JP2012175838A - 回転機器 - Google Patents

Abstract

【課題】回転機器全体を薄く構成しても、所定の耐衝撃性を維持できる回転機器を提供する。
【解決手段】記録ディスクが載置されるべきハブ２０と、ハブ２０の中心孔２０ａに結合されたシャフト２２とを有する回転体Ｒと、ベースプレート１０と、ベースプレート１０に固定されシャフト２２を環囲する環囲部材を有する固定体Ｓと、潤滑剤２８を備える。環囲部材は、スリーブ１６とスリーブ１６を環囲するハウジング１４を有する。スリーブ１６の内周面とシャフト２２の外周面の少なくとも一方に、第１ラジアル動圧発生溝と第２ラジアル動圧発生溝が形成される。スリーブ１６は、ハブ２０側端部に半径方向外側に突出したフランジ部１６ｂを有する。このフランジ部１６ｂには、フランジ部１６ｂの内周側でスリーブ１６の肉厚に相当する領域の少なくとも一部を軸方向に掘り下げた凹部１６ｅが周設されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、回転機器、特に薄型構造における耐衝撃性を向上するための技術に関する。

ハードディスクドライブなど（以下、ディスク駆動装置やＨＤＤと表現する場合もある）の回転機器は、大容量化が進む一方で小型化や軽量化も進められ、種々の電子機器に搭載されるようになった。特に携帯型の電子機器に回転機器の搭載が進んでいる。このような携帯型の電子機器に搭載される回転機器に対しては、落下などの衝撃にも耐えうるように耐衝撃性の向上が求められているが、上述のように小型薄型化や軽量化を進めると耐衝撃性が低下する可能性がある。つまり携帯型の電子機器に搭載される回転機器には、小型・軽量化と同時に耐衝撃性の向上という二律背反の要求がある。このような要求のある回転機器の中には流体動圧軸受ユニット（以下ＦＤＢと称す場合もある）を搭載するディスク駆動装置がある。このディスク駆動装置のＦＤＢは、固定体と回転体とで構成され、両者の間に潤滑剤が介在されている（例えば、特許文献１参照参考）。

このようなＦＤＢを有する典型的なディスク駆動装置は、ベースプレートにＦＤＢが取り付けられる。そして、ＦＤＢを介してハブがベースプレートに対して回転自在に支持される。具体的には、ハブが磁気記録ディスクを載置する。ハブはシャフトの外周面に結合される。ＦＤＢはハウジングに収容されたスリーブを備え、このスリーブにシャフトの一部が収納される。スリーブの内周面とシャフトの外周面との間には、ラジアル動圧軸受が形成され、ハブが結合されたシャフトがラジアル方向に回転自在に支持される。また、スリーブにはハブ側の端部に延在して径方向外側に突出したフランジ部が形成されている。そして、軸方向にけるハブとスリーブの間には、スラスト動圧軸受が形成され、ハブが結合されたシャフトがスラスト方向に回転自在に支持される。つまり、ＦＤＢを介してハブがベースプレートに対して回転自在に支持される。

特開２０１０−１７５０４６号公報

上述したようなＦＤＢを含むディスク駆動装置（回転機器）の軸方向のサイズを薄くしていく場合、ハブの軸方向寸法も薄く構成することが一般的である。その結果、ハブのシャフトとの結合部における軸方向寸法も短くなる。このように構成された回転機器に衝撃による加速度が加わると、ハブとシャフトとの結合部及びその周辺に、磁気記録ディスクとハブの合計質量に衝撃による加速度を乗じた値に応じた大きさの応力が加わる。そのため、回転機器の耐衝撃性を従来通りに維持するためには、ハブとシャフトの結合部及びその周辺に集中する応力に耐えられる構造を採らざるを得ない。つまり、ハブ全体をこの応力に耐えうる程度に厚くしてハブとシャフトの結合領域を広くする必要があった。しかしながら、上述したような回転機器の薄型化に際し、このハブの厚みがボトルネックとなってしまうのが現状である。

本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、回転機器全体を薄く構成しても、所定の耐衝撃性を維持できる回転機器を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様の回転機器は、記録ディスクが載置されるべきハブと、ハブの中心孔部に結合されたシャフトと、を有する回転体と、ベースと、ベースに固定されシャフトを環囲する環囲部材と、を有する固定体と、回転体と固定体との間に介在させた潤滑剤と、を備える。環囲部材は、シャフトを収納する筒状のスリーブとスリーブを環囲して固定する筒状のハウジングとを有する。スリーブの内周面とシャフトの外周面の少なくとも一方に、ラジアル動圧を発生させる第１ラジアル動圧発生溝と当該第１ラジアル動圧発生溝からベースプレート１０側に離間した位置に第２ラジアル動圧発生溝が形成され、スリーブは、ハブ側端部に半径方向外側に突出したフランジ部を有すると共に、フランジ部の内周側でスリーブの肉厚に相当する領域の少なくとも一部を軸方向に掘り下げた凹部が周設されている。

この態様によると、フランジ部の内周側に軸方向に掘り下げた凹部を形成することにより、その凹部に対応する部分にハブの一部を入り込ませることができる。つまり、凹部の底部とハブが接触しない範囲内でハブの厚みを凹部の深さ方向、すなわち軸方向に厚くすることができる。その結果、ハブにおいて軸方向を厚くした分だけハブとシャフトの接合距離を延ばし、接合強度を増加することができる。また、凹部にハブの一部が進入することでハブとシャフトの接合部においてハブの半径方向の厚みの厚い領域が増加する。例えば、凹部径方向の幅をスリーブの肉厚に相当する領域いっぱいまで延ばすことにより、スリーブの肉厚に相当する半径方向の位置までハブを軸方向に厚くできる。その結果、ハブとシャフトの接合部周辺でハブの厚み増加に伴う剛性増加が可能になり耐衝撃性を向上できる。

本発明によれば、全体を薄く構成しても、所定の耐衝撃性を維持できる回転機器が提供できる。

本実施形態の回転機器の一例であるディスク駆動装置（ＨＤＤ）の内部構成を説明する説明図である。 図１のディスク駆動装置の記録ディスクを回転駆動する部分を説明する説明図である。 本実施形態のディスク駆動装置のハブの形状とスリーブの形状の一例を説明する説明図である。 ディスク駆動装置のディスク載置部に軸方向の偏荷重による曲げモーメントを加えた場合のハブの軸方向偏倚を本願の構造と従来の構造で比較する比較図である。

以下、本発明を好適な実施の形態（以下実施形態という）を図面に基づいて説明する。各図面に示される同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。

図１は、本実施形態の回転機器の一例であるディスク駆動装置１００の内部構成を説明する説明図である。なお、図１は、内部構成を露出させるためにトップカバーを取り外した状態を示している。

ベースプレート（ベースともいう）１０は、後述する軸受ユニットを介してハブ２０を回転自在に支持する。記録ディスク２００は、ハブ２０に載置され、ハブ２０の回転駆動に伴って回転する。データリード／ライト部３０は、記録再生ヘッド３０ａと、スイングアーム３０ｂと、ピボットアセンブリ３０ｃと、ボイスコイルモータ３０ｄと、を含む。記録再生ヘッド３０ａは、スイングアーム３０ｂの先端部に取り付けられ、記録ディスク２００に磁気的にデータを記録し、記録ディスク２００からデータを読み取る。ピボットアセンブリ３０ｃは、スイングアーム３０ｂをベースプレート１０に対してヘッド回転軸の周りに揺動自在に支持する。ボイスコイルモータ３０ｄは、スイングアーム３０ｂをヘッド回転軸の周りに揺動させ、記録再生ヘッド３０ａを記録ディスク２００の記録面上の所望の位置に移動させる。データリード／ライト部３０は、ヘッドの位置を制御する公知の技術を用いて構成される。

図２は、本実施形態のディスク駆動装置１００におけるブラシレスモータの概略断面図であり、ディスク駆動装置１００のシャフト２２の軸方向に沿う断面図である。ディスク駆動装置１００は、固定体Ｓと回転体Ｒを含む。固定体Ｓは、ベースプレート１０、ステータコア１２、ハウジング１４、スリーブ１６を含む。回転体Ｒは、ハブ２０、シャフト２２、スラスト部材２６を含む。また、ベースプレート１０は、円筒部１０ａを含み、ハウジング１４は、溝１４ａ、底部１４ｂ、円筒部１４ｃ、ハウジング平坦部１４ｄを含む。スリーブ１６は、円筒部内周面１６ａ、フランジ部１６ｂ、円筒部１６ｃを含み、ステータコア１２には、コイル１８が巻きつけられている。また、ハブ２０は、中心孔２０ａ、第１円筒部２０ｂ、第２円筒部２０ｃ、ハブ外延部２０ｄ、台座部２０ｆを含む。シャフト２２は、シャフト段部２２ａ、先端部２２ｂ、外周面２２ｃを含む。スラスト部材２６は、下垂部２６ａ、円盤部材２６ｂを含む。なお、本実施形態の場合、第１円筒部２０ｂとスラスト部材２６（下垂部２６ａ）を合わせて円筒下垂部材と呼ぶ場合もある。また、ハウジング１４とスリーブ１６とを合わせて環囲部材と呼ぶ場合もある。以下の説明では、全体として、便宜上説明図に示された下方を下と、上方を上と表現する。

ベースプレート１０は、中心部分の孔と、当該中心部分の孔を囲むように設けられた円筒部１０ａとを有する。また、ベースプレート１０は、中心部分の孔によってハウジング１４を保持するとともに、ハウジング１４を環囲する円筒部１０ａの外周側にステータコア１２を固着する。なお、ハウジング１４の外周側と、円筒部１０ａの内周側との間に環状の第１領域部４０が形成されている。第１領域部４０は、ベースプレート１０の中心部分の孔を囲むような形状を有する。ベースプレート１０は、アルミダイキャストを切削加工するか、アルミ板またはニッケルメッキを施した鉄板をプレス加工して形成される。

ステータコア１２は、ケイ素鋼板等の磁性材を積層した後に、表面に電着塗装や粉体塗装等による絶縁コーディングを施して形成される。また、ステータコア１２は、外方向に突出する複数の突極（図示せず）を有するリング状であり、各突極にはコイル１８が巻回されている。突極数は、例えばディスク駆動装置１００が３相駆動であれば９極とされる。コイル１８の巻き線端末は、ベースプレート１０の底面に配設されたＦＰＣ（フレキシブル基板）上に半田付けされている。引き出された線端末は解けないように接着剤で固定される。この固定は、超音波洗浄時等に線端末が共振し大きな振幅で振動し断線することを防止するためになされる。所定の駆動回路によりＦＰＣを通じて３相の略正弦波状の電流がコイル１８に通電されると、コイル１８はステータコア１２の突極に回転磁界を発生する。そして、マグネット２４の駆動用磁極と回転磁界との相互作用により回転駆動力が生じて、回転体Ｒが回転する。

なお、リング状のマグネット２４の軸方向下端面と隙間を介して対向するベースプレート１０上の位置に吸引プレート４４が固定されている。吸引プレート４４は、リング状の部材であり、軟磁性材料で例えば冷間圧延鋼板をプレスすることで形成される。吸引プレート４４とマグネット２４との間には軸方向の磁気的吸引力を生じる。つまり、吸引プレート４４は、回転体Ｒがベースプレート１０に引き寄せられる方向のハブ吸引力を生じさせる。そして、回転体Ｒの回転時に後述するラジアル動圧発生部ＲＢおよびスラスト動圧発生部ＳＢを含む軸受構造による浮上力とハブ吸引力と回転体Ｒ全体に働く重力との３者がバランスして周囲の部材と非接触で回転体Ｒが回転するようにしている。

ハウジング１４は、円筒部１０ａの内周面に接着または圧入により固着される。また、ハウジング１４は、スリーブ１６を環囲する円筒部１４ｃと、ハブ２０側端部に設けられアキシャル方向の面を有するハウジング平坦部１４ｄと、円筒部１４ｃのうちのハウジング平坦部１４ｄとは反対側の端部を密閉する底部１４ｂとを結合した略カップ状をなす。このような形状のハウジング１４は、スリーブ１６の下端を塞ぎ、かつスリーブ１６の上端を突出させるように配置される。なお、底部１４ｂと円筒部１４ｃとは一体に形成されてもよいし、底部１４ｂと円筒部１４ｃとを別々の部材で形成して両者を固着してもよい。ハウジング１４は、例えばＳＵＳ３０３等の金属材料を切削加工して形成されてもよい。またハウジング１４はＳＵＳ３０３等の金属材料をプレス加工して形成されてもよい。プレス加工で形成する場合、加工が容易である点で有利である。また、特にプレス加工によって、ハウジング１４を形成する場合、ハウジング１４における円筒部１４ｃの内周面を磨き上げて軸方向の表面粗度が周方向の表面粗度より小さくなるように形成してもよい。このように表面粗度を調整することで、スリーブ１６を円滑に挿入し得るので、組立効率が向上できると共に、組立時の変形を抑制する点で有利である。また、プレス加工によって、ハウジング１４を形成する場合、底部１４ｂの軸方向厚さは円筒部１４ｃの半径方向厚さより厚く設定してもよい。この場合、ディスク駆動装置１００を製造する際に露出した底部１４ｂが生産設備や治具に接触した場合にも変形を抑え得る点で好ましい。また、プレス加工によって、ハウジング１４を形成する場合、ハウジング１４は円筒部１４ｃの方が底部１４ｂより硬度が高くなるように形成してもよい。この場合、円筒部１４ｃの肉厚を底部１４ｂより薄くしても剛性の低下が抑えられ、部品の小型化軽量化が図れると共に、ベースプレート１０に組み付ける際の変形を抑制できる点で好ましい。

さらに、ハウジング１４は、銅系の合金、粉末冶金による焼結合金等で形成されてもよい。また、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアミドなどのプラスチック材料によって形成されてもよい。ハウジング１４をプラスチック材料で形成する場合は、ディスク駆動装置１００の静電気除去性能を確保するため、ハウジング１４の固有抵抗が１０の６乗（Ω・ｍ）以下となるよう、プラスチック材料に例えばカーボン繊維等を含ませて構成することが望ましい。

ハウジング１４の内周面には、アキシャル方向に延在する溝１４ａが形成されている。この溝１４ａは、円筒部１４ｃ内にスリーブ１６を嵌合させた際、スリーブ１６の両端面側を連結する連通孔となる。この連通孔は、潤滑剤２８が充填されることによって連通路Ｉとなる。この連通路Ｉについては後述する。溝１４ａの断面形状は、凹んだ円弧状や矩形状とすることができる。

スリーブ１６は、ハウジング１４の内周面に接着または圧入により固着され、ベースプレート１０の中心部分の孔と同軸に固定される。また、スリーブ１６は、シャフト２２を収納することによってシャフト２２を支承する環状の円筒部１６ｃと、円筒部１６ｃのハブ２０側端部において半径方向外側に延在されたフランジ部１６ｂとを結合した形状である。

円筒部１６ｃの内部に、円筒部内周面１６ａが形成されており、円筒部内周面１６ａがシャフト２２を囲む。スリーブ１６の円筒部内周面１６ａとシャフト２２の外周面２２ｃとの間にはラジアル空間部が形成され、このラジアル空間部においてラジアル動圧を発生させる個別のラジアル動圧発生部として、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１と第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２が配置される。第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１と第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２の詳細は後述する。フランジ部１６ｂと円筒部１６ｃとは一体に形成されてもよいし、フランジ部１６ｂと円筒部１６ｃとを別々の部材で形成して両者を固着してもよい。なお、フランジ部１６ｂとハウジング平坦部１４ｄとの間に環状の第２領域部４２が形成されている。スリーブ１６は、例えば銅合金の材料を切削加工した後、ニッケルメッキを施して形成できる。またスリーブ１６は鉄を含む粉末を粉末冶金法により焼結した後、スチーム処理を施して表面に四酸化三鉄の層を設けて形成できる。これらの場合、加工が容易である点で有利である。この他、スリーブ１６は、ステンレス等で形成してもよい。また、スリーブ１６は、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアミドなどのプラスチック材料によって形成してもよい。スリーブ１６をプラスチック材料で形成する場合は、ディスク駆動装置１００の静電気除去性能を確保するため、スリーブ１６の固有抵抗が１０の６乗（Ω・ｍ）以下となるよう、プラスチック材料に例えばカーボン繊維等を含ませて構成することが望ましい。

ハブ２０は、中心部分に設けられた中心孔２０ａと、中心孔２０ａを囲むように設けられた第１円筒部２０ｂと、第１円筒部２０ｂの外側に配設される第２円筒部２０ｃと、第２円筒部２０ｃの下端にハブ２０の半径方向に外延されたハブ外延部２０ｄとを含んで構成される。ハブ２０は、略カップ状の形状を有すると共に軟磁性を有する。例えばＳＵＳ４３０Ｆ等の鉄鋼材料を用いて形成できる。ハブ２０は、鉄鋼板をプレス加工や切削加工などにより加工されて、略カップ状の所定の形状に形成される。

ハブ２０の第１円筒部２０ｂの内周面にスラスト部材２６が固着され、第２円筒部２０ｃの内周面にマグネット２４が固着される。マグネット２４は、ベースプレート１０に固着されたステータコア１２に対向するように、シャフト２２と同心の環状部に固着される。このような構成によって、ハブ２０は、シャフト２２と一体的に回転して、図示しない記録ディスク２００を回転させる。記録ディスク２００は、その中心孔が第２円筒部２０ｃの外周面に係合してハブ外延部２０ｄに載置される。

シャフト２２は、ハブ２０の中心孔２０ａに例えば締り嵌めにより結合されている。一方、シャフト２２の先端部２２ｂ側は、スリーブ１６の円筒部１６ｃに収納される。シャフト２２は、例えばステンレス材により形成することができる。

スラスト部材２６は、スリーブ１６を環囲する円盤部材２６ｂと、ハウジング１４を環囲する下垂部２６ａとを有する。ここで、円盤部材２６ｂは、第１円筒部２０ｂの内壁に接着剤で固着され、下垂部２６ａは、円盤部材２６ｂの外縁部分に結合されるとともに第１円筒部２０ｂの内壁に接着剤で固着される。つまり、下垂部２６ａの外周面は第１円筒部２０ｂの内周面に接着により固着されている。このようにして、円盤部材２６ｂは、円筒部１６ｃの外周を隙間を介して囲み、かつフランジ部１６ｂの下面に狭い隙間を介して配置される。スラスト部材２６は、ハブ２０と一体的に回転するが、その際、円盤部材２６ｂは、第２領域部４２内で回転し、下垂部２６ａは、第１領域部４０内で回転する。

円盤部材２６ｂは、図２に示すように、スラスト上面２６ｃとスラスト下面２６ｄとを有するアキシャル方向に薄い形状を有する。また、下垂部２６ａは、円盤部材２６ｂの外周側下面にアキシャル方向に延びる。円盤部材２６ｂのスラスト上面２６ｃとフランジ部１６ｂの下面とで第１スラスト動圧発生部ＳＢ１を構成する。この場合、円盤部材２６ｂとフランジ部１６ｂとが軸方向に対向する面の少なくとも一方の面にスラスト動圧発生溝が既知の加工方法より形成されている。また、円盤部材２６ｂのスラスト下面２６ｄとハウジング１４の上端部であるハウジング平坦部１４ｄとで第２スラスト動圧発生部ＳＢ２を構成する。この場合、円盤部材２６ｂとハウジング１４とが軸方向に対向する面の少なくとも一方の面にスラスト動圧発生溝が既知の加工方法より形成されている。なお、第１スラスト動圧発生部ＳＢ１と第２スラスト動圧発生部ＳＢ２は、いずれか一方を形成しても両方を形成してもよい。このように第１スラスト動圧発生部ＳＢ１や第２スラスト動圧発生部ＳＢ２を形成することで、対向面のスラスト方向の摩耗が軽減され得る。なお、ハブ２０とフランジ面１６ｄとが軸方向に対向する面の少なくとも一方にスラスト動圧発生溝を形成してもよい。この場合、ハブ２０とフランジ面１６ｄのスラスト方向の摩耗が軽減され得るとともに、第１スラスト動圧発生部ＳＢ１や第２スラスト動圧発生部ＳＢ２を形成するときと同様に、回転体Ｒを固定体Ｓに対して軸方向に非接触状態で支持するスラスト動圧を発生する。本実施形態の場合、スラスト部材２６は、円盤部材２６ｂと下垂部２６ａとを結合しており、図２に示すように、アルファベットのＬの大文字形状の断面を有する。また、下垂部２６ａの内周面２６ｅは、円盤部材２６ｂが形成されている側とは逆側に向かって半径が小さくなるテーパー状を有しており、後述するキャピラリーシール部ＴＳを構成する。このようなスラスト部材２６は、例えば、板状の全属材料にプレス加工等を施すことにより容易かつ安価に形成できる。また、プレス加工等では、スラスト部材２６が小型で薄くなっても良好な寸法精度で作成できる。その結果、ディスク駆動装置１００の小型化や軽量化に寄与できる。

スラスト部材２６は、スラスト動圧発生部を構成する他に、回転体Ｒが固定体Ｓから抜けることを防止する機能を有する。衝撃によって、回転体Ｒと固定体Ｓとが相対的に離間する方向に移動すると、円盤部材２６ｂはフランジ部１６ｂの下面と接触する。その結果、抜け防止機能を実現する。

次に、ディスク駆動装置１００の構成における動圧軸受について説明する。ラジアル方向の動圧軸受は、シャフト２２の外周面２２ｃと、スリーブ１６の円筒部内周面１６ａと、両者の間隙に充填されたオイル等の潤滑剤２８とを含んで構成されるラジアル動圧発生部を含む。ラジアル動圧発生部は、複数の個別ラジアル動圧発生部で構成されている。本実施形態の場合、個別ラジアル動圧発生部として、アキシャル方向に離隔した状態で、ハブ２０から近い方に第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１が配置され、ハブ２０から遠い方に第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２が配置される。第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１と第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２は、円筒部内周面１６ａと外周面２２ｃとの隙間に設けられて、ラジアル方向の動圧を発生して回転体Ｒを支持する。第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１と第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２は、対向する外周面２２ｃと円筒部内周面１６ａとの少なくとも一方に動圧を発生させるための第１ラジアル動圧発生溝、第２ラジアル動圧発生溝を有する。第１ラジアル動圧発生溝、第２ラジアル動圧発生溝は、例えばヘリングボーン状で形成できる。第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１と第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２との間には、潤滑剤溜まり部Ｐが設けられている。つまり、シャフト２２の外周面には、軸方向で順にハブ２０が結合されているハブ結合部と、第１ラジアル動圧発生溝と、潤滑剤溜まり部Ｐと、第２ラジアル動圧発生溝と、が形成されている。これらの軸方向寸法は、いずれかの要素を大きくすると他の要素が小さくなる関係にある。

回転体Ｒが回転すると、ラジアル動圧発生溝がラジアル動圧を発生させ、当該ラジアル動圧によりシャフト２２はスリーブ１６に対してラジアル方向に所定の間隙を有して支持される。なお、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１における第１ラジアル動圧発生溝のアキシャル方向の形成幅が、第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２における第２ラジアル動圧発生溝のアキシャル方向の形成幅よりも広く形成されている。これにより、シャフト２２のアキシャル方向で異なる強さの側圧に対応したラジアル動圧が、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１と第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２において発生する。このように、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１で大きなラジアル動圧を発生することによりハブ２０等の重量部材に近い側の支持を安定的に行っている。一方、第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２で第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１より小さなラジアル動圧を発生することでシャフト２２を補助的に支持する形態となる。この構成によりシャフト２２のスムーズな回転を実現して、高いシャフト剛性を得られるようにしている。ラジアル動圧を発生させることは、言い換えれば回転抵抗を発生させることであり、シャフト２２の駆動時のシャフトロスの原因になる。しかし、上述のように、第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２で発生するラジアル動圧を小さくすることでこのシャフトロスを軽減しつつ、シャフト２２を軸方向に安定的に支持する。したがって、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１と第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２で発生するラジアル動圧を調整することで高いシャフト剛性と低いシャフトロスとの最適バランスが得られる。

一方、スラスト方向の動圧軸受は、図２に示すように、第１スラスト動圧発生部ＳＢ１、第２スラスト動圧発生部ＳＢ２を含む。第１スラスト動圧発生部ＳＢ１は、円盤部材２６ｂのスラスト上面２６ｃとフランジ部１６ｂの下面と、それらのアキシャル方向の間隙に充填された潤滑剤２８とによって形成される。また、第２スラスト動圧発生部ＳＢ２は、円盤部材２６ｂのスラスト下面２６ｄとハウジング平坦部１４ｄと、それらのアキシャル方向の間隙に充填された潤滑剤２８によって形成される。

第１スラスト動圧発生部ＳＢ１、第２スラスト動圧発生部ＳＢ２において、アキシャル方向の間隙の少なくとも一方の面に、動圧を発生させるためのスラスト動圧発生溝（図示せず）が形成されている。このスラスト動圧発生溝は、例えばスパイラル状またはラジアル動圧発生溝と同様なヘリングボーン状で形成できる。スラスト動圧発生部ＳＢは、回転体Ｒの回転にともなって、全体としては潤滑剤２８をキャピラリーシール部ＴＳから軸受内部に送り込む方向であるポンプイン方向の動圧を発生し、この圧力によりアキシャル方向の力、つまり浮上力を回転体Ｒに作用させる。その結果、回転体Ｒは固定体Ｓから浮上して非接触状態で支持される。第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１、第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２、第１スラスト動圧発生部ＳＢ１，第２スラスト動圧発生部ＳＢ２における間隙に充填された潤滑剤２８は、互いに共用されるとともに、キャピラリーシール部ＴＳによりシールされて外部への漏出が防止されている。

図３を用いて、ハブ２０とシャフト２２との接合部を中心にさらに詳細な構造を説明する。
前述したように、スリーブ１６は、ハブ２０側の端部に径方向外側に突出して設けられたフランジ部１６ｂを有する。フランジ部１６ｂのハブ２０側の端部には、ハブ２０と軸方向に対向する平面であるフランジ面１６ｄが形成されている。フランジ面１６ｄの内周直径ｄ１は、スリーブ１６の側面のうちハウジング１４の内周面に接している部分の直径ｄ２より大きく形成されていることが望ましい。つまり、フランジ部１６ｂは、半径方向においてハウジング１４の内周面より外側にハブ２０と軸方向に対向する面であるフランジ面１６ｄが形成される。言い換えれば、スリーブ１６は、ハブ２０側端部に半径方向外側に突出したフランジ部１６ｂを有すると共に、フランジ部１６ｂの内周側でスリーブ１６の肉厚に相当する領域の少なくとも一部を軸方向に掘り下げた凹部１６ｅが周設されている。

この結果、ハブ２０の中心孔２０ａを形成する部分の一部がスリーブ１６の凹部１６ｅに向かって軸方向に延びることが可能になり、ハブ２０とシャフト２２の結合部の接合寸法Ｌ１を確保または増大させることができる。また、フランジ面１６ｄの内周直径ｄ１をハウジング１４の内周面に接している部分の直径ｄ２より大きく形成することにより、ハブ２０とシャフト２２の結合部の接合寸法Ｌ１を確保または増大させた状態のままハブ２０の径方向外側についても肉厚の厚い部分を拡大できる。つまり、軸方向厚みが厚い領域を中心孔２０ａからハブ２０の半径方向外側へも広げることが可能になり、中心孔２０ａ周辺の剛性を向上させることができる。このような領域に凹部１６ｅを形成することにより、ハブ２０の中心孔２０ａとシャフト２２の軸方向の接合寸法Ｌ１を長く確保すると共に、その周辺のハブ２０の剛性を確保向上することができる。

図４は、本実施形態にしたがい凹部１６ｅを形成したスリーブ１６を備える回転機器と、凹部１６ｅを形成しない比較例のスリーブを備える回転機器において、ハブの半径方向端部に偏荷重による曲げモーメントを付与した場合の軸方向に偏倚を比較したブラフである。なお、偏倚は、ハブの半径方向の端部、つまり、ディスク載置部であるハブ外延部２０ｄの端部における軸方向変位を示すものである。図４において、横軸は曲げモーメントの大きさを表しており、数字が１０である場合に１．１（Ｎ・ｍ）である。縦軸は軸方向偏倚をμｍで表わしたものである。比較例のハブの結合部の孔直径は２．１ｍｍでその周辺直径２．８ｍｍまでは厚みは１．１４７ｍｍを有する。さらに周辺直径２．８ｍｍから周辺直径３．４ｍｍにかけて徐々に薄くなり、周辺直径３．４ｍｍで０．６９７ｍｍに至る。一方、本実施形態のハブ２０の結合部の孔直径は２．１ｍｍでその周辺直径３．７ｍｍまでは凹部１６ｅの存在により厚みを厚くできるので、厚みは１．１４７ｍｍを有する。周辺直径３．７ｍｍから周辺直径４．３ｍｍにかけて徐々に薄くなり、周辺直径４．３ｍｍで０．６９７ｍｍに至る。比較例の３台の回転機器ＲＥでは、１（Ｎ・ｍ）の曲げモーメントで平均７．５μｍの偏倚を生じた。一方、本実施形態の５台の回転機器ＴＡでは、同じ１（Ｎ・ｍ）の曲げモーメントで平均で３．２μｍの偏倚に抑えられるという実験結果が得られた。つまり、本実施形態にしたがう凹部１６ｅを形成することにより、ハブ２０とシャフト２２との接合部における耐衝撃性を向上できるという結果が得られた。この場合、ハブ２０の軸方向の全体としての厚みを厚くする必要はなく、回転機器全体としての薄型化に寄与できる。

ところで、フランジ部１６ｂの内周直径ｄ１をハウジング１４の内周面の直径ｄ２より大きく形成したときに、ハブ２０との干渉を回避するために、フランジ部１６ｂを薄くしてしまうと、組立ての際に治具や設備に接触などにより変形し易くなる。フランジ部１６ｂが変形すると他の部材との隙間が減少して正常な回転が妨げられることがある。そこで、本実施形態においては、図３に示すように、ハブ２０のベースプレート１０側の面には、少なくともフランジ部１６ｂの一部を収容する周状のハブ凹部２０ｇが形成されている。このように、ハブ凹部２０ｇを形成することで、フランジ部１６ｂがハブ凹部２０ｇに収容可能となり、その分、フランジ部１６ｂの厚みを厚くできる。その結果、変形に強いスリーブ１６構造が得られる。

図３に示すように、本実施形態のシャフト２２は、シャフト２２がハブ２０に形成された中心孔２０ａに挿入されたときにハブ２０のベースプレート１０側下面が着座するシャフト段部２２ｄを有している。シャフト段部２２ｄを形成しない場合、ハブ２０に載置された記録ディスク２００が衝撃加速度を受けた際に、ハブ２０に軸方向の力を含む大きな力が加わり、ハブ２０とシャフト２２の結合位置がずれるおそれがある。また、ハブ結合部の軸方向寸法が短いと衝撃加速度を受けた際に、ハブ２０がシャフト２２に対して傾くおそれもある。このように、ハブ２０の結合位置がベースプレート１０側に移動したり、ハブ２０が傾いたりすると、ハブ２０とフランジ部１６ｂとの隙間が減少して正常な回転を妨げることがある。本実施形態においては、シャフト段部２２ｄは、軸方向においてフランジ面１６ｄよりベースプレート１０側に寄った位置に形成されている。シャフト段部２２ｄの存在によりハブ２０とシャフト２２との結合位置がずれ難いという効果がある。また、シャフト段部２２ｄは、軸方向においてフランジ部１６ｂの上面よりベースプレート１０側に寄った位置に形成することが好ましい。シャフト段部２２ｄをベースプレート１０側に寄った位置に形成することでハブ結合部の軸方向寸法を長くすること可能となり、結合力の増大とハブ２０の傾きが抑制できる点で有利である。

なお、図３の実施形態においては、ハブ２０の中心孔２０ａ縁に環状の接合凹部２０ｈが設けられ、シャフト段部２２ｄと係合している。この凹部形状の結合によりスリーブ１６の端部とハブ２０との間に介在する潤滑剤２８がハブ２０とシャフト２２との接合部から外側へ漏れ出ることを抑制するラビリンス構造を構成している。

なお、シャフト段部２２ｄにおける小径部と大径部との直径の差が小さいと、ハブ２０がシャフト段部２２ｄに軸方向に接する部分の面積（いわゆる座）が小さくなる。座が小さいと衝撃を受けた際にシャフト２２が中心孔２０ａに食込むように座屈するおそれがある。また、このような直径差を大きくし過ぎるとハブ結合部におけるシャフト２２の直径が細くなり衝撃を受けた際にシャフト２２に変形を生じやすく、ハブ２０が傾く可能性がある。本発明者らは、本実施形態のサイズのディスク駆動装置１００の場合、シャフト段部２２ｄにおける小径部と大径部の直径の差は０．４ｍｍから０．９ｍｍの範囲に形成することが好ましいことを実験により確認した。この場合、ディスク駆動装置１００使用時に想定される衝撃を受けても実使用上問題となる座屈や変形は生じないことが確認された。本実施形態の場合、シャフト段部２２ｄの小径部と大径部の直径の差は一例として、０．７ｍｍに形成している。

本実施形態の場合、ハウジング１４とスリーブ１６との結合位置を正確に維持するために、スリーブ１６は、当該スリーブ１６がハウジング１４に形成された筒状の環囲部に挿入されたときにハウジング１４のハブ２０側上面であるハウジング平坦部１４ｄと係合するように半径方向外側に突出したスリーブ突部１６ｆを有する。このスリーブ突部１６ｆは、軸方向において第１ラジアル動圧発生溝のベースプレート１０側の端より第１ラジアル動圧発生溝のハブ２０側の端に近い位置に形成している。このようなスリーブ突部１６ｆを持たない場合、回転機器が衝撃加速度を受けた際に、ハウジング１４とスリーブ１６の結合位置がずれるおそれがある。本実施形態においては、スリーブ突部１６ｆを形成することにより、スリーブ１６とハウジング１４との結合位置がずれ難いという効果がある。またスリーブ突部１６ｆをハブ２０側に寄った位置に形成することで、軸受ユニット全体を薄く構成した場合でもハウジング１４とスリーブ１６の結合部の軸方向寸法を長く確保可能となり、結合力を維持向上することができる。

キャピラリーシール部ＴＳは、ハウジング１４の外周面１４ｅとスラスト部材２６の内周面２６ｅとによって構成されている。外周面１４ｅは、上面側から下面側へ向かうにしたがって小径となるような傾斜面を有する。一方、これに対向する内周面２６ｅも、上面側から下面側に向かうにしたがって小径となるような傾斜面を有する。このような構成によって、外周面１４ｅおよび内周面２６ｅは、それらの隙間が上面側から下面側に向かうにしたがって拡がるような、キャピラリーシール部ＴＳを形成する。ここで、キャピラリーシール部ＴＳの途中に、潤滑剤２８と外気との境界面（気液界面）が位置するように、潤滑剤２８の充填量が設定されているので、毛細管現象により潤滑剤２８は、このキャピラリーシール部ＴＳによりシールされる。その結果、潤滑剤２８の外部への漏出が防止されている。つまり、潤滑剤２８は、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１、第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２、第１スラスト動圧発生部ＳＢ１、第２スラスト動圧発生部ＳＢ２を形成する空間、ハウジング１４とスラスト部材２６との間の空間、フランジ部１６ｂとハブ２０との間の空間等を含む潤滑剤保持部に充填されることになる。

また、図２、図３の例の場合、第１円筒部２０ｂに固定された別部材であるスラスト部材２６によってキャピラリーシール部ＴＳを構成する例を示した。別の例では、スラスト部材２６を第１円筒部２０ｂに一体形成して、ハウジング１４の外周面の少なくとも一部を環囲する円筒下垂部材によってキャピラリーシール部ＴＳを構成してもよい。この場合も潤滑剤２８の気液界面は、ハウジング１４の外周面と円筒下垂部材の内周面とに接するようにしてもよい。つまり、円筒下垂部材の内周面と軸受ユニットの外周面である軸受外周面とが対向する隙間の途中に潤滑剤の気液界面が形成されている。円筒下垂部材の内周面と軸受外周面との隙間は下側に向かって拡大するように設けられ、潤滑剤２８を保持しつつ毛細管現象により潤滑剤の漏れ出しを抑える。この場合、円筒形状のハウジング１４の外径の調整や円筒下垂部材の内周径の調整が容易なので、キャピラリーシールの隙間を容易且つ正確に小さくして軸方向長さを長く形成することが容易となる。キャピラリーシール部ＴＳの隙間が狭くて軸方向に長くすることで毛管力が大きくなり、多くの潤滑剤２８を保持可能となる。また、毛管力が大きくなるので衝撃を受けた場合の漏れ出しが軽減できる。

また、前述のごとく、キャピラリーシール部ＴＳは、外側の傾斜面である内周面２６ｅが上面側から下面側に向かうにしたがって小径となるように設定されている。そのため、回転体Ｒの回転にともない、潤滑剤２８には、それが充填された部分の内部方向に移動させる方向の遠心力が作用するので外部への漏出がより確実に防止される。また、連通路Ｉは、ハウジング１４の内周面にアキシャル方向に沿って形成された溝１４ａにより確保される。連通路Ｉにより、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１および第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２の両側が連通されているので、ラジアル動圧軸受の圧力バランスが崩れても、すぐに復帰可能であり、全体の圧力バランスが良好に維持される。また、シャフト２２や回転体Ｒに外部から力が加わるなどの外乱によって、第１ラジアル動圧発生部ＲＢ１、第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２、スラスト動圧発生部ＳＢにおける動圧のバランスが崩れても、即座に圧力が平均化してバランスが維持される。その結果、固定体Ｓに対する回転体Ｒの浮上量が安定し、信頼性の高いディスク駆動装置１００が得られる。

また、キャピラリーシール部ＴＳの気液界面から気化した潤滑剤２８がハブ２０の外側に漏れ出すことが懸念される。これに対し、本実施形態では、ベースプレート１０は、円筒下垂部材またはスラスト部材２６を支持する第１円筒部２０ｂを環囲するようにベースプレート１０のハブ側の面から突出する突出部である円筒部１０ａを有している。この円筒部１０ａの内周面のうち円筒下垂部材（第１円筒部２０ｂ）の外周面と対向する対向面の軸方向の長さＭ１は、ハブ２０の対向面の軸方向の延長線上における軸方向厚さ寸法Ｍ２より長く形成している。つまり、円筒部１０ａと円筒下垂部材（第１円筒部２０ｂ）は、その対向面でいわゆる長いラビリンスシールを形成して、気液界面から気化した潤滑剤２８がハブ２０の外側に漏れ出すことを抑制している。

前述したように、本実施形態の円筒下垂部材は、円盤部材２６ｂと結合された下垂部２６ａと、ハブ２０の下面から突出する第１円筒部２０ｂとを含んで形成されている。下垂部２６ａは第１円筒部２０ｂに環囲されると共に、接着剤の介在により固定されている。下垂部２６ａと第１円筒部２０ｂとは線膨張係数が大きく異なる材料から形成する方法もあるが、所定の試験温度衝撃（ヒートショック）を加えた際に膨張率の違いから接着剤が剥離することがある。このため、下垂部２６ａは第１円筒部２０ｂの材料と同等または所定の試験温度衝撃を加えても結合を維持するような近似した線膨張係数の材料から形成することが好ましい。例えば、第１円筒部２０ｂは線膨張係数が１０×１０の−６乗であるＳＵＳ４３０相当のステンレス材料から形成される場合に、下垂部２６ａはＳＵＳ４３０と線膨張係数が同等である材料から形成することが好ましい。このような組合せの材料を用いて第１円筒部２０ｂと下垂部２６ａを接着することによって、その接合体に−２０℃〜８０℃の試験温度衝撃を加えた場合でも接合を維持できることを発明者らは確認している。なお、本実施形態の場合、スラスト部材２６は下垂部２６ａと円盤部材２６ｂを一体に形成している例を示している。この場合、加工や組み立ての手間が省ける点で好ましい。

図２、図３に示すように、本実施形態において、シャフト２２は、ハブ２０側の端面に解放端を有するシャフト孔５０（非貫通孔）を有している。このシャフト孔５０の内周面にはねじのタップが形成されている。記録ディスク２００（図１参照）をハブ外延部２０ｄ（ディスク載置面）に載置した場合にクランプ部材（不図示）で押さえる。このとき、シャフト孔５０にねじをねじ込みクランプ部材を固定する。このようなシャフト孔５０の軸方向長さが短すぎるとクランプ固定用のねじとシャフト２２の結合強度が十分に得られない場合がある。この結合強度が低いと回転機器が衝撃を受けた際にクランプ部材の結合が解けて記録ディスク２００が外れるおそれがある。結合強度を高くするためにシャフト孔５０の直径を大きくすると孔の周壁の肉厚が薄くなり、タップが形成されるときやねじ締めのときにシャフトの外周面に変形が生じるおそれがある。シャフト２２の外周面には第１ラジアル動圧発生溝と第２ラジアル動圧発生溝が形成されており、変形すると動圧発生機能を損ない回転機器としての機能に障害を生じるおそれがある。そこで、本実施形態では、図３に示すように、軸方向においてシャフト孔５０の閉塞端は第２ラジアル動圧発生部ＲＢ２の第２ラジアル動圧発生溝の上端よりより下端に寄った位置に形成されている。シャフト孔５０の軸方向長さを長くすることによりねじとシャフト２２の結合強度の低下を抑えながらタップの径の増大を抑制してシャフト２２の肉厚を確保できる。つまり、シャフト２２の外周面の変形を抑制できる。

上述したように、本実施形態において、ハブ２０は記録ディスク２００（図１参照）に形成された固定孔の内周部が係合されるべきディスク係合部となる第２円筒部２０ｃを有している（図２参照）。第２円筒部２０ｃは例えばＳＵＳ４３０等のステンレス材料から切削加工により形成することができる。第２円筒部２０ｃと記録ディスク２００の固定孔の内周部との隙間が大きいと、その分取り付け後の記録ディスク２００の回転中心に対する偏芯が増大するおそれがある。記録ディスク２００の偏芯が大きいと回転体のアンバランス量が増加して振動を生じ、データのリードライトエラーの比率が高くなる可能性がある。このため第２円筒部２０ｃと記録ディスク２００の固定孔の内周部との隙間は小さくことが望ましい。ただし、この隙間を小さくすると、第２円筒部２０ｃに記録ディスク２００を係合するときに第２円筒部２０ｃの表面を削り剥離物を発生する可能性が高くなる。剥離物はパーティクルとなり、リードライトエラー増加などの不具合の原因となる。このような剥離物は、第２円筒部２０ｃの切削加工の挽目の凹凸の差が大きい場合に生じやすいことを発明者らは確認している。

そこで、本実施形態では、少なくとも第２円筒部２０ｃの一部に挽目の凹凸の差を小さくする処理を施してもよい。例えば、第２円筒部２０ｃの表面を覆う薄膜層を設けることができる。薄膜層は、金属材料や樹脂材料を付着させて形成できる。本実施形態においては、第２円筒部２０ｃにニッケルメッキを施している。ニッケルメッキは硬度が高いから記録ディスク２００を円滑に係合可能で剥離物の発生も少ない点で好ましい。また挽目の凹部に樹脂材料を付着させて凹凸を埋めるようにしてもよい。この場合、パーティクルの抑制に加え、処理作業が容易であるというメリットもある。

また、第２円筒部２０ｃの挽目の凹凸の差を小さくするように、少なくとも第２円筒部２０ｃの一部は化学的または電気化学的に研磨されてもよい。硝酸などの酸による研磨の方法は多数のハブを一括して処理できるから処理作業の手間が少ない点で好ましい。また、電解研磨法は研磨の程度の個々のバラツキが少ない点で好ましい。

ところで、ディスク駆動装置１００の回転体Ｒはハブ２０と一体に回転する円環状のマグネット２４を接着して備えている。このマグネット２４は、ネオジウムと鉄とホウ素とを主成分とする磁性体の粉を、樹脂をバインダーにして結合されて形成されている。比較例においては、２５．４ｍｍ（１インチ）当たりの網目の数が８０であるメッシュの篩いで選別した磁性体の粉をエポキシ系の樹脂を混練して所定の金型で押圧して圧縮しながら加熱して形成している。このように製造したマグネットについて外周と内周の同軸度を測定した結果、１０個の平均で１５μｍであり、同軸度としてはあまり好ましくない大きな値であることが分かった。同軸度が大きなマグネットを組み込んだ回転体はアンバランス量が増加して、回転時に記録ディスクや記録ヘッドを振動させて、データのリードライトエラーの比率が増加（悪化）する。またマグネットの内周の中心を回転体の回転中心に合致するように治具にセットしてハブの内周に接着することも考えられるが、同軸度が大きい場合には外周の回転中心に対する偏芯が大きくなる。マグネットの外周の偏芯が大きいと、ハブの内周との隙間が周方向に偏る。この結果、隙間が狭い部分で介在する接着剤が不足して衝撃を受けた際に剥がれを生じる可能性が高くなる。

そこで、本実施形態においては、円環状のマグネット２４は２５．４ｍｍ（１インチ）当たりの網目の数が１２０であるメッシュの篩いにより選別した一層細かい磁性体の粉により、比較例と同様の工程で製造している。この場合の外周と内周の同軸度が１０個の平均で６．８μｍと比較例の半分程度に小さくなり、マグネット２４とハブ２０と隙間に介在する接着剤の偏りも抑えられることが確認できた。この結果、衝撃を受けて剥がれを生じる可能性が低くなり、回転体のアンバランスによるエラー比率の増加も抑えられる。なお、メッシュの網目の数が多すぎると磁性体の粉を選別する時間が長く掛かり、作業性が低下する。本発明者らは、２５．４ｍｍ（１インチ）当たりの網目の数が１６０以下の範囲では、製造工程のサイクルタイム内で作業できることを確認した。したがって、２５．４ｍｍ（１インチ）当たりの網目の数が１２０〜１６０の範囲が好ましいことを確認した。

ところで、回転機器を軸方向に薄く構成した場合に、シャフト２２の軸方向寸法が短か過ぎると軸受剛性が低くなる。本実施形態においては、シャフト２２の軸方向寸法は、ハブ２０の上端面からベースプレート１０の下端面までの軸方向寸法の８０％から９０％としている。本発明者らは、上述のような設定が軸受剛性の低下を抑え得る点で有利であることを実験により得た。本実施形態の場合、シャフト２２の軸方向寸法は４．６ｍｍでハブ２０の上端面からベースプレート１０の下端面までの軸方向寸法の５．４ｍｍの８５％にされている。また、ハブ結合部の軸方向寸法は１．１４７ｍｍで、潤滑剤溜まり部Ｐの軸方向寸法の０．７ｍｍより大きくしている。このような設定にすることで、衝撃を受けた際のハブ２０のバブ結合部の変形を抑え得る点で有利であることを発明者らは実験により確認した。

実施形態は主にハードディスクドライブに用いられる場合について説明したが、これに限られない。例えば、ＣＤ（ＣｏｍｐａｃｔＤｉｓｃ）装置、ＤＶＤ（ＤｉｇｉｔａｌＶｅｒｓａｔｉｌｅＤｉｓｃ）装置等の光学ディスク記録再生装置に用いられてもよい。

以上、実施の形態に係るディスク駆動装置の構成について説明した。これらの実施の形態は例示であり、本発明の原理、応用を示しているにすぎないことはいうまでもない。実施の形態には、請求の範囲に規定された本発明の思想を逸脱しない範囲において、多くの変形例や配置の変更が可能であり、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

１０ ベースプレート、 １４ ハウジング、 １４ａ 溝、 Ｓ 固定体、 Ｒ 回転体、 １６ スリーブ、 １６ｂ フランジ部、 １６ｅ 凹部、 １６ｆ スリーブ突部、 ２０ ハブ、 ２０ａ 中心孔、 ２２ シャフト、 ２２ａ シャフト段部、 ２２ｃ 外周面、 ２４ マグネット、 ２６ａ 下垂部、 ２６ｅ 内周面、 １００ ディスク駆動装置、 ＴＳ キャピラリーシール部、 ２００ 記録ディスク。

Claims (10)

1. 記録ディスクが載置されるべきハブと、前記ハブの中心孔部に結合されたシャフトと、を有する回転体と、
   ベースと、前記ベースに固定され前記シャフトを環囲する環囲部材と、を有する固定体と、
   前記回転体と前記固定体との間に介在させた潤滑剤と、
   を備え、
   前記環囲部材は、前記シャフトを収納する筒状のスリーブと前記スリーブを環囲して固定する筒状のハウジングとを有し、
   前記スリーブの内周面と前記シャフトの外周面の少なくとも一方に、ラジアル動圧を発生させる第１ラジアル動圧発生溝と当該第１ラジアル動圧発生溝から前記ベース側に離間した位置に第２ラジアル動圧発生溝が形成され、
   前記スリーブは、前記ハブ側端部に半径方向外側に突出したフランジ部を有すると共に、前記フランジ部の内周側で前記スリーブの肉厚に相当する領域の少なくとも一部を軸方向に掘り下げた凹部が周設されていることを特徴とする回転機器。
2. 前記ハブの前記スリーブ側の面には、少なくとも前記フランジ部の一部を収容する凹部が周設されることを特徴とする請求項１記載の回転機器。
3. 前記シャフトは、当該シャフトが前記ハブに形成された開口部に挿入されたときに前記ハブのベース側下面が着座するシャフト段部を有し、
   前記シャフト段部は、軸方向において前記フランジ部の上面よりベース側に寄った位置に形成されることを特徴とする請求項１または請求項２記載の回転機器。
4. 前記スリーブは、当該スリーブが前記ハウジングに形成された筒状の環囲部に挿入されたときに前記ハウジングのハブ側上面と係合するように半径方向外側に突出したスリーブ突部を有し、
   前記スリーブ突部は、軸方向において前記第１ラジアル動圧発生溝の前記ベース側の端より前記第１ラジアル動圧発生溝の前記ハブ側の端に近い位置に形成されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の回転機器。
5. 前記回転体は、前記ハウジングと前記フランジ部との間で前記回転体と共に回転する円盤部を含み、
   前記円盤部と前記フランジ部とが軸方向に対向する面と、前記円盤部と前記ハウジングとが軸方向に対向する面のうち少なくとも一つの面には、スラスト動圧を発生させるスラスト動圧発生溝が形成されることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の回転機器。
6. 前記回転体は、前記ハウジングの外周面の少なくとも一部を環囲する円筒下垂部を含み、
   前記潤滑剤が気体と接する気液界面は、前記ハウジングの外周面と前記円筒下垂部の内周面との間に形成されることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の回転機器。
7. 前記ベースは、前記円筒下垂部を環囲するように前記ベースのハブ側の面から突出する突出部を有し、
   前記突出部の内周面のうち前記円筒下垂部の外周面と径方向に対向する対向面の軸方向の長さ寸法は、前記対向面の軸方向の延長線上における前記ハブの軸方向の厚さ寸法より長いことを特徴とする請求項６記載の回転機器。
8. 前記シャフトは、前記ハブ側の端面から前記ベース側に向かう非貫通孔を有し、前記非貫通孔は、軸方向において前記第２ラジアル動圧発生溝の前記ハブ側の端を越える位置まで形成されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の回転機器。
9. 前記ハブは、記録ディスクに形成された中心孔の内周部と係合するディスク係合部を有し、
   前記ディスク係合部は、切削加工の挽目の凹凸の差を小さくする表面処理が施されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の回転機器。
10. 前記回転体は、前記ハブと一体に回転する円環状のマグネットを含み、
    前記マグネットは、ネオジウムと鉄とホウ素とを主成分とする磁性体の粉から２５．４ｍｍ当たりの網目の数が１２０から１６０の範囲のメッシュの篩いで選別された後、金型に押圧されて形成されることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の回転機器。

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