JP5869325B2 - 賦形不織布製造用支持体および賦形不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は賦形不織布製造用支持体および賦形不織布の製造方法に関する。

従来の不織布の製造方法として、特許文献１には、少なくとも一方に凹凸を有する１対の通気性コンベア間に熱可塑性繊維を含む繊維ウエブを通し、そのコンベア間に繊維ウエブを挟んだ状態で搬送する方法が開示されている。この凹凸を有する通気性コンベアは、複数の三角らせん状の線材を有し、三角らせん状の線材のらせん間に隣接する別の三角らせん状の線材を挿入し、その隣接しあう三角らせん状の線材同士を直線状の線材を通してつづって編んだ網状のコンベアであり、三角らせん状の線材が凸部を構成しているものである。なお各凸部の高さについては規定されていない。この通気性コンベアを用いた不織布の製造方法では、通気性コンベアで搬送中の繊維ウエブの表面に空気を噴射して、通気性コンベアの凹凸に繊維ウエブを追随させ、繊維ウエブに凹凸形状に賦形する。その後、凹凸に賦形した繊維ウエブを加熱し、熱可塑性繊維同士を融着して凹凸形状に固定した不織布を製造する。

また特許文献２には、互いに直交する二つの方向に四角錐の頂点が配列され、隣り合う四角錐側面の中央部にある各四角錘間の空間および４つの四角錐が出会う各隅に貫通穴が設けられたパターニンング支持部材を用い、繊維状ウエブをこのパターニンング支持部材の頂面に置き、この状態で流体を繊維状ウエブに吹き付けることで、四角錘の基底に対応した位置に四角形の開口を有する新不織布が作製されることが開示されている。なお各四角錘の高さについては規定されていない。

さらに特許文献３には、立体賦形部材に繊維ウエブを載せ、流体を吹き付けることで繊維ウエブを賦形することが開示されている。この立体賦形部材は、網状で凸条と凹条が交互に配されて波状を成す支持体の凸条に伸びる方向と同方向に複数の板状凸部が所定間隔に配列され、凹条の横断面形状と概ね同形状をした板状体の連結部が板状凸部の配列方向と直交する方向に配列されていて、連結部の配列は凸条方向に配列された板条凸部の間に存するように配されているものである。また上記板状凸部や連結部はその高さが異なっていてもよいとされている。

特許文献１に開示された不織布の製造方法では、繊維ウエブを空気で押し込んだ場合、網目の目地（線材の交差部）に繊維が挟まり、その状態で熱風を吹き付けると線材に繊維が融着される。また、線材に繊維が回り込んで絡まり、その状態で熱風風を吹き付けると、線材に繊維が絡まった状態で融着される。いずれの場合も繊維ウエブが次々に融着を起こすため、製品を乱すこととなり連続生産に適さない場合があった。
特許文献２では、パターニンング支持部材の四角錘の高さが異なることの開示は無い。そのため、高さの異なる凹凸形状を有する賦形不織布を作製することは困難であった。
特許文献３に開示された立体賦形部材では、凸条間における板状突起間には、網状の支持体が配されているため、賦形中に繊維ウエブの繊維が支持体の網目に入り込んだ場合、賦形処理後に支持体から賦形不織布を剥がしにくくなるおそれがあった。また、板状突起の高さを変えても不織布の開孔部分の大きさが変わるだけであり、高さの異なる凹凸形状を有する賦形不織布を作製することは困難であった。
また特許文献１−３に記載された凸部の高さが同一になる賦形不織布を吸収性物品の表面シートに用いた場合、肌面等の被接触面への接触面積が多くなり、シート面方向の通気性が低下する場合がある。そのため、肌面等の被接触面への接触面積が少なく、シート面方向の通気性が高い不織布およびその製造技術が求められていた。

特開平２−２２９２５５号公報 特表平８−５０２１００号公報 特開２０１０−２４５７３号公報

繊維ウエブを凹凸形状に賦形する際に、異なる高さの凸部を有するように賦形することが可能であり、かつ繊維ウエブの賦形性に優れた不織布製造用支持体および賦形不織布の製造方法を提供することにある。

（１）本発明は、板状体と、前記板状体の表面側に配した複数の突起と、前記表面側から前記板状体の裏面側に貫通している複数の孔を有し、前記突起と前記孔は、前記板状体を平面視した面内の第１方向に交互に配され、前記突起は、対向する第１面と第２面とを有し、前記平面視した面内において前記第１方向と異なる第２方向に直列状に配され、前記板状体の裏面から突起頂部までの高さが少なくとも２種類以上であり、隣り合う別の突起で取り囲むように間隔を置いて配置され、かつ前記取り囲まれる突起の高さと前記取り囲む突起の高さとが異なる不織布製造用支持体を提供する。

（２）本発明は、並列に配置された複数の棒状体と、前記棒状体間の表面側に配された複数の突起と、前記各棒状体間でかつ前記各突起間に存する前記表面側から前記棒状体の裏面側に貫通している複数の孔を有し、前記突起と前記孔は、前記棒状体間で前記複数の棒状体で形成される面に沿う第１方向に交互に配され、前記突起は、対向する第１面と第２面とを有し、前記第１方向と異なる第２方向に直列状に配され、前記棒状体の最下端から突起頂部までの高さが少なくとも２種類以上であり、隣り合う別の突起で取り囲むように各突起が間隔を置いて配置され、かつ前記取り囲まれる突起の高さと前記取り囲む突起の高さとが異なる不織布製造用支持体を提供する。

（３）本発明は、高さの異なる複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブを賦形する賦形不織布の製造方法であって、前記支持体に前記（１）または（２）項に記載の不織布製造用支持体を用いて、前記繊維ウエブを高さの異なる凸部を有する凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法を提供する。

（４）本発明は、高さの異なる複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して第１の熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブを高さの異なる凸部を有する凹凸形状に賦形する工程と、前記繊維ウエブを支持体から剥す工程と、前記繊維ウエブに第２の熱風を吹き付ける工程を有し、前記（１）または（２）項に記載の不織布製造用支持体を用いる賦形不織布の製造方法を提供する。

前述の（１）項に記載した本発明の不織布製造用支持体は、繊維ウエブに熱風を吹き付ける賦形処理における繊維ウエブを支持する支持体として用いることで、不織布製造用支持体の凹凸形状に沿わせて賦形不織布に凸部の高さが異なる凹凸形状を賦形することができる。また賦形処理時に吹き付けた熱風によって繊維ウエブの繊維を乱すことなく、かつ不織布製造用支持体に配した孔を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことがない。したがって、高さの異なる突部を有する立体的な凹凸不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある不織布に成形できるという繊維ウエブの賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。

前述の（２）項に記載した本発明の不織布製造用支持体は、前述の（１）項に記載の不織布製造用支持体と同様なる効果を奏する。

前述の（３）項に記載した本発明の賦形不織布の製造方法は、繊維ウエブに熱風を吹き付けて凹凸形状を付与する賦形処理における繊維ウエブを支持する支持体として本発明の不織布製造用支持体を用いることから、賦形不織布に凸部の高さが異なる凹凸形状を賦形することができる。

前述の（４）項に記載した本発明の賦形不織布の製造方法は、前述の（３）項に記載の賦形不織布の製造方法と同様なる効果を奏する。また、繊維ウエブに第２の熱風を吹き付ける工程を有することによって、この工程の前の工程において繊維が毛羽立ってしまった場合においても、毛羽立った繊維面は、第２の熱風を吹き付ける際に例えばネット面に押さえられ、且つ、寝かせられるので、融着した面が滑らかになり、より肌触りの良い不織布とすることができる。さらに毛羽立ち繊維を融着する際に、毛羽だった繊維以外の繊維に過度の融着を起こさず、不織布の賦形形状が維持されるため、厚みや空隙が確保され、液の徐放性に優れた不織布を製造することができる。

本発明の不織布製造用支持体の好ましい一実施形態（第１実施形態）を示した図面であり，（１）は平面図、（２）は（１）中のＡ−Ａ’線断面図、（３）は突起の寸法を示した断面図である。 第１実施形態の支持体を示した部分斜視図である。 第１実施形態の支持体における突起の高さが３種類の場合の突起と孔の配置例を示した平面図である。 第１実施形態の支持体における突起の高さが４種類の場合の突起と孔の配置例を示した平面図である。 本発明の不織布製造用支持体の好ましい第２実施形態を示した図面であり，（１）は平面図、（２）は（１）中のＡ−Ａ’線断面図、（３）は突起の寸法を示した断面図である。 本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な賦形不織布の製造装置の一例を示した概略構成図である。 第１実施形態の賦形不織布の製造方法における支持体と製造された賦形不織布とを示した断面図である。 本発明の支持体を用いて賦形不織布を製造するのに好適な賦形不織布の製造装置の別例を示した概略構成図である。 本発明の賦形不織布の製造方法に係る第２実施形態を実施するのに好適な賦形不織布の製造装置を示した概略構成図である。 第１実施形態の支持体に係る突起および孔の配置寸法を示した平面図である。 第１実施形態の支持体に係る突起および孔の配置寸法を示した平面図である。

本発明に係る不織布製造用支持体（以下、支持体という）の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図１および図２を参照しながら、以下に説明する。

図１および図２に示すように、本発明の支持体１０は、板状体１１と、その板状体１１表面１１Ｓ側に配した複数の突起１２（１２Ａ，１２Ｂ）と、表面１１Ｓからこの表面１１Ｓに対向する裏面１１Ｂに貫通する複数の孔１３を有するものである。突起１２と孔１３は、板状体１１を平面視した面内、すなわち上記表面１１Ｓ内における第１方向Ｘに交互に配されている。具体的には、突起１２Ｂの両側に孔１３が配されている。すなわち、上記孔１３は、第１方向Ｘにおける突起１２の両側（第１方向Ｘ側）に配されていることが好ましい。また、孔１３が占める開口率（面積率）は、吹き付ける気体の抜けが良いように大きいほど好ましいが、支持体１０の強度を考慮して開口率は決定される。この開口率は、好ましくは１０％から５０％、さらに好ましくは、２０％から４０％である。

上記突起１２は、対向する第１面１２ＳＡと第２面１２ＳＢとを有している。また突起１２は、上記平面視した面内において第１方向Ｘと異なる第２方向Ｙに直列状に配されている。
これらの突起１２（１２Ａ，１２Ｂ）は、板状体裏面１１Ｂから突起頂部１２ＡＴ，１２ＢＴまでの高さが少なくとも２種類以上の高さを有している。図示例では、板状体裏面１１Ｂから突起頂部１２ＡＴまでの高さＡ１と、板状体の裏面１１Ｂから突起頂部１２ＢＴまでの高さＢ１とが異なる。すなわち、Ａ１＞Ｂ１となっている。また板状体表面１１Ｓにある突起１２Ａの突起底面１２ＡＢから突起頂部１２ＡＴまでの高さＡ２と板状体表面１１Ｓよりも裏面側にある突起１２Ｂの突起底面１２ＢＢから突起頂部１２ＢＴまでの高さＢ２とが異なる。さらに、板状体裏面１１Ｂから突起１２Ａが配される板状体表面１１Ｓまでの高さＡ３は、板状体裏面１１Ｂから突起１２Ｂが配される板状体表面１１ＢＳの底面までの高さＢ３より高くなっている。言い換えれば、突起１２Ａの底面より突起１２Ｂの底面のほうが板状体裏面１１Ｂ側に配されている。したがって、Ａ３＞Ｂ３となっている。また、上記Ａ１＞Ｂ１、Ａ３＞Ｂ３なる関係を満たしていれば、板状体表面１１Ｓ（突起１２Ａの底面）から突起頂部１２ＡＴまでの高さ（突起１２Ａ自体の高さ）Ａ２は、板状体表面１１ＢＳ（突起１２Ｂの底面）から突起頂部１２ＢＴまでの高さ（突起１２Ｂ自体の高さ）Ｂ２よりも高くても低くてもまたは同等であってもよい。好ましくはＡ２≧Ｂ２であり、より好ましくは、Ａ２＞Ｂ２である。このようにＡ２＞Ｂ２であれば、Ａ１とＢ１との差が十分にとれる。Ａ１とＢ１との差は、好ましくは０．５ｍｍから１０ｍｍであり、更に好ましくは１．０ｍｍから５．０ｍｍである。

さらに、突起１２は、隣り合う別の突起１２で取り囲むように間隔を置いて配置されている。例えば、突起１２Ａは高さの異なる隣り合う別の突起１２Ｂで取り囲まれている。ここで、高さが異なるとは前述の高さＡ３と高さＢ３とが異なることである。また取り囲まれているとは、第１方向Ｘと第２方向Ｙが直交する場合、突起１２Ａに対して第１方向Ｘと第２方向Ｙとで隣り合う突起１２Ｂの配置状態をいう。また、第１方向Ｘと第２方向Ｙが直交していない場合の隣り合う突起とは、突起１２Ａに対して第１方向Ｘ、第２方向Ｙ、それらと異なる第３方向Ｗ（図示せず）で隣り合う高さの異なる突起１２Ｂの配置状態をいう。

なお、板状体表面１１Ｓ，１１ＢＳはコンベアベルトで構成する場合には、平面を成していることが好ましく、ドラムで構成する場合には、曲面を成していることが好ましい。

上記複数の突起１２は、それぞれに対向する第１面１２ＳＡと第２面１２ＳＢとを有する。第１面１２ＳＡと第２面１２ＳＢは、平面であってもよいが、曲面であってもよい。この第１面１２ＳＡのそれぞれは第１方向Ｘ（例えばＣＤ方向）に向き、第２面１２ＳＢのそれぞれは第１面１２ＳＡとは当該突起１２を介してＣＤ方向の反対方向に向いている。また、突起１２は、平面視すると、第１面１２ＳＡ、第２面１２ＳＢが第２方向Ｙ（例えばＭＤ方向）に沿うように配されており、例えば角部を丸くした長方形となっている。このように、突起１２の横断面の形状は、頂部を除き、角に丸みを有する長方形、長円形または楕円形が好ましい。また、突起１２の縦断面（ＭＤ方向断面）は、先または角が曲面になった長方形、台形または三角形が好ましい。
さらに、突起１２の第１面１２ＳＡと第２面１２ＳＢとの間にはそれぞれの面の周縁に接続する第３面（側面）１２ＳＣを有することが好ましい。この第３面１２ＳＣと前述の板状体表面１１Ｓ，１１ＢＳ（突起１２Ａ，１２Ｂの底面）との成す角度である側面傾斜角θＡ，θＢは、異なっている。例えばθＡ＜θＢとなっていることが好ましい。このようにθＡ＜θＢとなっている場合には、突起頂部１２ＢＴの角度αＢが突起頂部１２ＡＴの角度αＡよりも小さくなるので、支持体に下面に位置する繊維ウエブでも、賦形後の支持体１０から剥がしやすくなる。θＡとθＢの角度の差は双方の大小関係問わず、好ましくは２度から４０度であり、さらに好ましくは５度から２０度である。
上述のＭＤ方向とは、機械方向であり不織布製造時における繊維ウエブの送給方向であり、上述のＣＤ方向とは支持体１０の表面１１ＳにおけるＭＤ方向に対して直交する方向である。例えば、繊維ウエブの配向がＭＤ方向に整列している繊維が多い場合、繊維ウエブは、突起１２と概ね並行に存在することにより、支持体に入り込みやすくなり、また離型しやすくなる。また突起１２と孔１３は、ＭＤ方向とそれに直交するＣＤ方向とに交互に配置されている。このため、孔１３の存在により支持体１０に吹き付けられた空気は、突起１２の先端から孔１３にスムーズに流れ、且つ、板状体１１Ｓの表面で跳ね返ることがほとんどなく孔１３内に収束される。よって、繊維ウエブを効率的に凹凸形状に賦形することができる。

また、突起１２の第１面１２ＳＡ、第２面１２ＳＢおよび第３面１２ＳＣのうち少なくとも１面は粗面化されていることが好ましい。この面粗さは、繊維ウエブの繊維の種類、繊維径等によって、適宜選択される。

上記支持体１０の高さの異なる突起１２Ａ，１２Ｂの配置例を以下に説明する。突起１２の高さが２種類の場合は、前述したような配置となる。
突起の高さが突起１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃでそれぞれ異なり、突起１２Ａの高さ＞突起１２Ｂの高さ＞突起１２Ｃの高さとなる３種類の場合は以下のようになる。
図３に示すように、第１方向Ｘ（ＣＤ方向）で図面右から左に順に突起１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの順で繰り返し配置され、第２方向Ｙ（ＭＤ方向）に図面上側から下側に向かって突起１２Ａ，１２Ｂ、１２Ｃの順に繰り返し配置されている。このような配置では、どの突起をみても、その突起の第１方向Ｘおよび第２方向Ｙに隣り合う突起によって囲まれている。
例えば、突起１２Ａに着目すると、第１方向Ｘに隣り合う突起は突起１２Ｂと突起１２Ｃであり、第２方向Ｙに隣り合う突起は突起１２Ｃと突起１２Ｂである。突起１２Ｂに着目すると、第１方向Ｘに隣り合う突起は突起１２Ｃと突起１２Ａであり、第２方向Ｙに隣り合う突起は突起１２Ａと突起１２Ｃである。突起１２Ｃに着目すると、第１方向Ｘに隣り合う突起は突起１２Ａと突起１２Ｂであり、第２方向Ｙに隣り合う突起は突起１２Ｂと突起１２Ａである。このように、どの突起１２も高さの異なる突起１２によって囲まれている。

また、突起の高さが突起１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄでそれぞれ異なり、突起１２Ａの高さ＞突起１２Ｂの高さ＞突起１２Ｃの高さ＞突起１２Ｄの高さとなる４種類の場合は以下のようになる。
図４に示すように、第１方向Ｘ（ＭＤ方向）で図面右から左に順に突起１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄの順で繰り返し配置され、第２方向Ｙ（ＣＤ方向）に図面上側から下側に向かって突起１２Ｄ，１２Ｃ，１２Ｂ，１２Ａの順に繰り返し配置されている。このような配置では、どの突起をみても、その突起の第１方向Ｘおよび第２方向Ｙに隣り合う突起によって囲まれている。
例えば、突起１２Ａに着目すると、第１方向Ｘに隣り合う突起は突起１２Ｂと突起１２Ｄであり、第２方向Ｙに隣り合う突起は突起１２Ｓと突起１２Ｄである。突起１２Ｂに着目すると、第１方向Ｘに隣り合う突起は突起１２Ｃと突起１２Ａであり、第２方向Ｙに隣り合う突起は突起１２Ｃと突起１２Ａである。突起１２Ｃに着目すると、第１方向Ｘに隣り合う突起は突起１２Ｄと突起１２Ｂであり、第２方向Ｙに隣り合う突起は突起１２Ｄと突起１２Ｂである。さらに突起１２Ｄに着目すると、第１方向Ｘに隣り合う突起は突起１２Ａと突起１２Ｂであり、第２方向Ｙに隣り合う突起は突起１２Ａと突起１２Ｂである。このように、どの突起１２も高さの異なる突起１２によって囲まれている。

本発明の支持体１０は、繊維ウエブに熱風を吹き付ける賦形処理における繊維ウエブを支持する賦形不織布用支持体として用いることで、支持体１０の凹凸形状に沿わせて賦形不織布に凸部の高さが異なる凹凸形状を賦形することができる。また賦形処理時に吹き付けた熱風によって繊維ウエブの繊維を乱すことなく、かつ支持体１０に配した孔１３を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことがない。したがって、高さの異なる突部を有する立体的な凹凸不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある不織布に成形できるという繊維ウエブの賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。
また突起１２の両側に孔１３が配置されていることから、孔１３を十分な大きさに存在させることができるので、支持体１０に吹き付けられた空気は板状体１１の表面で跳ね返ることがほとんどなく孔１３内に収束される。しかも、突起１２Ｂが配される板状体表面１１ＢＳは、突起１２Ａが配される板状体表面１１Ｓよりも一段低い位置に存するので、さらに吹き付けられた空気は孔１３内に導かれやすくなるので、繊維ウエブの賦形がよりしっかりとできるようになる。これによって、繊維ウエブを明瞭な高さの異なる凸部を有する凹凸形状に効率的に賦形することができる。

また、支持体１０が線材を編んで構成されたものではなく、突起１２が対向する第１面１２ＳＡと第２面１２ＳＢとを有することから、突起１２内に繊維が入り込んで絡まることがない。
さらに隣接する突起列が間隔を置いて配されていることから、突起列方向をＭＤ方向とすることにより、支持体１０から賦形された繊維ウエブを剥がしやすくなる。よって、本発明の支持体１０を用いることにより、賦形後の繊維ウエブの剥がれ性がよくなる。
これらによって、連続生産が可能になり、生産性が向上する。

また、板状体表面１１Ｓ，１１ＢＳが平面を成しているため、上記支持体１０を用いて繊維ウエブを賦形する際に繊維ウエブに空気を吹き付けると、繊維ウエブは孔１３内に押し込まれた状態でその平面の板状体表面１１Ｓ，１１ＢＳに面接触することから、仕上がった不織布が毛羽立ちにくくなる。

また、上記支持体１０を用いて繊維ウエブを凹凸形状に賦形する際に、上記突起１２が、平面視、第１、第２面１２ＳＡ、１２ＳＢ方向に長く構成されていることから、繊維ウエブの繊維を第１、第２面１２ＳＡ、１２ＳＢの面方向に沿って配向させることで、繊維の選り分けが容易になる。また、賦形時に膨大な風速を必要としない利点がある。

また、突起１２の第１面１２ＳＡ、第２面１２ＳＢ、第３面１２ＳＣの少なくとも１面が粗面化されている構成では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が突起１２表面を滑り落ちることなく、粗面化された面に適度に引っかかりやすくなる。このため、突起１２表面にそって繊維ウエブを凹凸形状に賦形しやすくなる。

さらに、上記支持体１０においては、突起１２に第１面１２ＳＡと第２面１２ＳＢとの間を貫通する貫通孔（図示せず）を有していてもよい。ただし、突起１２の第３面１２ＳＣと貫通孔との距離を十分に確保する必要がある。すなわち、貫通孔を通して繊維ウエブの繊維が絡み合わない距離が必要である。
このような貫通孔を有することから、支持体１０の質量を軽くすることができる。特に支持体１０が金属製の場合に軽量化の効果が大きい。これによって、支持体搬送の動力を小さくすることができ、また支持体１０の構成材料を少なくすることができ、省エネルギー、省資源化が達成できる。

次に、本発明に係る不織布製造用支持体（以下、支持体という）の好ましい一実施形態（第２実施形態）について、図５を参照しながら、以下に説明する。

図５に示すように、本発明の支持体２０は、並列に配された複数の棒状体２１と、各棒状体２１間に配された複数の突起２２（２２Ａ，２２Ｂ）と、各棒状体２１間でかつ各突起２２間に存する孔２３を有するものである。突起２２と孔２３は、棒状体２１間で棒状体２１に沿う第１方向Ｘに交互に配されている。
また突起２２は、上記第１方向Ｘと異なる第２方向Ｙに直列状に配されている。突起２２は、対向する第１面２２ＳＡと第２面２２ＳＢとを有していて、棒状体最下端２１Ｂから突起頂部２２ＡＴ，２２ＢＴまでの高さが少なくとも２種類以上である。この棒状体２１の断面形状は、円形、長円形、楕円形、多角形（例えば、四角形、六角形、八角形等）等の如何なる形状であってもよい。好ましくは、賦形した後の不織布を支持体からの剥離性が良いという理由から丸や四角形の棒状体が用いられる

さらに突起２２（２２Ａ）は、隣り合う別の突起２２（２２Ｂ）で取り囲むように各突起２２が間隔を置いて配置され、かつ取り囲まれる突起２２Ａの高さと取り囲む突起２２Ｂの高さとが異なっている。
すなわち、突起２２（２２Ａ，２２Ｂ）は、棒状体２１の最下端２１Ｂから突起頂部２２ＡＴ，２２ＢＴまでの高さが少なくとも２種類以上の高さを有している。図示例では、棒状体２１の最下端２１Ｂから突起頂部２２ＡＴまでの高さＡ１と、棒状体２１の最下端２１Ｂから突起頂部２２ＢＴまでの高さＢ１とが異なる。すなわち、Ａ１＞Ｂ１となっている。さらに、突起２２Ａが配される位置の棒状体２１の高さＡ３と、突起２２Ｂが配される位置の棒状体２１の高さＢ３とは同一になっている。また、上記Ａ１＞Ｂ１、Ａ３＝Ｂ３なる関係を満たしていれば、棒状体２１の断面形状が同じサイズとすれば、各棒状体最上端２１Ｓから突起頂部２２ＡＴまでの高さＡ２と棒状体最上端２１Ｓから突起頂部２２ＢＴまでの高さＢ２とが異なる。すなわち、棒状体最上端２１Ｓから突起頂部２２ＡＴまでの高さＡ２は、棒状体最上端２１Ｓから突起頂部２２ＢＴまでの高さＢ２はことなっており、Ａ２＞Ｂ２となっている。

さらに、突起２２は、隣り合う別の突起２２で取り囲むように間隔を置いて配置されている。例えば、突起２２Ａは高さの異なる隣り合う別の突起２２Ｂで取り囲まれている。ここで、高さが異なるとは前述の高さＡ３と高さＢ３とが異なることである。また取り囲まれているとは、第１方向Ｘと第２方向Ｙが直交する場合、突起２２Ａに対して第１方向Ｘと第２方向Ｙとで隣り合う突起２２Ｂの配置状態をいう。また、第１方向Ｘと第２方向Ｙが直交していない場合の隣り合う突起とは、突起２２Ａに対して第１方向Ｘ、第２方向Ｙ、それらと異なる第３方向Ｗ（図示せず）で隣り合う高さの異なる突起２２Ｂの配置状態をいう。

なお、棒状体２１は、コンベアベルトを構成する場合には直線状の棒状体を成していることが好ましく、ドラムを構成する場合にはドラムの曲面を成していることが好ましい。

上記複数の突起２２は、それぞれに対向する第１面２２ＳＡと第２面２２ＳＢとを有する。第１面２２ＳＡと第２面２２ＳＢは、平面であってもよいが、曲面であってもよい。この第１面２２ＳＡのそれぞれは第１方向Ｘ（例えばＣＤ方向）に向き、第２面２２ＳＢのそれぞれは第１面２２ＳＡとは当該突起２２を介してＣＤ方向の反対方向に向いている。言い換えれば、突起２２は、第１面２２ＳＡ、第２面２２ＳＢが第２方向Ｙ（例えばＭＤ方向）に沿うように配されている。また、突起２２は、平面視、第１、第２面２２ＳＡ、２２ＳＢ方向に長く、例えば角部を丸くした長方形となっている。このように、突起２２の横断面の形状は、頂部を除き、角に丸みを有する長方形、長円形または楕円形が好ましい。また、突起２２の縦断面（ＭＤ方向断面）は、先または角が曲面になった長方形、台形または三角形が好ましい。さらに、突起２２の第１面２２ＳＡと第２面２２ＳＢとの間にはそれぞれの面の周縁に接続する第３面（側面）２２ＳＣを有することが好ましい。この第３面２２ＳＣと前述の棒状体最下端２１Ｂを含む面との成す角度である側面傾斜角θＡ，θＢは、異なっている。
また、突起２２の第１面２２ＳＡ、第２面２２ＳＢおよび第３面２２ＳＣのうち少なくとも１面は粗面化されていることが好ましい。この面粗さは、繊維ウエブの繊維の種類、繊維径等によって、適宜選択される。

上記支持体２０の高さの異なる突起２２の配置例は、前記第１実施形態で説明した配置例に準じる。
すなわち、突起２２の高さが２種類の場合は、前述したような配置となる。
突起の高さが突起２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃでそれぞれ異なり、突起１２Ａの高さ＞突起１２Ｂの高さ＞突起１２Ｃの高さとなる３種類の場合は、第１方向Ｘ（ＭＤ方向）で図面右から左に順に突起２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃの順で繰り返し配置され、第２方向Ｙ（ＣＤ方向）に図面上側から下側に向かって突起２２Ａ，２２Ｂ、２２Ｃの順に繰り返し配置される。

また、突起の高さが突起２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄでそれぞれ異なり、突起２２Ａの高さ＞突起２２Ｂの高さ＞突起２２Ｃの高さ＞突起２２Ｄの高さとなる４種類の場合は、第１方向Ｘ（ＭＤ方向）で図面右から左に順に突起２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄの順で繰り返し配置され、第２方向Ｙ（ＣＤ方向）に図面上側から下側に向かって突起２２Ｄ，２２Ｃ，２２Ｂ，２２Ａの順に繰り返し配置される。このような配置では、どの突起をみても、その突起の第１方向Ｘおよび第２方向Ｙに隣り合う突起によって囲まれている。

本発明の支持体２０は、繊維ウエブに熱風を吹き付ける賦形処理における繊維ウエブを支持する賦形不織布用支持体として用いることで、支持体２０の凹凸形状に沿わせて賦形不織布に凸部の高さが異なる凹凸形状を賦形することができる。また賦形処理時に吹き付けた熱風によって繊維ウエブの繊維を乱すことなく、かつ支持体２０に配した孔２３を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことがない。したがって、高さの異なる突部を有する立体的な凹凸不織布を少ない目付（密度）で効果的に厚みのある不織布に成形できるという繊維ウエブの賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。
また突起２２の両側に孔２３が配置されていることから、孔２３を十分な大きさに存在させることができるので、支持体２０に吹き付けられた空気は棒状体２１の表面で跳ね返ることがほとんどなく孔２３内に収束されるので、繊維ウエブの賦形がよりしっかりとできるようになる。これによって、繊維ウエブを明瞭な高さの異なる凸部を有する凹凸形状に効率的に賦形することができる。

また、支持体２０が線材を編んで構成されたものではなく、突起２２が対向する第１面２２ＳＡと第２面２２ＳＢとを有することから、突起２２内に繊維が入り込んで絡まることがない。
さらに隣接する突起列が間隔を置いて配されていることから、突起列方向をＭＤ方向とすることにより、支持体２０から賦形された繊維ウエブを剥がしやすくなる。よって、本発明の支持体２０を用いることにより、賦形後の繊維ウエブの剥がれ性がよくなる。
これらによって、連続生産が可能になり、生産性が向上する。

また、上記支持体２０を用いて繊維ウエブを凹凸形状に賦形する際に、上記突起２２が、平面視、第１、第２面２２ＳＡ、２２ＳＢ方向に長く構成されていることから、繊維ウエブの繊維を第１、第２面２２ＳＡ、２２ＳＢの面方向に沿って配向させることで、繊維の選り分けが容易になる。また、賦形時に膨大な風速を必要としない利点がある。

また、突起２２の第１面２２ＳＡ、第２面２２ＳＢ、第３面２２ＳＣの少なくとも１面が粗面化されている構成では、繊維ウエブに空気を吹き付けて賦形する際に、繊維が突起２２表面を滑り落ちることなく、粗面化された面に適度に引っかかりやすくなる。このため、突起２２表面にそって繊維ウエブを凹凸形状に賦形しやすくなる。

さらに、上記支持体２０においては、突起２２に第１面２２ＳＡと第２面２２ＳＢとの間を貫通する貫通孔（図示せず）を有していてもよい。ただし、突起２２の第３面２２ＳＣと貫通孔との距離を十分に確保する必要がある。すなわち、貫通孔を通して繊維ウエブの繊維が絡み合わない距離が必要である。
このような貫通孔を有することから、支持体２０の質量を軽くすることができる。特に支持体２０が金属製の場合に軽量化の効果が大きい。これによって、支持体搬送の動力を小さくすることができ、また支持体２０の構成材料を少なくすることができ、省エネルギー、省資源化が達成できる。

次に、図６を参照して、本発明の支持体１０または２０を用いた賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置の一例について説明する。以下の説明では一例として支持体１０を用いる。

図６に示すように、賦形不織布の製造装置１０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送する支持体１０を有する。上記繊維ウエブ５０は支持体１０の表面に供給され、支持体１０の表面に載った状態でエアースルー方式により賦形処理と熱処理が行われ、所定の方向に送り出される。

上記支持体１０は、コンベアで構成され、通気性を有するコンベアベルト１１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１１０Ｒ（１１０Ｒａ、１１０Ｒｂ、１１０Ｒｃ、１１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１１０Ｂの表面側には前述した支持体１０が配置され、その支持体１０の表面には、前述したように複数の突起１２と複数の孔１３が配されている。

支持体１０は、コンベアベルト１０Ｂが回転支持ローラ１０Ｒに支持されて回転することにより、突起１２（前記図１，２参照）を有する面側で、突起１２で繊維ウエブ５０を掛け止めるようにして繊維ウエブ５０を搬送する。支持体１０の突起１２が配されている上方には、繊維ウエブ５０の供給方向にそって順に、賦形処理をする第１の熱風（例えば高速空気）Ｗ１を噴射する第１エアースルー工程を行う第１ノズル１１１と、第２の熱風Ｗ２を噴射して熱処理を行う第２エアースルー工程を行う第２ノズル１１２とが配されている。

第１ノズル１１１は、第１の熱風Ｗ１を、突起１２が配されている支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。この第１ノズル１１１から噴射された第１の熱風Ｗ１が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一に吹き付けられることが好ましい。

第２ノズル１１２は、図示しない第２ヒータで加熱された第２の熱風Ｗ２を、突起１２を有する支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に噴射する。第２ノズル１１２から噴射される第２の熱風Ｗ２が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられることが好ましい。この第２の熱風Ｗ２には、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素等を用いることができ、好ましくは、コストがかからず加熱した際の安定性、安全性が高い空気を用いる。

上記第１ノズル１１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１１から噴射され、繊維ウエブ５０、支持体１０等を通ってきた第１の熱風Ｗ１を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル１１２の吹き出し方向には、第２ノズル１１２から噴出され、繊維ウエブ５０、支持体１０等を通ってきた第２の熱風Ｗ２を排気する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

次に、本発明の賦形不織布の製造方法に係る好ましい一実施形態（第１実施形態）について、前述の図６を参照しながら、以下に説明する。
前述の図６に示すように、第１実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置１０１によって実現される。

まず、繊維ウエブ５０を支持体１０の突起１２（前記図１，２参照）が配された上面側に供給する。
繊維ウエブ５０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘（同芯や偏芯）型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）等の繊維が挙げられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレートと低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。

そして、上記繊維ウエブ５０に第１の熱風Ｗ１を吹き付けて、通気性の支持体１０に追随させる第１エアースルー工程を行う。このとき、第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ５０が載っている支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１０の高さの異なる突起１２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ５０が賦形される。この時、第１の熱風Ｗ１は、繊維を軟化させる程度の温度あるいはその凹凸形状が維持できる程度に繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が起こる温度でよい。このとき、第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、８０℃以上１５５℃以下とし、好ましくは１２０℃以上１３５℃以下とする。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

また第１の熱風Ｗ１は、２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下、好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０の繊維が突起１２により選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とする。

さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、０．００１秒以上０．１秒以下、好ましくは、０．００３秒以上０．０５秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
そして繊維ウエブ５０を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の孔１３を通って吸引部から外部に排出される。

次に、繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１１０Ｂの回転とともに第２ノズル１１２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。第２ノズル１１２によって第２の熱風Ｗ２を噴射し繊維ウエブ５０に吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、第２の熱風Ｗ２は、繊維ウエブ５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１１２の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
第２の熱風Ｗ２の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下、より好ましい温度として１３５℃以上１５０℃以下とする。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定する。具体的には、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると繊維ウエブ５０の内部まで第２の熱風Ｗ２がいきわたらず接続に繊維同士の融着が不十分になる。一方、風速が速すぎると繊維ウエブ５０の繊維が乱れ、賦形形状が乱れることになる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とする。

さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、０．０３秒以上５秒以下、好ましくは、０．１秒以上１秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られ難くなる。

上述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法では、図７に示すように、突起１２（１２Ａ，１２Ｂ）の高さの違いにより、賦形された繊維ウエブ５０は、凸部の高さの異なる不織布系不織布になる。また、支持体１０を用いた賦形処理では、吹き付けた熱風によって繊維ウエブ５０の繊維が乱れることなく、かつ支持体１０に配した孔１３を通しての繊維同士の融着や交絡を起こすことがない。したがって、立体的な凹凸を有し、かつ高さの異なる凸部（５０ＡＴ，５０ＢＴ）を有する賦形不織布を、少ない目付（密度）で効果的に成形できる。特に厚みのある吸収体に用いることができる液残りの少ない賦形不織布にも成形できる。このように、本製造方法は、繊維ウエブ５０の賦形性に優れ、しかも連続生産を可能にする。
そして、この製造方法で製造された賦形不織布を吸収性物品に用いることで、通気性が良く、肌触りが良い吸収性物品を得ることができる。

次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法に用いる製造装置の好ましい別例について、図８を参照しながら、以下に説明する。

図８に示すように、賦形不織布の製造装置２０１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送する支持体１０を有する。上記繊維ウエブ５０は図示しない送給コンベアによって支持体１０の表面に供給され、賦形された繊維ウエブ５０は支持体１０より図示しない案内ローラよって所定の方向に送り出される。

上記支持体１０は、ドラム形状を成し、その表面には、前述したようにＭＤ方向および複数の突起１２と複数の孔１３（前記図１，２参照）が交互に等間隔に配されている。支持体１０がドラム形状を成しているため、突起１２および孔１３を除く支持体１０の表面は円筒表面であり、ＭＤ方向に曲率を有する曲面になっている。
支持体１０の突起１２が形成されている外方には、繊維ウエブ５０の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を噴射する第１ノズル２１１と、第２の熱風Ｗ２を噴射する第２ノズル２１２とが備られている。

第１ノズル２１１は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された第１の熱風Ｗ１を突起１２が配されている支持体１０の表面に対して、例えば均一な温度でほぼ垂直に噴射する。第２ノズル２１２は、図示しないヒータを備え、このヒータで加熱された第２の熱風Ｗ２を支持体１０の突起１２が配されている表面に対して、例えば均一な温度で、ほぼ垂直に噴射する。

さらに、第１ノズル２１１の吹き出し方向には、第１ノズル２１１から繊維ウエブ５０、支持体１０を通して噴射された第１の熱風Ｗ１を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排気する図示しない排気装置が接続されている。またさらに、第２ノズル２１２の吹き出し方向には、第２ノズル２１２から繊維ウエブ５０、支持体１０を通して噴射された第２の熱風Ｗ２を吸引する図示しない吸引部が配されている。この吸引部には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排気する図示しない排気装置が接続されている。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれの吸引部に接続されたものでもよい。

次に、本発明の賦形不織布の製造方法に係る第１実施形態の別例について、前記図８を参照しながら、以下に説明する。
前記図８に示すように、賦形不織布の製造方法の別例は、前述の賦形不織布の製造装置２０１によって実現される。

まず、図示しない送給部によって繊維ウエブ５０を支持体１０の突起１２（前記図１，２参照）が形成された表面に送給する。繊維ウエブ５０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、上述の第１実施形態で説明した繊維などが挙げられる。

そして、第１ノズル２１１より第１の熱風Ｗ１が噴射され、支持体１０表面に送給された繊維ウエブ５０に吹き付ける。このとき、第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１０の突起１２の形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ５０が賦形される。そのときの第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維を軟化させる温度または、繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が、その凹凸形状が維持できる程度の仮融着でよい。このとき、熱風の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、通常、第１の熱風Ｗ１の温度を、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点前後の温度に制御するのが好ましく、好ましくは８０℃以上１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以上１４０℃以下に制御する。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合には、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなり、高すぎる場合には、繊維同士が一気に融着し自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
そして繊維ウエブ５０を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の孔１３を通して吸引部より排気装置によって外部に排気される。

次に、繊維ウエブ５０を支持体１０の回転とともに第２ノズル２１２の第２の熱風Ｗ２の噴射位置まで搬送する。そして、第２ノズル２１２によって第２の熱風Ｗ２を噴射し、繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。このとき、第２の熱風Ｗ２は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル２１２の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数箇所とすることが好ましい。このときの第２の熱風Ｗ２の温度を、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満に制御する。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下に制御する。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が低すぎると凹凸形状の保持性が悪くなり、高すぎると風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。

その後、賦形された繊維ウエブ５０は支持体１０より案内部としての案内ローラ（図示せず）よって所定の方向に送り出される。

上述の賦形不織布の製造方法の第２実施形態では、前述の賦形不織布の製造方法の第１実施形態と同様なる作用効果が得られる。

次に、本発明の賦形不織布の製造方法に係る第２実施形態について、図９を参照しながら以下に説明する。
図９に示すように、前記図６によって説明したように、賦形不織布の製造装置１０１によって、高さの異なる複数の突起（図示せず）と複数の孔（図示せず）とを有する支持体１０上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送して第１の熱風Ｗ１，第２の熱風Ｗ２を吹き付け、繊維ウエブ５０を該支持体１０の凹凸形状に沿わせて繊維ウエブ５０を高さの異なる凸部（図示せず）を有する凹凸形状に賦形する賦形処理を行う。その後、繊維ウエブ５０を支持体１０から剥す。次に、第３ノズル１１３によって繊維ウエブ５０に第３の熱風Ｗ３を吹き付けて熱処理する。この熱処理によって、繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維面は、例えばネット面（図示せず）に押さえられ、且つ、寝かせられるので、融着した面が滑らかになる。このときの第３の熱風Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１４５℃以下とする。
なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると毛羽立ち繊維面の融着ができずに毛羽立ちを低減することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、毛羽立ち繊維以外の繊維同士も過度に融着されて、風合いが硬くなることがある。

また第３の熱風Ｗ３は、前記の第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅い風速で、かつ繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維をネット面（図示せず）に押さえ、寝させる風速とする。具体的には、好ましくは１．０ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下とする。第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると毛羽立ち繊維を融着させることができず、毛羽立ちの低減が不十分になる。一方、風速が速すぎると、風圧で不織布の厚みが小さい状態になり、その状態で加熱されるため毛羽立ち繊維以外の繊維同士の融着が多く起こるため、厚みが小さくなり、感触と液浸透性が不十分になる。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上２ｍ／ｓｅｃ以下とする。

さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．３秒以上１０秒以下とし、より好ましくは、２秒以上６秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着が十分にできず毛羽立ちを低減することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維以外の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。

この熱処理工程では、第３の熱風Ｗ３の熱により毛羽立ち繊維が軟化され、その毛羽立ちしている部分が風圧によって寝せられて、毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維（基部の繊維）の毛羽立ちしていない部分同士が新たな融着点で融着する。そしてこの熱処理工程後、毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着点が固化され、毛羽立ちがない賦形不織布が製造される。このとき、賦形不織布の基部がしっかり固定されているので、この熱処理工程で繊維ウエブ５０の厚みが薄くなることはなく、十分な厚みが得られる。さらに、賦形不織布の表面に外力をかけて使用状態を再現しても、毛羽立ち繊維が起き上がって毛羽立つことはない。

なお、この製造方法では、第３の熱風Ｗ３の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて変形させているが、第２の熱風Ｗ２の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて寝せるように変形させてもよい。

以下に、上述の支持体１０および２０を用いた前述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法により賦形不織布を製造した実施例および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

まず、支持体１０の各部位の寸法について以下に説明する。
前記図１によって説明したように、高さの異なる突起１２Ａ，１２Ｂの板状体裏面１１Ｂからの高さをＡ１，Ｂ１、突起１２Ａ，１２Ｂ自体の高さをＡ２，Ｂ２、板状体裏面１１Ｂから突起１２Ａ，１２Ｂが配される位置までの高さＡ３，Ｂ３（板状体１１の厚み）とする。また図１０に示すように、突起１２については、ＭＤ方向のピッチをＰｐｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｐｃ、ＭＤ方向の突起１２の基部幅をＷｐｍ、ＣＤ方向の突起１２の基部幅をＷｐｃとする。図示はしていないが、ＣＤ方向から投影した突起１２Ａ，１２Ｂ側面の頂部の丸み半径をＲＡｔｓ，ＲＢｔｓ、ＭＤ方向から投影した突起１２Ａ，１２Ｂ頂部の丸み半径をＲＡｔ，ＲＢｔとする。さらに、突起１２の側面の側面傾斜角をθＡ，θＢとする。

また孔１３については、ＭＤ方向のピッチをＰｈｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｈｃ、孔１３のＭＤ方向の径または長さをφｍ、孔１３のＣＤ方向の径または長さをφｃとする。

まず、支持体２０の各部位の寸法について以下に説明する。
前記図５によって説明したように、高さの異なる突起２２Ａ，２２Ｂの棒状体最下端２１Ｂからの高さをＡ１，Ｂ１、突起２２Ａ，２２Ｂ自体の高さをＡ２，Ｂ２、棒状体最下端２１Ｂから突起２２Ａ，２２Ｂが配される位置までの高さＡ３，Ｂ３（棒状体２１の厚み）とする。また図１１に示すように、突起２２については、ＭＤ方向のピッチをＰｐｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｐｃ、ＭＤ方向の突起２２の基部幅をＷｐｍ、ＣＤ方向の突起２２の基部幅をＷｐｃとする。図示はしていないが、ＣＤ方向から投影した突起２２Ａ，２２Ｂ側面の頂部の丸み半径をＲＡｔｓ，ＲＢｔｓ、ＭＤ方向から投影した突起２２Ａ，２２Ｂ頂部の丸み半径をＲＡｔ，ＲＢｔとする。さらに、突起２２の側面の側面傾斜角をθＡ，θＢとする。

また孔２３については、ＭＤ方向のピッチをＰｈｍ、ＣＤ方向のピッチをＰｈｃ、孔２３のＭＤ方向の径または長さをφｍ、孔２３のＣＤ方向の径または長さをφｃとする。

［実施例１−２］
実施例１の支持体１０は、一体成型された金属製（例えばアルミニウム製）のものである。板状体１１の厚みはＴ＝３ｍｍである。突起１２および孔１３は、ＭＤ方向に交互に配置されていて、かつ突起１２同士が等間隔に配置され、突起の両側に孔１３が配されている。
突起１２Ａ、１２ＢのＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝８ｍｍ，８ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝５ｍｍ，５ｍｍ、突起１２Ａ，１２Ｂの高さはＡ１＝６．０ｍｍ，Ｂ１＝３．０ｍｍ、ＭＤ方向の突起１２Ａ，１２Ｂの基部幅はＷｐｍ＝２．５ｍｍ，２．２ｍｍ、ＣＤ方向の突起１２の基部幅はＷｐｃ＝１ｍｍ，１ｍｍである。
また、ＣＤ方向から見た突起１２Ａの形状は先端に丸みを有する三角形状であり、ＭＤ方向からみた突起１２の形状は角部に丸みを有する四角形状である。ＣＤ方向から見た突起１２Ｂの形状は先端に丸みを有する三角形状であり、ＭＤ方向からみた突起１２の形状は四角形状である。さらにＣＤ方向から投影した突起１２Ａ，１２Ｂの側面の頂部の丸み半径はＲｔｓ＝０．６ｍｍ、ＭＤ方向から投影した突起１２Ａ，１２Ｂの上部の丸み半径はＲｔ＝０．５ｍｍ，０．５ｍｍである。また、突起１２Ａ，１２Ｂの側面傾斜角はθＡ＝３０°，θＢ＝７５°、またはθＡ＝２０°，θＢ＝８０°である。
孔１３は、ＭＤ方向の長さがφｍ＝３．５ｍｍ、ＣＤ方向の長さがφｃ＝１．２ｍｍである。

実施例２の支持体２０は、一体成型されたものである。棒状体２１の厚みはＴ＝３ｍｍである。突起２２および孔２３は、ＣＤ方向にそれぞれ交互に配置されていて、かつ突起１２同士が等間隔に配置され、さらに孔１３同士が等間隔に配置されている。また、ＭＤ方向には、突起２２が棒状体２１を介して直列状に配され、また孔２３が棒状体２１を介して直列状に配されている。
突起２２のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝１５ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝７．５ｍｍ、突起２２Ａの高さはＡ１＝１０．５ｍｍ、突起２２Ｂの高さはＢ１＝６．０ｍｍ、ＭＤ方向の突起２２Ａ，２２Ｂの基部幅はＷｐｍ＝７．５ｍｍ、ＣＤ方向の突起２２Ａ，２２Ｂの基部幅はＷｐｃ＝１．５ｍｍである。
また、ＣＤ方向から見た突起２２Ａの形状は先端に丸みを有するおおむね三角形状であり、ＭＤ方向からみた突起２２Ａの形状は角部に丸みを有するおおむね四角形状である。さらにＣＤ方向から投影した突起２２Ａの側面の頂部の丸み半径はＲｔｓ＝０．６ｍｍ、ＭＤ方向から投影した突起２２Ａ上部の丸み半径はＲｔ＝０．５ｍｍである。
また、ＣＤ方向から投影した突起２２Ｂの頂部を除く外形状も曲率を有する形状となっている。また、ＣＤ方向から見た突起２２Ｂの形状は先端に丸みを有するおおむね三角形状であり、ＭＤ方向からみた突起２２Ｂの形状は角部に丸みを有するおおむね四角形状である。さらにＣＤ方向から投影した突起２２Ｂの側面の頂部の丸み半径はＲｔｓ＝０．６ｍｍ、ＭＤ方向から投影した突起２２Ｂ上部の丸み半径はＲｔ＝０．５ｍｍである。また、ＣＤ方向から投影した突起２２Ｂの頂部を除く外形状も曲率を有する形状となっている。
棒状体２１の断面形状は、直径３ｍｍの円形状である。したがって、棒状体２１の厚みはＴｂ＝３．０ｍｍであり、幅はＷｂ＝３．０ｍｍである。
孔２３は、ＭＤ方向のピッチがＰｈｍ＝１５ｍｍ、ＣＤ方向のピッチがＰｈｃ＝７．５ｍｍ、ＭＤ方向の長さがφｍ＝４．９ｍｍ、ＣＤ方向の長さがφｃ＝２．３ｍｍである。

［比較例１］
比較例１は、前述の特許文献１に開示された支持体であり、の高さはＡ１＝９．５ｍｍであり、Ａ２＝５ｍｍ、Ａ３＝５ｍｍであり、ＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝１８ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝５ｍｍである。線径＝１．５ｍｍのワイヤーを使用している。

［参考例１］
参考例１の支持体は、一体成型された金属製（例えばアルミニウム製）のものである。板状体の厚みＡ３＝３ｍｍである。高さの等しい突起および孔は、ＭＤ方向およびＣＤ方向にそれぞれ交互に配置されていて、かつ突起同士が等間隔に配置され、さらに孔同士が等間隔に配置されている。
突起のＭＤ方向のピッチはＰｐｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチはＰｐｃ＝５．０ｍｍ、突起の高さはＡ２＝３．０ｍｍ、ＭＤ方向の突起の基部幅はＷｐｍ＝２．５ｍｍ、ＣＤ方向の突起の基部幅はＷｐｃ＝１．０ｍｍである。また、ＣＤ方向から見た突起の形状は先端に丸みを有する三角形状であり、ＭＤ方向からみた突起の形状は角部に丸みを有する四角形状である。さらにＣＤ方向から投影した突起の側面の頂部の丸み半径はＲｔｓ＝０．６ｍｍ、ＭＤ方向から投影した突起の上部の丸み半径はＲｔ＝０．５ｍｍである。また、側面の傾斜角度θ＝７５度である。突起の基部間距離は１．８ｍｍである。
孔は、ＭＤ方向のピッチがＰｈｍ＝８．０ｍｍ、ＣＤ方向のピッチがＰｈｃ＝５．０ｍｍ、ＭＤ方向の径がφｍ＝２．８ｍｍ、ＣＤ方向の径がφｃ＝２．８ｍｍである。
孔の位置は、孔の周囲に配置される四つの突起の中心位置に孔の中心が配置され、孔同士の配置パターンはひし形である。

実施例１は、芯がポリエチレンテレフタレートで鞘がポリエチレンからなる２．４ｄｔｅｘ×５１ｍｍの芯鞘型複合繊維を目付２５ｇ／ｍ^２となるようカード機（図示せず）から図９に示す製造装置１０１に供給した。次いで、上記実施例１に記載の支持体１０上に繊維ウェブ５０を定着させ、繊維ウェブ５０に第１の熱風Ｗ１（温度１２５℃、風速５０ｍ／ｓｅｃ）を吹きつけて、前記支持体１０上の突起１２にそって繊維ウェブ５０を賦形した後、第２の熱風Ｗ２（温度１４５℃、風速５ｍ／ｓｅｃ）を吹きつけて各芯鞘構造の繊維を融着させた。次いで賦形した不織布を取り出し、第３の熱風Ｗ３（温度１３９℃、風速１．５ｍ／ｓｅｃ）を吹きつけて、不織布試験体を作製した。
実施例２および比較例１、参考例１も上記実施例１と同様にして、それぞれの不織布試験体を作製した。

次に、評価方法について説明する。評価は、賦形された繊維ウエブ（以下、賦形不織布という）の支持体からの剥がし易さ、賦形不織布のＭＤ方向の摩擦（肌触り）、および賦形不織布の液の徐放性を調べた。
上記「剥がし易さ」は、支持体から賦形不織布を剥す際の官能評価であり、不織布の凹凸形状（支持体形状を転写した形状）が型崩れせず、気にすることなくスムーズに剥せた場合を表１中に◎印で示し、不織布の型崩れが気になるが、剥せた場合を表１中に○印で示し、不織布が多少型崩れしつつ剥せた場合を表１中に△印で示した。
上記「ＭＤ方向の摩擦（肌触り）」は、ウレタンフォーム（イノアック社製ＭＦ−３０）をアクリル板に固定した状態で、賦形不織布に２００ｇの荷重がかかるように賦形不織布を押し当てるとともに賦形不織布を振幅３０．０ｍｍ、賦形不織布の移動速度１０ｍｍ／ｓ、往復移動回数５回として摩擦試験を行った。
摩擦力の測定装置は、新東科学株式会社製、ＴＹＰＥ：３３（商品名）を用いた。サンプルには１０×１０ｃｍに裁断したものを用い、そのサンプルをシワや弛みが無い様に測定用テーブル上に設置した。摩擦力（ｇ）は、極大点を１０点読み、その平均値とした。摩擦力が７００ｇ以下の場合、極めて良好であるとし、表１中に◎印で示した。摩擦力が７００ｇより大きく７５０ｇ未満の場合、良好であるとし、表１中に○印で示した。摩擦力が７５０g以上の場合、ややざらつきがあり、表１中に△印で示した。摩擦力が１０００g以上の場合、ざらつきがあり、表１中に×印で示した。
上記「液の徐放性」は、賦形不織布を１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出して試験体とし、バット内に十分に満たしたイオン交換液中にその試験体を漬けて、その液を含侵させた後、ろ紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製、グレード５Ｃ）１０枚を試験体表面に載せる。続いて、上記ろ紙上に、１００ｍｍ×１００ｍｍ角の面積に３．５ｋＰａの荷重をかけ、１分間放置する。次いで、試験体からろ紙を剥がし取り、ろ紙への液の転着量を調べた。転着量は、測定前後のろ紙の重量差を測定した値を用いた。転着量（ｇ）の評価は、２．２ｇ以下を良好とし、表１に○印で表した。３．５ｇ以上はべたつくとし、表１に△印で表した。

表１に示した結果から明らかなように、各実施例１、２のそれぞれの支持体１０，２０は、いずれの評価項目においても良好な結果（◎または○の評価）を得た。
これらの実施例１，２のそれぞれの支持体１０，２０は、一体成型されたものであり、いずれも、突起１２Ａと突起１２Ｂの高さが異なるものであった。
したがって、本発明の支持体１０，２０を用いて繊維ウエブを賦形処理して賦形不織布を製造することにより、上記各評価項目において優れた結果（◎または○の評価）を有する、凸部の高さが異なる凹凸形状を有する賦形系不織布を作ることができる。

上記実施例１、２のそれぞれの支持体１０、２０は、前述した実施形態と同様の作用効果を得ることができる。また一体成形品であるので、部品間に隙間を生じていないため、連続運転であっても、部品間の隙間に繊維が挟まり、賦形不織布の繊維を引き抜いて、パターン不明瞭や汚れの原因となることがない。
また摩擦力の測定後の実施例１，２の各賦形不織布の表面状態を観察した。その結果、摩擦が低いため表面の毛羽立ちは見受けられず、表面状態は良好であった。
実施例１，２の賦形不織布を吸収性物品の表面シートに用いた場合、肌面等の被接触面への接触面積が少なくなり、シート面方向の通気性が向上する。そのため、吸収性物品を装着した際に、快適な装着感が得られる。

比較例１は、繊維が三角らせん状の線材に挟まる場合があるため、賦形不織布の支持体からの剥がし易さがやや劣る（△の評価）。また、繊維ウエブから繊維が引き抜かれる場合があるので、賦形不織布の摩擦がやや大きくなり、肌触り感がやや劣る場合がある（△の評価）。さらに突出部の高さが同一のため、圧力に対して力の分散が起きないので、保持している液を一気に放出する。このため、液の徐放性がやや劣る（△の評価）。

参考例１は、賦形不織布の支持体からの剥がし易さはよいが（〇の評価）、繊維ウエブから繊維が引き抜かれる場合があるので、賦形不織布の摩擦がやや大きくなり、肌触り感がやや劣る場合がある（△の評価）。さらに突出部の高さが同一のため、圧力に対して力の分散が起きないので、保持している液を一気に放出する。このため、液の徐放性がやや劣る場合がある（△の評価）。

なお、繊維ウエブに凹凸を付ける賦形処理において、凸部の高さを変えて作る方法として、参考例１の支持体を用い、賦形時の風速を部分的に変えて作ることが考えられる。しかし、部分的に風速を変えることは困難であり、また風速の違いにより繊維ウエブの繊維が飛散しやすくなり、繊維ウエブを安定した形状に賦形することが難しくなる。

したがって、上述の実施例１、実施例２に記載された寸法形状を有するそれぞれの支持体１０，２０を用いて、繊維ウエブ５０に凸部の高さが異なる凹凸形状を賦形する処理を行うことによって、繊維ウエブ５０の繊維を乱すことなく、かつ支持体１０，２０に配した孔１３を通しての繊維同士の融着や交絡を防ぎつつ、均一で十分な厚さが確保でき、肌触りが良く、毛羽立ちがほとんどない賦形不織布を製造することができる。

１０，２０ 支持体
１１ 板状体
１１Ｓ 板状体表面
１１Ｂ 板状体裏面
１２ 突起
１２ＳＡ 第１面
１２ＳＢ 第２面
１２ＳＣ 第３面（側面）
１３ 孔
２１ 棒状体
２１Ｂ 棒状体最下端
２２ 突起
２２ＳＡ 第１面
２２ＳＢ 第２面
２２ＳＣ 第３面（側面）
２３ 孔

Claims (9)

1. 板状体と、
   前記板状体の表面側に配した複数の突起と、
   前記表面側から前記板状体の裏面側に貫通している複数の孔を有し、
   前記突起と前記孔は、前記板状体を平面視した面内の第１方向に交互に配され、
   前記突起は、対向する第１面と第２面とを有し、前記平面視した面内において前記第１方向と異なる第２方向に直列状に配され、前記板状体の裏面から突起頂部までの高さが少なくとも２種類以上であり、隣り合う別の突起で取り囲むように間隔を置いて配置され、かつ前記取り囲まれる突起の前記板状体の裏面から突起頂部までの高さＡ１と前記取り囲む突起の前記板状体の裏面から突起頂部までの高さＢ１とが異なる不織布製造用支持体。
2. 前記高さＡ１およびＢ１の異なる突起は、前記平面視した面内において、前記第１方向に交互に配され、かつ前記第１方向と直交する第２方向に交互に直列に配されている請求項１に記載の不織布製造用支持体。
3. 前記突起の底面が位置する高さが異なる請求項１または２に記載の不織布製造用支持体。
4. 前記突起の底面から突起頂部までの高さＡ２およびＢ２が異なる突起であって、前記突起の底面と、前記第１面と第２面とで挟まれた側面とのなす角度が、前記高さの異なる突起で各々異なる請求項１ないし３のうちのいずれか１項に記載の不織布製造用支持体。
5. 並列に配置された複数の棒状体と、
   前記棒状体間の表面側に配された複数の突起と、
   前記各棒状体間でかつ前記各突起間に存する前記表面側から前記棒状体の裏面側に貫通している複数の孔を有し、
   前記突起と前記孔は、前記棒状体間で前記複数の棒状体で形成される面に沿う第１方向に交互に配され、
   前記突起は、対向する第１面と第２面とを有し、前記第１方向と異なる第２方向に直列状に配され、前記棒状体の最下端から突起頂部までの高さが少なくとも２種類以上であり、隣り合う別の突起で取り囲むように各突起が間隔を置いて配置され、かつ前記取り囲まれる突起の前記棒状体の最下端から突起頂部までの高さＡ１と前記取り囲む突起の前記棒状体の最下端から突起頂部までの高さＢ１とが異なる不織布製造用支持体。
6. 前記高さＡ１およびＢ１の異なる突起は、前記第１方向と直交する第２方向に交互に直列に配されている請求項５に記載の不織布製造用支持体。
7. 前記棒状体の最上端から突起頂部までの高さＡ２およびＢ２が異なる突起であって、前記突起の底面と、前記第１面と第２面とで挟まれた側面とのなす角度が、前記高さの異なる突起で各々異なる請求項５または請求項６に記載の不織布製造用支持体。
8. 前記高さＡ１およびＢ１の異なる複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブを賦形する賦形不織布の製造方法であって、
   前記支持体に前記請求項１ないし７のいずれか１項に記載の不織布製造用支持体を用いて、前記繊維ウエブを高さの異なる凸部を有する凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法。
9. 前記高さＡ１およびＢ１の異なる複数の突起と複数の孔とを有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して熱風を吹き付け、該繊維ウエブを該支持体に沿わせて該繊維ウエブを高さの異なる凸部を有する凹凸形状に賦形する工程と、
   前記繊維ウエブを支持体から剥す工程と、
   前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて熱処理する工程を有し、
   前記支持体に前記請求項１ないし７のいずれか１項に記載の不織布製造用支持体を用いる賦形不織布の製造方法。

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