JP5289992B2 - ディスク駆動装置 - Google Patents

Description

本発明は、ディスク駆動装置に関し、特に流体動圧軸受を備えたディスク駆動装置に関する。

近年、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などのディスク駆動装置は、流体動圧軸受を備えることによって回転精度を飛躍的に向上させ、高密度・大容量化を可能とする。このため、流体動圧軸受を備えたディスク駆動装置は、あらゆる機器に搭載されるようになり、使用環境が広範囲になっている。特にモバイル機器と呼ばれる携帯機器への搭載が進み、ディスク駆動装置には、落下などの衝撃にも耐える耐衝撃性の向上が要求されている。一方で、携帯機器は年々小型化、薄型化、軽量化、大容量化が進んでおり、これらを実現するためには、ディスク駆動装置を構成している各部材の小型・薄型化や材料を低密度化することが要求される。その結果、耐衝撃性能は低下するという二律背反の要請となる。

例えば、デスクトップパーソナルコンピュータでの使用を想定した場合に、ディスク駆動装置に加わる衝撃は、大きくても１００Ｇ程度であり、例えば１ｍｓのような短時間の最大衝撃としては３００Ｇ程度に耐えれば、実使用で障害を生じることはほとんどなかった。しかしながら、現状のモバイル機器における衝撃の状況を想定すると、ディスク駆動装置は例えば１ｍｓのような短時間の最大衝撃で８００Ｇに耐えなければ、実使用で障害を生じる可能性がある。これに対応するために、スリーブのフランジ部とスリープ保持具の一端面との間に挟まれる環状凸部が筒状の内胴部内に形成される。その環状凸部とフランジ部との間に潤滑剤が介在されているとともに、環状凸部とスリーブ保持具の一端との間にも潤滑剤が介在されている（例えば、特許文献１、２、３）。

特開２００８−９２７９０号公報 特開２００７−１９８５５５号公報 特開２００４−２７０８２０号公報

モバイル機器の用途拡大とともに、一層の耐衝撃性の向上が要求されている。そのような状況下、発明者は、ディスク駆動装置が実使用で障害を生じさせないために、例えば１ｍｓのような短時間において最大衝撃で１３００Ｇ以上にも耐える必要があることを明らかにした。特に、流体動圧軸受を備えたディスク駆動装置は、固定体と回転体とが幾つもの狭い隙間で対向するように構成されているので、衝撃はこれらすべての狭い隙間に影響を及ぼす。そのため、衝撃による障害には多くの類型が存在し、一点の技術革新だけでは対応できず、総合的な技術革新が必要となる。さらに、発明者は、落下などの強い衝撃により生じるディスク駆動装置への影響を、部材レベルで研究・実験を重ね、下記のような類型への分類を得た。

第一の類型は、部材そのものの変形による場合である。ディスク駆動装置に衝撃加速度が加わると、部材の質量に応じた応力が発生し、この応力が部材の弾性限界を超えると変形を生じる。流体動圧軸受など小さな隙間をもって精密に組み付けられているディスク駆動装置では、この部材の変形によりディスク駆動装置全体が機能不全に至る。第二の類型は、複数の部材間の接合部分の変形による場合である。接合部分は応力が集中しやすくまた、一体部に比べて強度も低く、衝撃加速度による応力により変形や破壊を生じ、ディスク駆動装置が機能不全に至る。

第三の類型は、落下などの衝撃により、回転体と固定体の間に充填した潤滑剤が飛散する場合である。流体動圧軸受が用いられたディスク駆動装置では、潤滑剤に発生した動圧で回転体を支持しており、潤滑剤の十分な存在は不可欠である。しかし、衝撃加速度をうけた潤滑剤が飛散することで潤滑剤不足に陥り、これにより短時間で軸受の焼き付きなどの機能不全に至る。第四の類型は、一時的な部材の弾性変形による場合である。例えば、固定体の一部の部材が衝撃加速度による応力により弾性領域で変形し、回転体の一部の部材に短時間でも接触することで削れて、削れ粉などを生じ、それが流体動圧軸受の隙間に入り込み、その摩耗を促進し短時間で軸受の焼き付きなどの機能不全に至る。例えば１ｍｓのような短時間における最大衝撃で１３００Ｇ以上にも耐えるように、ディスク駆動装置の耐衝撃性を向上するには、上記の４類型のすべてに総合的に対応することが必要であるが、特に、第三の類型への対応が有効である。

本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、落下などの衝撃に対する耐衝撃性を向上させる技術を提供することである。

上記課題を解決するために、本発明のある態様のディスク駆動装置は、シャフトを支承する筒状のスリーブと、スリーブを環囲し、かつスリーブの端部を突出させるように配置された筒状のハウジング部材と、ハウジング部材を保持するとともに、ハウジング部材を環囲するようにステータコアを固着するベース部材と、ベース部材に固着されたステータコアに対向するように、シャフトと同心の環状部にマグネットを固着することによって、シャフトと一体的に回転して、記録ディスクを駆動させるハブと、ハブと一体的に回転する筒状のスラスト部材とを備える。スリーブは、ハブ側端において、外径方向に延在されたフランジを有し、当該フランジと、ハウジング部材のハブ側端との間に環状の第１領域部を形成し、ベース部材は、ハウジング部材の外周側に環状の第２領域部を形成し、スラスト部材は、スリーブを環囲するリング部と、ハウジング部材を環囲する下垂部とを有し、リング部は、ハブに形成されたハブ側筒状壁の内壁に接着剤で固着され、かつ第１領域部内で回転し、下垂部は、当該リング部の外縁部分に結合されるとともにハブ側筒状壁の内壁に接着剤で固着され、かつ第２領域部内で回転し、ハウジング部材とスラスト部材との間と、スリーブのフランジとハブとの間には、潤滑剤が介在されている。

この態様によると、スラスト部材は、リング部に加えて下垂部を有するので、ハブとの固着面積を拡大できるとともに、キャピラリーシールの容量を拡大できて、耐衝撃性を向上できる。

スラスト部材の下垂部のベース側端は、ハブ側筒状壁のベース側端よりも突出するように、形成されていてもよい。この場合、接着剤がキャピラリーシールへ進入することが抑制されるので、接着剤の塗布量を増加できる。

スラスト部材の下垂部の外壁と、ハブ側筒状壁のベース側端における内壁との境界部分には、スラスト部材の下垂部の外壁と、ハブ側筒状壁のベース側端における内壁とを固着した接着剤の余剰成分が貯留するように、凹型の領域部が形成されていてもよい。この場合、接着剤の塗布状況が容易に確認されるので、接着強度のばらつきを抑制できる。

スラスト部材の下垂部のベース側端において、外径方向に延在された突起が形成されていてもよい。この場合、接着剤がキャピラリーシールへ進入することが抑制されるので、接着剤の塗布量を増加できる。

ハブは、シャフトの一端をスリーブ側に向けて固着し、スリーブは、筒状端面の内側にシャフトを収納してもよい。この場合、衝撃を受けてもシャフトの先端は保護されるので、摩耗粉の発生量を低減できる。

ハブは、シャフトを圧入するための孔を有しており、シャフトのうち、孔に圧入される部分が非圧入部分よりも小径となるように、段差部が形成されていてもよい。この場合、シャフトの傾きを抑制できるとともに、接着剤が軸受部へ進入することが抑制されるので、接着剤の塗布量を増大できる。

ハブの孔に圧入されたシャフトを引き抜く際の抜去力が、シャフトの直径が２．５ｍｍ以下である場合に、６００Ｎ以上であってもよい。この場合、短時間での最大衝撃１３００Ｇにも耐えるので、実使用での障害の発生確率を低減できる。

ハブは、環状部の内周壁と、内周壁からハブの中心方向に離間した位置に形成された突出の台座部とを有し、台座部と内周壁とでマグネットを固着してもよい。この場合、台座部を設けるので、環状部が薄くなることを抑制でき、衝撃に対する強度の低下を抑制できる。

ハブに記録ディスクが搭載された場合に、ハブ、シャフト、スラスト部材を含んだ回転体の重心が、ハブとシャフトの固着部分近傍に存在する場合、ベース部材からハブへの方向におけるステータコアの中心位置と、当該方向における回転体の重心位置との距離が１．８ｍｍ以下であってもよい。この場合、中心位置と重心位置との距離が近くなるので、耐衝撃性を向上できる。

本発明のディスク駆動装置によれば、落下などの衝撃に対する耐衝撃性を向上できる。

本発明の実施例に係るディスク駆動装置の構成を示す上面図である。 図１のディスク駆動装置の構成を示すＡ−Ａ’線断面図である。 図２のディスク駆動装置の連通路を示す上面図である。 図２のスラスト部材を示す拡大断面図である。 図２のディスク駆動装置の中央部分を示す拡大断面図である。 図６（ａ）−（ｂ）は、図２のディスク駆動装置のキャピラリーシールを示す部分断面図である。 図２のディスク駆動装置における回転体の重心とステータコアの中心位置を説明するための部分断面図である。 本発明の変形例に係るディスク駆動装置を示す拡大断面図である。

本発明の実施例は、ハードディスクドライブに搭載されて磁気記録ディスクを駆動するためのディスク駆動装置であり、その回転数は例えば５４００回／分である。以下、各図面に示される同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施例を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。

図１は、本発明の実施例に係るディスク駆動装置１００の構成を示す上面図である。ディスク駆動装置１００は、ハブ２０を含む。ハブ２０は、円形に形成されている。また、ハブ２０の中心部分に中心孔２０ａが形成され、ハブ２０の外周部分にハブ外延部２０ｄが形成されている。ここで、ハブ２０は、中心孔２０ａを中心にして回転する。ディスク５０は、ドーナツ型に形成されている。また、ディスク５０の内周部分がハブ２０に固定されている。その結果、ハブ２０が回転することによって、ディスク５０も回転する。

図２は、ディスク駆動装置１００の構成を示すＡ−Ａ’線断面図である。ディスク駆動装置１００は、固定体Ｓ、回転体Ｒを含む。固定体Ｓは、ベース部材１０、ステータコア１２、ハウジング部材１４、スリーブ１６を含み、回転体Ｒは、ハブ２０、シャフト２２、スラスト部材２６を含む。また、ベース部材１０は、円筒部１０ａを含み、ハウジング部材１４は、溝１４ａ、底部１４ｂ、円筒部１４ｃ、上端面部１４ｄを含み、スリーブ１６は、円筒部内周面１６ａ、フランジ部１６ｂ、円筒部１６ｃを含み、ステータコア１２には、コイル１８が巻きつけられている。また、ハブ２０は、中心孔２０ａ、第１円筒部２０ｂ、第２円筒部２０ｃ、ハブ外延部２０ｄ、台座部２０ｆを含み、シャフト２２は、段部２２ａ、先端部２２ｂ、外周面２２ｃを含み、スラスト部材２６は、下垂部２６ｃ、リング部２６ｅを含む。なお、以下の説明では、全体として、便宜上説明図に示された下方を下と、上方を上と表現する。

ベース部材１０は、中心部分の孔と、当該中心部分の孔を囲むように設けられた円筒部１０ａとを有する。また、ベース部材１０は、中心部分の孔によってハウジング部材１４を保持するとともに、ハウジング部材１４を環囲する円筒部１０ａの外周側にステータコア１２を固着する。なお、ハウジング部材１４の外周側と、円筒部１０ａの内周側との間に環状の第２領域部４２が形成されている。第２領域部４２は、ベース部材１０の中心部分の孔を囲むような形状を有する。ここで、ベース部材１０は、アルミダイキャストを切削加工するか、アルミ板またはニッケルメッキを施した鉄板をプレス加工して形成される。

ステータコア１２は、円筒部１０ａの外周面に固着される。ステータコア１２は、ケイ素鋼板等の磁性材が積層された後、表面に電着塗装や粉体塗装等による絶縁コーディングが施されて形成される。また、ステータコア１２は、外方向に突出する複数の突極（図示せず）を有するリング状を呈し、各突極にはコイル１８が巻回されている。突極数は、例えばディスク駆動装置１００が３相駆動であれば９極とされる。コイル１８の巻き線端末は、ベース部材１０の底面に配設されたＦＰＣ（フレキシブル基板）上に半田付けされている。

ハウジング部材１４は、円筒部１０ａの内周面に接着または圧入により固着される。また、ハウジング部材１４は、スリーブ１６を環囲する円筒部１４ｃと、ハブ２０側端部に設けられアキシャル方向の面を有する上端面部１４ｄと、円筒部１４ｃのうちの上端面部１４ｄとは反対側の端部を密閉する底部１４ｂとを結合した略カップ状をなす。このような形状によって、ハウジング部材１４は、スリーブ１６の下端を塞ぎ、かつスリーブ１６の上端を突出させるように配置される。ここで、底部１４ｂと円筒部１４ｃとが一体に形成されてもよく、底部１４ｂと円筒部１４ｃとが別の部材として固着して形成されてもよい。ハウジング部材１４は、銅系の合金、粉末冶金による焼結合金、ステンレスのほか、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアミドなどのプラスチック材料によっても形成される。ハウジング部材１４にプラスチック材料を用いる場合は、ディスク駆動装置１００の静電気除去性能を確保するため、固有抵抗が１０の６乗（Ω・ｍ）以下となるよう、プラスチック材料にカーボン繊維を含ませて構成する。

ここで、ハウジング部材１４の内周面について図３を使用しながら説明する。図３は、ディスク駆動装置１００の連通路を示す上面図である。図示のごとく、ハウジング部材１４の内周面には、アキシャル方向に延在する溝１４ａが形成されている。この溝１４ａは、円筒部１４ｃ内にスリーブ１６を嵌合させた際、ハウジング部材１４の両端面側を連結する連通孔となる。この連通孔は、潤滑剤２８が充填されることによって連通路Ｉとなるもので、その詳細は後述する。溝１４ａの断面形状は、図３において円弧状としてあるが、この円弧状に限定されるものではなく、内周面から凹んだ凹部であればよい。図２に戻る。

スリーブ１６は、ハウジング部材１４の内周面に接着または圧入により固着され、ベース部材１０の中心部分の孔と同軸に固定されている。また、スリーブ１６は、シャフト２２を収納することによって、シャフト２２を支承する環状の円筒部１６ｃと、円筒部１６ｃのハブ２０側端部において外径方向に延在されたフランジ部１６ｂとを結合した形状を有する。また、円筒部１６ｃの内部に、円筒部内周面１６ａが形成されており、円筒部内周面１６ａがシャフト２２を囲む。ここで、フランジ部１６ｂ部と円筒部１６ｃとが一体に形成されてもよく、フランジ部１６ｂと円筒部１６ｃとが別の部材として固着して形成されてもよい。なお、フランジ部１６ｂと、円筒部１４ｃとの間に環状の第１領域部４０が形成されている。スリーブ１６は、銅系の合金、粉末冶金による焼結合金、ステンレスのほか、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアミドなどのプラスチック材料によっても形成される。スリーブ１６にプラスチック材料を用いる場合は、ディスク駆動装置１００の静電気除去性能を確保するため、固有抵抗が１０の６乗（Ω・ｍ）以下となるよう、プラスチック材料にカーボン繊維を含ませて構成する。

ハブ２０は、中心部分に設けられた中心孔２０ａと、中心孔２０ａを囲むように設けられた第１円筒部２０ｂと、第１円筒部２０ｂの外側に配設される第２円筒部２０ｃと、第２円筒部２０ｃの下端に外延するハブ外延部２０ｄとを有して構成される。また、ハブ２０は、略カップ状の形状を有する。第１円筒部２０ｂの内周面にスラスト部材２６が固着され、第２円筒部２０ｃの内周面にリング状マグネット２４が固着される。ここで、リング状マグネット２４は、ベース部材１０に固着されたステータコア１２に対向するように、シャフト２２と同心の環状部に固着される。このような構成によって、ハブ２０は、シャフト２２と一体的に回転して、図示しないディスク５０を駆動させる。また、ハブ２０は、磁性を有するステンレス材で形成され、図示しないディスク５０はその中心孔が前記第２円筒部２０ｃの外周面に契合してハブ外延部２０ｄに載置される。

シャフト２２は、中心孔２０ａに固着される。ここで、シャフト２２の上端部には段部２２ａが設けてあり、組み立ての際、中心孔２０ａにシャフト２２が圧入される。その結果、ハブ２０は、段部２２ａによりアキシャル方向の移動を規制されるとともに、所定の直角度でハブ２０に一体化される。また、先端部２２ｂ側は、円筒部１６ｃの内周に収納される。なお、シャフト２２はステンレス材により形成されている。

スラスト部材２６は、スリーブ１６を環囲するリング部２６ｅと、ハウジング部材１４を環囲する下垂部２６ｃとを有する。ここで、リング部２６ｅは、第１円筒部２０ｂの内壁に接着剤で固着され、下垂部２６ｃは、リング部２６ｅの外縁部分に結合されるとともに第１円筒部２０ｂの内壁に接着剤で固着される。つまり、下垂部２６ｃの外周面は第１円筒部２０ｂの内周面に接着により固着されている。このようにして、リング部２６ｅは、円筒部１６ｃの外周を、隙間を介して囲み、かつフランジ部１６ｂの下面に狭い隙間を介して配置される。さらに、スラスト部材２６は、ハブと一体的に回転するが、その際、リング部２６ｅは、第１領域部４０内で回転し、下垂部２６ｃは、第２領域部４２内で回転する。

図４は、スラスト部材２６を示す拡大断面図である。リング部２６ｅは、スラスト上面２６ａとスラスト下面２６ｂとを有するアキシャル方向に薄い形状を有する。また、下垂部２６ｃは、リング部２６ｅの外周側下面にアキシャル方向に延びる。さらに、スラスト部材２６は、リング部２６ｅと下垂部２６ｃとを結合しており、アルファベットのＬの大文字を上下逆にしたいわば逆Ｌ字形状の断面を有する。ここで、下垂部２６ｃのアキシャル方向の長さはリング部２６ｅのアキシャル方向の長さよりも長い。また、下垂部２６ｃの内周面２６ｄは、リング部２６ｅと逆側に向かって半径が小さくなるテーパー状を有しており、後述するキャピラリーシールを構成する。このような形状にすることによって、スラスト部材２６の加工が、容易で安価になる。また、スラスト部材２６が小型で薄くなっても、良好な寸法精度で作成される。その結果、ディスク駆動装置１００の小型化や軽量化に効果がある。図２に戻る。

スラスト部材２６は、回転体Ｒが固定体Ｓから抜けることを防止している。衝撃によって、回転体Ｒと固定体Ｓとが相対的に移動すると、リング部２６ｅはフランジ部１６ｂの下面に衝突する。その結果、スラスト部材２６は、第１円筒部２０ｂから外れる方向に応力を受ける。下垂部２６ｃと第１円筒部２０ｂの接合距離が短いと、接合強度が弱くなるので、小さな衝撃でも、接合が破壊される可能性が高くなる。つまり、下垂部２６ｃと第１円筒部２０ｂとの接合距離を長くするほど、衝撃に強くなる。

一方、リング部２６ｅが厚くなると、キャピラリーシール部が短くなり、キャピラリーシールにおいて保持可能な潤滑剤２８の容量が小さくなる。そのため、衝撃によって、潤滑剤２８が飛散すると直ちに潤滑剤不足となる可能性がある。このような潤滑剤不足によって、流体動圧軸受は機能を低下させ焼き付きなどの機能不全を生じやすくなる。このような課題に対応するために、ディスク駆動装置１００は、リング部２６ｅを薄くすることによって、キャピラリーシール部を上下方向に長くする。その結果、保持可能な潤滑剤２８の量が大きくなり、衝撃によって、大量に潤滑剤２８が飛散しても容易には潤滑剤不足とならないように構成される。つまり、スラスト部材２６のアキシャル方向の距離は、下垂部２６ｃに対して長く、リング部２６ｅに対して短くなるように設計される。

下垂部２６ｃの外周面は第１円筒部２０ｂの内周面に圧入により固着する方法があるが、下垂部２６ｃが圧入により応力を受けると、下垂部２６ｃの内周面に変形を生じ、この変形のためキャピラリーシール部の機能が損なわれるおそれがある。これに対応するために、前述のごとく、下垂部２６ｃの外周面は、第１円筒部２０ｂの内周面より小径とし、両者を接着により固着する。その結果、下垂部２６ｃの変形が防止され、キャピラリーシールの機能は十分に発揮される。

リング状マグネット２４は、第２円筒部２０ｃの内周に固着されて、ステータコア１２の外周に狭い隙間を介して対向するように設けられる。また、リング状マグネット２４は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ（ネオジウム−鉄−ボロン）系の材料で形成され、表面には電着塗装やスプレー塗装が施され、内周側は１２極に着磁されている。

これまでの説明をまとめると、回転体Ｒのシャフト２２が、固定体Ｓにおける円筒部内周面１６ａに挿入され、回転体Ｒは、後述の動圧軸受を介して固定体Ｓに回転自在に支持される。この状態で、先端部２２ｂは、底部１４ｂと所定の間隙を介して対向するように寸法が設定されている。さらに、ハブ２０は、ステータコア１２およびリング状マグネット２４と共に磁気回路を構成し、外部からの制御により各コイル１８に順次通電がなされて、回転体Ｒは、回転駆動される。

次に、これまで説明したディスク駆動装置１００の構成における動圧軸受について詳述する。図５は、ディスク駆動装置１００の中央部分を示す拡大断面図である。ラジアル方向の動圧軸受は、外周面２２ｃと、円筒部内周面１６ａと、両者の間隙に充填されたオイル等の潤滑剤２８とを含んで構成される。また、ラジアル方向の動圧軸受は、アキシャル方向に離隔して、ハブ２０から遠い方に第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１が配置され、ハブ２０から近い方に第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２が配置される。第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１と第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２は、円筒部内周面１６ａと外周面２２ｃとの隙間に設けられて、ラジアル方向の動圧を発生して回転体Ｒを支持する。第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１と第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２には、対向する外周面２２ｃと円筒部内周面１６ａとの少なくとも一方に、動圧を発生させるための動圧溝が形成されている。この動圧溝は、例えばヘリングボーン状に形成される。

回転体Ｒが回転すると、動圧溝が動圧を発生させ、当該動圧によりシャフト２２はスリーブ１６に対してラジアル方向に所定の間隙を有して支持される。ここで、第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１における動圧溝のアキシャル方向の形成幅が、第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２における動圧溝のアキシャル方向の形成幅よりも狭く形成されている。これにより、シャフト２２のアキシャル方向で異なる強さの側圧に対応した動圧が、第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１と第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２において発生するので、高いシャフト剛性と低いシャフトロスとの最適バランスが得られる。

一方、スラスト方向の動圧軸受は、第１スラスト動圧軸受ＳＢ１、第２スラスト動圧軸受ＳＢ２、第３スラスト動圧軸受ＳＢ３のうちの少なくともひとつを含む。ここで、第１スラスト動圧軸受ＳＢ１は、ハブ２０に固着したスラスト部材２６のスラスト上面２６ａと、フランジ部１６ｂの下面とのアキシャル方向の間隙に充填された潤滑剤２８によって形成される。また、第２スラスト動圧軸受ＳＢ２は、スラスト下面２６ｂと、上端面部１４ｄとのアキシャル方向の間隙に充填された潤滑剤２８によって形成される。また、第３スラスト動圧軸受ＳＢ３は、下面２０ｅと、フランジ部１６ｂの上面とのアキシャル方向の間隙に充填された潤滑剤２８によって形成される。なお、以下の説明において、第１スラスト動圧軸受ＳＢ１から第３スラスト動圧軸受ＳＢ３のうちの少なくともひとつは、スラスト動圧軸受ＳＢと総称される。

これらのアキシャル方向の間隙の一方の対向面に、動圧を発生させるためのスラスト動圧溝（図示せず）が形成されている。このスラスト動圧溝は、例えばスパイラル状またはヘリングボーン状に形成されており、ポンプインの動圧を発生させる。スラスト動圧軸受ＳＢは、回転体Ｒの回転にともなって、動圧によりポンプインの動圧を発生し、この圧力によりアキシャル方向の力を回転体Ｒに作用させる。また、第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１、第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２、スラスト動圧軸受ＳＢにおける間隙に充填された潤滑剤２８は、互いに共用されるとともに、以下に説明するキャピラリーシール部によりシールされて外部への漏出が防止されている。

キャピラリーシール部ＴＳは、スリーブ１６またはハウジング部材１４などの固定体Ｓを構成する部材の外周面（以下、「固定体外周面」という）とスラスト部材２６の内周面２６ｄとによって構成されている。固定体外周面は、上面側から下面側へ向かうにしたがって小径となるような傾斜面を有する。この傾斜面は、シャフト２２の回転中心線に対して傾斜角θｉｓで形成されている。一方、これに対向する内周面２６ｄも、上面側から下面側に向かうにしたがって小径となるような傾斜面を有する。この傾斜面は、シャフト２２の回転中心線に対して傾斜角θｈで形成されており、傾斜角θｈは、０度より大きく傾斜角θｉｓよりも小さくなるように設定されている。つまり、０＜θｈ＜θｉｓの関係が成立している。

このような構成によって、固定体外周面および内周面２６ｄは、それらの隙間が上面側から下面側に向かうにしたがって拡がるような、キャピラリーシール部ＴＳを形成する。ここで、キャピラリーシール部ＴＳの途中に、潤滑剤２８と外気との境界面（液面）が位置するように、潤滑剤２８の充填量が設定されているので、毛細管現象により潤滑剤２８は、このキャピラリーシール部ＴＳによりシールされる。その結果、潤滑剤２８の外部への漏出が防止されている。つまり、潤滑剤２８は、ハウジング部材１４とスラスト部材２６との間と、フランジ部１６ｂとハブ２０との間に、充填されている。

また、前述のごとく、キャピラリーシール部ＴＳは、外側の傾斜面である内周面２６ｄが上面側から下面側に向かうにしたがって小径となるように設定されている。そのため、回転体Ｒの回転にともない、潤滑剤２８には、それが充填された部分の内部方向に移動させる方向の遠心力が作用するので、外部への漏出がより確実に防止される。また、連通路Ｉは、ハウジング部材１４の内周面にアキシャルに沿う方向に形成された溝１４ａにより確保される。連通路Ｉにより、第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１および第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２の両側が連通されているので、ラジアル動圧軸受の単独の圧力バランスが崩れても、全体の圧力バランスが良好に維持される。また、シャフト２２や回転体Ｒに外部から力が加わるなどの外乱によって、第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１、第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２、スラスト動圧軸受ＳＢにおける動圧のバランスが崩れても、即座に圧力が平均化してバランスが維持される。その結果、固定体Ｓに対する回転体Ｒの浮上量が安定し、信頼性の高いディスク駆動装置１００が得られる。

この実施例のディスク駆動装置１００を組み立てる際は、例えば、まず、スラスト部材２６を挟み込むように、スリーブ１６とハウジング部材１４とを接着などにより一体化させる。次に、この組立体のスリーブ１６へ、ハブ２０に固着されたシャフト２２を挿入するときに、スラスト部材２６をハブ２０に接着や圧入などにより固着すればよい。

次に、ディスク駆動装置１００の構成をさらに詳細に説明する。なお、以下では、各項目を（１）から（１３）として説明するが、これらは任意に組み合わせて使用されればよい。

（１）上述したスラスト部材２６を形成するために、例えば、金属材料を切削加工する場合、加工に手間がかかる上、細かなバリが表面や角部に多く残るという課題がある。細かなバリは、衝撃等により剥がれてしまうと、狭い隙間に入り込んで、回転精度を悪化させてしまう。さらに、細かなバリは、狭い隙間に入り込むことによって、軸受部などの摩耗を促進し短時間で焼き付きなどの機能不全を生じさせてしまう。このような課題を解決するために、スラスト部材２６は、金属材料のプレス加工により形成される。その結果、加工の手間が省略され、問題となるバリの発生が低減される。例えば、厚み０．６（ｍｍ）のＳＵＳ３０４などのステンレス板材からドーナツ状の母材が切り出され、プレス加工により外周が絞られることによって、中心に孔の開いた略カップ形状のスラスト部材２６が形成される。この際、下垂部２６ｃの上面はリング部２６ｅの上面よりわずかに低くなるようにすることによって、リング部２６ｅの厚さ寸法が、ハイトゲージなどで容易に精度よく計測される。なお、必要がある場合は、バレルなどによる研磨が適宜施されてもよい。

（２）スラスト動圧溝は、転造加工や切削加工によっても形成されるが、これらの加工は手間がかかる上、細かなバリが表面や角部に残るという課題がある。細かなバリは、衝撃等により剥がれて狭い隙間に入り込んで回転精度を悪化させるばかりでなく、軸受部などの摩耗を促進し短時間で焼き付きなどの機能不全を生じさせる。これに対応するために、リング部２６ｅでは、フランジ部１６ｂに対向した壁と、上端面部１４ｄに対向した壁とに、スラスト動圧を発生させるためのスラスト動圧溝がプレス加工によって形成されている。その結果、加工の手間が低減され、問題となるバリの発生も低減される。

（３）スラスト部材２６は、プラスチック材料により形成されてもよい。その結果、金型で作成するので精度よく短時間で生産される。ここで、プラスチック材料として、特別の限定はないが、同様の効果を奏するものとして、精度や機械的強度などの特性からポリエーテルイミド、ポリアミド、ポリイミドなどがより好ましい。

（４）下垂部２６ｃの外周面と第１円筒部２０ｂの内周面とを接着剤で固着した場合に接着強度を強くしようとすれば、接着剤の塗布量を多くすることが必要になる。しかしながら、接着面から漏れ出した接着剤が下垂部２６ｃの先端部を越えて、キャピラリーシール部ＴＳへ侵入することによって、キャピラリーシールの機能が低下するという課題がある。これに対応するために、スラスト部材２６の下垂部２６ｃのベース側端は、第１円筒部２０ｂのベース側端よりも突出するように、形成されている。より具体的に説明すると、スラスト部材２６の下垂部２６ｃの先端部が、ハブ２０の第１円筒部２０ｂの先端部よりも下方に出延されて形成される。その結果、両者の接着面から漏れ出した接着剤が、下垂部２６ｃの先端を越えてキャピラリーシール部ＴＳに侵入することを抑制する。これにより十分な量の接着剤を塗布でき、必要な接着強度を確保できる。

（５）下垂部２６ｃの外周面と、第１円筒部２０ｂの内周面とを接着剤で固着した場合、接着剤の塗布量は個々にばらつき、これが接着強度のばらつきになる。個々の接着剤の塗布状況は容易には観察できず、接着剤の塗布量が不十分で接着強度の低いものが発見されずに市場に出荷される課題がある。これに対応するために、下垂部２６ｃの外壁と、第１円筒部２０ｂのベース側端における内壁との境界部分には、下垂部２６ｃの外壁と、第１円筒部２０ｂのベース側端における内壁とを固着した接着剤の余剰成分が貯留するように、凹型の領域部が形成される。つまり、下垂部２６ｃと第１円筒部２０ｂとの境界部分に凹部を設けて、かつ両者の間に接着剤を充填することによって、凹部に接着剤が十分に充填されている様子が目視にて容易に確認される。その結果、接着剤の塗布状況が不十分な場合に、追加で接着剤を塗布すれば、接着強度のばらつきを抑え、耐衝撃性を高める効果がある。

（６）前述のごとく、下垂部２６ｃの外周面と、第１円筒部２０ｂの内周面とを接着剤で固着した場合に接着強度を強くしようとすれば、接着剤の塗布量を多くすることが必要になる。しかしながら、両者の接着面から漏れ出した接着剤が、下垂部２６ｃの先端を越えてキャピラリーシール部ＴＳ内へ侵入することによって、キャピラリーシールの機能を低下させる課題がある。これに対応するために、下垂部２６ｃのベース側端において、外径方向に延在された突起が形成されている。つまり、下垂部２６ｃの先端には、外側に出延した凸部が設けられる。その結果、この部分に漏れ出した接着剤は塞き止められることによって、接着剤がキャピラリーシール部ＴＳ内に侵入することを抑制できる。これにより十分な量の接着剤を塗布して、必要な接着強度を確保できる。

（７）キャピラリーシール部ＴＳ内において潤滑剤２８は、表面張力と遠心力とにより保持されている。図６（ａ）−（ｂ）は、ディスク駆動装置１００のキャピラリーシールを示す部分断面図である。図６（ａ）は、本実施例に係るディスク駆動装置１００の比較対象のディスク駆動装置の構成を示す。スラスト部材１２６の下垂部１２６ｃの内周面１２６ｄの表面粗度が悪いと、その表面の接触角（Ｃｏｎｔａｃｔ ａｎｇｌｅ）が大きくなる。その結果、潤滑剤の気液境界１２８ａは、図６（ａ）のようなフィレット形状になる。この形状で、落下飛散によりキャピラリーシール部ＴＳ内の潤滑剤が不足すると、短時間で潤滑剤不足に陥り、焼き付き等の障害を生じる課題がある。これに対応するために、内周面２６ｄは、Ｒｙ１．６以下の表面粗度になるように形成される。その結果、接触角が小さくされ、気液境界２８ａは、図６（ｂ）のようなフィレット形状になる。これによって、潤滑剤２８に衝撃加速度が加わっても落下飛散を最小限に防止する効果がある。なお、下垂部２６ｃの先端を磨き加工するほか、プレス加工時の金型表面粗度をよくしておき複数回しごくことにより必要な表面粗度を得ることもできる。さらに、より好ましくはＲｙ０．８以下とすれば一層衝撃に強くなる。

（８）キャピラリーシール部ＴＳの容量が小さいと、衝撃により潤滑剤２８が飛散した場合に容易に潤滑剤不足に陥り、焼き付き等の障害を生じる課題がある。これに対応するために、下垂部２６ｃの内周面２６ｄと、リング部２６ｅとの結合部分には、凹状の領域部が形成される。その結果、その凹部の空間はキャピラリーシール部ＴＳの一部となってその容量を大きくする効果があり、衝撃により潤滑剤２８が飛散した場合でも潤滑剤不足になりにくく、耐衝撃性が向上する。

（９）ディスク駆動装置１００の薄型化の要求にともない、ハウジング部材１４にも薄型化が要求される。しかしながら、ハウジング部材１４が薄くなると剛性が低下し、外部からの衝撃により弾性変形し、ハウジング部材１４が、先端部２２ｂに接触する。回転物と固定物が接触することにより摩耗粉が発生し、これが狭い隙間に入り込み、摩耗の加速や軸受の焼き付きなどの原因となる課題がある。これに対応するために、ハブ２０は、シャフト２２の一端をスリーブ１６側に向けて固着し、スリーブ１６は、筒状端面の内側にシャフト２２を収納する。つまり、スリーブ１６の下端は先端部２２ｂより突出させられる。その結果、ハウジング部材１４が弾性変形をしても、スリーブ１６の下端で遮り、先端部２２ｂへの接触が防止される。この構成によって、衝撃による摩耗粉を発生させずに、かかる課題が抑制される。

（１０）シャフト２２はハブ２０の中心孔に圧入や接着により固着されるが、ディスク駆動装置１００の薄型化のために、ハブ２０のシャフト２２に嵌合する部分の長さが短くなって、衝撃に対して十分な強度を確保するのは難しくなる。また、強度を高めるために接着剤を多く塗布すると、これがしみ出して軸受部に侵入し、機能障害を生じる課題がある。さらに、ハブ２０の外周にはディスク５０が載置されるので、その質量も相まって、衝撃時には、ハブ２０とシャフト２２の嵌合部に大きな応力がかかり、変形等の障害を生じやすくなる。例えば衝撃によりハブ２０がシャフト２２に対して傾くように変形をすると、ハブ２０の下面とフランジ部１６ｂの上面とが接触して、機能障害を生じる課題がある。これらに対応するために、ハブ２０は、シャフト２２を圧入するための中心孔２０ａを有し、シャフト２２のうち、中心孔２０ａに圧入される部分が非圧入部分よりも小径となるように、段部２２ａが形成されている。その結果、傾きを抑え強度を増すと共に、接着剤のしみ出しがあっても軸受部への侵入を防止するからより多くの接着剤を塗布でき、耐衝撃性を大きく向上することができる。例えば、シャフト２２の直径は２．５（ｍｍ）で、段部２２ａの直径は２．１（ｍｍ）とし、片側０．２（ｍｍ）の座部が設けられている。

（１１）これまで、ディスク駆動装置はモバイル用途であっても、直径３．０（ｍｍ）のシャフトが使用されており、ハブからのシャフトの抜去力は３００Ｎ程度で構成されていた。しかしながら、電流を低減するために、シャフトの直径を２．５（ｍｍ）以下に細くして構成せざるを得ない。一方、ディスク駆動装置が実使用されている際に障害を生じさせないために、耐衝撃性として、例えば、１（ｍｓ）のような短時間の最大衝撃で１３００Ｇ以上が望ましい。このような課題を解決するために、ハブ２０の中心孔２０ａに圧入されたシャフト２２を引き抜く際の抜去力が、シャフト２２の直径が２．５ｍｍ以下である場合に、６００Ｎ以上となるように構成される。このような構成によれば、例えば、１（ｍｓ）のような短時間の最大衝撃であっても１３００Ｇ以上にも耐え得る。

以下では、ひとつの具体例を示す。まず、ステンレス製のシャフト２２の直径は２．５（ｍｍ）で、小径とした段部２２ａの直径は２．１（ｍｍ）で、この部分の表面粗度はＲａ０．１５以下とされる。さらにこのような構成において、強度をさらに向上させるために、段部２２ａの根本の径方向のレセス（凹み部）をなくし、Ｒａ０．０７以下のＲ部を備えた構成とされる。一方、ステンレス製のハブ２０の中心孔２０ａの直径も２．１（ｍｍ）として、寸法公差を調整して圧入代が１５（μｍ）〜２０（μｍ）である軽圧入と接着とを併用した構成とされる。また、シャフト２２と中心孔２０ａとの嵌合部分のアキシャル方向長さは１．４（ｍｍ）とされる。さらに組立は、シャフト２２の小径とした段部２２ａに接着剤を塗布した後に、中心孔２０ａへゆっくりと圧入して嵌合することで円滑に所定の位置に組み立てられる。これはシャフト２２の表面粗度がＲａ０．１５以下と小さく、この部分に塗布した接着剤が圧入時に潤滑剤として作用するため、円滑な圧入が可能となっている。かかる構成とすることで、ハブ２０からのシャフト２２の抜去力は６００Ｎ以上となり、例えば、１（ｍｓ）のような短時間の最大衝撃で１３００Ｇ以上にも耐え得るディスク駆動装置１００が構成される。なお、生産時に抜き取り検査でこの抜去力を確認することにより、容易に部材や工程が管理される。

（１２）ディスク駆動装置において、ハブの内面をバイトによる切削で加工する場合、角部の内側には、加工するバイトの先端の半径Ｒｂ分の削り残しが生じる。バイトの先端の半径Ｒｂは小さくしても実用上０．２（ｍｍ）程度が限界であり、ゼロになることはなく、またＲｂを小さくすると一回転で削れる量が減り、全体の切削にかかる時間は反比例して増大するうえ、バイトの摩耗も激しくなる。内周面の角部にバイトの先端の半径Ｒｂ分の削り残しがあると、かかる箇所にリング状マグネットを固着する場合にマグネットの外周角部と干渉して浮いてしまう。これを避けるために、一般的に、第２円筒部の角部に半径方向の凹部が設けられるが、第２円筒部の強度が低下してしまう。

また、ハブの外周には質量の大きなディスクが載置されるので、例えば１３００Ｇなどの大きな衝撃加速度を受けると、その質量と相まって大きな応力が半径方向に加わり、ハブが変形されやすくなる。かかる箇所が変形すると、リング状マグネットの内周が変形し、狭い隙間を介して対向しているステータコアの外周との同軸度が悪化し、回転ムラが発生することによって、ディスク駆動装置の機能に障害が生じてしまう。最悪の場合にはリング状マグネットの内周がステータコアの外周に部分的に接触して、深刻な機能障害を生じる課題がある。

これに対応するために、図２のごとく、ハブ２０は、第２円筒部２０ｃの内周壁と、当該内周壁からハブ２０の中心方向に離間した位置に形成された突出の台座部２０ｆとを有する。さらに、リング状マグネット２４は、台座部２０ｆと、第２円筒部２０ｃの内周壁とで固着される。バイトで切削加工するようにしたハブ２０と、リング状マグネット２４の上面の外周角部とが接する部分に、円周状の台座部２０ｆが設けられることによって、耐衝撃性が向上される。ハブ２０の上下方向の厚さは、第２円筒部２０ｃの円周方向の厚さよりも厚いので、台座部２０ｆを設けても強度の低下は少なく、かつ形状的にも変形を生じにくい。さらに、仮に変形することがあってもアキシャル方向への変形であるので、リング状マグネット２４とステータコア１２との隙間に対する影響は小さい。そのため、大きな衝撃加速度を受けてもディスク駆動装置１００の機能障害の発生確率が小さくなる。

（１３）これまで、ディスク駆動装置において、ハブの外周にディスクが載置されると、ハブは大きな質量を支持することになる。そのような状態において、衝撃加速度が加わると、大きな質量と相まってハブには大きな応力が加わる。ディスクを載置した状態において、リング状マグネットなどハブと一体的に回転する回転体の重心が、回転中心線上でハブとシャフトの嵌合部付近にある場合に、アキシャル方向の衝撃加速度が加わると、ハブとシャフトの嵌合部分を支点にして、ハブとディスクが傾くような変形が発生する。わずかでもこのような変形が発生すると、リング状マグネット内周とステータコアの外周との隙間が不均一となる。また、このような不均一が、回転ムラの原因となり、最悪の場合、両者の接触によって、削れ粉が生じる。また、削れ粉は隙間を移動し、回転の障害となるという課題がある。

このような課題を解決するために、リング状マグネットの内周とステータコアの外周との隙間を広くすることも考えられるが、磁気抵抗が増えて、磁束が減ることによって、トルクが低下するうえに、漏れ磁束が増えて磁気ヘッドに悪影響を及ぼす弊害がある。また、ハブの外周の直径を小さくして、回転体の傾きに対するリング状マグネット内周とステータコアの外周との隙間への影響を小さくすることも考えられるが、トルクが低下し電流が増大してしまう。そのため、これらの対応策は採用されない。

これに対応するために、ハブ２０にディスク５０を搭載した場合の回転体Ｒの重心Ｇが、ハブ２０とシャフト２２の固着部分近傍に存在する場合、ディスク駆動装置１００は、次のように構成される。つまり、ベース部材１０からハブ２０への方向におけるステータコア１２の中心位置と、当該方向における回転体Ｒの重心Ｇ位置との距離が、１．８ｍｍ以下となるように構成される。このような構成によって、耐衝撃性が向上される。例えば、公知の技術において、ステータコアのアキシャル方向の中心位置と、回転体の重心との間のアキシャル方向の距離は、２．０（ｍｍ）以上であり、耐衝撃性は不十分であった。

図７は、ディスク駆動装置１００における回転体Ｒの重心とステータコアの中心位置を説明するための部分断面図である。図７において、Ｇは、ディスク５０を含む回転体Ｒの重心の位置を示し、回転中心線上でハブ２０とシャフト２２の嵌合部付近に存在する。例えば、ハブ２０の外周の直径が１５〜２５（ｍｍ）に設計され、リング状マグネット２４の内周とステータコア１２の外周との隙間が０．１〜０．３（ｍｍ）に設計される。また、ベース部材１０のコイル１８直下の部分の厚みを厚くして、ステータコア１２の位置を上方に移動し、ステータコア１２のアキシャル方向の中心の位置Ｃは、回転体Ｒの重心から、アキシャル方向の距離１．８（ｍｍ）以下になるように設計される。図７において、アキシャル方向の距離はＤとして示される。

その結果、１３００Ｇの衝撃が加わってもリング状マグネット２４の内周とステータコア１２の外周が接触する可能性が低くなり、耐衝撃性が向上される。なお、アキシャル方向の距離を小さく設定すると、その分だけベース部材１０を厚く構成でき、剛性が高まり耐衝撃性が向上する。さらに好適には、かかるアキシャル方向の距離Ｄを１．６（ｍｍ）以下にすることによって、耐衝撃性がさらに向上される。ただし、ステータコア１２のアキシャル方向位置を高くしていくと、ステータコア１２に巻かれたコイル１８がハブ２０の下面に接触してしまうので、アキシャル方向の距離Ｄは１．２（ｍｍ）が下限になる。さらに、ベース部材１０のコイル１８直下の部分の厚みをハブ２０のコイル１８直上の部分の厚みの１５０％以上とすることで、ベース部材１０の剛性は高くなり、回転体の質量が低減されるから、耐衝撃性が向上する。具体例では、ベース部材１０のコイル１８直下の部分の厚みは１．５（ｍｍ）、ハブ２０のコイル１８直上の部分の厚みを１．０（ｍｍ）としている。なお、当該厚み寸法は、孔や凹凸などは除外して計測する。なお、ハブ２０のコイル１８直上の部分の厚みを０．５（ｍｍ）以下とするとハブ２０の剛性が不十分となることがあり、４００％が上限となる。

なお、前述したスラスト動圧軸受ＳＢは、第１スラスト動圧軸受ＳＢ１、第２スラスト動圧軸受ＳＢ２、第３スラスト動圧軸受ＳＢ３のいずれかのアキシャル方向の間隙にて構成されていると説明した。しかしながら、これらのアキシャル方向の間隙の２カ所または３カ所で動圧を発生させ、互いに作用が補い合うよう構成することも可能であり、本発明の要旨を逸脱するものではない。

次に、変形例を説明する。変形例は、実施例と同様のディスク駆動装置１００に関する。実施例において、スラスト部材２６には、リング部２６ｅと下垂部２６ｃとが含まれている。一方、変形例において、スラスト部材は、下垂部のみを含む。なお、このような下垂部をリング部としてもよいが、ここでは、下垂部として説明する。図８は、本発明の変形例に係るディスク駆動装置１００を示す拡大断面図である。図８において、図２等と共通の部材には、同一の符号を付与するとともに、説明を省略する。第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１と第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２は、これまでと同様に、外周面２２ｃと円筒部内周面１６ａとの間隙において、外周面２２ｃと円筒部内周面１６ａとの少なくとも一方に、動圧を発生させるためのヘリングボーン状動圧溝が例えば形成されている。一方、スラスト動圧軸受ＳＢは、下面２０ｅとフランジ部１６ｂの上面とのアキシャル方向の間隙において、下面２０ｅとフランジ部１６ｂの上面との一方の対向面に動圧を発生させるスパイラル状スラスト動圧溝（図示せず）が例えば形成されている。

スラスト部材３０は、上端部３０ａ、下垂部３０ｂ、外周面３０ｃ、内周面３０ｄを含む。つまり、スラスト部材３０は、リング部２６ｅを含まず、下垂部２６ｃに対応した下垂部３０ｂのような略リング状の形状をしている。上端部３０ａは、スリーブ１６のフランジ部１６ｂの下面に狭い隙間で対向し、抜け止めの機能を果たす。下垂部３０ｂの外周面３０ｃは、ハブ２０の第１円筒部２０ｂの内周面に固着されている。接着剤によって固着して構成する場合、ハブ２０の第１円筒部２０ｂの内周面に、図８で示すような凹部を設けて接着剤の溜まり部として機能させ、接着強度の向上と余分な接着剤のはみ出しを防止してもよい。

キャピラリーシール部ＴＳは、スリーブ１６またはハウジング部材１４などの固定体Ｓを構成する部材の外周面（以下、「固定体外周面」という）と、スラスト部材３０の下垂部３０ｂの内周面３０ｄとにて構成されている。スラスト部材３０のラジアル方向の寸法（図上で横方向寸法）は、０．３〜０．５（ｍｍ）と短くして、ラジアル方向の空間を無駄に占有せず、軸受部分やステータコア１２部分の寸法を大きくし得るようにされている。一方、スラスト部材３０のアキシャル方向の寸法（図上で縦方向寸法）は、１．５〜３．０ｍｍと長くすることによって、内周面のキャピラリーシール部ＴＳの容量を拡大するとともに、第１円筒部２０ｂの内周面に対する固着強度を高めている。

また、図示しない連通路Ｉは、ハウジング部材１４の内周面にアキシャルに沿う方向に形成された溝１４ａと、ハウジング部材１４の上面のうち、フランジ部１６ｂの上面と接する部分に形成された溝とによって確保される。連通路Ｉにより、第１ラジアル動圧軸受ＲＢ１と第２ラジアル動圧軸受ＲＢ２の両側が連通されているので、ラジアル動圧軸受の単独の圧力バランスが崩れても、全体の圧力バランスが良好に維持される。

スラスト部材３０についても、金属材料のプレス加工により形成すること、プラスチック材料により形成すること、下垂部３０ｂの先端は第１円筒部２０ｂの先端よりも下方に出延していること、下垂部３０ｂの外周面と第１円筒部２０ｂの先端との境界部分に凹部を設けて接着剤を充填すること、下垂部３０ｂの先端は外側に出延した凸部を設けること、内周面３０ｄの表面粗度はＲｙ１．６以下であることは、実施例と同様に任意に適用されてもよい。また、それによる作用効果は、実施例の場合と同様であることは説明するまでもなく明白である。

スリーブ１６の下端をシャフト２２の下端より突出させること、シャフト２２のうち、中心孔２０ａと嵌合する部分を他の部分より小径として段部２２ａを設けること、シャフト２２の直径が２．５ｍｍ以下である場合に、中心孔２０ａからのシャフト２２の抜去力を６００Ｎ以上とすること、バイトで切削加工するようにしたハブ２０に台座部２０ｆを設けて、台座部２０ｆとリング状マグネット２４とを接するように構成すること、ステータコア１２のアキシャル方向の中心位置と回転体Ｒの重心とのアキシャル方向位置の距離を１．８ｍｍ以下とすること、ベース部材１０のコイル１８直下の部分の厚みをハブ２０のコイル１８直上の部分の厚みの１５０％以上とすることは、実施例と同様に任意に適用されてもよい。また、それによる作用効果は、実施例の場合と同様であることは説明するまでもなく明白である。

本発明の実施例によれば、スラスト部材は、リング部に加えて下垂部を有するので、ハブとの固着面積を拡大できる。また、ハブとの固着面積が拡大されるので、耐衝撃性を向上できる。また、リング部に加えて下垂部を有するので、キャピラリーシールの容量を拡大できる。また、キャピラリーシールの容量が拡大されるので、潤滑剤の量を拡大できる。また、潤滑剤の量が拡大されるので、耐衝撃性を向上できる。また、スラスト部材をハブに接着剤にて固着させるので、下垂部の変形を抑制できる。また、下垂部の変形が抑制されるので、キャピラリーシールの機能を確保できる。また、キャピラリーシールの機能が確保されるので、耐衝撃性を向上できる。また、大きな衝撃を受けても障害や短時間での機能不全を生じることがないディスク駆動装置を提供できる。また、モバイル機器でもより大きな衝撃の加わる用途にも使用範囲が拡大できる。また、同じ耐衝撃性であれば小型・薄型・軽量化を容易に実現できる。

本発明は、上述の各実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形を加えることも可能である。各図に示す構成は、一例を説明するためのもので、同様な機能を達成できる構成であれば、適宜変更可能であり、同様な効果を得ることができる。

本発明の実施例において、スラスト部材２６は、ハブ２０に接着剤で固着されている。しかしながらこれに限らず、スラスト部材２６は、ハブ２０に接着剤で固着されていなくてもよく、固着のために他の手段が使用されてもよい。本変形例によれば、固着の方法の自由度を向上できる。

本発明の実施例において、スリーブ１６とハウジング部材１４とが別部材として構成されている。しかしながらこれに限らず例えば、スリーブ１６とハウジング部材１４とが一体として形成してもよい。また、その際に、連通路Ｉは、スリーブ１６の下面からフランジ部１６ｂの上面にかけて貫通するような孔であってもよい。本変形例によれば、ディスク駆動装置１００の設計の自由度を向上できる。

ＲＢ１ 第１ラジアル動圧軸受、 ＳＢ１ 第１スラスト動圧軸受、 ＲＢ２ 第２ラジアル動圧軸受、 ＳＢ２ 第２スラスト動圧軸受、 ＳＢ３ 第３スラスト動圧軸受、 Ｓ 固定体、 Ｒ 回転体、 １０ ベース部材、 １２ ステータコア、 １４ ハウジング部材、 １６ スリーブ、 １８ コイル、 ２０ ハブ、 ２２ シャフト、 ２４ リング状マグネット、 ２６ スラスト部材、 ２８ 潤滑剤、 １００ ディスク駆動装置。

Claims (9)

1. シャフトを支承する筒状のスリーブと、
   前記スリーブを環囲し、かつ前記スリーブの端部を突出させるように配置された筒状のハウジング部材と、
   前記ハウジング部材を保持するとともに、前記ハウジング部材を環囲するようにステータコアを固着するベース部材と、
   前記ベース部材に固着されたステータコアに対向するように、前記シャフトと同心の環状部にマグネットを固着することによって、前記シャフトと一体的に回転して、記録ディスクを駆動させるハブと、
   前記ハブと一体的に回転する筒状のスラスト部材と、を備え、
   前記スリーブは、ハブ側端において、外径方向に延在されたフランジを有し、当該フランジと、前記ハウジング部材のハブ側端との間に環状の第１領域部を形成し、
   前記ベース部材は、前記ハウジング部材の外周側に環状の第２領域部を形成し、
   前記スラスト部材は、前記スリーブを環囲するリング部と、前記ハウジング部材を環囲する下垂部とを有し、前記リング部は、前記ハブに形成されたハブ側筒状壁の内壁に接着剤で固着され、かつ第１領域部内で回転し、前記下垂部は、当該リング部の外縁部分に結合されるとともに前記ハブ側筒状壁の内壁に接着剤で固着され、かつ第２領域部内で回転し、
   前記ハウジング部材と前記スラスト部材との間と、前記スリーブのフランジと前記ハブ
   との間には、潤滑剤が介在されており、
   前記スラスト部材の下垂部のベース側端において、外径方向に延在された突起が形成されていることを特徴とするディスク駆動装置。
2. 前記スラスト部材の下垂部のベース側端は、前記ハブ側筒状壁のベース側端よりも突出するように、形成されていることを特徴とする請求項１に記載のディスク駆動装置。
3. 前記スラスト部材の下垂部の外壁と、前記ハブ側筒状壁のベース側端における内壁との境界部分には、前記スラスト部材の下垂部の外壁と、前記ハブ側筒状壁のベース側端における内壁とを固着した接着剤の余剰成分が貯留するように、凹型の領域部が形成されていることを特徴とする請求項２に記載のディスク駆動装置。
4. 前記ハブは、前記シャフトの一端を前記スリーブ側に向けて固着し、
   前記スリーブは、筒状端面の内側に前記シャフトを収納することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のディスク駆動装置。
5. 前記ハブは、前記シャフトを圧入するための孔を有しており、前記シャフトのうち、前記孔に圧入される部分が非圧入部分よりも小径となるように、段差部が形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のディスク駆動装置。
6. 前記ハブは、前記環状部の内周壁と、前記内周壁から前記ハブの中心方向に離間した位置に形成された突出の台座部とを有し、前記台座部と前記内周壁とでマグネットを固着することを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のディスク駆動装置。
7. 前記ハブに記録ディスクが搭載された場合に、前記ハブ、前記シャフト、前記スラスト部材を含んだ回転体の重心が、前記ハブと前記シャフトの固着部分近傍に存在する場合、前記ベース部材から前記ハブへの方向における前記ステータコアの中心位置と、当該方向における回転体の重心位置との距離が１．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のディスク駆動装置。
8. 前記ベース部材は、アルミ板または鉄板から形成されることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載のディスク駆動装置。
9. 前記ハウジング部材は、前記スリーブを環囲する円筒部と、前記円筒部の一方の端部を密閉する底部とを有し、前記円筒部と前記底部とは一体に形成されることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載のディスク駆動装置。

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