を利用して簡単に持ち運びすることができるようになる。また、多数の台車を重ねて保管する場合も、保管用の無駄なスペースを必要とせず、保管場所の省スペース化を図ることができる。

本発明によると、ダンボール等の梱包された荷物を多数積載して運ぶ時に荷物の荷崩れが起こり難く、かつ不使用時に多数を狭いエリアで保管することができる荷崩れ防止台車を簡単な構成で提供することができる。

本発明の一実施形態に係る荷崩れ防止台車の平面図（図１（ａ）及び側面図（図１（ｂ））である。 図１に示した荷崩れ防止台車の荷物運搬時の重心方向を示す平面図である。 図１に示した荷崩れ防止台車の作用を説明する側面図である。 図１に示した荷崩れ防止台車の第１変形例を示す平面図（図４（ａ）及び側面図（図４（ｂ））である。 図１に示した荷崩れ防止台車の第２変形例を示す平面図（図５（ａ）及び側面図（図５（ｂ））である。 図１に示した荷崩れ防止台車の第３変形例を示す平面図（図６（ａ）及び側面図（図６（ｂ））である。 図１に示した荷崩れ防止台車の第４変形例を示す平面図（図７（ａ）及び側面図（図７（ｂ））である。 図１に示した荷崩れ防止台車の第５変形例を示す側面図である。 図８に示した第５変形例に実際にゴルフバックを乗せた側面図である。 図１に示した荷崩れ防止台車の第５変形例を示す一部断面で示す正面図である。 図１０に示した第６変形例の角度調節機構を６度にした状態の部分的平面図（図１１（ａ））及び角度調節機構を詳細に示す部分的断面図（図１１（ｂ））である。 図１０に示した第６変形例の角度調節機構によって角度を６度にした状態を示す側面図である。 第６変形例のスライダの平面図（図１３（ａ））、図１０に対応して角度調節機構が３度になっている状態の部分的に断面で示す側面図（図１３（ｂ））及びスライダを底面図（図１３（ｃ））である。 図１１に対応して、図１０に示した第６変形例の角度調節機構を３度にした状態の部分的平面図（図１４（ａ））及び角度調節機構を詳細に示す部分的断面図（図１４（ｂ））である。 図１２に対応して、図１０に示した第６変形例の角度調節機構によって角度を３度にした状態を示す側面図である。 図２に対応して、従来の台車の荷物運搬時の重心方向を示す平面図である。 図１６に続いて従来の荷物運搬台車の荷物運搬時に荷崩れを起こした状態を示す側面図である。 従来の台車を保管するために重ねた状態を示した側面図である。 第３変形例の原理を利用した荷崩れ防止台車を重ねて保管する状態を示す側面図である。

以下、本発明の一実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の詳細な構成について図面に基づいて説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る荷崩れ防止台車の平面図（図１（ａ））及び側面図（図１（ｂ））である。本実施形態に係る荷崩れ防止台車１００は、図１に示すように、積荷を搭載する板部１１０と、板部１１０の下面に取り付けられた４つの同型のローラ１２０とを有する台車である。

板部１１０は、本実施形態においては、樹脂材など、強度と成形性に優れた材質でできており、一定の厚みを有した上面視矩形の板材からなる。また、板部上面１１０ａは、荷物を梱包したダンボールＤ（図２及び図３参照）を複数並べることができる程度の広さを有している。なお、板部上面１１０ａは、ダンボールＤ等の荷物を載せた時に簡単に滑らないように滑り止めの表面処理がなされているのが望ましい。

また、板部上面１１０ａには荷崩れ防止台車１００として組み付けた時に、台車後方に位置する場所に積荷落下防止用突起部１１５が設けられている。この積荷落下防止用突起部１１５は、本実施形態では板部１１０の幅方向全体に亘って取り付けられており、板部上面１１０ａに直接載せられた荷物の台車後方への脱落を防止する役目を果たしている。

なお、板部上面１１０ａには、積荷落下防止用突起部１１５以外の突起部は形成されておらず、平面状をなし、ダンボールＤ等を自由なレイアウトで並べることができる。その一方、ダンボールＤを煩雑な並べ方で並べてしまうと荷崩れを起こし易くなるので、或る程度の長さを有する棒状の積荷落下防止用突起部１１５を取り付け、これに各ダンボールの下縁の一辺を当てて位置合わせをして、ダンボールＤを板部上面にきちんと整列させて並ばせるのが好ましい。これによって、作業者は、二段目のダンボールＤを積み上げる際に、板部上面に直接積み上げられたダンボールを基準とするので、きちんと積み上げられ、荷崩れ防止の効果を高めることができる。

また、板部１１０の積荷落下防止用突起部１１５に隣接して長孔１１６が形成され、荷崩れ防止台車１００を手で掴んで簡単に持ち運びできるようになっている。また、この取っ手用の長孔１１６があることによって、作業者が台車の向きを瞬時に判断できるようになる。具体的には、荷造りする際に取っ手用の長孔１１６と反対側となる台車の搬送方向（前側）を瞬時に認識でき、台車の前側をその搬送方向に向けることができる。また、作業終了後に台車を重ねる際にそれらを同じ向きで重ねることができ、後述する本発明及びその変形例が有する台車重ね保管時の安全性を担保することができる。

板部１１０の下面には、四隅に各１つずつ合計４つのローラ１２０が支持体１３０を介して固定されている。ローラ１２０を板部１１０に固定する支持体１３０は、板部１１０に対して垂直方向に回転自在となっており、ローラは支持体１３０の回転軸に対して垂直方向に回転自在となっている。そして、ローラ１２０と支持体１３０とで自在キャスタを構成している。この構成は、以下に説明する各変形例においても同様とする。

なお、各ローラ１２０の外径寸法及び材質は同一である。各ローラ１２０は、通常の樹脂又はゴムでできた一般的なものを用いている。そして、荷崩れ防止台車１００の進行方向前側の２つの各ローラ１２０に取り付けられた支持体１３２（１３０）は、進行方向後側に取り付けられた２つのローラの支持体１３１（１３０）よりも長さが長くなっており、その結果、荷崩れ防止台車１００を水平面に置いたときに板部上面１１０ａは水平面に対して台車進行方向後側から前側に向かうに従って徐々に高くなっている。

以下、上記実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の作用について説明する。図２は、図１に示した荷崩れ防止台車１００に荷物を梱包したダンボールＤを載せた状態を示す平面図である。また、図３は、図１及び図２に示した荷崩れ防止台車１００の作用を説明する側面図である。

図２及び図３に示すように、板部上面１１０ａに梱包したダンボールＤを縦方向に３箱、横方向に４箱、高さ方向に３箱積載した状態で、運搬者が台車後側上部のダンボールＤを押して荷崩れ防止台車１００を動かす場合、押す力の作用する方向は、図３の太い矢印に示すように、或る角度をなして斜め下前方に作用する。

この場合、上述したように荷崩れ防止台車１００を水平面に置いたときに荷崩れ防止台車１００の板部上面１１０ａが水平面に対して台車進行方向に向かって高くなるように配置されているので、ダンボール同士の接触面も台車進行方向に向かって高くなっている。これによって、搬送者が従来の台車と同様の押し方で荷崩れ防止台車１００を押しても、板部上面１１０ａに直接載せる最下段のダンボールＤの板部上面１１０ａに対する摩擦力及び各ダンボールＤ間の接触面に係る摩擦力は従来に比べて大きくなる。これは、図１６において各段ボールに作用する力を示す矢印と、図３における各段ボールに作用する力を示す矢印とを比較すると明らかである。また、荷崩れ防止台車１００の板部上面１１０ａに直接載せられたダンボールＤは、積荷落下防止用突起部１１５によって後方への脱落が阻止されている。

このように板部上面１１０ａに直接載せたダンボールＤの板部上面１１０ａとの摩擦力及び各ダンボールＤ間の摩擦力が大きくなることで、作業者が急に台車を減速させたり止めたりしても、従来の台車に荷物を載せた際に荷物間に作用する摩擦力よりも大きな摩擦力が作用するようにするので荷物が前方に落ち難くなる。

また、台車を急に減速させたり停止させたりすると、一番下の荷物を中心として、積み上げられた荷物の重心に対して前側にモーメントが作用する。従来例では、板部上面に荷物を直列に積み上げた場合、その積み上げられた荷物の重心はその荷物の積み上げ方向に略合致しているため、このモーメントが作用した際、積み上げた荷物の重心が瞬時に前方に移動し、その結果荷崩れを引き起こす。しかしながら、本発明に係る荷崩れ防止台車によると、台車上面に対して垂直方向に荷物が積み上げられるので、台車を水平面においた場合に荷物が或る角度をなして台車後方に向かって積み上げられるようになるため、積み上げられた荷物の重心が、一番下に置かれた荷物の重心よりも僅かに後方にずれるようになっている。そのため、台車を急に減速させたり停止させたりした際に係るモーメントが作用しても、積み上げられた荷物が簡単に前側には倒れない。

また、上の荷物が下の荷物を超えて、台車前方に落ちるには、下の荷物の上り勾配として傾斜した上面を乗り越えて台車前方に落ちる必要がある。そのため、従来に比べて台車が前方に落ちる際に乗り越える分の位置エネルギーを必要とするので、荷物が台車前方に落ち難く、荷崩れを効果的に防止できる。

続いて、上述の一実施形態の各種変形例について説明する。なお、上述の実施形態と同等の構成については、対応する符号を付して、詳細な説明を省略する。

最初に、上述の一実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第１変形例について説明する。図４は、本実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第１変形例について示している。この第１変形例においては、上述した構成と異なり、台車の進行方向前側のローラ２２２（２２０）の外径が進行方向後側のローラ２２１（２２０）の外径よりも大きくなっている。これによって、台車を水平面に置いた際に台車のローラ２２０の接地面に対して板部上面２１０ａの前側の高さが後側の高さより徐々に高くなっている。

第１変形例に係る荷崩れ防止台車２００の構成によると、上記の実施形態と同等の作用を発揮することに加えて、通常の矩形形状を有する一定厚さの汎用品の板部２１０を利用することが可能となり、荷崩れ防止台車２００の製造コストを低減することができる。

続いて、上述の一実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第２変形例について説明する。なお、上述の実施形態と同等の構成については、対応する符号を付して、詳細な説明を省略する。

図５は、本実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第２変形例を示している。この第２変形例においては、ローラ３２０と板部３１０との接合部、ローラ自体の大きさは荷崩れ防止台車３００の前方及び後方で全て同一とし、代わりに板部上面３１０ａにテーパ部３１０ｔを設けることにより台車を水平面に置いた際にローラ３２０の接地面に対して板部上面３１０ａの前側の高さが後側の高さより徐々に高くなる構成を有している。

本変形例によると、４つのローラ３２０及びその支持体３３０を全て同一のものとすることができ、部品購入のコスト低減を図れる。そして、板部１１０に上述した単純な加工を施すことにより、簡単な構成で上述した本実施形態と同等の作用を発揮することができる。

続いて、上述の一実施形態に係る荷崩れ防止台車の第３変形例について説明する。なお、上述の実施形態と同等の構成については、対応する符号を付して、詳細な説明を省略する。図６は、本実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第３変形例を示している。この第３変形例においては、本実施形態の機能に加え、角度調節機構４３０を備えている。角度調節機構４３０は、板部下面４１０ｂに取り付けられたローラ４２０を板部４１０に固定する支持体４３１、４３２（４３０）と、台車前側に位置するローラ４２０に取り付けられたローラ支持体４３２と板部４１０との間に取り付けられたブロック体４３３（４３０）からなり、これによってローラ４２０の接地面に対する板部上面４１０ａの傾斜角度を変更可能としている。

具体的には、ブロック体４３３（４３０）の下面に雌ねじ（図示せず）が穿設されると共に、これと対応するローラ支持体４３２（４３０）の上面には雄ねじが形成されており、両者を適当な位置で螺合することによって角度を調節する。また、この雄ねじにはＷナット（図示せず）が螺合されており、雌ねじと雄ねじを丁度良い位置で螺合した時点でこのＷナットを介して板部４１０とローラ支持体４３２（４３０）とをしっかりと固定するようになっている。

実際には、板部前方４１０の両脇に設けられたブロック体４３３（４３０）の雌ねじにそれぞれに対応したローラ支持体４３０上に形成された雄ねじを同一変位量だけねじ込む。この際のねじ込み量は、台車を水平面に置いたときに板部上面４１０ａがローラ４２０の接地面に対して、荷崩れ防止台車４００の進行方向後側から前側に向かって適切な角度で上向きになる程度とする。そしてＷナットを介してしっかりと締め付け、雄ねじと雌ねじが弛んで板部４１０の高さ（傾斜角度）が変わらないようにする。なお、支持体４３１は板部の傾斜角度に合わせながらローラ４２０を支持可能となっている。

続いて、上述の一実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第４変形例について説明する。なお、上述の実施形態と同等の構成については、対応する符号を付して、詳細な説明を省略する。

図７は、本実施形態に係る荷崩れ防止台車の第４変形例を示している。この第４変形例においては、ローラ５２０の接地面に対して平行になるように取り付けられた第１の板部５１１（５１０）と、台車組み付け時に第１の板部上にヒンジ部５１３で固定され第１の板部上面５１０ａに重なるように取り付けられた第２の板部５１２（５１０）からなる。なお、ローラ５２０と第１の板部５１１との連結部、ローラ自体の大きさは第３変形例４００と同等である。

そして、ヒンジ部５１３は台車の進行方向後側に位置する第１の板部５１１の上側と第２の板部５１２の後端縁を連結するように取り付けられ、この第１の板部５１１と第２の板部５１２との間に互いの開き角度調節用のスペーサ５４０を介在させている。

そして、図７（ｂ）の矢印に示すように、角度調節用のスペーサ５４０を荷崩れ防止台車５００の前後方向に移動させることによって第１の板部５１１と第２の板部５１２との開き角度が変わるようになっている。このスペーサ５４０の位置を最適な位置に配置することで、荷崩れ防止台車５００を水平面に置いたときに、第２の板部上面５１０ａが台車の進行方向後方から前方に向かって適切な角度をもって上側に傾斜するようになっている。

即ち、台車の第２の板部５１２上に載せる荷物の種類や荷物間の摩擦抵抗に応じてスペーサ５４０の第１の板部上の位置を変え、第１の板部５１１と第２の板部５１２の開き角度を調整することで、本変形例に係る荷崩れ防止台車５００を用いて荷物を運搬する際の荷崩れを効果的に防止することができる。

続いて、上述の一実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第５変形例について説明する。なお、上述の実施形態と同等の構成については、対応する符号を付して、詳細な説明を省略する。この第５変形例の特徴は、倉庫等における荷物の搬送以外に、持ち運びに優れた携帯性を利用して例えば自宅に持ち帰って植木やゴルフバックの移動にも利用できることにある。図８は、本実施形態に係る荷崩れ防止台車１００の第５変形例を示している。

また、図９は第５変形例の台車６００にゴルフバックＧを搭載した状態を示している。この第５変形例においては、第２変形例と同様、板部６１０にテーパ部６１０ｔを設けることにより、台車を水平面に置いた際に台車のローラ６２０の接地面に対して板部上面６１０ａの進行方向前側の高さが後側の高さより徐々に高くなる構成を形成している。板部６１０には、積荷落下防止用突起部６１５に隣接して上面に開口部が円形で深さが略一定の凹み部６１１が設けられ、底部が円形の形状をした物体も安心して運ぶことができるようになっている。本変形例においては、凹み部６１１の半径は、板部上面６１０ａの前後方向の長さの半分以下となっている。また、凹み部６１１に円板６５０を嵌め込むことによって、板部上面６１０ａと円板上面６５０ａが面一となるようになっている。また、円板６５０の上面には、この円板６５０を凹み部６１１から簡単に着脱可能とする把持用窪み部６５１が備わっている。

続いて、この第５変形例に係る荷崩れ防止台車６００の具体的使用方法について説明する。円板６５０を凹み部６１１に嵌めこんだ状態においては、円板の上面６５０ａと凹み部周囲の板部上面６１０ａが面一となるので、上述した実施例及び各変形例と同様に、荷物を梱包したダンボールＤ等を複数並べかつ積み上げて荷崩れを防止しながら台車で搬送することが可能となる。

一方、このような台車を用いて植木やゴルフバックを運ぶ際は、円板６５０の把持用窪み部６５１を持って円板６５０を凹み部６１１から外して板部上面６１０ａに底面がほぼ平らでかつ開口部が円形の凹み部６１１を形成させ、凹み部６１１に植木鉢の下部やゴルフバックＧの底部を嵌め込み、植木やゴルフバックＧの上側を直接持って荷崩れ防止台車６００を押して運ぶ。

このような凹み部６１１があることによって、本実施形態のような単なる平板部１１０の上面に植木鉢やゴルフバックの下部を載せて運ぶ時よりもはるかに安定して荷崩れ防止台車６００で運ぶことができるようになる。また、台車を水平面に置いたときに凹み部６１１の底面が台車の進行方向後側から前側に向かって高くなるようになっているので、植木鉢の底部やゴルフバックの底部を凹み部６１１の底面に載せた状態で押す際に植木やゴルフバックの重心が若干後方に位置し、これらを安定して搬送することができる。

特にゴルフバックはウッドとアイアンの収容部分が決まっており、ゴルフバック前方にアイアンが収容されるようになっているので、ゴルフバックの重心が前側に偏倚している傾向にある。従って、この第５変形例のように荷崩れ防止台車６００の凹み部６１１に台車を斜め後方に傾くように載せて搬送することによってゴルフバックの重心が前のめりにならず、ゴルフバックを前側に急に倒したりするのを効果的に防止できる。ゴルフバックを前側に倒してしまうと，ゴルフの先端のアイアンの部分が曲がってしまったりして使い物にならなくなってしまうので、この効果は大きい。

具体的には、図９において太い矢印で示したように、荷崩れ防止台車６００の板部６１０を前方上面に向けて傾斜させることによりゴルフバックＧの荷重は若干後方に位置し、ゴルフバッグを前方に押す力がゴルフバッグの底部を中心として前のめりの方向のモーメントを作用させることなく、即ちゴルフバッグを前方に倒すことなく、背の高い形状であるゴルフバックＧをより安定して運ぶことが可能になっている。

続いて、上述の実施形態の第６変形例に係る荷崩れ防止台車７００について説明する。なお、上述の実施形態と同等の構成については、対応する符号を付して、詳細な説明を省略する。

この第６変形例は、上述した実施形態及びその各種変更例と異なり、本発明に係る荷崩れ防止台車の使い勝手を更に向上した変形例である。図１０は、図１に示した荷崩れ防止台車の第５変形例を示す一部断面で示す正面図である。また、図１１は、図１０に示した第６変形例の角度調節機構を６度にした状態の部分的平面図（図１１（ａ））及び角度調節機構を詳細に示す部分的断面図（図１１（ｂ））である。また、図１２は、図１０に示した第６変形例の角度調節機構によって角度を６度にした状態を示す側面図である。また、図１３は、第６変形例のスライダの平面図（図１３（ａ））、図１０に対応して角度調節機構が３度になっている状態の部分的に断面で示す側面図（図１３（ｂ））及びスライダを底面図（図１３（ｃ））である。

この第６変形例においては、板部７１０の台車の進行方向前側に位置する板部下面７１０ｂの端部とこれに対応するローラ７２０との間にワンタッチで板部７１０の角度を変更できる角度調節機構が備わっている。以下、この角度調節機構を詳しく説明する。

角度調節機構には、板部下面７１０ｂの前側に備わったスライダ７４０と、スライダの板部下面７１０ｂの幅方向への移動を可能にするガイドピン７６０と、板部７１０のスライダ７４０が配置された部分に対応して設けられたローラ支持体７３０が備わっている。スライダ７４０は、図１３に示すように細長で厚みのある板材からなり、中央部にスライダ７４０の長手方向に沿ってスライドガイド用長孔７４６が備わると共に、長手方向両端側にローラ上下移動機構の一部を形成するローラ支持体７３０を貫通させるためのローラ支持体貫通用長孔７４３が備わっている。また、スライダ７４０の全長は、これが取り付けられる板部７１０の幅よりも若干長く、荷崩れ防止用台車７００への組み付け状態で、スライダ７４０両端の上面に、所定の角度表示がなされている。具体的には、本変形例に相手は、図１１中、左側に「６」（傾斜角６°）と表示され、右側に「３」（傾斜角３°）と表示されている。

ローラ支柱部貫通用長孔７４３の幅方向内側には板部のローラカバー７３３からの高さを変える突起部７５０が備わっている。突起部７５０は荷崩れ防止台車７００の正面視で台形をなし（図１０及び図１１参照）、台形のテーパ部７５０ｔがローラ側に位置するように突起部７５０の底面がスライダ７４０の底面に固定されている。なお、突起部７５０はスライダ７４０と一体に形成されていても良い。

ガイドピン７６０は下端に頭部７６０ａを備え、ピン本体７６０ｂがスライダ７４０のガイド用の長孔７４６を貫通して、頭部７６０ａのピン本体周囲部に形成された平面部がスライダ７４０の、底面のピン貫通孔７４６の周面領域に当接されている。

なお、ピン本体７６０ｂの外径は、スライドガイド用の長孔７４６の幅よりも僅かに狭く、スライダ７４０の板部に対する動きを阻害しないようになっている。

そして、本変形例では、荷崩れ防止台車７００を組み付けた状態でスライダ７４０を図１０に示すように左側にずらすと、スライダ左端７４１上面に傾斜角度として「６」の表示が現れ（図１１（ａ）参照）、図１３（ｂ）に示すように右側にずらすと、スライダ右端７４２の上面に板部の傾斜角度として「３」の表示が現れる（図１４（ａ）参照）ようになっている。

ローラ上下機構は、図１１及び図１４に示すように、ローラ支持体７３０と、ローラ支持体７３０の上部に取り付けられたコイルばね７３２、スライダ７４０に取り付けられた突起部７５０等から形成されている。ローラ支持体７３０は、板部上面７１０ａに形成されたローラ支持体上部収納部７１９に長手方向上側が収納され、下側が収納部下面に形成された貫通孔７１７及びスライダ７４０に形成された支持体貫通孔７４３を貫通している。ローラ支持体７３０の上端は径が大径部をなし、支持体収納部７１９の底面と大径部７３１との間にコイルばね７３２を介装させてローラ支持体７３０を常に上方に付勢させるようになっている。また、ローラ支持体７３０の下端はローラ７２０の上部を幅方向に覆うローラカバー７３３が設けられ、ローラカバー７３３の両端は台形の突起部７５０のテーパ部７５０ｔ角度に合致するようになっている。

続いて、本変形例の作用について説明する。本変形例では、図１０及び図１１に示すように、予めローラ支持体７３０の上部を支持体収容部７１９内に指又は工具で押し込み、この状態でスライダ７４０を図中左側に移動させ、ローラ支持体７３０がスライダ７４０の支持体貫通孔７４３の突起部７５０に対応する部分を貫通すると共に、ローラ支持体下部のローラカバーが突起部７５０に当接させるようにする。この際、スライダ７４０を図中左側にずらすので、スライダ７４０の左端が板部７１０から幅方向一定量突出する。このスライダ７４０の左端には、台車の上面視で板部７１０の傾斜角度を表す「６」という数字が、本変形例では表示されている（図１１（ａ）参照）。これにより、台車使用者は、台車を水平面に置いた際に板部上面７１０ａが台車後方から前方に向けて６度の角度で上向いていることが分かる（図１２参照）。

この際、板部上面７１０ａに荷物を包装したダンボールＤを多数積み上げると、上側のダンボールＤの重心が台車の後側にずれてくる。そのため、本発明の作用である台車による荷物搬送時に台車前方への荷崩れは起こり難いが、上側のダンボールＤが何らかの拍子に台車の後方に落ちる可能性がある。この場合、ダンボールＤを押さえながら、例えば足でスライダ７４０の端部の「６」の表示部分を板部幅方向反対側に押し込むことによって、スライダ７４０がガイドピン７６０でガイドされながら台車幅方向の反対側に移動する（図１３及び図１４参照）。この際、ローラカバー７３３に当接した突起部７５０も板部幅方向にスライダ７４０と共にずれるので、ローラカバー７３３は突起部下面から離れる。そして、ローラカバー７３３は、コイルばね７３２の付勢力によってローラ支持体７３０が板部上面側に移動し、突起部７５０に隣接するスライダ７４０下面に当接する。これによって、台車を水平に置いた際に、台車の板部上面７１０ａは台車の後側から前側に向かって３度上昇するように傾斜する（図１５参照）。この際、スライダ７４０の端部７４１は板部の幅方向他側に突き出し、スライダ７４０の上面の表示「３」を視認可能とする。

このようにして、台車のローラ接地面と、台車板部上面７１０ａとのなす角度が６度のとき、荷物を梱包したダンボールＤを積みあげた場合に台車の搬送に際して、不適当と判断した時、足でスライダ７４０を板部幅方向反対側にずらすことで、台車のローラ７２０接地面と台車上面７１０ａとのなす角度を３度と瞬間に変えることができる。なお、この台車端部の角度変更は台車の板部上面６１０ａにダンボールＤを積載した状態で行っても良く、ダンボールＤを積載する前に何れか適切な角度を予想して予め行っても良い。また、本変形例における「６度」と「３度」はあくまで一例を示したにすぎず、他の角度も適宜選択可能であることは言うまでもない。

なお、上述の実施形態及びその各変形例においては、４つのローラを有した台車を用いて説明したが、３つ以上のローラを有すれば台車としての機能を達成するのに十分である。従って、本発明は、３つ又は５つ以上のローラを有する台車にも適用可能である。

最後に、本実施形態その第３変形例、第６変形例にかかる荷崩れ防止台車が特別に有するメリットについて説明する。図１８は従来の台車を保管するために台車を複数重ねた状態を示した側面図である。一方、図１９は、第３変形例の原理を利用した荷崩れ防止台車を重ねて保管する状態を示す側面図である。

図１８から明らかなように、従来の平台車の場合は、平板部の一方の端部が回転自在なローラに各段において接している。そのため、この重ね合わされた台車に何らかの外力が作用することによってローラの支持体の回転を誘発し、平板部の端部がそれまで当接していたローラの位置からずれる虞がある。ローラと支持体とでは、前述したように自在キャスタを構成しているので、平板部がこの自在キャスタに当たると平板部の位置ずれが非常に起こり易い。このような現象が積み上げられた平台車の多数の場所で起こると、積み上げられた平台車が徐々に横ずれして積み上げられた平台車全体のバランスが悪くなる。そのため、単に作業者が軽く触れる程度の僅かなきっかけで、積み上げられた平台車全体が崩れてしまう虞がある。このような現象は近くに作業者がいた場合非常に危険な状態を招くので、その安全対策が急務とされている。

一方、第３変形例の場合、積み上げられる荷崩れ防止用台車の一方の板部の端部がこの板部の下側の板部に予め固定されたローラ支持体に突き当たるようになっている。ローラ支持体は、従来の平台車のローラ自体に直接板部の端部が突き当たるよりも安定して板部端部を押さえることができる。このような作用が積み上げられた各段の板部端部において生じるので、積み上げられた平台車全体のバランスが悪化することはない。その結果、荷崩れ防止台車を安定した姿勢で積み上げることができ、従来の平台車のように徐々に重心がずれて、僅かなきっかけで台車自体が荷崩れするのを防ぐことができる。

なお、図１９においては、１番下の台車に上下逆にして重ねた２番目の台車の積荷落下防止部が一番下の台車の板部の進行方向前側の端部に係合しているので、１番下の荷崩れ防止台車とこれに重ねられる荷崩れ防止台車もしっかりと重ね合わされて、ずれることはない。

このような作用は、第３変形例のみならず、本実施形態及び第６変形例に係る荷崩れ防止台車でも実施することができる。即ち、本実施例及びその第３変形例、第６変形例に係る荷崩れ防止台車の保管時における台車自体の予期せぬ崩れを防止することができ、安全性の向上を図ることができる。一般に大きな倉庫や工場ではこのような台車を１０段積み上げて、それを１００列並べるような保管の仕方をしなければならないので、作業者の安全を図るだけでなく、例えば夜間の見回り時などに、積み上げられた台車に警備員がうっかりぶつかって台車が一気に崩れるような危険も避けることができる。

１００ 荷崩れ防止台車
１１０ 板部
１１０ａ 板部上面
１１５ 積荷落下防止用突起部
１１６ 持ち運び用長孔
１２０ ローラ
１３１，１３２（１３０） ローラ支持体
２００ 第１変形例に係る荷崩れ防止台車
２１０ａ 板部上面
２１０ 板部
２１５ 積荷落下防止用突起部
２１６ 持ち運び用長孔
２２０ ローラ
２２２（２２０） 台車進行方向前側のローラ
２２１（２２０） 台車進行方向後側のローラ
２３０ ローラ支持体
２３１（２３０） 台車進行方向前側のローラ支持体
２３２（２３０） 台車進行方向後側のローラ支持体
３００ 第２変形例に係る荷崩れ防止台車
３１０ 板部
３１０ａ 板部上面
３１０ｔ テーパ部
３１５ 積荷落下防止用突起部
３１６ 持ち運び用長孔
３２０ ローラ
３３０ ローラ支持体
４００ 第３変形例に係る荷崩れ防止台車
４１０ 板部
４１０ａ 板部上面
４１５ 積荷落下防止用突起部
４１６ 持ち運び用長孔
４２０ ローラ
４３０ 角度調節機構
４３１、４３２（４３０） ローラ支持体
４３３（４３０） ブロック体
５００ 第４変形例に係る荷崩れ防止台車
５１０ 板部
５１０ａ 板部上面
５１１（５１０） 第１の板部
５１２（５１０） 第２の板部
５１３ ヒンジ部
５１５ 積荷落下防止用突起部
５１６ 持ち運び用長孔
５２０ ローラ
５３０ ローラ支持体
５４０ スペーサ
６００ 第２変形例に係る荷崩れ防止台車
６１０ 板部
６１０ａ 板部上面
６１０ｔ 板部上面のテーパ部
６１１ 凹み部
６１５ 積荷落下防止用突起部
６１６ 持ち運び用長孔
６２０ ローラ
６３０ ローラ支持体
６５０ 円板
６５０ａ 円板上面
６５１ 把持用窪み部
７００ 第６変形例に係る荷崩れ防止台車
７１０ 板部
７１０ａ 板部上面
７１０ｂ 板部下面
７１０ｔ テーパ部
７１５ 積荷落下防止用突起部
７１６ 持ち運び用長孔
７１９ 支持体収納部
７２０ ローラ
７３０ ローラ支持体
７３１ 大径部
７３２ コイルばね
７３３ ローラカバー
７４０ スライダ
７４１、７４２ スライダ端部
７４３ ローラ支持体貫通用長孔
７４６ スライドガイド用長孔
７５０ 突起部
７５０ｔ テーパ部
７６０ ガイドピン
７６０ａ ピン頭部
７６０ｂ ピン本体
Ｄ ダンボールＤ
Ｇ ゴルフバック

Claims (7)

1. 複数の荷物を載せる板部と、前記板部の下面に取り付けられた少なくとも３つのローラとを有し、複数の荷物を積載した状態で運搬者が荷物の一部を直接押して荷物を搬送する荷崩れ防止台車であって、
   前記板部の前記台車の進行方向後側の縁部の少なくとも一部において、積載された荷物のうち前記板部上面に直接載せた荷物の台車の進行方向後側への落下を防止する積荷落下防止用突起部が備わっており、かつ
   前記台車を水平面に置いた状態で前記台車の進行方向後側から前側に向かうに従って前記板部上面が前記水平面から徐々に高くなっていることを特徴とする荷崩れ防止台車。
2. 前記ローラは寸法上全て同一のローラからなり、前記台車を水平面に置いた状態で前記台車の進行方向後側から前側に向かうに従って板部上面が水平面に対して徐々に高くなるように当該板部上面にテーパ部が設けられていることを特徴とする、請求項１に記載の荷崩れ防止台車。
3. 前記板部は、前記ローラが下面に固定される第１の板部と、前記台車の進行方向後側において前記第１の板部上面にヒンジ結合されかつ荷物を上面に載せる第２の板部からなり、
   前記積荷落下防止用突起部は前記第２の板部に設けられ、前記第１の板部と前記第２の板部との間には両者の開き角度を調整する調整機構が備わっていることを特徴とする、請求項１に記載の荷崩れ防止台車。
4. 前記ローラの接地面と前記板部との間隔が、前記台車の進行方向後側よりも前記台車の進行方向前側の方が大きくなっていることを特徴とする、請求項１に記載の荷崩れ防止台車。
5. 前記ローラと前記板部との間には、前記板部の傾斜角度を前記ローラの接地面に対して変更可能な角度調節装置が備わっていることを特徴とする、請求項４に記載の荷崩れ防止台車。
6. 前記台車には、前記突起部に隣接して上面に開口部が円形で深さが略一定の凹み部が備わっていると共に、前記凹み部に脱着可能で、当該凹み部に嵌めた状態で前記板部上面と面一になる円板が備わっており、前記円板には、当該円板を前記凹み部から着脱自在とする把持用窪み部が備わっていることを特徴とする、請求項１に記載の荷崩れ防止台車。
7. 前記板部の一部には、前記台車持ち運び用の長孔が形成されていることを特徴とする、請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の荷崩れ防止台車。
   
   

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