JP2012118371A - 加熱加圧定着方法と画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像支持体の厚みが変わっても低温定着性、画像の定着強度が変わらず確保でき、ドット形状や、画像質感の変動がなく、画像支持体の汎用性を高く満たす加熱加圧定着方法を提供する。
【解決手段】トナーが結晶性ポリエステル及び非晶性ポリエステルを含有し、該トナーの高架式フローテスター測定荷重１９６Ｎにおける軟化点をＴ_１℃、測定荷重４９Ｎにおける軟化点をＴ_２℃としたとき式（１）〜式（３）を満たし、且つ、該画像支持体が加熱部材と加圧部材とのニップに進入してから０．００８秒後に受ける圧力をｐ_１、最大圧力をｐ_ｍとしたとき式（４）、及び式（５）を満たすことを特徴とする加熱加圧定着方法。
式（１）：９０≦Ｔ_１≦１１０、 式（２）：９０≦Ｔ_２≦１１０、
式（３）：０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦１０、 式（４）：１５０≦ｐ_１≦２００、
式（５）：５０≦ｐ_ｍ−ｐ_１≦１５０ 但し、ｐ_１、ｐ_ｍの単位はいずれもｋＰａ。
【選択図】図１

Description

本発明は、加熱加圧方式の定着方法と、それを用いた画像形成方法に関するものである。

近年、印刷分野においても一般消費者の需要の多様性が影響して、クライアントの印刷会社、出力センターへの発注形態は、小部数ではあるが多種の印刷物という、所謂小部数多ロット化の傾向が強くなっている。また、情報のタイムリー性重視や、パーソナルユースの増加などから、短納期発注の傾向も強まってきている。

また、近年消費者の多様なニーズは高付加価値印刷へも向かっている。高付加価値印刷とは、印刷物に高級感などを付与するものであって、例えばニス塗りによる光沢表現やエンボス加工による立体表現、ホログラムや箔の転写による光輝表現などがあり表現方法は多種多様である。例えば、結婚式の案内状などは上記の如き高付加価値印刷の技術を駆使した印刷物の一例である。

小部数多ロット、短納期、更には多種のデータを取り扱えるという点で、電子写真方式の出力機、いわゆるデジタル軽印刷機は現在の市場に適した出力装置といえる。しかし、上記のような高付加価値印刷を施した案内状の上に宛名を鮮明に印刷したり、或いは、多様な画像支持体に安定した画像品質で印刷することは、電子写真方式による画像形成において今後さらに求められる課題である。

特許文献１には、９０℃〜１１０℃に軟化点を有するトナーを画像支持体に定着する際に、加熱手段、加圧手段のニップ圧力を１５０ｋＰａ以下にして定着する画像形成方法が開示されている。この方法によれば、画像支持体の厚みが変わっても、低温定着性を確保し、かつ、定着時に画像に高いニップ圧を与えないため、定着した画像の線幅が原稿画像に忠実に再現できることが開示されている。しかし、ニップ圧が弱いが為に、画像の定着強度が弱くなるという課題を残している。

又、特許文献２には、多様な画像支持体において安定した定着性能を確保するために、加熱手段、加圧手段のニップ圧、ニップ幅を画像支持体の厚みによって変更させる画像形成装置が開示されている。紙厚によって画像に掛かるニップ圧が変化するため、紙厚が変わった場合の画像品質や画像の定着強度確保の観点で有効な手段である。しかし、装置構造の複雑化や、装置の省スペース化への対応が難しいなど、装置設計上の新たな課題が派生することがある。

又、別の手段としては、画像支持体（記録材、記録紙等ともいう）の厚みに応じて定着温度を変更することにより、いずれの画像支持体を用いても高い画像の定着強度を確保する手段も開示されている（特許文献３及び４参照）。しかし、定着装置としては機構が複雑化する、定着温度変更にはそれなりの時間を要するため、生産性が低下するなど課題が残っている。

更に、上記４件のいずれの特許文献においても、高付加価値印刷に適応するため画像支持体の汎用性を満たす方策については言及されていない。

特開２００７−１６３６９２号公報 特開２００４−２７１９１９号公報 特開２００９−１０４１１７号公報 特開２００９−１２２４３８号公報

本発明の目的は、上記課題を解決することである。

即ち、本発明の目的は、画像支持体の厚みが変わっても低温定着性、画像の定着強度が変わらず確保でき、ドット形状の劣化や画像質感等の変動がなく、高品質画像を保持でき、また、高付加価値印刷にも適応し画像支持体の汎用性を満たす、加熱加圧定着方法及び画像形成方法を提供することにある。

本発明は、前記課題解決のため、発明者が鋭意検討した結果、達成されたものである。

加熱加圧方式の定着方法において低温定着性を実現させ、かつ、画像の定着強度を確保するためには、溶融特性の良好なトナーを加熱部材と加圧部材のニップ部において充分に加圧して画像支持体に密着させることが必要である。

さらに本発明者らは、例え画像支持体の厚みが変わったとしても、ニップ部において溶融したトナーが安定に同様の潰され方をすることが、画像質感の変動がなく、ドット形状の劣化のない高品質画像の安定再現に繋がるとの考えに基づき、トナーの溶融特性および加熱加圧方式による定着装置の構成に着目して検討を行った結果、本発明の構成に至ったものである。すなわち、
（１）
画像支持体上に形成された未定着のトナーからなる画像を、加熱部材と加圧部材とのニップ部を通過させて定着する加熱加圧定着方法において、
該トナーが結晶性ポリエステル及び非晶性ポリエステルを含有し、該トナーの高架式フローテスター測定荷重１９６Ｎにおける軟化点をＴ_１℃、測定荷重４９Ｎにおける軟化点をＴ_２℃としたとき式（１）〜式（３）を満たし、
且つ、
該画像支持体が該加熱部材と加圧部材のニップ部に進入してから０．００８秒後に受ける圧力をｐ_１、最大圧力をｐ_ｍとしたとき式（４）、及び式（５）を満たすことを特徴とする加熱加圧定着方法。

式（１） ９０≦Ｔ_１≦１１０
式（２） ９０≦Ｔ_２≦１１０
式（３） ０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦１０
式（４） １５０≦ｐ_１≦２００
式（５） ５０≦ｐ_ｍ−ｐ_１≦１５０
但し、ｐ_１、ｐ_ｍの単位は、いずれもｋＰａである。

（２）
前記加熱部材が少なくとも無端状のベルト状部材とローラ状部材よりなり、加圧部材がローラ状部材よりなることを特徴とする（１）記載の加熱加圧定着方法。

（３）
電子写真感光体に形成された静電潜像をトナー現像した後、画像支持体に転写する工程を経て形成された未定着トナーの画像を、（１）又は（２）記載の加熱加圧定着方法を用いて定着することを特徴とする画像形成方法。

本発明の構成を採ることにより、画像支持体の紙厚が変わっても定着プロセスにおいて未定着トナー画像にかかる圧力の変化が抑えられ、画像の定着強度は勿論、ドット形状の劣化や画像質感等の変動がなく、高品質画像を維持できる、また、高付加価値印刷にも適応する画像支持体の汎用性を満たす、加熱加圧定着方法及び画像形成方法を提供することが出来る。

本発明に係わる加熱加圧定着装置の態様を説明する図。 加熱加圧定着装置のニップ圧力と、ｐ_１及びｐ_ｍを説明する図。 本発明に係わる加熱加圧定着装置の望ましい態様を示す構成図。 本発明に関わる無端状ベルトの様態を示す構成図。 本発明の画像形成装置の態様を示す構成断面図。 性能評価に用いた画像支持体の形態を説明する図。

本発明の目的を達成すべく本発明者が検討を行ったが、その前提として定着装置の機構即ち、定着装置の設定条件（即ち、加熱部材と加圧部材のニップ圧や定着温度等）を、画像支持体の紙質や厚み等に合わせて変更する方法は、前記した通り良好な定着を行う有効な手段である。しかし、装置の大型化、機構の複雑化を伴い実用上の問題がある。

この様な手段を採ることなく、比較的低温で高速にしかも高画質な未定着トナー画像を劣化させることなく定着する方策を考えると、基本的には下記のことが重要となろう。

画像支持体上に担持された未定着トナー画像は、定着時にトナーが加熱により溶融して画像支持体に定着され。高画質画像が劣化することなく加熱定着されるためには、定着に必要な加圧は必要であるが、必要以上の加圧は画質劣化につながり好ましくない。そこで未定着トナー画像が加熱部材と加圧部材のニップ部に進入してきたら、定着に必要な加圧が早くからかかる必要がある。しかし、それ以後に過度の圧力がかかるのは避けなければならない。従って、未定着トナー画像がニップ部に進入直後の圧力が重要な意味を持ち、またニップ部での最大圧力も問題となろう。

一方、使用するトナーの具備すべき要件を考えると、加熱定着時に比較的低温度で軟化し定着されることが重要であるが、そればかりでなく加えられる圧力が多少変動してもその軟化点はあまり変わらないことが重要であろう。低温定着性を持たせるためには低温の加熱で軟化せねばならず、支持体である紙の厚さや紙質により加熱時にかかる圧力は変動するので、それによりあまり軟化点が変動しないことが重要であろう。これにより広い定着温度範囲で、トナー画像は高画質と良好な定着性を保つことが出来る。

本発明の構成は、この様な考え方にたち、それでは実際に低温定着に採用されている温度、即ち１００℃付近において支持体の紙質や紙厚が多少変動しても、安定的に高画質画像を長期間にわたり得るためには、トナーと加熱定着装置は如何なる条件を満たす必要が有るかを検討した結果、得られたものである。

検討の結果、本発明の構成に示すごとく、用いるトナーとしては高架式フローテスター測定において、荷重１９６Ｎと４９Ｎにおける各々の軟化点が９０〜１１０℃であり、かつ該軟化点の差が１０℃以内のトナーを用いることが望ましいことが判明した。これは薄紙から厚紙に及ぶ画像支持体上のトナー画像の定着強度の確保、画像支持体厚によるニップ圧力変動に対するトナーのつぶれ方の差異を少なく出来るため、高いドット形状の再現性が確保されやすく、画像の質感変動も少なくすることが出来る為である。

しかしながら、上記要件を備えるトナーを用いて、加熱部材と加圧部材とのニップ部に未定着トナー画像を担持した支持体を狭持搬送する圧接加熱方式の定着装置を用いても、必ずしも定着後のトナー画像の定着強度が高く、厚紙から薄紙まで高画質で紙質による定着性の変動が少ない加熱定着が行われるとは限らず、このタイプの定着装置は高速定着性に優れているが、必ずしも高画質画像が得られるわけではない。そのためには本発明の構成に示す初期圧力ｐ_１と最大圧力ｐ_ｍを満たす必要がある。

その理由を考察すると、加熱部材と加圧部材とのニップ圧力は初期圧を高くすることで、画像支持体へのトナーの密着性がニップ初期から確保され、画像の定着強度が高まることが考えられる。また、ニップ部での定着圧力は急激に上昇させないことで、画像がニップ部で伸されずドットの均一性が壊されるのを防止できるためであろう。

トナー及び定着装置の条件を両立させることにより、厚紙から薄紙まで高画質で質感に変動がなく、画像の定着強度が高い印刷物を、高速度で提供できることが明らかとなった。その適正条件が下記する本発明の構成である。

以下、本発明に用いられるトナーの構成或いは定着器の構成につき具体的に説明する。

〔本発明に用いられるトナー〕
本発明の加熱加圧定着方法に使用可能なトナーは、結晶性ポリエステル樹脂および非晶性ポリエステル樹脂を含有している。これら樹脂の含有により、出来上がったトナーは低温定着性を発現しつつ、必要な物理的強度を確保できる。

〈結晶性ポリエステル樹脂〉
本発明のトナーに使用可能な結晶性ポリエステル樹脂とは、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するポリエステル樹脂のことをいうものであり、該吸熱ピークを有するポリエステル樹脂であれば特に限定されるものではない。たとえば、結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合させた構造のポリマーが存在する場合、このポリマーよりなる樹脂が吸熱ピークを示すものであれば、本発明でいう結晶性ポリエステルに該当する。

結晶性ポリエステル樹脂は、後述するトナー構造において、コア部分に含有され、それ自身が融点において急速な溶融性を示すことから、トナーに急激に溶融する性質、いわゆるシャープメルト性を付与する上で重要な役割を果たしている。

結晶性ポリエステル樹脂を構成する酸成分としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、中でも脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸が好ましく、とりわけ直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。

使用可能な脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸などが挙げられる。また、これらの低級アルキルエステルや酸無水物を用いても良い。上記脂肪族ジカルボン酸の中でも、入手容易性の観点から、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。

また、結晶性ポリエステル樹脂を構成する芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４′−ビフェニルジカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、入手容易性及び乳化容易性の観点から、テレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸が好ましい。これら芳香族ジカルボン酸の添加量は、合成されたポリエステル樹脂の結晶性を確保するために、２０構成モル％以下とすることが好ましく、より好ましくは１０構成モル％以下、更には５構成モル％以下とすることが好ましい。

使用されるジカルボン酸は１種類に限定されるものではなく、２種類以上のジカルボン酸を使用してもよい。また、前記ジカルボン酸は、乳化重合法でポリエステル樹脂を形成する際に乳化性を良好にする視点からスルホン酸基を含有させることができる。

次に、結晶性ポリエステル樹脂の構成するアルコール化合物としては脂肪族ジオールが好ましく、その中でも主鎖を構成する炭素原子の数が２〜２２の範囲にある直鎖型の脂肪族ジオールが好ましい。入手容易性や確実な低温定着性の発現の視点から、主鎖を構成する炭素原子の数が２〜１４の範囲にある直鎖型の脂肪族ジオールが特に好ましい。

使用可能な脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられる。これらの中でも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが挙げられる。

本発明の加熱加圧定着方法において結晶性ポリエステル樹脂は、その融点が６５℃〜９５℃の範囲であることが好ましい。この範囲であると、作製されたトナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２は本発明の式（１）、式（２）を満たすことができる。所望の融点を有する結晶性ポリエステル樹脂を得るためには、樹脂の構成成分を前述のジカルボン酸、ジオールから適宜選択することが必要である。前述のジカルボン酸、ジオールのうち、低分子量のものを選択すると比較的融点は低くなり、高分子量のものを選択すると比較的融点は高くなる。

また、結晶性ポリエステル樹脂のトナー全成分に対する質量比率は、４５〜７５質量％であることが好ましい。この範囲であると作製されたトナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２の差Ｔ_２−Ｔ_１は式（３）を満たすことができる。

〈非晶性ポリエステル樹脂〉
本発明のトナーに使用可能な非晶性ポリエステル樹脂とは示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）において、その吸熱量変化で吸熱ピークを有さないポリエステル樹脂のことをいう。この要件を満たす範囲であれば、公知のポリエステル樹脂の利用が可能である。

非晶性ポリエステル樹脂は、後述するトナー構造において、コア部分およびシェル部分に含有され、トナーに機械的強度を付与し、画像形成装置内での発熱によるトナー同士の溶着進行を抑え、耐熱保管性を確保するのに有効な成分となる。また、定着された画像に機械的強度を付与し、ドキュメントオフセット性を高めるという効果にも寄与している。

非晶性ポリエステル樹脂は、公知の多価カルボン酸と多価アルコールとの合成により得られる。非晶性ポリエステル樹脂を構成する多価アルコール成分としては、２価アルコールとして、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチレグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。また、３価以上のアルコールとしては、たとえば、グリセリン、ソルビトール、１，４−ソルビタン、トリメチロールプロパン等がある。

また、非晶性ポリエステル樹脂を構成する多価カルボン酸成分としては、脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸が挙げられる。脂肪族ジカルボン酸としては、たとえば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等がある。また、芳香族ジカルボン酸としては、たとえば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等がある。また、これらジカルボン酸の二塩基酸塩や酸無水物、低級アルキルエステル等の誘導体もある。また、非晶性ポリエステル樹脂を構成するジカルボン酸成分は、その構造内にスルホン酸基を有しても良い。スルホン酸基を有するジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散性向上に有効である。３価以上のカルボン酸としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、及びこれらの酸無水物や低級アルキルエステル等がある。これらは１種単独で使用しても、また、２種以上を併用してもよい。

また、市販品の非晶性ポリエステル樹脂を使用することもできる。

本発明の加熱加圧定着方法において、非晶性ポリエステル樹脂はそのガラス転移点が５０〜６５℃であることが好ましい。この範囲であると、作製されたトナーは機械的強度や耐熱保管性が確保できる。

また、非晶性ポリエステル樹脂のトナー全成分に対する質量比率は、１０〜４０質量％の範囲であることが好ましい。この範囲であると作製されたトナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２の差Ｔ_２−Ｔ_１は式（３）を満たすことができる。

〈ポリエステル樹脂の製造方法〉
次に、ポリエステル樹脂の製造方法について説明する。上記ポリエステル樹脂の製造方法は、特に制限されるものではなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる公知のポリエステル重合法により製造することができる。具体的には、直接重縮合、エステル交換法等、モノマーの種類に応じてその製造方法を使い分けて選択できる。また、酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分：アルコール成分）は、反応条件等により異なるので一概にはいえないが通常１：１である。

ポリエステル樹脂を製造する際、重合温度は１８０〜２３０℃とすることが好ましく、必要に応じて反応系内を減圧にし、重合時に発生する水やアルコールを反応系より除去しながら反応させることが好ましい。また、モノマーが反応温度下で溶解または相溶しない場合は高沸点溶剤を溶解補助剤として添加することによりこの様なモノマーを溶解させることができる。なお、重合反応を行う際、溶解補助溶剤を留去しながら反応を行うことが好ましい。また、共重合反応を行う際に相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと反応させる酸またはアルコールとを先に反応させておいてから、主成分とともに重合させることが好ましい。

また、ポリエステル樹脂を製造する際に触媒を添加して重合反応を行うことが好ましい。使用可能な触媒としては、以下に挙げるスズ化合物、ジルコニウム化合物、ゲルマニウム化合物等が挙げられる。すなわち、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニル、酢酸ジルコニル、ステアリン酸ジルコニル、オクチル酸ジルコニル、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等がある。また、重合温度を低下させて製造により発生する炭酸ガス排出量を削減する観点から、希土類金属、ドデシルベンゼンスルホン酸等のルイス酸を使用することもできる。

〈離型剤〉
本発明に係わるトナーは離型剤を含有することできる。離型剤は定着プロセスにおいて画像の定着部材への付着、いわゆるホットオフセットの抑制をする。本発明で使用可能な離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、合成エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物、石油系ワックス等、及び、これらの変性物が挙げられる。

これらのうち、融点が７０℃〜９５℃であるものはトナーのシャープメルト性を阻害せず好ましい。合成エステルワックスとしては、ベヘン酸ベヘニル、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、クエン酸トリベエニル等が挙げられる。パラフィンワックスとしてはフィッシャートロプシュワックス等が挙げられる。

これら離型剤のトナー中の含有量は５〜１５質量％が好ましい。この範囲であると、ホットオフセットの抑制に効果的である。

〈着色剤〉
本発明に係わるトナーは、画像の可視化のために着色剤を含有することができる。着色剤としては、公知のものが使用できる。例えば、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等があげられる。

黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等があげられる。橙色顔料としては赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等があげられる。

赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等があげられる。

青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレート等があげられる。

紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等があげられる。緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等があげられる。

白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等があげられる。体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等があげられる。また、染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシンが挙げられる。更に、これらの単独、もしくは混合し、更には固溶体の状態で使用できる。

着色剤の含有量は５〜１５質量％であることが好ましい。

〈荷電制御剤〉
本発明に係わるトナーは、その帯電特性を調整するために公知の荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤としては、サルチル酸錯体、ベンジル酸錯体等のオキシカルボン酸錯体が挙げられ、その酸錯体を構成する中心金属としてはアルミニウム、カルシウム、亜鉛等が挙げられる。また、オキシカルボン酸錯体の他に、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロム等のアゾ錯体染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

〈トナーの構造〉
本発明に係わるトナーはコアシェル構造をとっていることが好ましい。具体的には、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、離型剤、着色剤を含有したコア部の周囲に、非晶性ポリエステル樹脂からなるシェル部を付着させた構造であることが好ましい。このような構造によって、トナーのシャープメルト性を確保しながら、トナーの機械的強度や耐熱保管性を向上させることができる。また、コア部の離型剤や着色剤の露出を防止でき、電子写真画像形成プロセスにおいて、感光ドラムや転写ベルトなどへのフィルミング防止、着色剤の耐候性確保の点でも有利である。

なお、コア部に使用する非晶性ポリエステルと、シェル部に使用する非晶性ポリエステルは同一のものであっても違うものであってもよいが、機械的強度、耐熱保管性を向上させつつ、トナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２が本発明の式（１）、式（２）を満たす為に、シェル部に使う非晶性ポリエステルのガラス転移点は５０℃から６５℃を選択することが好ましい。

発明において、トナー全成分に対するシェル部の質量比率は２〜１０質量％であることが好ましい。この範囲であると作製されたトナーは機械的強度、耐熱保管性を確保しつつ、トナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２の差Ｔ_２−Ｔ_１は式（３）の条件を満たすことができる。シェル部の質量％が２質量部未満であるとトナーの機械的強度が確保しにくくなり、式（１）、式（２）、式（３）を達成が困難となる。

本発明のトナーの体積基準による平均粒径Ｄ５０は４〜９μｍであることが好ましい。４μｍより低いと、トナーの製造安定性が確保しにくくなる、電子写真画像形成プロセスのクリーニングプロセスにおいて、スリ抜けなどの不具合が生じやすくなる。また、９μｍを超えると、定着プロセスにおいてトナーの熱伝達性が不利になり、低温定着性が達成しにくくなる。

なお、トナーの体積基準の平均粒径Ｄ５０は「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター社製）によって測定することができる。

具体的には、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内の電解液「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が５〜１０％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。測定装置において、測定粒子カウント数を２５，０００個、アパーチャー径を５０μｍにし、測定範囲１〜３０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径（体積Ｄ５０％径）を体積基準の平均粒径Ｄ５０とする。

本発明のトナーは、その平均円形度が０．９５０〜０．９９０であることが好ましい。この範囲であると、トナー粒子間での帯電特性の差が小さくなり、画質の確保がしやすい。

トナーの平均円形度は、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて測定した値である。具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散処理を１分間行って分散させた後、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）によって、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３，０００〜１０，０００個の適正濃度で撮影を行い、個々のトナー粒子について下記式（ｙ）に従って円形度を算出し、各トナー粒子の円形度を加算し、全トナー粒子数で除することにより算出した値である。ＨＰＦ検出数が上記の範囲であれば、再現性が得られる。
式（ｙ）：
円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子役影像の周囲長）
〈トナーの製造方法〉
本発明に係わるトナーを作製する方法としては、乳化凝集法によるトナー製造方法が好ましい。乳化凝集法は、その製造工程で形成粒子の形状分布を制御できることや保管特性やクリーニング性に優れるコアシェル構造のトナー作製を効率よく行えること、他の製造法に比べて製造時の環境負荷を抑えられる観点から好ましい。以下、乳化凝集法により本発明に係るトナーを作製する方法について説明する。

本発明に係るトナーを乳化凝集法により作製する方法は、以下の工程から構成される。

（１）凝集工程
水系分散媒に分散された結晶性ポリエステル樹脂粒子、非晶性ポリエステル樹脂粒子、着色剤、離型剤を混合した混合分散液中に凝集剤を添加して凝集粒子を形成させる工程
（２）付着工程（シェル部付着工程）
上記手順で形成された凝集粒子の周囲に更に非晶性ポリエステル樹脂粒子を凝集、付着させる工程
（３）凝集停止工程
凝集停止剤を添加し、凝集粒子のさらなる凝集成長を抑制させる工程
（４）融合工程
付着工程を経た凝集粒子を加温し、凝集粒子を構成するポリエステル樹脂を融合させる工程
（５）冷却工程
融合工程で強固になった凝集粒子を急冷させる工程
（６）洗浄／乾燥工程
冷却処理した凝集粒子をろ過等で固液分離するとともに洗浄処理を行った後、乾燥処理する工程（この工程まで経た凝集粒子をトナー母体という）
（７）外添処理工程
トナー母体に金属酸化物や架橋ポリマーの微粒子を添加・付着させる工程
以下、各工程について説明する。

（１）凝集工程
（１）−１．各成分の分散液への調製
凝集工程を達成するためには、まずトナーを構成する各成分を分散媒の分散液に調整する必要がある。

各種分散液を調製する方法、すなわち各構成粒子を分散させる方法は、特に制限されるものではなく、目的に応じて公知の方法を適宜選択することができる。分散液の調製に使用可能な分散手段としては、たとえば、「ホモミキサ（特殊機化工業株式会社）」、「スラッシャ（三井鉱山株式会社）」、「キャビトロン（株式会社ユーロテック）」、「マイクロフルイダイザ（みずほ工業株式会社）」、「マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）」、「ナノマイザ（ナノマイザ株式会社）」、「スタティックミキサ（ノリタケカンパニー）」等の公知の分散装置がある。また、樹脂粒子を分散させる際には溶剤乳化法や転相乳化法等も使用できる。

各種分散液の作製に用いられる代表的な分散媒としては水系媒体等が挙げられる。ここで、水系媒体とは水５０〜１００質量％と水溶性有機溶媒０〜５０質量％とからなる分散媒のことをいう。水溶性有機溶媒としては、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等があり、形成される樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。水系媒体を構成する水は、たとえば、蒸留水やイオン交換水等である。

各種分散液にはその分散性、分散安定性確保のため公知の界面活性剤を添加混合しておくことが好ましい。界面活性剤としては、たとえば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等がある。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤またはカチオン界面活性剤との併用が好ましい。また、これら界面活性剤は、１種単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。

前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク陵ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；等がある。

前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；等がある。

前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェエルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；等がある。

分散液中の各成分の含有濃度は、分散液の分散安定性の視点から１質量％〜２５質量％であることが好ましい。

（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の調製方法）
先ず、結晶性ポリエステル樹脂または非晶性ポリエステル樹脂を前述の水系分散媒中にイオン性界面活性剤、高分子酸や高分子塩基等の高分子電解質とを混合し、樹脂の融点以上の温度で加熱しながら、ホモジナイザや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加し処理を行う。または、溶剤に溶解させた後、イオン性界面活性剤を添加した水系媒体中でホモジナイザ等を用いて分散乳化後、脱溶媒処理を行って作製することもできる。さらに、溶剤に溶解した後、中和処理を行った後、撹拌した状態で水を添加して転相させ、その後、脱溶剤を行う転相乳化処理により調製することもできる。

結晶性ポリエステル樹脂粒子や非晶性ポリエステル樹脂粒子の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は２０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。

また、非晶性ポリエステル樹脂粒子の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は２０ｎｍ〜１５０ｎｍであることがより好ましい。このことにより、後述する融合工程での加熱条件を弱く（温度が低温、および／または、時間が短時間）することが可能となり、作製されたトナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２の差Ｔ_２−Ｔ_１が式（３）の条件を満たすことができる。これは、トナー粒子の内部において結晶性ポリエステル樹脂がドメインとして残存し、結晶性ポリエステル樹脂のシャープメルト性が維持されやすいためと思われる。

（着色剤分散液、離型剤分散液の調製）
着色剤分散液、離型剤分散液の調製は、上述に例を挙げた公知の分散方法が利用できる。これら分散液の好ましい体積基準の平均粒子径Ｄ５０は８０〜５００ｎｍである。
（１）−２．凝集過程
コアシェル構造を有するトナーのコア部分が、所望の各成分が所望の含有比率で粒子状に形成するように、凝集粒子を形成させる工程である。

先ず、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液、その他成分を所望の混合比率で混合し、混合分散液を作製する。混合分散液の濃度は１０質量％〜２５質量％であることが、凝集過程において各成分の粒子の衝突が均等に生じやすく、得られる一つ一つの凝集粒子の性状が均等になりやすい点で好ましい。

次いで、回転せん断型ホモジナイザで撹拌しながら凝集剤を添加し、混合分散液中の各成分を凝集させて凝集粒子を形成させる。この過程は室温で行われることが好ましい。３５℃以上の加温をすると、凝集が急激に起こり、トナー製造が困難となる。

凝集工程に用いられる凝集剤は、各種分散液の分散剤として使用される界面活性剤と逆極性の界面活性剤、上述した無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を用いることが好ましい。特に、金属錯体を用いることにより界面活性剤の使用量をより低減させることができるので、トナーの帯電性能を向上させる上で好ましい。

凝集剤には、樹脂粒子分散液や着色剤分散液に使用される界面活性剤と逆極性の界面活性剤や２価以上の無機金属塩を用いることができる。特に、無機金属塩を用いることにより界面活性剤の使用量を低減させることができるのでトナーの帯電特性を向上させる上で好ましい。

無機金属塩としては、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体がある。その中でも、アルミニウム塩及びその重合体が好ましい。また、よりシャープな粒度分布のよりシャープなトナーを得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価のものが好ましく、同じ価数の場合は無機金属塩重合体が好ましい。

凝集剤の添加量は、凝集時のイオン濃度により変わるが概ね混合分散液の固形分（トナー成分）に対して０．０５〜１．００質量％が好ましい。

（２）付着工程
コアシェル構造を有するトナーのシェル部分を形成する際に、前記凝集工程で形成された凝集粒子表面に非晶性ポリエステル樹脂粒子を付着させ被覆層（シェル部）を形成させる工程である。

被覆層の形成は、凝集工程において凝集粒子を形成した混合分散液中に、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を添加することにより行われ、必要に応じて凝集剤の追加を行う。

付着工程における非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を添加混合する方法は、特に制限されるものではなく、たとえば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。また、この付着工程を行う回数は１回でもよいし、複数回でもよい。

付着工程における混合分散液の好ましい加熱温度は、凝集粒子に付着させたい非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度〜凝集工程で使用した結晶性ポリエステル樹脂の融点の範囲が好ましい。付着させたい非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱することで、凝集粒子表面に存在する付着させたい非晶性ポリエステル樹脂が、凝集粒子表面に融着し易くなる。結晶性ポリエステル樹脂の融点を超えると、トナー内の結晶性ポリエステル樹脂がドメインとして残存しにくく、トナーのシャープメルト性が損なわれたり、凝集粒子同士の付着も発生してしまい、好ましくない。

また、付着工程における加熱時間は概ね５分〜２時間が適当である。

なお、付着工程では、凝集粒子を形成した混合分散液中にシェル形成用のポリエステル樹脂粒子分散液を添加した後は分散液を静置しておいても、また、ミキサ等で穏やかに撹拌していてもよい。後者の方が、均一な付着樹脂凝集粒子が形成され易いので有利である。

（３）凝集停止工程
付着工程の後、凝集粒子のさらなる凝集を防止するために、有機金属イオン封鎖剤を添加する。

凝集を停止させる有機金属イオン封鎖剤としては、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）及びそのＮａ塩等のアルカリ金属塩、グルコナール、グルコン酸ナトリウム、クエン酸カリウム及びクエン酸ナトリウム、ニトロトリアセテート（ＮＴＡ）塩、ＧＬＤＡ（市販のＬ−グルタミン酸Ｎ，Ｎ二酢酸）、フミン酸及びフルビン酸、マルトール及びエチルマルトール、ペンタ酢酸及びテトラ酢酸、ＣＯＯＨ及びＯＨの両方の官能基を有する公知の水溶性ポリマー類（高分子電解質）。これらの中でも、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）及びそのＮａ塩等のアルカリ金属塩が特に好適に使用される。

有機金属イオン封鎖剤の添加量は、使用する材料種により異なるが、トナー質量に対して０．０１％〜５．００％、好ましくは０．１０〜４．００％である。前記有機金属イオン封鎖剤の添加量が０．０１％未満であると、金属イオン封鎖剤としての機能を果たさない場合があり、５．００％を超えると、付着しているシェル層の離脱等の不具合が生じる場合がある。

凝集停止は、有機金属イオン封鎖剤のみを用いて行える他に、有機金属イオン封鎖剤に加えて水酸化ナトリウム水溶液や水酸化カリウム水溶液等のアルカリ水溶液を併用することもできる。

（４）融合工程
融合工程では、付着工程まで経た凝集粒子に加熱処理を行うことで、凝集粒子を融合させ、トナーの機械的強度を付与することが可能となる。また、トナー表面の微細な凹凸を極限まで平滑化することができる。

本発明において融合工程における加熱温度は非晶性ポリエステルのガラス転移点＋１０℃〜結晶性ポリエステルの融点＋１０℃であることが好ましい。また、融合時間は１０分〜２時間である。この範囲であると、作製されたトナー表面の微細な凹凸を平滑化してその平均円形度の０．９５０〜０．９９０を達成しつつ、トナー粒子の内部において結晶性ポリエステル樹脂がドメインとして残存しやすくなるため、トナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２の差Ｔ_２−Ｔ_１が式（３）の条件を満たすことができる。

（５）冷却工程
融合処理された凝集粒子を、結晶性ポリエステル樹脂の融点、離型剤の再結晶化する温度以下、もしくは非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以下まで急速に冷却する。このことにより、離型剤のドメイン成長を防ぐことができ、表面に凹凸のない非常に滑らかな粒子が得られ、トナーの円形度が０．９７０以上に保つことが可能となる。

冷却速度は、−２０℃／分以上が好ましく、−２５℃／分以上とすることがより好ましい。

（６）洗浄／乾燥工程
融合工程、冷却工程を経た粒子は、ろ過等の固液分離を経て洗浄、乾燥処理が行われる。これによりトナー母体とも呼ばれる、外添剤が添加処理されていない状態のトナー粒子が得られる。この工程では、トナーに十分な帯電特性と信頼性を付与させるために十分な洗浄を行うことが好ましい。洗浄工程では、硝酸・硫酸・塩酸などの酸や水酸化ナトリウムに代表されるアルカリ溶液で処理し、イオン交換水等で洗浄するとより顕著な洗浄効果を得ることができる。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用することができる。外添剤を添加する前の母体粒子は、乾燥後の含水率が好ましくは２質量％以下であり、より好ましくは１質量％以下である。

（７）外添処理工程
この工程は、乾燥処理を終えた着色粒子表面に、酸化セリウム粒子、あるいは、炭素数２０〜５０の高級アルコール粒子をはじめとする外添剤を添加する工程である。本発明では、着色粒子表面に酸化セリウム粒子を添加する際、クリーニング性を高める観点から個数平均粒径が１５０ｎｍ〜８００ｎｍのものを用いることが好ましく、２５０ｎｍ〜７００ｎｍのものを用いることがより好ましい。また、酸化セリウム粒子の添加量は、トナー母体粒子に対して０．５〜３．５質量％とすることが好ましく、０．５〜３．５質量％の範囲とすることにより、良好なクリーニング性が維持されて耐フィルミング性の効果を安定して発現させることができる。また、添加量が過剰なケースで起こる加熱定着時に溶融したトナーの接着力が抑制されて画像の定着強度が低下する様なことも起こらない。

また、炭素数２０〜５０の高級アルコール粒子を添加する場合、異なる炭素数のアルコール粒子が多少混合していてもよいが、アルコール粒子の炭素数分布のピークが２０〜４５の範囲内にあることが好ましい。また、前記高級アルコール粒子は直鎖成分が７５％〜９８％の範囲内にあることが好ましい。また、前記高級アルコールの個数平均粒径は、耐フィルミング性の観点から、２００ｎｍ〜７．５μｍが好ましく、８００ｎｍ〜６．２μｍがより好ましい。

また、前述した酸化セリウム粒子に加えて、公知の外添剤を併用することも可能である。具体的には、個数平均粒径が１１〜４０ｎｍのシリカ、チタニア、酸化アルミ等の疎水化処理を行った無機酸化物粒子の併用が好ましい。また、転写性及び画質を向上させる観点より個数平均粒径が８０〜１５０ｎｍのシリカ粒子を併用することも好ましい。

これら外添処理は、たとえば、Ｖ型ブレンダやヘンシェルミキサ、レディゲミキサ等の公知の混合装置を用いて行うことができ、段階的に粒子の付着を行うこともできる。

以上の工程を経ることにより、本発明に係るトナーを作製することができる。

このようにして作製されたトナーは、その高架式フローテスター測定荷重１９６Ｎにおける測定での軟化点をＴ_１℃、測定荷重４９Ｎにおける測定での軟化点をＴ_２℃としたとき、式（１）〜式（３）を満たしていることが好ましい。

式（１）９０≦Ｔ_１≦１１０
式（２）９０≦Ｔ_２≦１１０
式（３）０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦１０
式（１）、式（２）を満たすことにより、低温定着性が確保できる。Ｔ_１、Ｔ_２のうち少なくともＴ_１が９０を下回ると、定着プロセスにおいてトナーは熱溶融が過剰に進み、いわゆる高温オフセットと呼ばれる定着不良が発生し、得られた画像の強度は劣化する傾向にある。一方、Ｔ_１、Ｔ_２のうち少なくともＴ_２が１１０を超えてしまうと、低温定着性が確保できず、得られた画像の定着強度は著しく低下する。

式（３）を満たすことにより、定着プロセスにおいて画像支持体の厚みの違いによってニップ圧が変わっても、定着画像つぶれ方が安定し、同等の画像品質、質感の画像が得られ易くなる。Ｔ_２−Ｔ_１が小さいほどこの効果は高く、０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦６であることがより好ましい。

なお、本発明におけるトナーの軟化点Ｔ_１、Ｔ_２は以下の方法により計測される。

「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所（株）製）」のサンプル室（ノズル径１ｍｍφ、ノズル長１ｍｍ）に、作製したトナーペレット（トナー１．２ｇを２０±１℃、５０±５％ＲＨの環境下に１２時間静置した後、成形器「ＳＳＰ−１０Ａ（島津製作所（株）製）」を用いて、３．７１×１０^８Ｐａの荷重で３０秒間の加圧条件で、直径１０ｍｍφの円柱状に成型したもの）を設置する。該トナーペレットにピストンを介して１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）の荷重を掛けながら、昇温速度６℃／分で加熱する。昇温と共にトナーが溶融し、荷重の掛かったピストンが降下すると共に溶融したトナーはノズルより排出される。ピストンの降下量が５ｍｍになったときの温度をトナーの軟化点Ｔ_１とする。

また、同様の計測を、４９Ｎ（５ｋｇｆ）の荷重で実施し、ピストンの降下量が５ｍｍになったときの温度をトナーの軟化点Ｔ_２とする。

〔本発明の加熱加圧定着方法、画像形成方法〕
本発明の加熱加圧定着方法、画像形成方法は、画像支持体上に形成された未定着のトナーからなる画像を、加熱部材と加圧部材のニップ部を通過させて定着する方法（画像形成方法）であって、該画像支持体が該加熱部材と加圧部材のニップに進入してから０．００８秒後に受ける圧力をｐ_１（ｋＰａ）、最大圧力をｐ_ｍ（ｋＰａ）としたとき式（４）、及び式（５）を満たしている。

式（４） １５０≦ｐ_１≦２００
式（５） ５０≦ｐ_ｍ−ｐ_１≦１５０
上記は、画像支持体上に形成された未定着トナー画像の定着プロセスに係わる条件を示している。図１に本発明に利用可能な定着装置（定着器）９の一態様の側面概略図と、図２に該定着装置の定着速度４００ｍｍ／ｓｅｃにおける画像支持体がニップに進入してからの時間（ｔ）におけるニップ圧力を示す。ここで、１は加熱部材、２は加圧部材、３は加熱部材と加圧部材のニップ部であり、ｐ_１は画像支持体がニップに進入してから０．００８秒後に受ける圧力、ｐ_ｍは画像支持体がニップに進入してから受ける最大の圧力を表す。

なお、図１に示される定着装置はあくまでも本発明に利用可能な定着装置の一様式であって、定着装置の加熱部材、加圧部材のニップ圧力が前述の式（４）、式（５）を満たす範囲において、公知の定着装置の構成を利用することが可能である。具体的に利用可能な加熱部材／加圧部材の組み合わせとしては、ローラ状部材／ローラ状部材、無端状のベルト部材およびローラ状部材を含む複合部材／ローラ状部材、ローラ状部材／無端状のベルト部材およびローラ状部材を含む複合部材、加圧パッドと無端状のベルト部材を含む複合部材／ローラ状部材、ローラ状部材／加圧パッドと無端状のベルト部材を含む複合部材、などが挙げられる。これらの中でより好ましいのは、ローラとベルトを含む複合部材／ローラ状部材の組み合わせである。

式（４）は画像支持体が加熱部材と加圧部材のニップ部に進入し、画像支持体上のトナーが溶融し始めるタイミングでのニップ圧力の好ましい範囲を規定しており、この範囲であると溶融し始めたトナーが画像支持体界面に密着した状態を提供し、画像の定着強度が向上する。

ｐ_１がこの範囲より低いと画像の定着強度が劣化し、この範囲より高いと画像に擦り跡のような画像欠陥が生じ易い。

式（５）は画像支持体上のトナーが溶融しはじめてからのニップ圧力と、ニップ部での圧力の最大値の差の好ましい範囲を規定しており、この範囲であると、異なる厚みの画像支持体で画像形成を行っても定着画像つぶされ方が安定し、同等の画像品質、質感の画像を提供することができる。

ｐ_ｍ−ｐ_１がこの範囲より低いと、厚みの薄い画像支持体を使用して画像形成を行ったときに、定着画像のつぶされ方が著しく少なく、結果として、厚みの大きい画像支持体での画質との差異が明確に判明してしまう。また、ｐ_ｍ−ｐ_１がこの範囲より高いと、いずれ厚みの画像支持体を使用して画像形成を行っても、定着プロセスにおけるニップ圧力による定着画像のつぶされ方が著しくなり、原稿画像に対して忠実な画像再現性が得られにくくなる。

本発明において、前述の式（５）のｐ_ｍ−ｐ_１は、７０≦ｐ_ｍ−ｐ_１≦１２０であることがより好ましい。この範囲であると、異なる厚みの画像支持体を用いても定着プロセスにおけるニップ圧力による定着画像のつぶされ方がより安定になり、ドット形状の均一性が確保できる。

また、ニップ部においてｐ_１からｐ_ｍまで急激な圧力の上昇がないことが好ましい。具体的には図２におけるｐ_１からｐ_ｍまでの曲線の任意の２０点における接線傾きｃが０≦ｃ≦１２００（ただし、ｃの単位はｋＰａ／ｓｅｃ）であることが好ましい。この範囲であると、定着プロセスにおけるニップにおいて、定着画像が急激な圧力変化を受けることがなく、ドット形状が鮮明となる。

なお、本発明におけるｐ_１、ｐ_ｍについては以下の方法で計測される。

まず、圧力解析システム「ＰＩＮＣＨ 圧力測定システム」（蒲田工業製）に接続された面圧センサー「ＰＩＮＣＨ Ａ３−４０（Ｎｉｔｔａ（株）製）」をニップに挟持させ、挟持させ、３０秒後に通紙方向の圧力データを、前述の「ＰＩＮＣＨ 圧力測定システム」にて採取し、（ニップ圧力）ｖｓ（通紙方向軸）のグラフを作成する。次いで、このグラフの通紙方向軸を線速で割り、（ニップ圧力）ｖｓ（画像支持体がニップに進入してからの時間ｔ）のグラフに変換する。このグラフより、画像支持体がニップに進入してから０．００８秒後における圧力をｐ_１、全ニップ圧力の最大値をｐ_ｍとする。

また、前述したｐ_１からｐ_ｍまでの曲線の接線傾きｃは、前述の（ニップ圧力）ｖｓ（画像支持体がニップに進入してからの時間ｔ）のグラフから直接読み取る。

ニップによるドットのつぶされ方は、印刷業界でよく言われるドットゲインで評価することができる。ドットゲインは原稿画像に対して出力された画像の画像面積率の増加した量を表現し、たとえば、５０％平網画像の原稿画像に対して出力された画像の画像面積率が５３％であった場合、ドットゲインは３％と評される。このドットゲインは、たとえば網点面積測定器Ｘ−ｒｉｔｅＤｏｔ ｍｏｄｅｌ：ＣＣＤ５（Ｃｅｎｔｕｒｆａｘ Ｌｔｄ製）によって計測できる。

〈定着装置〉
図３は無端状のベルト部材およびローラ状部材を含む複合部材／ローラ状部材からなる定着装置の一例であり、加熱部材として２本のローラ状部材５、６に端持された無端状のベルト７と、加圧部材としてローラ状部材８による組み合わせの定着装置の側面概略図である。

この構成の定着装置は、ベルト状の部材にトナーへの熱伝達の役割を持たせることで熱容量を小さくすることができる点、ベルト状部材を加熱するための加熱体をニップ部から離れた位置に設置でき、放射熱がニップ部に及びにくい点で有利である。

ローラ状部材５は無端状のベルト部材７を弛むことなく張架させる役割、該無端状のベルト部材を搬送する役割を有しており、機械的強度とその耐久性、該無端状のベルト部材の搬送性を確保する範囲で公知のものが利用できる。その一例として、ＳＴＫＭ（機械構造用炭素鋼管）等のスチール材やアルミ材を用いた直径３０〜８０ｍｍ程度の円筒状の金属パイプを芯棒として、その外周面に厚さ１〜３０ｍｍのシリコンゴムもしくはフッ素ゴムなどのソリッドゴム層を設けた複合のローラ状部材が挙げられる。

ローラ状部材６は加熱部材の一部を構成するものであり、無端状のベルト状部材７を緩むことなく張架させる役割、該無端状のベルト部材を搬送する役割、および後述する加圧部材であるローラ状部材８によって、本発明における適正なニップ圧力を確保する役割を有している。ローラ状部材６は、具体的には、ＳＴＫＭ（機械構造用炭素鋼管）等のスチール材やアルミ材を用いた直径３０〜８０ｍｍ程度の円筒状の金属パイプを芯棒として、その外周面に厚さ１０〜５０ｍｍのシリコンゴムもしくはフッ素ゴムなどのソリッドゴム層を設けた複合のローラ状部材が挙げられる。特に本発明における適正なニップ圧力を確保するために、前述のソリッドゴム層が柔軟性と高弾性を有することが好ましい。

無端状のベルト部材７は画像支持体上の未定着のトナー画像に熱を伝える役割、ニップを形成する役割を有し、且つ熱により溶融したトナーが容易に離型する性質を有する必要がある。そのため、定着ベルトは、少なくとも耐熱性を有するポリイミド製ベルト基体（厚さ５０〜１５０μｍ）、その外周面にシリコーンゴム層（厚さ５０〜２５０μｍ）、最外層に離型性を有するＰＦＡ層（１０〜３０μｍ）が好適に用いられる。

図３において加圧部材であるローラ状部材８は、無端状のベルト部材７を介してローラ状部材６とニップを形成し、該ニップの圧力を調整する役割、画像支持体を搬送する役割を有する。本発明においてローラ状部材８は、一例として、ＳＴＫＭ（機械構造用炭素鋼管）等のスチール材やアルミ材を用いた直径３０〜８０ｍｍ程度の円筒状の金属パイプを芯棒として、その外周面に厚さ１０〜５０ｍｍのシリコンゴムもしくはフッ素ゴムなどのソリッドゴム層が設けられた複合の部材が挙げられる。特に本発明における適正なニップ圧力を確保するために、前述のソリッドゴム層が柔軟性と高弾性を有することが好ましい。また、画像支持体の繰り返しの搬送に対抗できる機械的強度を付与するために最外周面に比較的硬度の高いシリコンゴムもしくはフッ素ゴムなどのソリッドゴムの最外層を付与することもできる。

ローラ状部材８はニップ圧力を発現させるため、バネの引っ張り等によりローラ状部材６の方向に圧接した状態で設置されている。

図３の加熱部材（２本のローラ状部材５、６に担持された無端状のベルト部材７）を加温するための加熱体は、例えばローラ状部材５の芯金内部に設けても良いし、加熱部材の外部（ここでは定着ベルト７の外周面）に設けても良い。加熱体としては公知のものが利用でき、ハロゲンヒータ、電磁誘導型ヒータ（ＩＨヒータ）などが利用できる。

また、加圧部材の芯金内部に加熱体を設けることも差し支えない。

図４は、無端状のベルト部材の構成例であり、Ａは画像支持体が接する面、７ａはポリイミド基体、７ｂはシリコンゴム、７ｃはＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）である。

図３の定着装置を用いた加熱加圧定着方法において、式（４）、式（５）を満たす手段としては、ニップを形成するローラ状部材６、ローラ状部材８の芯棒周囲に設けるソリッドゴム層のゴムのアスカーゴム硬度Ｃ（ＪＩＳ ｋ７３１２）を６０〜８０の範囲で選択することが挙げられる。このような構成のローラ状部材を使用することで、ニップ内での最大圧が適度に高く稼げ、式（４）、式（５）を満たすことができる。このようなローラ状部材を選択したうえで、ローラ状部材８をローラ状部材６の方向に引っ張るためのバネの長さと強度を調整することで、ｐ_１が式（４）を満たすことができる。

ｐ_ｍ−ｐ_１が式（５）を満たすための手段であるが、ｐ_ｍ−ｐ_１を高く得る為には、ローラ状部材６、ローラ状部材８の芯棒周囲に設けるソリッドゴム層のゴムのアスカーゴム硬度Ｃが６０〜８０の範囲で低めのものを選択するとよい。一方、ｐ_ｍ−ｐ_１を低く得る為には、芯棒周囲に設けるソリッドゴム層のゴムのアスカーゴム硬度Ｃが６０〜８０の範囲で高いものを選択するとよい。ｐ_ｍ−ｐ_１を低く得る為の別の手段としては、ローラ状部材６、ローラ状部材８にアスカー硬度Ｃが７０〜９０のゴムで厚み３０〜３００μｍの最外層を設けても良い。

また、ｐ_１からｐ_ｍまでの曲線の任意の２０点における接線傾きｃを０≦ｃ≦１２００にする手段としては、加熱部材／加圧部材の組み合わせとして、無端状のベルト部材およびローラ状部材を含む複合部材／ローラ状部材の組み合わせを選択することが効果的である。すなわち、加熱部材側のローラ状部材と加圧部材側のローラ状部材の圧接により生じるニップ圧力を、無端状のベルト部材が、その間に介在することでニップ内に分散させる為と考えられる。

〈画像形成装置〉
図５は、本発明に係るトナーを二成分系現像剤とした時に使用可能な画像形成装置の一例を示す概略図である。

図５において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、は感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像装置（現像手段）、８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋはクリーニング装置、７は中間転写体ユニット、９は定着装置を示す。

この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と呼ばれるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット６を有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとしてイエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、クリーニング手段８Ｙを有する。

クリーニング手段８Ｙには、主たるクリーニング部材であるクリーニングブレードを設けるとともに、クリーニングブレードによる転写残トナー除去の前に転写残トナーに接触させるクリーニングローラを設置することが好ましい。クリーニングローラは、芯金表面をシリコーンゴムやウレタンフォーム等の弾性体で被覆したものが好ましい。クリーニングローラは、感光体に接触して従動するものでよいが、感光体周速の１．１〜２．０倍の速度で駆動するものは、感光体表面を減耗させることなくフィルミング発生を防止できるので好ましい。

また、別の異なる色のトナー像の１つとしてマゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１クリーニング手段８Ｍを有する。なお、クリーニング手段８Ｍは前述のクリーニング手段６Ｙと同様の構成のものがよい。また、別の異なる色のトナー像の１つとしてシアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、クリーニング手段８Ｃを有する。なお、クリーニング手段８Ｃは前述のクリーニング手段８Ｙと同様の構成のものがよい。

さらに、他の異なる色のトナー像の１つとして黒色の画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、クリーニング手段８Ｋを有する。なお、クリーニング手段８Ｋは前述のクリーニング手段８Ｙと同様の構成のものがよい。

無端ベルト状中間転写体ユニットは、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体６を有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の画像支持体Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール７Ａに搬送され、画像支持体Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された画像支持体Ｐは、定着装置９により定着処理され、排紙ロール２４に挟持されて機外の排紙トレイに載置される。

一方、２次転写ロール７Ａにより画像支持体Ｐにカラー画像を転写した後、画像支持体（記録部材）Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体６は、クリーニング手段８Ａにより残留トナーが除去される。クリーニング手段８Ａには、主たるクリーニング部材であるクリーニングブレードを設けるとともに、クリーニングブレードによる残留トナー除去の前に残留トナーに接触させるクリーニングローラを設置することが好ましい。クリーニングローラは、芯金表面をシリコーンゴムやウレタンフォーム等の弾性体で被覆したものが好ましい。クリーニングローラは、無端ベルト状中間転写体６に接触して従動するものでよいが、無端ベルト状中間転写体６の周速の１．１〜２．０倍の速度で駆動するものは、無端ベルト状中間転写体６表面を減耗させることなくフィルミング発生を防止できるので好ましい。

２次転写ロール７Ａは、ここを画像支持体Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体６に圧接する。

この様に感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体６上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して画像支持体Ｐに転写し、定着装置９で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を画像支持体Ｐに転移させた後の無端ベルト状中間転写体６は、クリーニング装置８Ａで転写時に無端ベルト状中間転写体６に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。

また、非磁性一成分系現像剤を用いるフルカラー画像形成方法は、たとえば、前述した二成分系現像剤用の現像手段を公知の非磁性一成分系現像剤用の現像手段に交換した画像形成装置を用いることにより実現が可能である。

上記のように画像支持体上に転写された未定着トナー画像を、前述の定着プロセスにより定着することによって、画像支持体上に画像を形成することが出来る。

〔本発明に使用可能な画像支持体〕
本発明でいう画像支持体は、厚みが５０〜５００ｇ／ｍ^２の坪量を持つものが好ましく、公知のものを利用できる。具体的には、パルプ繊維を填延し乾燥した上質紙、表層に炭酸カルシウムなどの白色顔料とでんぷんなどの接着剤よりなる塗料をコーティングしたアート紙（塗工量：約４０ｇ／ｍ^２以上）、コート紙（同：２０ｇ／ｍ^２〜４０ｇ／ｍ^２）、軽量コート紙（同：１５ｇ／ｍ^２前後）、微塗工紙（同：１２ｇ／ｍ^２以下）などが利用可能である。

また、前述の画像支持体にホログラムや金箔や銀箔など箔転写を施したもの、部分的なニス塗布により形成される光沢表現（ウォーターマーク）を施したもの、エンボス加工を施したものなど、高付加価値加工により同一画支持体上に厚みの段差を有するものも利用できる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は下記記載内容に限定されるものではない。なお、下記説明において「部」は「質量部」を表す。

また、各実施例及び比較例で用いたトナー、キャリア及び現像剤の製造における各種測定方法は以下の方法を用いて行った。

〔各種測定方法〕
〈結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液および着色剤分散液、離型剤分散液における分散粒子の体積基準による平均粒子径Ｄ５０〉
動的光散乱法を用いた「マイクロトラックＵＰＡ−１５０（日機装社製）」により測定した。具体的には、以下の手順である。

先ず、５０ｍｌのメスシリンダーに測定用分散粒子を数滴滴下し、これに純水２５ｍｌを添加した後、超音波洗浄機「ＵＳ−１（ａｓ・ｏｎｅ社製）」を用いて３分間分散処理することにより測定用試料を作製する。次に、測定用試料３ｍｌを「マイクロトラックＵＰＡ−１５０」のセル内に投入し、Ｓａｍｐｌｅ・Ｌｏａｄｉｎｇの値が０．１〜１００の範囲にあることを確認した後、下記測定条件の下で測定を行う。
（測定条件）
・Ｔｒａｎｓｐａｒｅｎｃｙ（透明度）：Ｙｅｓ
・Ｒｅｆｒａｃｔｉｖｅ Ｉｎｄｅｘ（屈折率）：１．５９
・Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｄｅｎｓｉｔｙ（粒子密度）：１．０５ｇ／ｃｍ^３
・Ｓｐｈｅｒｉｃａｌ Ｐａｒｔｉｃｌｅｓ（球形粒子）：Ｙｅｓ
溶媒条件
・Ｒｅｆｒａｃｔｉｖｅ Ｉｎｄｅｘ（屈折率）：１．３３
・Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ（粘度）：
Ｈｉｇｈ（ｔｅｍｐ） ０．７９７×１０^−３Ｐａ・ｓ
Ｌｏｗ（ｔｅｍｐ） １．００２×１０^−３Ｐａ・ｓ
〈トナー母体粒子及びトナーの体積基準による平均粒径Ｄ５０〉
「コールターマルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」に、データ処理ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピュータシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定し、算出した。

測定手順は、先ず、トナー０．０２ｇを界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、たとえば界面活性剤成分を含有する中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）になじませた後、超音波分散処理を１分間行ってトナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のシースフロー液「ＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）」の入ったビーカーに、測定器表示濃度が５％〜１０％になるまでピペットで注入する。測定器表示濃度を前記範囲にすることで再現性のある測定値が得られる。

次に、測定機において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパーチャー径を５０μｍ、測定範囲を１μｍ〜３０μｍに設定して測定を行うことにより体積基準による平均粒子径Ｄ５０を求めることができる。

〈外添剤の一次粒径〉
レーザ回折・散乱式流度分布測定装置「ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０（堀場製作所（株）製）」を使用し、それぞれの外添剤の個数平均粒径を算出し、これを当該外添剤の一次粒径とした。

〈結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量測定〉
結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）法により測定する。測定装置として「ＨＬＣ−８１２０ＣＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）製）」、カラムとして「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）（東ソー（株）製）」を２本、溶離液としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を使用する。

測定は、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／分、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて行う。また、検量線は「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」（いずれも（東ソー（株）製）の１０サンプルより作製する。

〈トナーの軟化点〉
外添剤が付与されたトナー１．２ｇを２０±１℃、５０±５％ＲＨの環境下に１２時間静置した後、成形器「ＳＳＰ−１０Ａ（島津製作所（株）製）」を用いて、３．７１×１０^８Ｐａで３０秒間の加圧をし、直径１０ｍｍφの円柱状のサンプルペレットを成型した。

「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所（株）製）」のサンプル室（ノズル径１ｍｍφ、ノズル長１ｍｍ）に成形した前述のトナーペレットを設置し、荷重として分銅１．５ｋｇを設置（ピストンに掛かる荷重は１９８Ｎ）し、先ず測定開始温度５０℃で３００秒間静置した後、昇温速度６℃／分で加熱し、３℃昇温ごとにピストン降下量を採取し、ピストン降下量−温度間の曲線（軟化流動曲線）を作成した。得られた軟化流動曲線より、ピストン降下量が５ｍｍになった時の温度をトナーの軟化点Ｔ_１とした。

また、同様の計測を、分銅を設置せずに実施（ピストンに掛かる荷重は４９Ｎ）し、このときのピストン降下量が５ｍｍになったときの温度をトナーの軟化点Ｔ_２とした。

〔トナーの製造〕
〈各材料の分散液の作製〉
「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ」の製造
加熱乾燥した三口フラスコに下記（化合物群Ｉ）を投入した後、減圧操作で容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスで不活性雰囲気に置換した状態で、機械撹拌をしながら１８０℃に加温して５時間の還流処理を行った。次いで、不活性雰囲気のまま徐々に昇温し、２００℃で３時間の撹拌をすると、三口フラスコ内の化合物群は粘稠な液体となった。その後、空冷しながら粘稠になった化合物群の分子量をＧＰＣで測定し、重量平均分子量が１５、０００になったところで、減圧を解除して反応を停止させ、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂をＤＳＣで計測したところ９０℃にはっきりとした融点の吸熱のピークが見られ、結晶性を有することが確認された。

（化合物群Ｉ）
１，８−セバシン二酸 ２００部
１，６−ヘキサンジオール １２０部
テトラブトキシチタン ２．８部
分散装置「キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック（株）製）」の運転条件を、回転子の回転周波数を８０Ｈｚ、圧力を４．９×１０^５Ｐａに設定し、前述のポリエステル樹脂を溶融した状態で毎分１００ｇ／分の速度で、熱交換器で１２０℃に加熱した試薬アンモニア水（濃度０．３７質量％）を０．１リットル／分の速度で、各々同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。これにより得られたポリエステル樹脂粒子分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は１８５ｎｍであった。これにイオン交換水を添加して濃度を調整し、固形分２０質量％よりなる「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ」を得た。

「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂ」の製造
加熱乾燥した三口フラスコに下記（化合物群II−１）を投入し、減圧操作で容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスで不活性雰囲気に置換した状態で、機械撹拌をしながら１８０℃に加温して３時間の還流処理を行った（その間、ジメチルスルホキシドは留去する）。続いて、化合物II−２を投入し、更に１時間の撹拌処理を行った。次いで、不活性雰囲気のまま徐々に昇温し、２２０℃で３０分間の撹拌をすると、三口フラスコ内の化合物群は粘稠な液体となった。その後、空冷しながら、粘稠になった化合物群の分子量をＧＰＣで測定し、重量平均分子量が９、２００になったところで、減圧を解除して反応を停止させ、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂をＤＳＣで計測したところ７９℃にはっきりとした融点の吸熱のピークが見られ、結晶性を有することが確認された。

（化合物群II−１）
１，１０−デカンジオール １７．４部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル ２．２部
ジメチルスルホキシド １０部
ジブチル錫オキサイド ０．０３部
（化合物群II−２）
ドデカンジオイック酸ジメチル ２６．５部
得られたポリエステル樹脂の分散液に調製する方法は「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ」の作製方法と同様に実施し、体積基準の平均粒子径Ｄ５０が１９２ｎｍ、固形分濃度が２０質量％の「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂ」を得た。

「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｃ」の製造
加熱乾燥した三口フラスコに下記（化合物群III）を投入し、減圧操作で容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスで不活性雰囲気に置換した状態で、機械撹拌をしながら１８０℃に加温して５時間の還流処理を行った。次いで、不活性雰囲気のまま徐々に加温し、２３０℃で２時間の撹拌をすると、三口フラスコ内の化合物群は粘稠な液体となった。その後、空冷しながら、粘稠になった化合物群の分子量をＧＰＣで測定し、重量平均分子量が２９、０００になったところで、減圧を解除して反応を停止させ、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂をＤＳＣで計測したところ７３℃にはっきりとした融点の吸熱のピークが見られ、結晶性を有することが確認された。

（化合物群III）
１，１０−デカン二酸 ２３０部
１，９−ノナンジオール １６０部
ジブチル錫オキサイド ０．２部
得られたポリエステル樹脂の分散液に調整する方法は「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ」の作製方法と同様に実施し、体積基準の平均粒子径Ｄ５０が１９０ｎｍ、固形分濃度が２０質量％の「ポリエステル樹脂粒子分散液Ｃ」を得た。

「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｄ」の製造
加熱乾燥した三口フラスコに下記（化合物群IV）を投入し、減圧操作で容器内の空気を減圧、さらに窒素ガスで不活性雰囲気に置換した状態で、機械撹拌をしながら１８０℃に加温し６時間の還流処理を行った。次いで、不活性雰囲気のまま徐々に昇温し、２００℃で５時間の撹拌をすると、投入した化合物は粘稠な液体となった。その後、空冷しながら、粘稠になった化合物群Ｄの分子量をＧＰＣで測定し、重量平均分子量が１３，７００になったところで、減圧を解除して反応を停止させ、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂をＤＳＣで計測したところ、はっきりとした吸熱ピークはなく、６３．０℃のガラス転移温度を持つ非晶性ポリエステル樹脂であることが確認できた。

（化合物群IV）
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 １４０部
ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ６０部
イソフタル酸ジメチル ４０部
テレフタル酸 ７０部
ジブチル錫オキサイド ０．１２部
分散装置・「キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック（株）製）」の運転条件を、回転子の回転周波数を１２０Ｈｚ、圧力を９．０×１０^５Ｐａに設定し、前述のポリエステル樹脂を溶融した状態で毎分８０ｇ／分の速度で、熱交換器で１２０℃に加熱した試薬アンモニア水（濃度０．３７質量％）を０．２リットル／分の速度で、各々同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。これにより得られたポリエステル樹脂分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は９７ｎｍであった。これにイオン交換水を添加して濃度を調整し、固形分２０質量％よりなる「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｄ」を得た。

「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｅ」の製造
加熱乾燥した三口フラスコに下記（化合物群Ｖ）を投入し、減圧操作で容器内の空気を減圧、さらに窒素ガスで不活性雰囲気に置換した状態で、機械撹拌をしながら１８０℃に加温し６時間の還流処理を行った。次いで、不活性雰囲気のまま徐々に昇温し、２００℃で５時間の撹拌をすると、投入した化合物は粘稠な液体となった。その後、空冷しながら、粘稠になった化合物群の分子量をＧＰＣで測定し、重量平均分子量が１８，１００になったところで、減圧を解除して反応を停止させ、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂をＤＳＣで計測したところ、はっきりとした吸熱ピークはなく、６３．０℃のガラス転移温度を持つ非晶性ポリエステル樹脂であることが確認できた。

（化合物群Ｖ）
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 １４０部
ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ７０部
イソフタル酸ジメチル ３０部
テレフタル酸 ５０部
ドデセニルコハク酸 ５０部
ジブチル錫オキサイド ０．１２部
分散装置「キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック（株）製）」の運転条件を、回転子の回転周波数を１２０Ｈｚ、圧力を７．０×１０^５Ｐａに設定し、前述のポリエステル樹脂を溶融した状態で毎分８０ｇ／分の速度で、熱交換器で１２０℃に加熱した試薬アンモニア水（濃度０．３７質量％）を０．１５リットル／分の速度で、各々同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。これにより得られたポリエステル樹脂粒子分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は１０５ｎｍであった。これにイオン交換水を添加して濃度を調整し、固形分２０質量％よりなる「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｅ」を得た。

「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｆ」の製造
「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｅ」の製造と同様にポリエステル樹脂を合成した。次いで、ポリエステル樹脂を分散液に調整する際、分散装置・「キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック（株）製）」の運転条件を、回転子の回転周波数を１５０Ｈｚ、圧力を９．０×１０^５Ｐａに設定し、前述のポリエステル樹脂を溶融した状態で毎分７０ｇ／分の速度に、熱交換器で１２０℃に加熱した試薬アンモニア水（濃度０．３７質量％）を０．２リットル／分の速度にして、各々同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。これにより得られたポリエステル樹脂粒子分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は６５ｎｍであった。これにイオン交換水を添加して濃度を調整し、固形分２０質量％よりなる「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｆ」を得た。

「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｇ」の製造
「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｅ」の製造と同様にポリエステル樹脂を合成した。次いで、ポリエステル樹脂を分散液に調製する際、分散装置・「キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック（株）製）」の運転条件を、回転子の回転周波数を１００Ｈｚ、圧力を４．９×１０^５Ｐａに設定し、前述のポリエステル樹脂を溶融した状態で毎分１００ｇ／分の速度に、熱交換器で１２０℃に加熱した試薬アンモニア水（濃度０．３７質量％）を０．１リットル／分の速度にして、各々同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。これにより得られたポリエステル樹脂粒子分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は１５６ｎｍであった。これにイオン交換水を添加して濃度を調整し、固形分２０質量％よりなる「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｇ」を得た。

「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｈ」の製造
加熱乾燥した三口フラスコに下記（化合物群VI）を投入し、減圧操作で容器内の空気を減圧、さらに窒素ガスで不活性雰囲気に置換した状態で、機械撹拌をしながら１８０℃に加温し６時間の還流処理を行った。次いで、不活性雰囲気のまま徐々に昇温し、２００℃で５時間の撹拌をすると、投入した化合物は粘稠な液体となった。その後、空冷しながら、粘稠になった化合物群Ｄの分子量をＧＰＣで測定し、重量平均分子量が１４，２００になったところで、減圧を解除して反応を停止させ、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂をＤＳＣで計測したところ、はっきりとした吸熱ピークはなく、５４．０℃のガラス転移温度を持つ非晶性ポリエステル樹脂であることが確認できた。

（化合物群VI）
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 １２０部
ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ９０部
イソフタル酸ジメチル ３０部
テレフタル酸 ３０部
ドデセニルコハク酸 ７０部
ジブチル錫オキサイド ０．１２部
分散装置「キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック（株）製）」の運転条件を、回転子の回転周波数を１２０Ｈｚ、圧力を９．０×１０^５Ｐａに設定し、前述のポリエステル樹脂を溶融した状態で毎分８０ｇ／分の速度で、熱交換器で１２０℃に加熱した試薬アンモニア水（濃度０．３７質量％）を０．２リットル／分の速度で、各々同時にキャビトロンＣＤ１０１０に移送した。これにより得られたポリエステル樹脂粒子分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は１０２ｎｍであった。これにイオン交換水を添加して濃度を調整し、固形分２０質量％よりなる「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｈ」を得た。

「顔料分散液（ブラック）」の製造
下記顔料分散液組成を、ホモジナイザ・ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）」に投入して１０分間分散処理した後、超音波分散機で２０分間処理することで、固形分濃度２０質量％の「ブラック着色剤分散液」を得た。得られた分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は２１５ｎｍであった。

（着色剤分散液組成）
カーボンブラック「リーガル３３０（キャボット社製）」 １０部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ４０部
ｎ−ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ８部
イオン交換水 ２５０部
「離型剤分散液」の作製
下記離型剤分散液組成を、ホモジナイザ・ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）に投入し、混合物群の温度が９５℃になるように加温した状態で１０分間分散処理した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理して、固形分濃度２０質量％の「離型剤分散液」を得た。得られた分散液の体積基準の平均粒子径Ｄ５０は１８０ｎｍであった。

（離型剤分散液組成）
パラフィンワックス「ＦＮＰ００９０（日本精鑞社製）」 １０部
ペンタエリスリトールテトラベヘネート ５０部
ｉ−ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ５部
イオン交換水 ２００部
「トナー１」の製造
（凝集工程）
下記組成Ｔ−１ａをホモジナイザー・ウルトラタラックスＴ５０に投入し、２０℃に温度を保ちながら１５分間の混合をした。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム０．１部を添加し、ｐＨが４．１〜４．３になるように０．３モル／Ｌの硝酸水溶液または１モル／Ｌ（リットル）の水酸化ナトリウム水溶液を適宜滴下しながら、２時間の混合分散を継続することで凝集工程を行った。２時間の凝集工程を経た分散液をコールターカウンターで計測したところ、トナーのコア部分となる体積基準による平均粒径Ｄ５０が５．６μｍの粒子の存在を確認した。

（組成Ｔ−１ａ）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂ ５００部
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｅ ２５０部
着色剤分散液 ８０部
離型剤分散液 ７０部
イオン交換水 ５００部
（付着工程〜凝集停止工程）
この分散液を、丸型ステンレス製フラスコに移し、そこに組成Ｔ−１ｂを追添加し、オイルバスを用いて６５℃に加温しながら６０分間撹拌し、付着処理を行った。得られた分散液をコールターカウンターで計測したところ、体積基準の平均粒径Ｄ５０が５．７μｍの粒子の存在を確認した。トナーのコア部分にさらに追添加した非晶性ポリエステル樹脂粒子が付着し、コアシェル型のトナー母粒子が得られていることを確認した。得られた液にエチレンジアミンテトラ酢酸４Ｎａを２．５部加え、ｐＨを８から８．５になるように１モル／Ｌの水酸化ナトリウムを滴下し、凝集停止工程を実施した。

（組成Ｔ−１ｂ）
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｅ １００部
（融合工程）
凝集停止工程後、この分散液を８０℃に加熱して６０分間撹拌し、融合工程を実施した。

（冷却工程〜乾燥工程）
その後、多管式熱交換機を使用して、−３０℃／分の速度で３０℃まで急速に冷却した。急冷後、ヌッチョ式吸引ろ過機を用いてＮｏ．５のろ紙を用いてろ過する。ろ液のｐＨが６．５以下、かつ電気伝導度が１２μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄とろ過を繰り返した。ろ過された粒子を真空乾燥により１２時間乾燥し、トナー母粒子を得た。

（外添工程）
このトナー母粒子表面に外添剤を付与するために、下記組成を混合装置・５Ｌヘンシェルミキサー（三井三池加工機（株）製）に投入し、装置内の温度が４５℃に維持されるように冷却水を流しながら、１０分間の混合処理を行い、トナー母粒子に外添剤を付与した。

（組成Ｔ−１ｃ）
トナー母粒子 １００部
酸化セリウム粒子（個数平均粒径０．５５μｍ） ２．５部
チタニア粒子（ドデシルトリメトキシシラン処理済み、
個数平均粒径３０ｎｍ） ０．８部
シリカ粒子（ヘキサメチルジンラザン処理済み、
個数平均粒径１００ｎｍ） １．２部
外添剤が付与されたトナー母粒子を風力篩分機・ハイボルターＮＲ３００（東京機械（株）製）にて網目開き４５μｍで篩分を行い、「トナー１」を得た。得られた「トナー１」を透過型電子顕微鏡で３０粒子を観察し、その平均粒径は５．７μｍであることを確認した。また該トナーの測定荷重１９８Ｎでの軟化点Ｔ_１は９６℃、測定荷重４９Ｎでの軟化点Ｔ_２は１０５℃、Ｔ_２−Ｔ_１は９℃であった。

「トナー２」〜「トナー８」の製造
〈凝集工程〉、〈付着工程〜凝集停止工程〉、〈融合工程〉における条件を「表１」のように変更した以外は「トナー１」と同様の操作を行い、「トナー２」から「トナー８」を製造した。各トナーの測定荷重１９６Ｎでの軟化点Ｔ_１、測定荷重４９Ｎでの軟化点Ｔ_２、およびＴ_２−Ｔ_１を「表１」に付記する。

〔実施例１〕
〈定着装置〉
画像形成のため、に示す構成の定着装置を用いた。

ローラ状部材６、ローラ状部材８については、各々アルミ材よりなる直径３０ｍｍの芯棒に「表２」に記載した１５通りの組み合わせでシリコンゴムからなるソリッドゴム層を設け、また、それぞれの組み合わせに対し、ローラ状部材８をコイルバネでローラ状部材６方向に引っ張ってニップの圧力の調整をし、定着装置１〜１５を製作した。

定着装置１〜１５について共通して、ローラ状部材５はアルミ材よりなる直径４５ｍｍの芯材に厚さ３ｍｍのシリコンゴム（アスカー硬度Ｃ８５）が巻かれ、その芯材内部にハロゲンヒータが設置されたものを使用した。同じく無端状のベルト部材７については厚さ７０μｍのポリイミド基体に厚さ２０μｍのシリコンゴムからなるソリッドゴム層、次いで厚さ１０μｍのＰＦＡ層が積層されたものを使用した。

定着装置１〜１５について、加熱部材と加圧ローラで形成されるニップの圧力を計測し、線速４００ｍｍ／ｓｅｃにおいて画像支持体がニップに進入してから０．００８秒後のニップ圧力ｐ_１、ニップ圧力の最大値ｐ_ｍを確認した。ｐ_１、ｐ_ｍを各々表２に付記した。また、ｐ_１からｐ_ｍまでの曲線の任意の２０点における接線傾きｃが、０≦ｃ≦１２００を満たしているかを併せて表２に付記した。

なお、ニップの圧力の計測、およびｐ_１、ｐ_ｍについては以下の方法で確認した。

まず、圧力解析システム「ＰＩＮＣＨ 圧力測定システム」（蒲田工業製）に接続された面圧センサー「ＰＩＮＣＨ Ａ３−４０（Ｎｉｔｔａ（株）製）」をニップに挟持させ、挟持させてから３０秒後に通紙方向の圧力データを、前述の「ＰＩＮＣＨ 圧力測定システム」にて採取し、（ニップ圧力）ｖｓ（通紙方向軸）のグラフを作成する。次いで、このグラフの通紙方向軸を線速４００ｍｍ／ｓｅｃで割り、（ニップ圧力）ｖｓ（画像支持体がニップに進入してからの時間ｔ）のグラフに変換する。そのグラフより、ｐ_１、ｐ_ｍを読み取った。また、ｐ１からｐｍまでの曲線の接線傾きｃを作成した（ニップ圧力）ｖｓ（画像支持体がニップに進入してからの時間ｔ）のグラフより直接読み取った。

〈画像形成と評価〉
（現像剤の作製）
現像剤を作製するために、粒径３５μｍのフェライトコアに対して質量比で０．８質量％のシリコーン樹脂「ＳＲ２４１１（東レ−ダウコーエングシリコーン社製）」を添加し、流動床コーティング装置を用いてコーティングキャリアを作製した。

作製したキャリア９３部と前述のトナーを７部取り、Ｖ型ブレンダにて混合処理を行い、トナー１〜トナー８に対する現像剤８種を作製した。得られた現像剤のうち１種を図５の画像形成装置の現像器に装填した。

定着装置１〜１５のうち１種を「図５」に示す画像形成装置・フルカラープリンタ「ｂｉｚｈｕｂＣ５００（コニカミノルタ社製）」の定着ユニット部に交換、設置した。

現像器に装てんした現像剤のトナー種、定着ユニット部に設置した定着装置種の組み合わせを「表３」に示す。

評価用画像として、１７５線相当の画像解像度で１％、５０％、９０％の平網画像および１００％画像、を含む画像を使用した。評価用画像を出力する際に前述の１００％画像におけるトナー付着量が１０ｇ／ｍ^２となるようにバイアス電圧を調整した。

定着装置（図３）の無端状のベルト部材７の表面温度を１００℃から１０℃刻みで２００℃まで設定変更し、各々の設定温度にて厚み５８ｇ／ｍ^２のコート紙、厚み４００ｇ／ｍ^２のコート紙を画像支持体として用い、線速４００ｍｍ／ｓｅｃの速度で前述の評価用画像出力し、加熱加圧定着させて画像形成を実施した。

（低温定着性評価、画像の定着強度の評価１）
各設定温度により画像形成された印刷物を、１００％画像に折り目が掛かるように折り機で折り、折り目部分に０．３５ＭＰａの圧縮空気を吹き付け、折り目部分の画像の剥離具合を以下の基準によりランク付けした。ランク３以上を獲得する最小の温度を最低定着温度とし、低温定着性の指標とした。評価結果を「表３」に示す。

また、設定温度１６０℃における印刷物の折り目部分の画像の剥離具合のランクを画像の定着強度とした。評価結果を「表３」に示す。
−評価基準−
ランク５：全く折れ目なく、問題ないレベルである。

ランク４：一部折れ目に従った剥離があるが、問題ないレベルである。

ランク３：折れ目に従った細かい線状の剥離があるが、問題ないレベルである。

ランク２：折れ目に従った太い線状の剥離があるが、許容できるレベルである。

ランク１：大きな剥離あり、許容できないレベルである。

（画像質感の評価１：画像支持体厚み違いによる画像質感の変動）
設定温度１６０℃における、厚み５８ｇ／ｍ^２のコート紙上および厚み４００ｇ／ｍ^２のコート紙上に形成された５０％の平網画像のドットゲインを計測し、その差より画像質感の変動を以下のように評価した。評価結果を「表３」に示す。

なお、ドットゲインの計測は網点面積測定器Ｘ−ｒｉｔｅＤｏｔ ｍｏｄｅｌ：ＣＣＤ５（Ｃｅｎｔｕｒｆａｘ Ｌｔｄ製）を用いて計測した。
−評価基準−
ランク４…ドットゲイン差が０であり、全く同一の画像質感である。

ランク３…ドットゲイン差は０〜１であるが、全く同一の画像質感であり、問題ないレベルである。

ランク２…ドットゲイン差は１〜２であり、若干の画像質感の差はあるが、一瞥ではその差は感じられず、許容できるレベルである。

ランク１…ドットゲイン差は２を超え、一瞥で画像質感に差が感じられ、許容できないレベルである。

（ドット形状の評価：画像支持体厚み違いによるドット品質の変動）
設定温度１６０℃における、厚み５８ｇ／ｍ^２のコート紙上および厚み４００ｇ／ｍ^２のコート紙上に形成された１％網点画像、５０％網点画像、９０％網点画像について、ルーペ（２０倍率）で観察し、各ドットの輪郭の鮮明さから以下の評価基準に基づき、評価した。評価結果を「表３」に示す。
−評価基準−
ランク４…厚み５８ｇ／ｍ^２、厚み４００ｇ／ｍ^２のいずれのコート紙上の１％網点画像から９０％網点画像に至るすべての画像において、ドットの輪郭は鮮明であり、良好なドット品質を有している。

ランク３…厚み５８ｇ／ｍ^２、厚み４００ｇ／ｍ^２のいずれかのコート紙上の、一部画像においてドットの輪郭に不鮮明さが見られるが、許容できるレベルである。

ランク２…厚み５８ｇ／ｍ^２、厚み４００ｇ／ｍ^２のいずれのコート紙上においても、一部画像のドットの輪郭に不鮮明さが見られるが、許容できるレベルである。

ランク１…厚み５８ｇ／ｍ^２、厚み４００ｇ／ｍ^２のいずれのコート紙上のすべての画像において、ドットの輪郭に不鮮明さが見られ、ドット品質は許容できないレベルである。

本発明の画像形成方法によれば、厚みが異なる画像支持体上に画像形成をした際に、共に低温定着性および高い画像の定着強度が得られ、かつ、画像のつぶれ具合が変化せず、画像の質感が変化しない、安定した画像品質が提供できる。

〔実施例２〕
画像支持体として、白色で厚さ１０μｍ、３０μｍの転写箔が積層された、厚み５８ｇ／ｍ^２および４００ｇ／ｍ^２のコート紙をそれぞれ準備した。

現像器５０に装てんした現像剤のトナー種、定着ユニット部に設置した定着装置種の組み合わせを実施例１と同様にして、定着装置の無端状のベルト部材７の表面温度を１６０℃に設定し、該画像支持体の転写箔が転写されている領域と転写されていない領域にまたがるように、１７５線相当の画像解像度で３０％平網画像、２０μｍの線幅を有する線画像を出力させた（評価に使用した画像支持体の形態を図６に示す）。

（画像の定着強度の評価２）
厚み５８ｇ／ｍ^２のコート紙、および厚み４００ｇ／ｍ^２のコート紙上の総厚１０μｍ、３０μｍの転写箔上に画像形成された３０％平網画像をウェスで２０回擦る。擦った前後での３０％平網画像の劣化度合いをルーペで観察し、画像の定着強度を以下の評価基準に基づき評価した。評価結果を「表４」に示す。
−評価基準−
ランク５…いずれの厚みの転写箔上の画像においても、擦り前後で全く差異がなく、いずれの転写箔へも充分な画像の定着強度を有する。

ランク４…いずれかの厚みの転写箔上の画像において、擦りによって一部のドットの輪郭に剥離が見られるが、画像の劣化は許容できるレベルである。

ランク３…いずれの厚みの転写箔上の画像においても、擦りによって一部のドットの輪郭に剥離が見られるが、画像の劣化は許容できるレベルである。

ランク２…いずれかの厚みの転写箔上の画像において、擦りによって一部のドットの剥離見られ、転写箔の厚みを限定することで、画像の劣化は許容できるレベルである。

ランク１…いずれの厚みの転写箔上の画像においても、擦りによってドットの剥離が見られ、許容できないレベルである。

（画像質感の評価２：転写箔境界での画像の連続性）
厚み５８ｇ／ｍ^２のコート紙、および厚み４００ｇ／ｍ^２のコート紙上の厚み１０μｍ、３０μｍの転写箔に渡って画像形成された３０％平網画像、線画像の転写箔境界での連続性について、以下の評価基準に基づき評価した。評価結果を「表４」に示す。
−評価基準−
ランク３…いずれの厚みの転写箔上の画像においても、転写箔境界に渡り連続性があり、違和感を感じない。転写箔を渡っての画像定着が可能である。

ランク２…いずれかの厚みの転写箔上の画像において、転写箔境界に渡り連続性が見られず、違和感がある。転写箔の厚みを限定して、転写箔を渡っての画像定着が可能である。

ランク１…いずれの厚みの転写箔上の画像においても、転写箔境界に渡り連続性が見られず、違和感がある。転写箔への画像定着は不可である。

各画像形成における評価結果を「表３」に示す。

尚、いずれの評価においても「１」は、実用上問題を生じる。

本発明の画像形成方法によれば、同一画像支持体上で厚みが異なり段差を有する場合でも、画像の定着強度、および線画の連続性が確保できる。

１ 加熱部材
２ 加圧部材
３ 加熱部材と加圧部材のニップ部
ｐ_ｌ 画像支持体がニップに進入してから０．００８秒後に受ける圧力
ｐ_ｍ 画像支持体がニップに進入してから受ける圧力中、最大の圧力
５ ローラ状部材
６ ローラ状部材
７ ベルト部材
８ 加圧部材
９ 定着装置（定着器）
Ｐ 画像支持体（記録部材）

Claims (3)

1. 画像支持体上に形成された未定着のトナーからなる画像を、加熱部材と加圧部材とのニップ部を通過させて定着する加熱加圧定着方法において、
   該トナーが結晶性ポリエステル及び非晶性ポリエステルを含有し、該トナーの高架式フローテスター測定荷重１９６Ｎにおける軟化点をＴ_１℃、測定荷重４９Ｎにおける軟化点をＴ_２℃としたとき式（１）〜式（３）を満たし、
   且つ、
   該画像支持体が該加熱部材と加圧部材のニップ部に進入してから０．００８秒後に受ける圧力をｐ_１、最大圧力をｐ_ｍとしたとき式（４）、及び式（５）を満たすことを特徴とする加熱加圧定着方法。
   式（１） ９０≦Ｔ_１≦１１０
   式（２） ９０≦Ｔ_２≦１１０
   式（３） ０≦Ｔ_２−Ｔ_１≦１０
   式（４） １５０≦ｐ_１≦２００
   式（５） ５０≦ｐ_ｍ−ｐ_１≦１５０
   但し、ｐ_１、ｐ_ｍの単位は、いずれもｋＰａである。
2. 前記加熱部材が少なくとも無端状のベルト状部材とローラ状部材よりなり、加圧部材がローラ状部材よりなることを特徴とする請求項１記載の加熱加圧定着方法。
3. 電子写真感光体に形成された静電潜像をトナー現像した後、画像支持体に転写する工程を経て形成された未定着トナーの画像を、請求項１又は２記載の加熱加圧定着方法を用いて定着することを特徴とする画像形成方法。

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