JP2012149370A - 不織布製造用支持体および賦形不織布の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】繊維ウエブに凹凸を賦形する処理において、繊維ウエブの繊維を乱すことなく、かつ支持体に配した孔を通しての繊維同士の融着や交絡を防ぎつつ賦形する不織布の製造に用いる不織布製造用支持体を提供する。
【解決手段】板状体１１と、板状体１１の表面１１Ｓに配した複数の突起１２と、表面１１Ｓから該表面１１Ｓに対向する裏面１１Ｂに貫通する複数の孔１３を有し、突起１２と孔１３は、表面１１Ｓ上の第１の方向（ＭＤ方向）とそれに直交する第２の方向（ＣＤ方向）とに交互にかつ突起１２同士が所定間隔を置いて配置され、突起１２は対向する第１面１２Ａと第２面１２Ｂとを有する不織布製造用支持体（支持体１０）を提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は不織布製造用支持体および賦形不織布の製造方法に関する。

従来の不織布の製造方法で用いる賦形される繊維ウエブを支持する支持体としては、連続する平滑表面上に多数の突起を点在させ、突起間の平面に多数の小透孔を有するものが開示されている。この支持体を用いた不織布の製造方法では、支持体上に繊維ウエブを置いて、この繊維ウエブに高速水流を噴射することにより突起上の繊維を分配させて開孔を付与すると同時に、支持体の平滑表面上で繊維を交絡させて開孔不織布を製造する。（例えば、特許文献１参照。）。

また、別法として、少なくとも一方に凹凸を有する１対の通気性コンベア間に熱可塑性繊維を含む繊維ウエブを通し、そのコンベア間に繊維ウエブを挟んだ状態で搬送する方法がある。この凹凸を有する通気性コンベアは、複数の三角らせん状の線材を有し、三角らせん状の線材のらせん間に隣接する別の三角らせん状の線材を挿入し、その隣接しあう三角らせん状の線材同士を直線状の線材を通してつづって編んだ網状のコンベアであり、三角らせん状の線材が凸部を構成しているものである。この通気性コンベアを用いた不織布の製造方法では、通気性コンベアで搬送中の繊維ウエブの表面に空気を噴射して、通気性コンベアの凹凸に繊維ウエブを追随させ、繊維ウエブに凹凸形状に賦形する。その後、凹凸に賦形した繊維ウエブを加熱し、熱可塑性繊維同士を融着して凹凸形状に固定した不織布を製造する。（例えば、特許文献２参照。）

特許文献１に開示された不織布の製造方法は、ウエブ中の繊維を動かして賦形させるためのエネルギーを与えるものとして、水を用いているため、支持体の突起にあたる部分が開孔した開孔不織布は得られるが、あまりにも与えるエネルギーが大きいため、繊維密度が高く、つまり厚みが薄い不織布ができる。特許文献１に記載された方法に用いる支持体に、繊維ウエブに空気を吹き付けて押し込んだ場合は、繊維ウエブの繊維が支持体の小透孔を通して裏側で接触し、その状態で熱風を当てると繊維同士が融着して小透孔間を挟んで絡まる。このため、支持体から繊維ウエブを剥がしにくくなり、毛羽立ったり、見た目が悪いものができる。また、連続生産性に劣る。また、一つ一つの小透孔が１．０ｍｍ〜２．０ｍｍと小さく、かつ平坦部に散在しているため、空気が小透孔に収束しにくい。このため、孔が配されていない領域に吹き付けられた空気が跳ね返り、その跳ね返った空気が繊維ウエブを乱すことがあり、場合によっては繊維ウエブの繊維が吹き飛んでしまうことがある。これらは、風速が比較的大きいときに特に顕著となる。
また特許文献２に開示された不織布の製造方法では、繊維ウエブを空気で押し込んだ場合、網目部分は、編まれているため、網目の目地（線材の交差部）は微視的に交差部の中心に向かって、徐々に狭い構造になっているため、繊維が挟まりやすい。また、製造中は、ネット全体が変形しながら動く、つまり、線材同士が相対的にずれて動いており、そのときに、線材同士の隙間が増減しやすく、隙間が大きいときに繊維が間に入り、隙間が小さいときに、銜えた状態になり、その結果、繊維が挟まって抜けなくなり、その状態で熱風を吹き付けると線材に繊維が融着される。また、線材に繊維が回り込んで絡まり、その状態で熱風を吹き付けると、線材に繊維が絡まった状態で融着される。いずれの場合も繊維ウエブが次々に融着を起こすため、毛羽立ったり、見た目が悪かったりして、製品を乱すこと、および繊維のネットへの堆積により、連続生産に適さない場合があった。

特開昭６２−６９８６７号公報 特開平２−２２９２５５号公報

繊維ウエブに凹凸を付ける賦形処理において、繊維ウエブの繊維を乱すことなく、かつ支持体に配した孔を通しての繊維同士の融着や交絡を防ぎつつ、繊維ウエブの賦形性に優れた不織布製造用支持体および賦形不織布の製造方法を提供することにある。

本発明は、板状体と、前記板状体の表面に配した複数の突起と、前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体を提供する。

本発明は、複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブに凹凸形状を賦形する賦形不織布の製造方法であって、前記支持体には、板状体と、前記板状体の表面に配した複数の突起と、前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる賦形不織布の製造方法を提供する。

本発明の不織布製造用支持体および賦形不織布の製造方法は、繊維ウエブに凹凸を付ける賦形処理において、吹き付けた空気によって繊維ウエブの繊維を乱すことがなく、かつ支持体に配した孔を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことない。したがって、立体的な凹凸不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある（吸収体に用いた場合には液残りの少ない）不織布に成形できるという繊維ウエブの賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。

本発明の不織布製造用支持体の好ましい一実施形態を示した部分斜視図である。 本発明の不織布製造用支持体の好ましい一実施形態を示した図面であり、（１）は部分平面図、（２）はＡ−Ａ線断面図、（３）はＢ−Ｂ線断面図である。 本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な賦形不織布の製造装置の一例を示した概略構成図および支持体の拡大断面図である。 本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な別の賦形不織布の製造装置の一例を示した概略構成図および支持体の拡大断面図である。 突起および孔の寸法および配置寸法を示した図面であり、（１）は部分平面図、（２）はＡ−Ａ線断面図、（３）はＢ−Ｂ線断面図である。

本発明に係る不純物製造用支持体（以下支持体という）の好ましい一実施形態について、図１および図２を参照しながら、以下に説明する。

図１および図２に示すように、本発明の支持体１０は、板状体１１と、その板状体１１の平面で構成される表面１１Ｓに配した複数の突起１２と、表面１１Ｓからこの表面１１Ｓに対向する裏面１１Ｂに貫通する複数の孔１３を有するものである。突起１２と孔１３は、表面１１Ｓ上の第１の方向（例えばＭＤ方向）とそれに直交する第２の方向（例えばＣＤ方向）とに交互にかつ突起１２同士が所定間隔として等間隔に配置されている。したがって、突起１２は孔１３の周囲に等間隔に配置される。すなわち、孔１３はその周囲の４つの突起１２の中心位置に配置されている。
また隣接する突起１２間、隣接する孔１３間および突起１２と孔１３との間の表面１１Ｓはコンベアで構成する場合には、平面を成していることが好ましく、ドラムで構成する場合には、曲面を成していることが好ましい。

上述のＭＤ方向とは、機械方向であり不織布製造時における繊維ウエブの送給方向であり、上述のＣＤ方向とは支持体１０の表面１１ＳにおけるＭＤ方向に対して直交する方向である。

上記複数の突起１２は、それぞれに対向する第１面１２Ａと第２面１２Ｂとを有する。第１面１２Ａと第２面１２Ｂは、平面であってもよいが、曲面であってもよい。この第１面１２Ａのそれぞれは同一方向（ＣＤ方向）に向き、第２面１２Ｂのそれぞれは第１面１２ＡとはＣＤ方向の反対方向の同一方向に向いている。また、突起１２は、平面視、第１、第２面１２Ａ、１２Ｂ方向に長く、例えば角部を丸くした長方形となっている。このように、突起１２の横断面の形状は、頂部を除き、角に丸みを有する長方形または楕円が好ましい。また、突起１２の縦断面は、先または角が曲面になった長方形または台形が好ましい。さらに、突起１２の第１面１２Ａと第２面１２Ｂとの間にはそれぞれの面の周縁に接続する第３面（側面）１２Ｃを有することが好ましい。その第３面１２Ｃの外周縁は第１面１２Ａまたは第２面１２Ｂの法線方向（ＣＤ方向）からみて頂部と、頂部同士の中間地点の表面１１Ｓとを通るように描いたサイクロイド曲線の内側に存することが好ましい。
またさらに、突起１２の第１面１２Ａ、第２面１２Ｂおよび第３面１２Ｃのうち少なくとも１面は粗面化されていることが好ましい。この面粗さは、繊維ウエブの繊維の種類、繊維径等によって、適宜選択される。

さらに、第１、第２面１２Ａ、１２Ｂの面方向、すなわちＭＤ方向に配列された突起１２の突起列１４（１４Ａ）と、この突起列１４Ａに平行に隣接する別の突起列１４（１４Ｂ）との間に間隔Ｄを有していることが好ましい。間隔Ｄの好ましい範囲としては、繊維ウエブ５０が、支持体１０の形どおりに賦形され、かつ、賦形後に支持体１０からのはがれ性が良好かつ、凹凸柄が細かく、見た目が美しい点で、０ｍｍ≦Ｄ≦１０ｍｍ、さらに好ましい範囲は１ｍｍ≦Ｄ≦３ｍｍ、最も好ましい範囲は１．５ｍｍ≦Ｄ≦２．５ｍｍである。

また、上記孔１３は、ＭＤ方向およびＣＤ方向ともにそれぞれの方向で隣接する突起１２間の中心に孔１３の中心があることが好ましい。かつ上記孔１３は、ＭＤ方向から投影した場合、ＭＤ方向に配された孔１３の投影像が重なるように配置されることが好ましい。すなわち、孔１３がひし形パターン配置の時、ＣＤ方向における同列上にある孔１３のピッチをＰｃｄとしたとき、［ピッチＰｃｄ／２］＜［孔１３の直径φｃ］となることが好ましい。［孔１３の直径φｃ］−［ピッチＰｃｄ／２］の値は、大きいほど好ましいが、加工上の制約、他の寸法の制約上、［ピッチＰｃｄ／２］＋０．２＜［孔１３の直径φｃ］が好適に用いられる。なお、ひし形パターン配置とは、突起１２の周囲（四方）に配された４つの孔１３の中心を結んだ形状がひし形であることをいう。
また、孔１３が占める開口率（面積率）は、吹き付ける気体の抜けが良いように大きいほど好ましいが、支持体１０の強度を考慮して開孔率は決定される。上記開口率は好ましくは１０％以上５０％以下であり、より好ましくは１５％以上４０％以下、さらに好ましくは２０％以上３５％以下、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。

本発明の支持体１０は、突起１２が対向する実質的に中実の第１面１２Ａと実質的に中実の第２面１２Ｂとを有することから、突起１２内に繊維が入り込んで絡まることがない。なお、ここでの実質的に中実とは、前記繊維が入り込まない程度に、構造が密に充填されている、もしくは、空隙があったとしても、繊維が入り込まない状態をいう。また突起１２と孔１３は、ＭＤ方向とそれに直交するＣＤ方向とに交互にかつ等間隔に配置されていることから、孔１３を中心として直交する方向にかつ孔１３の周囲の４か所に突起１２が等間隔に配される。言い換えれば、その４か所に配された突起１２の中心に孔１３の中心が配される。このため、孔１３を十分な大きさに存在させることができるので、支持体１０に吹き付けられた空気は板状体１１の表面で跳ね返ることがほとんどなく孔１３内に収束される。よって、繊維ウエブを効率的に凹凸形状に賦形することができる。

また、支持体１０が線材を編んで構成されたものではなく、板状体１１に突起１２と孔１３を配した一体構造の支持体１０であり、突起１２同士が間隔を置いて配置されることから、突起間等の支持体１０の一部分に繊維が挟まることがない。また突起１２と孔１３は、表面１１Ｓ上のＭＤ方向とそれに直交するＣＤ方向とに交互に配置されていることから、隣接する孔１３間の距離が十分にあるため、隣接する孔１３を通して繊維が絡まることがない。

さらに隣接する突起列１４Ａ、１４Ｂが間隔Ｄを置いて配されていることから、突起列１４方向をＭＤ方向とすることにより、支持体１０から繊維ウエブを剥がしやすくなる。
よって、本発明の支持体１０を用いることにより、賦形後の繊維ウエブの剥がれ性がよくなり、連続生産が可能になり、生産性が向上する。

また、隣接する突起１２間、隣接する孔１３間および突起１２と孔１３との間の表面１１Ｓが平面を成している。このため、上記支持体１０を用いて繊維ウエブを賦形する際に繊維ウエブに空気を吹き付けると、繊維ウエブは孔１３内に押し込まれた状態でその平面の表面１１Ｓに面接触することから、仕上がった不織布が毛羽立ちにくくなる。

また、上記支持体１０を用いて繊維ウエブを凹凸形状に賦形する際に、上記突起１２が、平面視、第１、第２面１２Ｂ、１２Ａ方向に長く構成されていることから、繊維ウエブの繊維を第１、第２面１２Ｂ、１２Ａの面方向に沿って配向させることで、繊維の選り分けが容易になる。また、賦形時に膨大な風速を必要としない利点がある。
Ｗｐｍ／Ｗｐｃは好ましくは１．１〜１０、より好ましくは２〜４である。
また、上記選り分けが容易なことおよび賦形時に膨大な風速を必要としない点においては、ＣＤ方向に突起の幅は狭い方が有利である。
この点を考慮すると、後述する基部幅Ｗｐｃは、小さいほど好ましいが、賦形される凹凸が小さくなりすぎるため、好ましい突起の寸法として、基部幅Ｗｐｃは、好ましくは０．５〜１０ｍｍ、より好ましくは１〜５ｍｍ、さらに好ましくは１〜２ｍｍである。

また、第１面１２Ａまたは第２面１２Ｂの法線方向（ＣＤ方向）から見た第３面１２Ｃの外周縁がサイクロイド曲線の内側に存する構成では、特に支持体１０をドラム型の不織布製造装置に適用した場合、突起１２の側面から繊維ウエブがスムースに離間されるので、支持体１０からの繊維ウエブの剥がれ性がよくなる。

また、突起１２の第１面１１Ａ、第２面１１Ｂ、第３面１１Ｃの少なくとも１面が粗面化されている構成では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が突起１２表面を滑り落ちることなく、粗面化された面に適度に引っかかりやすくなる。このため、突起１２表面にそって繊維ウエブを凹凸形状に賦形しやすくなる。

さらに、上記支持体１０においては、突起１２に第１面１２Ａと第２面１２Ｂとの間を貫通する貫通孔（図示せず）を有していてもよい。ただし、突起１２の第３面１１Ｃと貫通孔との距離を十分に確保する必要がある。すなわち、貫通孔を通して繊維ウエブの繊維が絡み合わない距離が必要である。
このような貫通孔を有することから、支持体１０の質量を軽くすることができる。特に支持体１０が金属製の場合に軽量化の効果が大きい。これによって、支持体搬送の動力を小さくすることができ、また支持体１０の構成材料を少なくすることができ、省エネルギー、省資源化が達成できる。

次に、図３を参照して、本発明の支持体１０を用いた賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置の一例について説明する。

図３に示すように、賦形不織布の製造装置１０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送する支持体１０を有する。上記繊維ウエブ５０は支持体１０の表面に供給され、支持体１０の表面に載った状態でエアースルー方式により賦形処理と熱処理が行われ、所定の方向に送り出される。

上記支持体１０は、コンベアで構成され、通気性を有するコンベアベルト１１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１１０Ｒ（１１０Ｒａ、１１０Ｒｂ、１１０Ｒｃ、１１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１１０Ｂの表面側には前述した支持体１０が配置され、その支持体１０の表面には、前述したようにＭＤ方向およびＣＤ方向のそれぞれに複数の突起１２と複数の孔１３が交互に等間隔に配されている。

支持体１０は、コンベアベルト１０Ｂが回転支持ローラ１０Ｒに支持されて回転することにより、突起１２を有する面側で、突起１２で繊維ウエブ５０を掛け止めるようにして繊維ウエブ５０を搬送する。支持体１０の突起１２が配されている上方には、繊維ウエブ５０の供給方向にそって順に、賦形処理をする高速気体（例えば高速空気）Ｗ１を噴射する第１エアースルー工程を行う第１ノズル１１１と、熱風Ｗ２を噴射して熱処理を行う第２エアースルー工程を行う第２ノズル１１２とが配されている。

第１ノズル１１１は、高速空気Ｗ１を、突起１２が配されている支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。この第１ノズル１１１から噴射された高速空気Ｗ１が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一に吹き付けられることが好ましい。

第２ノズル１１２は、図示しない第２ヒータで加熱された熱風Ｗ２を、突起１２を有する支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。第２ノズル１１２から噴射される熱風Ｗ２が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられることが好ましい。この熱風Ｗ２には、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素等を用いることができ、好ましくは、コストがかからず加熱した際の安定性、安全性が高い空気を用いる。

上記第１ノズル１１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１１から噴射され、繊維ウエブ５０、支持体１０等を通ってきた高速空気Ｗ１を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された高速空気Ｗ１を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル１１２の吹き出し方向には、第２ノズル１１２から噴出され、繊維ウエブ５０、支持体１０等を通ってきた熱風Ｗ２を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された熱風Ｗ２を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、前述の図３を参照しながら、以下に説明する。
前述の図３に示すように、第１実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置１０１によって実現される。

まず、繊維ウエブ５０を支持体１０の突起１２が配された上面側に供給する。
繊維ウエブ５０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）等の繊維が挙げられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレートと低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。

そして、上記繊維ウエブ５０に高速空気Ｗ１を吹き付けて、通気性の支持体１０に追随させる第１エアースルー工程を行う。このとき、高速空気Ｗ１は、繊維ウエブ５０が載っている支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この高速空気Ｗ１によって、支持体１０の突起１２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ５０が賦形される。この時、高速空気Ｗ１は、繊維を軟化させる程度の温度あるいはその凹凸形状が維持できる程度に繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が起こる温度でよい。このとき、高速空気Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、８０℃以上１５５℃以下とし、好ましくは１２０℃以上１３５℃以下とする。
なお、高速空気Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また高速空気Ｗ１は、２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下、好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。高速空気Ｗ１の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０の繊維が突起１２により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、高速空気Ｗ１の風速は上記の範囲とする。

さらに高速空気Ｗ１の吹き付け時間は、０．０１秒以上０．５秒以下、好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
そして繊維ウエブ５０を通過した高速空気Ｗ１は、支持体１０の孔１３を通って吸引部から外部に排出される。

次に、繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転とともに第２ノズル１１２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。第２ノズル１１２によって熱風Ｗ２を噴射し繊維ウエブ５０に吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、熱風Ｗ２は、繊維ウエブ５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１１２の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
熱風Ｗ２の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下、より好ましい温度として１３５℃以上１５０℃以下とする。
なお、熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

また熱風Ｗ２は、好ましくは高速空気Ｗ１の風速よりも遅く設定する。具体的には、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。熱風Ｗ２の風速が遅すぎると繊維ウエブ５０の内部まで熱風Ｗ２がいきわたらず接続に繊維同士の融着が不十分になる。一方、風速が速すぎると繊維ウエブ５０の繊維が乱れ、賦形形状が乱れることになる。よって、熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とする。

さらに熱風Ｗ２の吹き付け時間は、０．０３秒以上５秒以下、好ましくは、０．１秒以上１秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られ難くなる。

上述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法では、繊維ウエブ５０に凹凸を付ける賦形処理において、吹き付けた空気によって繊維ウエブ５０の繊維を乱すことなく、かつ支持体１０に配した孔１３を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことがない。したがって、立体的な凹凸を有する賦形不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある吸収体に用いた場合には液残りの少ない賦形不織布に成形できるという繊維ウエブ５０の賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。
このような賦形不織布を吸収性物品に用いることで、見た目の印象が良く、肌触りが良い吸収性物品を得ることができる。

次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法に用いる製造装置の好ましい別の一例について、図４を参照しながら、以下に説明する。

図４に示すように、賦形不織布の製造装置２０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送する支持体１０を有する。上記繊維ウエブ５０は図示しない送給コンベアによって支持体１０の表面に供給され、賦形された繊維ウエブ５０は支持体１０より図示しない案内ローラによって所定の方向に送り出される。

上記支持体１０は、ドラム形状を成し、その表面には、前述したようにＭＤ方向およびＣＤ方向のそれぞれに複数の突起１２と複数の孔１３が交互に等間隔に配されている。支持体１０がドラム形状を成しているため、突起１２および孔１３を除く支持体１０の表面は円筒表面であり、ＭＤ方向に曲率を有する曲面になっている。
支持体１０の突起１２が形成されている外方には、繊維ウエブ５０の供給方向にそって順に、高速空気Ｗ１を噴射する第１ノズル２１１と、熱風Ｗ２を噴射する第２ノズル２１２とが備られている。

第１ノズル２１１は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された高速空気Ｗ１を突起１２が配されている支持体１０の表面に対して、例えば均一な温度でほぼ垂直に噴射する。
例えば、繊維ウエブ５０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、高速空気Ｗ１は、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、この低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風に制御されている。好ましくは低融点成分の融点より５０℃低い温度以上この低融点成分の融点より１０℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、８２℃以上１４２℃以下、より好ましくは１３２℃以上１４２℃以下となる。
なお、高速空気Ｗ１の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度未満の場合、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなる。他方、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より１５℃高い温度を超えると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が劣る。

また高速空気Ｗ１の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル２１１から吹き付ける高速空気Ｗ１の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体１０に沿わないことおよび繊維の融着が弱く賦形ができず、嵩高な凹凸形状とならない。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０の繊維が突起１２により選り分けられ、繊維が支持体１０の形状に沿った凹凸形状にならない、または開孔した不織布となる。よって、高速空気Ｗ１の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

第２ノズル２１２は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された熱風Ｗ２を支持体１０の突起１２が配されている表面に対して、例えば均一な温度で、ほぼ垂直に噴射する。
第２ノズル２１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル２１２の吹き付け孔が形成されていることから、熱風Ｗ２が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この熱風Ｗ２には、上記ヒータ（図示せず）によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

熱風Ｗ２は、ヒータ（図示せず）によって、高速空気Ｗ１で形成された繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、熱風Ｗ２は、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度の熱風に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より１５℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下、特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下とする。
なお、熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が不十分になる。他方、１８０℃を超える温度であると、風合いが悪くなる。

また第２ノズル２１２から吹き付けられる熱風Ｗ２の風速もその目的を考慮して適宜に定められるが、好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第２ノズル２１２から吹き付ける熱風Ｗ２の風速が遅すぎると繊維への熱伝達ができず、繊維が融着せず凹凸形状の固定が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維へ熱が当たりすぎるため、風合いが悪くなる。よって、熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下とする。

さらに、第１ノズル２１１の吹き出し方向には、第１ノズル２１１から繊維ウエブ５０、支持体１０を通して噴射された高速空気Ｗ１を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された高速空気Ｗ１を排気する図示しない排気装置が接続されている。またさらに、第２ノズル２１２の吹き出し方向には、第２ノズル２１２から繊維ウエブ５０、支持体１０を通して噴射された熱風Ｗ２を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された熱風Ｗ２を排気する図示しない排気装置が接続されている。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の好ましい別の実施形態（第２実施形態）について、前記図４を参照しながら、以下に説明する。
前記図４に示すように、第２実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置２０１によって実現される。

まず、図示しない送給部によって繊維ウエブ５０を支持体１０の突起１２が形成された表面に送給する。繊維ウエブ５０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、上述の第１実施形態で説明した繊維などが挙げられる。

そして、第１ノズル２１１より高速空気Ｗ１が噴射され、支持体１０表面に送給された繊維ウエブ５０に吹き付ける。このとき、高速空気Ｗ１は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この高速空気Ｗ１によって、支持体１０の突起１２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ５０が賦形される。そのときの高速空気Ｗ１の温度は、繊維を軟化させる温度または、繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が、その凹凸形状が維持できる程度の仮融着でよい。このとき、熱風の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、通常、高速空気Ｗ１の温度を、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点前後の温度に制御するのが好ましく、好ましくは８０℃以上１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以上１４０℃以下に制御する。
なお、高速空気Ｗ１の温度が低すぎる場合には、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなり、高すぎる場合には、繊維同士が一気に融着し自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また高速空気Ｗ１の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル２１１から吹き付ける高速空気Ｗ１の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体１０に沿わないことおよび繊維の融着が弱く賦形ができず、嵩高な凹凸形状とならない。一方、風速が速すぎると、ウエブ５０の繊維が突起１２により選り分けられ、繊維が支持体１０の形状に沿った凹凸形状にならない、または開孔した不織布となる。よって、高速空気Ｗ１の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

そして繊維ウエブ５０を通過した高速空気Ｗ１は、支持体１０の孔１３を通して吸引部より排気装置によって外部に排気される。

次に、繊維ウエブ５０を支持体１０の回転とともに第２ノズル２１２の熱風Ｗ２の噴射位置まで搬送する。そして、第２ノズル２１２によって熱風Ｗ２を噴射し、繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。このとき、熱風Ｗ２は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル２１２の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数箇所とすることが好ましい。

第２ノズル２１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル２１２の吹き付け孔が形成されていることから、熱風Ｗ２が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この熱風Ｗ２には、上記ヒータ（図示せず）によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

熱風Ｗ２は、ヒータ（図示せず）によって、高速空気Ｗ１で形成された繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、熱風Ｗ２の温度を、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度の熱風に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より１５℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下に制御する。特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下となる。
なお、熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が不十分になる。他方、１８０℃を超える温度であると、風合いが悪くなる。

その後、賦形された繊維ウエブ５０は支持体１０より案内部としての案内ローラ（図示せず）よって所定の方向に送り出される。

上述の第２実施形態の賦形不織布の製造方法では、前述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法と同様なる作用効果が得られる。

以下に、上述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法により賦形不織布を製造した実施例および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

まず、支持体１０の各部位の寸法について以下に説明する。
図５に示すように、板状体１１の厚みをＴとする。突起１２については、ＭＤ方向のピッチをＰｐｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｐｃ、突起１２の高さをＨ、ＭＤ方向の突起１２の基部幅をＷｐｍ、ＣＤ方向の突起１２の基部幅をＷｐｃとする。またＣＤ方向から投影した突起１２側面の頂部の丸み半径をＲｔｓ、ＭＤ方向から投影した突起１２頂部の丸み半径をＲｔとする。さらに、突起１２の側面の傾斜角度（板状体１１の表面１１Ｓに対する法線との角度）をαとする。

また孔１３については、ＭＤ方向のピッチをＰｈｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｈｃ、孔１３のＭＤ方向の径または長さをφｍ、孔１３のＣＤ方向の径または長さをφｃとする。
また、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔１３の投影像の重なり長さＬｍは、Ｌｍ＝（孔径φｃ）−［（孔のピッチＰｈｃ）／２］なる式を用い、Ｌｍ＞０の場合に孔１３の投影像の重なりがあると判定され、Ｌｍ≦０の場合に孔１３の投影像の重なりがないと判定される。この観点では、Ｌｍの値は大きいほど好ましいが、大きくなりすぎると、見た目に凹凸パターンが間延びして、見た目が損なわれる可能性があるため、Ｌｍは好ましくは、−０．１以上８以下、さらに好ましくは０以上３以下、特に好ましくは０以上１以下である。

孔１３の開孔率Ｒは、表面１１Ｓにおける所定面積内の孔１３の総面積を、その所定面積で除した値をパーセント（％）にて表した。

［実施例１−１５］
実施例１の支持体１０は、一体成型された金属製（例えばアルミニウム製）のものである。板状体１１の厚みはＴ＝３ｍｍである。突起１２および孔１３は、ＭＤ方向およびＣＤ方向にそれぞれ交互に配置されていて、かつ突起１２同士が等間隔に配置され、さらに孔１３同士が等間隔に配置されている。
突起１２のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝５．０ｍｍ、突起１２の高さはＨ＝３．０ｍｍ、ＭＤ方向の突起１２の基部幅はＷｐｍ＝２．５ｍｍ、ＣＤ方向の突起１２の基部幅はＷｐｃ＝１．０ｍｍである。また、ＣＤ方向から見た突起１２の形状は先端に丸みを有する三角形状（表１中、ＣＤから見た形＝先端Ｒ△と表示）であり、ＭＤ方向からみた突起１２の形状は角部に丸みを有する四角形状（表１中、ＭＤから見た形＝先端Ｒ□と表示）である。さらにＣＤ方向から投影した突起１２の側面の頂部の丸み半径はＲｔｓ＝０．６ｍｍ、ＭＤ方向から投影した突起１２の上部の丸み半径はＲｔ＝０．５ｍｍである。また、側面１１Ｃの傾斜角度はα＝１５度である。
孔１３は、ＭＤ方向のピッチがＰｈｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチがＰｈｃ＝５．０ｍｍ、ＭＤ方向の径がφｍ＝２．８ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝２．８ｍｍである。
孔１３の位置は、孔１３の周囲に配置される四つの突起１２の中心位置に孔１３の中心が配置され、孔１３同士の配置パターン（突起１２の周囲に配された４つの孔１３の中心を結んだ形状）はひし形（表１中、孔同士の配置パターン＝ひし形と表示）である。
またＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔１３の投影像の重なり長さはＬｍ＝０．３ｍｍであり、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔１３の投影像は重なっている。さらに開孔率はＲ＝３０％である。
なお、突起の基部間距離は１．８ｍｍである。

実施例２は、Ｐｐｃ＝４．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝４．０ｍｍ、Ｌｍ＝０．８ｍｍ、Ｒ＝３８％である以外、実施例１と同様である。
実施例３は、Ｐｐｃ＝４．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝４．０ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．５ｍｍである以外、実施例１と同様である。

実施例４は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝２４度である以外、実施例３と同様である。なお、突起１２の側面の立ち上がりに１ｍｍの垂直面がある。
実施例５は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍである以外、実施例３と同様である。
実施例６は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｍ＝２．１ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝１０度である以外、実施例３と同様である。
実施例７は、Ｗｐｍ＝３．５ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝２４度である以外、実施例３と同様である。
実施例８は、Ｈ＝２．５ｍｍ、Ｗｐｍ＝３．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、α＝２４度である以外、実施例３と同様である。
実施例９は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍである以外、実施例３と同様である。

実施例１０は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｈ＝３．５ｍｍ、Ｗｐｍ＝２．８ｍｍ、Ｐｈｃ＝５．０ｍｍ、Ｌｍ＝０ｍｍ、Ｒ＝２０．０％である以外、実施例３と同様である。
実施例１１は、Ｗｐｍ＝３．５ｍｍ、φｍ＝２．０ｍｍ、φｃ＝２．０ｍｍ、Ｌｍ＝０ｍｍ、Ｒ＝１２．０％、α＝２４度である以外、実施例３と同様である。
実施例１２は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．０ｍｍ、Ｒ＝２０．０％、α＝２４度である以外、実施例１１と同様である。
実施例１３は、Ｐｐｃ＝５．０ｍｍ、Ｐｈｃ＝５．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．０ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｒ＝３０．０％、α＝２４度である以外、実施例１１と同様である。

実施例１４は、Ｈ＝４．０ｍｍ、Ｗｐｍ＝４．３ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．５ｍｍ、Ｒ＝３０．０％、α＝２４度である以外、実施例１１と同様である。
実施例１５は、Ｈ＝３．５ｍｍ、Ｗｐｍ＝３．９ｍｍ、Ｗｐｃ＝１．５ｍｍ、φｍ＝２．５ｍｍ、φｃ＝２．５ｍｍ、Ｌｍ＝０．５ｍｍ、Ｒ＝３０．０％、α＝２４度である以外、実施例１１と同様である。

［比較例１−２］
比較例１は、アルミニウム製の一体成型されたものである。板状体１１の厚みＴ＝１．５ｍｍである。突起１２間に多数の孔１３配置されている。すわわち、特許文献１に開示された支持体である。
各寸法は以下の通りである。Ｐｐｍ＝３．０ｍｍ、Ｐｐｃ＝３．０ｍｍ、Ｈ＝０．８ｍｍ、Ｗｐｍ＝２．０ｍｍ、Ｗｐｃ＝２．０ｍｍである。突起間の隙間は１．０ｍｍである。
孔１３は、ＭＤ方向のピッチがＰｈｍ＝１．２ｍｍ、ＣＤ方向のピッチがＰｈｃ＝１．２ｍｍ、ＭＤ方向の径がφｍ＝０．４ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝０．４ｍｍである。
孔１３同士の配置パターンは正方形である。
またＣＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔１３の投影像の重なり長さがＬｍ＝−０．１９ｍｍであり、ＣＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔１３の投影像の重なっていない。また、開口率は、Ｒ＝９．０％である。

比較例２は、特許文献２に開示された支持体である。鋼鉄製の直径約１．５ｍｍの線材を、ナックル部（凸部）を持つネットにしつらえたもので、凸部の先端からネットの裏側基部までの高さ（Ｈに相当）が５．０ｍｍ、ＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝５．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝３．５ｍｍ、ＭＤ方向の突起１２の基部幅はＷｐｍ＝７．０ｍｍ、ＣＤ方向の突起１２の基部幅はＷｐｃ＝２．０ｍｍである。また、開口部は、平行四辺形型で、ＣＤ方向である該平行四辺形の底辺１．５ｍｍ、ＭＤ方向である該平行四辺形の高さ１．５ｍｍである

次に、評価方法について説明する。評価は、加工性として不織布の賦形性と、シート性能として不織布の性能を調べた。繊維は、２．２ｄｔｅｘのＰＥＴ／ＰＥ繊維、５１ｍｍを用いた（ＥＳファイバービジョン社製、ＥＴＣ繊維）不織布の目付けは２５ｇｓｍ±１ｇｓｍになるような条件で評価した。
加工性は、「繊維の吹き飛び」、「繊維の絡み」、「賦形された不織布の地合い」、「支持体からの不織布の剥がれ性」、「賦形に必要な風速」等を評価した。

表２中、「繊維が吹き飛ばない」は、支持体１０上に賦形するために置いた繊維ウエブに直接空気を吹き付けて、賦形させようとした場合、その繊維ウエブの繊維が吹き飛ぶ度合で評価した。繊維ウエブの繊維が乱れず全く吹き飛ばずに賦形される場合を◎、繊維ウエブの繊維がやや乱れるものの吹き飛ばずに賦形される場合を○、繊維ウエブの繊維が吹き飛ぶには至らないが乱れた場合を△、繊維ウエブの繊維が吹き飛んだ場合を×として表した。

「繊維が部品に絡み」は、支持体１０に繊維が絡まず、融着もせず、また孔１３を通して繊維同士が絡み合わず、融着しない場合を○、支持体１０に繊維が絡むまたは融着し、不織布の連続製造や剥がれ性に問題がある場合を×として表した。

「賦形不織布の地合い」は、不織布を目視した場合の均質性で判定した。むらがなく均質に見えるものおよびほぼ均質に見えるものを○、むらがあるが全体的には均質に見えるものを△、むらがあり、全体的に不均質に見えるものを×として表した。

「支持体からの賦形不織布の剥がれ性」は、裏面から空気の吹き付けをしなくても、１０％伸びに相当するテンション以下で、容易に、かつ支持体１０に繊維を全く残さず、賦形不織布の形状を崩さず離形できた場合を◎、裏面からの空気の吹き付けは必要だが、１０％伸びに相当するテンション以下で、容易にかつ支持体１０に繊維を全く残さず、賦形不織布の形状を崩さず離形できた場合を○、裏面からの空気の吹き付けが必要で、１０％以上伸びるテンションを与えないと支持体からはがれないものの、支持体１０に繊維を全く残さず、賦形不織布の形状を崩さず離形できた場合を△、支持体１０に繊維が絡んだり、ひっかかったりして、離形する際に賦形不織布の形状がくずれた場合を×として表した。

「賦形に必要な風速」は、温度１２０℃、繊維ウエブの搬送速度１０／ｍの条件下において、風速を各種変更して、支持体の底面部に繊維ウエブが達したときの風速を記録する。できるだけ弱い風速で賦形できることが、繊維が吹き飛んでしまうことを防止したり、製造コストの点で好ましい。前記風速が４０ｍ／ｓｅｃ以下のときを◎、風速４０より大きく、６０ｍ／ｓｅｃの時を○、６０より大きく、８０ｍ／ｓｅｃの時を△、８０ｍ／ｓｅｃより大きい時を×とした。なお、繊維の吹き飛びが著しい支持体については、開孔率６０％のメッシュネットを上に載せ、繊維が吹き飛ばないように適宜過重を加えて評価した。

シート性能は、賦形不織布の「パターン（凹凸形状パターン）の鮮明性」、「縦筋」、「厚み」、「柔らかさ」、「見た目の美しさ」、「荷重時の潰れやすさ」、「毛羽立ち」等を評価した。

「パターンの鮮明性」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。賦形不織布の凹凸形状がはっきりとわかる場合を５点とし、賦形不織布の凹凸形状がわかる場合を４点とし、賦形不織布の凹凸形状がややわかる、または一部が不鮮明の場合を３点とし、賦形不織布の凹凸形状が不鮮明な場合を２点とした。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満を△、２．５未満を×として表した。

「縦筋」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。賦形不織布に縦筋が全くわからない（賦形不織布の膜厚が均一）場合を５点とし、賦形不織布に縦筋がわからない（不織布の膜厚がほぼ均一）場合を４点とし、賦形不織布に縦筋がやや認められる（ＭＤ方向に不織布の膜厚が薄い領域がある）場合を３点とし、賦形不織布に縦筋が認められる（ＭＤ方向に不織布の膜厚が薄い領域がある）場合を２点とした。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満を△、２．５未満を×として表した。

「厚み」は、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック（株）製ＫＥＳ ＦＢ−３）を用い、不織布について、通常モードで５．０×１０^３Ｐａまでの圧縮特性評価を行い、微小加圧時（０．０５×１０^３Ｐａ）の厚み（Ｔ）をチャートから読み取った。測定値としては、３点を測定しその平均値を採用した。このような厚み測定の結果、十分な厚みを有する場合（３．５ｍｍ以上）を◎、必要な厚みを有する場合（３．０ｍｍ以上）を○、厚みが（２．０ｍｍ以上）を△、厚みが不足している場合（２．０ｍｍ未満）を×として表した。

「柔らかさ」は肌触りとしなやかさで判定した。肌触りが柔らかく、しなやかのものを５点、肌触りがふつうで、しなやかのものを３点、肌触りが堅く、しなやかさに欠けるものを１点として、１０人のパネラーの平均点で評価した。このときの平均点が、４点以上を◎、２点以上４点未満を○、２点未満を×として表した。

「見た目の美しさ」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。賦形不織布に凹凸形状が規則的に配列されていて見た目の美しさが優れているものを５点、賦形不織布に凹凸形状が規則的に配列されていて見た目の美しさふつうのものを４点、賦形不織布に凹凸形状が一部不規則に配列されていて見た目の美しさがやや劣るものを３点、賦形不織布に凹凸形状が部分的に不鮮明になっているものまたは乱れて配列されていて見た目の美しさが劣るものを２点として表した。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満、を△、２．５未満を×として表した。

「荷重時の潰れやすさ」は、前述の「厚み」と後述の「加重時厚み」との比で評価した。「加重時厚み」／「厚み」が、０．５以上であると◎、０．４以上０．５未満であると○、０．３以上０．４未満であると△、０．３未満であると×とした。
「加重時厚み」は、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック（株）製ＫＥＳ ＦＢ−３）を用い、通常モードで５．０×１０^３Ｐａまでの圧縮特性評価を行い、３．５×１０^３Ｐａ加圧時の厚みをチャートから読み取った。測定値としては、３点を測定しその平均値を採用した。

「毛羽立ち」は、１０人のパネラーの目視による平均点で評価した。毛羽立ちが無いものを５点、毛羽立ちがほとんど無いものを４点、毛羽立ちが部分的にあるものを３点、毛羽立ちが全面にあるものを２点として表した。このときの平均点が、４．５点以上を◎、３．５点以上４．５未満を○、２．５以上３．５未満を△、２．５未満を×として表した。

表１および表２に示した結果から明らかなように、各実施例１から実施例１５のそれぞれの支持体１０は、いずれの評価項目においても良好な結果（◎、○または△の評価）を得た。
これらの実施例１から実施例１５のそれぞれの支持体１０は、一体成型されたアルミニウム製のものであり、板状体１１の厚みはＴ＝３ｍｍであった。なお、開孔率を除く表内に記載された全ての数値の単位はｍｍである。
また、突起１２のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝４．０ｍｍから５．０ｍｍ、突起１２の高さはＨ＝３．０ｍｍ、ＭＤ方向の突起１２の基部幅はＷｐｍ＝２．０ｍｍから３．５ｍｍ、ＣＤ方向の突起１２の基部幅はＷｐｃ＝１．０ｍｍから１．５ｍｍであった。
孔１３のＭＤ方向のピッチはＰｈｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｈｃ＝４．０ｍｍから５．０ｍｍ、ＭＤ方向の径はφｍ＝２．５ｍｍから２．８ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝２．５ｍｍから２．８ｍｍであった。
さらに、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔１３の投影像の重なり長さはＬｍ＝０．３ｍｍから０．８ｍｍであり、ＭＤ方向から投影したＭＤ方向に配列された孔１３の投影像が重なっていた。
開孔率はＲ＝３０％から３８％であった。
なお、第３面（側面）１２Ｃの傾斜角度はα＝１５度から２４度であった。
したがって、上記範囲に作られた支持体１０を用いて繊維ウエブを賦形処理して賦形不織布を製造することにより、上記各評価項目において優れた結果（◎、○または△の評価）を有する賦形系不織布を作ることができる。

上記実施例１から実施例１５のそれぞれの支持体１０は、前述した実施形態と同様の作用効果を得ることができる。また一体成形品であるため、部品間に隙間を生じていない。このため、部品間の隙間に繊維が挟まり、連続運転で、支持体１０が汚れ、不織布の繊維を引き抜いて、パターン不明瞭や汚れの原因となることがない。

また実施例１では、突起１２とこれと隣接する別の突起１２との距離（突起１２の基部同士の隙間）が１．８ｍｍとなっているため、突起１２間に繊維が挟まることがない。この距離は、０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上で５ｍｍ以下とする。この突起１２間の距離は、繊維を狭いところに押し込むことになるので成型しやすさと不織布の立体形状を決めることになる。例えば、突起１２間の距離が短すぎると繊維が突起１２間に挟まり、支持体１０から抜けにくくなる。一方、突起１２間の距離が長すぎると、賦形不織布に付与された凹凸形状が間延びした状態になり、見た目の美しさが劣るようになる。したがって、突起１２間の距離は上記範囲とすることが好ましい。
また、突起高さは、低すぎると、賦形された不織布が凹凸の乏しいものとなるが、高すぎると、賦形された不織布を支持体から引き剥がすときに、突起が干渉して邪魔になりやすい。突起高さは、突起のピッチにもよるが、２ｍｍから６ｍｍが好ましい範囲である。

一方、比較例１の結果から明らかなように、特許文献１に開示された支持体を用いた不織布の製造では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が吹き飛び（評価×）、また繊維が支持体に絡みつき（評価×）、支持体から賦形不織布の剥がれ性が悪い（評価×）。また地合が不良（評価×）であった。さらにパターンの鮮明性がなく（評価×）、縦筋（ＭＤ方向に筋）が生じ（評価×）、厚みが不十分となった（評価×）。なお、不織布の厚みが薄いため、柔らかさはやや不十分（評価△）になったが、毛羽立ちも目立っていた（評価×）。また、繊維ウエブをネットなどで抑えて、繊維が動かないようにしても、空気が抜ける孔が小さいために空気抵抗が大きくなり、賦形するために膨大な風速を必要とした。また、支持体１０の孔１３の投影像の重なり長さＬｍが負となっているため、賦形不織布に密度の低い領域である縦筋が認められた（評価×）。
比較例２では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形した後、支持体である線材と線材の交点に繊維が挟まったり、頂部（ナックル部）の内側に入った繊維と外側にある繊維がお互いに融着するために、支持体からの賦形不織布の剥がれ性が悪い（評価×）。その結果、パターンが乱れ、見た目も悪く（評価×）、毛羽が生じた（評価×）。工業的な生産を考慮した場合、連続生産困難であった。

したがって、上述の実施例１から実施例１５、特に実施例１から実施例９において、記載された寸法形状を有するそれぞれの支持体１０を用いて、繊維ウエブ５０に凹凸を賦形する処理を行うことによって、繊維ウエブ５０の繊維を乱すことなく、かつ支持体１０に対しての繊維の絡まりや融着および支持体１０に配した孔１３を通しての繊維同士の融着や交絡を防ぎつつ、均一で十分な厚さが確保でき、柔らかく見た目が美しく、十分な強度を有し、荷重時に賦形凸部が潰れにくく、毛羽立ちがほとんどない賦形不織布を製造することができる。

１０ 支持体
１１ 板状体
１１Ｓ 表面
１１Ｂ 裏面
１２ 突起
１２Ａ 第１面
１２Ｂ 第２面
１２Ｃ 第３面（側面）
１３ 孔
１４，１４Ａ，１４Ｂ 突起列
Ｄ 間隔（突起列の間隔）

Claims (7)

1. 板状体と、
   前記板状体の表面に配した複数の突起と、
   前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、
   前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が所定間隔を置いて配置され、
   前記突起は対向する第１面と第２面とを有する不織布製造用支持体。
2. 前記突起は、平面視、前記第１、第２面方向に長く構成されている
   請求項１記載の不織布製造用支持体。
3. 前記第１、第２面の面方向に配列された前記突起の突起列と、該突起列に平行に隣接する別の突起列との間に間隔を有する
   請求項１または請求項２記載の不織布製造用支持体。
4. 前記突起間、前記孔間および前記突起と前記孔との間の前記表面が平面である
   請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
5. 前記突起は、前記第１面と前記第２面との間にそれぞれの面に接続する第３面を有し、
   前記第１または第２面の法線方向から見た前記第３面の外周縁はサイクロイド曲線の内側に存する
   請求項１から請求項４のうちのいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
6. 前記突起を構成する少なくとも１面が粗面化されている
   請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
7. 複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
   前記支持体には、
   板状体と、前記板状体の表面に配した複数の突起と、前記表面から該表面に対向する裏面に貫通する複数の孔を有し、
   前記突起と前記孔は、前記表面上の第１の方向とそれに直交する第２の方向とに交互にかつ前記突起同士が間隔を置いて配置され、
   前記突起は対向する第１面と第２面とを有するものを用いる不織布の製造方法。
   

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