JP2012117621A - チューブ及びチューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形型の作成費を抑制し製造コストを低減できるチューブ及びチューブの製造方法を得る。
【解決手段】第１チューブ１０は長手軸心が三次元的に湾曲した形状となっており、長手方向の中間部が取付部２２、２４が一体成形された共通チューブ１２となっている。また、第１チューブ１０における長手方向の一方の端部は専用チューブ１４となっており、第１チューブ１０における長手方向の他方の端部は専用チューブ１６となっている。一方、第２チューブも長手軸心は三次元的に湾曲した形状となっているが、第１チューブ１０とは湾曲形状が異なっている。また、第２チューブは長手方向の中間部が共通チューブとなっており、この共通チューブが第１チューブ１０の共通チューブ１２と共通している。即ち、第１チューブ１０の共通チューブ１２と第２チューブの共通チューブとは同じチューブを使用している。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車の冷却系配管等に使用されるチューブ及びチューブの製造方法に関するものである。

従来、自動車の冷却系配管等に使用されるチューブ（パイプ、配管）としては、例えば、特許文献１、２がある。この特許文献１のチューブは、一端にチューブ製造時にチューブと一体に成形されるスナップ動作式デテント結合要素の少なくとも一部を備えている。また、特許文献２には、エンジンとラジエータとを接続する樹脂製チューブの一部を金属製としてもよいとの記載がある。

特許第４４０１６１２号 特開２００９−２５５６２７号

しかしながら、特許文献１、２では、配設部位が異なり湾曲形状が異なる複数のチューブを製造する場合に、各チューブを成形するための成形型が、湾曲形状の異なるチューブに対応した数だけ必要になる。このため、成形型の作成費が増加する。

本発明は上記事実を考慮し、成形型の作成費を抑制し製造コストを低減できるチューブ及びチューブの製造方法を得ることを課題とする。

請求項１に記載の発明のチューブは、成形型を用いて製造された共通部分と、押出成形または引抜成形により製造され、前記共通部分に連結された専用部分と、を有する。

請求項１に記載の発明のチューブでは、湾曲形状の異なる複数のチューブを製造する場合に、被取付部材に取付けるための取付部や分岐部が一体成形されたり、チューブの断面が変化する形状を持つ共通部分を共通部分製造用の成形型を用いて製造し、これらの共通部分に、押出成形または引抜成形により製造した湾曲形状の異なる部分の専用部分をそれぞれ連結することで製造できる。このため、成形型としては共通部分を製造する成形型のみが必要となり、湾曲形状の異なる複数のチューブ毎の成形型を作成する必要がない。この結果、成形型の作成費を抑制し製造コストを低減できる。

請求項２に記載の発明は請求項１に記載のチューブにおいて、前記共通部分と前記専用部分とが樹脂材料からなる。

請求項２に記載の発明のチューブでは、共通部分と専用部分とが樹脂材料からなるため、共通部分と専用部分との連結が樹脂材料同士の連結となる。この結果、嵌合等によって、共通部分と専用部分とを容易に連結でき且つ軽量化ができる。

請求項３に記載の発明は請求項１に記載のチューブにおいて、前記共通部分が樹脂材料からなり、前記専用部分が金属材料からなる。

請求項３に記載の発明のチューブでは、共通部分が樹脂材料からなり、専用部分が金属材料からなるため、チューブの軸方向に沿った部位における強度等の金属材料の特性が必要な部分を金属材料からなる専用部分とすることができる。この結果、チューブの軽量化と耐久性能向上とを両立できる。

請求項４記載の発明は、請求項１〜３の何れか１項に記載のチューブにおいて、前記共通部分と前記専用部分とがコネクターによって連結されている。

請求項４記載の発明のチューブでは、共通部分と専用部分とがコネクターによって連結されているため、共通部分に専用部分を容易に連結することができる。この結果、チューブの製造時間を短縮できると共に、共通部分と専用部分が脱着可能な構造となり容易に交換ができる。

請求項５記載の発明は、請求項１〜４の何れか１項に記載のチューブにおいて、少なくとも一方の端部に他部材と連結するための連結手段が設けられている。

請求項５記載の発明のチューブでは、少なくとも一方の端部に設けられた連結手段を介して、チューブを他部材に連結することができる。この結果、チューブを他部材に容易に連結することができる。

請求項６に記載の発明のチューブの製造法は、成形型を用いて製造する共通部分製造工程と、押出成形または引抜成形により専用部分を製造する専用部分製造工程と、前記共通部分と前記専用部分とを連結する連結工程と、を有する。

請求項６に記載の発明のチューブの製造方法では、共通部分製造工程において成形型を用いて被取付部材に取付けるための取付部や分岐部が一体成形されたり、チューブの断面が変化する形状を持つ共通部分を製造する。また、専用部分製造工程において押出成形または引抜成形により専用部分を製造する。そして、連結工程において共通部分と専用部分とを連結してチューブを製造する。このため、成形型としては共通部分を製造する成形型のみが必要となり、湾曲形状の異なる複数のチューブ毎の成形型を作成する必要がない。この結果、成形型の作成費を抑制し製造コストを低減できる。

請求項７に記載の発明は請求項６に記載のチューブの製造方法において、前記共通部分製造工程と前記専用部分製造工程とは樹脂材料を使用する。

請求項７に記載の発明のチューブの製造方法では、共通部分と専用部分とが樹脂材料で製造されるため、共通部分と専用部分との連結が樹脂材料同士の連結となる。この結果、嵌合等によって、共通部分と専用部分とを容易に連結でき且つ軽量化ができる。

請求項８に記載の発明は請求項６に記載のチューブの製造方法において、前記共通部分製造工程は樹脂材料を使用し、前記専用部分製造工程は金属材料を使用する。

請求項８に記載の発明のチューブの製造方法では、共通部分を樹脂材料で製造し、専用部分を金属材料で製造するため、チューブの軸方向に沿った部位の強度等の金属材料の特性が必要な部分のみを金属材料で製造する専用部分とし、他の部分を樹脂材料で製造する共通部分とすることができる。この結果、チューブの軽量化と耐久性能向上とを両立できる。

請求項９記載の発明は、請求項６〜８の何れか１項に記載のチューブの製造方法において、前記連結工程は前記共通部分と前記専用部分とをコネクターによって連結する。

請求項９記載の発明のチューブの製造方法では、連結工程において共通部分と専用部分とをコネクターによって連結するため、共通部分と専用部分とを容易に連結することができる。この結果、チューブの製造時間を短縮できると共に、共通部分と専用部分が脱着可能な構造となり容易に交換ができる。

請求項１０記載の発明は、請求項６〜９の何れか１項に記載のチューブの製造方法において、チューブ全体の少なくとも一方の端部となる端部に他部材と連結するための連結手段を設ける。

請求項１０記載の発明のチューブの製造方法では、チューブ全体の少なくとも一方の端部に連結手段を設けるため、この連結手段を介して、チューブを他部材に連結することができる。この結果、チューブを他部材に容易に連結することができる。

請求項１に記載の本発明のチューブは、上記構成としたので、成形型の作成費を抑制でき、製造コストを低減できる。

請求項２に記載の本発明のチューブは、上記構成としたので、共通部分と専用部分とを容易に連結でき且つ軽量化ができる。

請求項３に記載の本発明のチューブは、上記構成としたので、チューブの軽量化と耐久性能向上とを両立できる。

請求項４に記載の本発明のチューブは、上記構成としたので、チューブの製造時間を短縮できると共に、共通部分と専用部分が脱着可能な構造となり容易に交換ができる。

請求項５に記載の本発明のチューブは、上記構成としたので、チューブを他部材に容易に連結することができる。

請求項６に記載の本発明のチューブの製造方法は、上記方法としたので、成形型の作成費を抑制でき、製造コストを低減できる。

請求項７に記載の本発明のチューブの製造方法は、上記方法としたので、共通部分と専用部分とを容易に連結でき且つ軽量化ができる。

請求項８に記載の本発明のチューブの製造方法は、上記方法としたので、チューブの軽量化と耐久性能向上とを両立できる。

請求項９に記載の本発明のチューブの製造方法は、上記方法としたので、チューブの製造時間を短縮できると共に、共通部分と専用部分が脱着可能な構造となり容易に交換ができる。

請求項１０に記載の本発明のチューブの製造方法は、上記方法としたので、チューブを他部材に容易に連結することができる。

本発明の第１実施形態に係る第１チューブを示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る第１チューブを示す分解斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る第２チューブを示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る第２チューブを示す分解斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る第１チューブの連結部を示すチューブの軸線方向に沿った断面図である。 本発明の第２実施形態に係る第１チューブを示す斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る第１チューブを示す分解斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る第２チューブを示す斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る第２チューブを示す分解斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る第１チューブの連結部を示すチューブの軸線方向に沿った断面図である。 （Ａ）は本発明の第３実施形態に係る共通チューブを示す斜視図であり、（Ｂ）は本発明の第３実施形態に係る共通チューブを示す側面図であり、（Ｃ）は（Ｂ）のＢ−Ｂ断面線に沿った断面図である。 （Ａ）は本発明の第４実施形態に係る共通チューブを示す斜視図であり、（Ｂ）は本発明の第４実施形態に係る共通チューブを示す平面図であり、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ断面線に沿った断面図であり、（Ｄ）は（Ｃ）のＤ−Ｄ断面線に沿った断面図である。

（第１実施形態）
次に、本発明のチューブの第１実施形態を図１〜図５に従って説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態におけるチューブとしての第１チューブ１０は、自動車の冷却配管に使用されるチューブである。また、第１チューブ１０は長手軸心が三次元的に湾曲した形状となっており、長手方向の中間部が共通部分としての共通チューブ１２となっている。また、第１チューブ１０における長手方向の一方の端部は専用部分としての専用チューブ１４となっており、第１チューブ１０における長手方向の他方の端部は専用部分としての専用チューブ１６となっている。

図５に示すように、共通チューブ１２の長手方向の一端１２Ａは、専用チューブ１４の長手方向の一端１４Ａに連結されている。具体的には、共通チューブ１２の一端１２Ａの外周部にはリング状に凹凸部が形成されており、この凹凸部の外周側に専用チューブ１４の一端１４Ａが嵌合している。また、共通チューブ１２の一端１２Ａの外周部と、専用チューブ１４の一端１４Ａの内周部との間にはシール用のＯリング１５が設けられている。なお、Ｏリング１５を設けない構成としてもよい。なお、図示を省略したが、共通チューブ１２の長手方向の他端１２Ｂも、一端１２Ａと同様に専用チューブ１６の長手方向の一端１６Ａに連結されている。

図１及び図２に示すように、専用チューブ１４の長手方向の他端１４Ｂには連結手段としてのクイックコネクター１８が設けられており、専用チューブ１４の他端１４Ｂはクイックコネクター１８によって、冷却装置等の他部材と連結可能となっている。一方、専用チューブ１６の長手方向の他端１６Ｂにも連結手段としてのクイックコネクター２０が設けられており、専用チューブ１６の他端１６Ｂはクイックコネクター２０によって、被冷却装置等の他部材と連結可能となっている。

共通チューブ１２の長手方向に沿った所定の部位には、外周部１２Ｃから突出した取付部２２、２４が一体成形されている。これらの取付部２２、２４は平板状となっており、中央部にはそれぞれ貫通孔２６、２８が形成されている。従って、第１チューブ１０は、取付部２２、２４の貫通孔２６、２８に挿通したビス等の取付手段（図示省略）によって、被取付部材の一例としての自動車車体（図示省略）に取付けることができるようになっている。

図３及び図４に示すように、本実施形態におけるチューブとしての第２チューブ３０も第１チューブ１０と同様に自動車の冷却配管に使用されるチューブである。この第２チューブ３０も長手軸心は三次元的に湾曲した形状となっているが、第１チューブ１０とは車体への配設部位が異なるため、両端部の湾曲形状が異なっている。また、第２チューブ３０は長手方向の中間部が共通部分としての共通チューブ３２となっており、この共通チューブ３２が第１チューブ１０の共通チューブ１２と同一形状となっている。即ち、第１チューブ１０の共通チューブ１２と第２チューブ３０の共通チューブ３２とは同じチューブを使用している。

第２チューブ３０における長手方向の一方の端部は専用部分としての専用チューブ３４となっており、第２チューブ３０における長手方向の他方の端部は専用部分としての専用チューブ３６となっている。

共通チューブ３２の長手方向の一端３２Ａは、専用チューブ３４の長手方向の一端３４Ａに、第１チューブ１０の共通チューブ１２と専用チューブ１４と同様に連結されており（図５参照）、共通チューブ３２の長手方向の他端３２Ｂは、専用チューブ３６の長手方向の一端３６Ａに、第１チューブ１０の共通チューブ１２と専用チューブ１６と同様に連結されている（図５参照）。

また、専用チューブ３４の長手方向の他端３４Ｂには連結手段としてのクイックコネクター３８が設けられており、専用チューブ３４の他端３４Ｂはクイックコネクター３８によって、冷却装置等の他部材と連結可能となっている。一方、専用チューブ３６の長手方向の他端３６Ｂにも連結手段としてのクイックコネクター４０が設けられており、専用チューブ３６の他端３６Ｂはクイックコネクター４０によって、被冷却装置等の他部材と連結可能となっている。

共通チューブ３２の長手方向に沿った所定の部位には、外周部３２Ｃから突出した取付部４２、４４が一体成形されている。これらの取付部４２、４４は平板状となっており、中央部にはそれぞれ貫通孔４６、４８が形成されている。従って、第２チューブ３０は、取付部４２、４４の貫通孔４６、４８に挿通したビス等の取付手段（図示省略）によって、被取付部材の一例としての自動車車体（図示省略）に取付けることができるようになっている。

（製造方向）
次に、本実施形態のチューブの製造方法について説明する。
本実施形態では、第１チューブ１０の共通チューブ１２と第２チューブ３０の共通チューブ３２とに同じチューブを使用している。このため、共通部分製造工程において、これらの共通チューブ１２、３２を共通チューブ製造用の同じ成形型を使用するブロー成形により製造する。なお、ブロー成形は周知の技術であるため、次に簡単に説明する。

エアー吹込み管を備えている押出しヘッドから、軟化した樹脂材料、例えば、熱可塑性ポリアミド樹脂からなる管状パリソンを閉型状態の二分割形成形金型内に押し出す。この金型の成形キャビティの内面形状は、成形される共通チューブ１２、３２の最終製品の輪郭に一致している。また、成形キャビティの下端に吸引装置を配置し、押出された管状パリソンの動きを成形キャビティ内全域で促進させ、押し出された管状パリソンは吹込み管から予め吹き込まれる空気により膨張変形させる。管状パリソンは所定長に亘ってキャビティ内に導入された後、押出しヘッドからの材料押出を停止する。管状パリソンはスライドクランプを閉じることにより金型の上端及び下端で封着され切り離される。吸引エアー及び吹込みエアーを共に遮断し、その後、スライドクランプ及び金型を開き、最終製品を成形金型から取り出す。

また、本実施形態では、第１チューブ１０の専用チューブ１４、１６及び第２チューブ３０の専用チューブ３４、４６はそれぞれ異なる形状となっている。このため、専用部分製造工程において、樹脂材料、例えば、熱可塑性ポリアミド樹脂を使用して専用チューブ１４、１６、３４、４６を押出成形または引抜成形により製造する。なお、押出成形または引抜成形は周知の技術であるため、説明は省略する。

即ち、本実施形態では、第１チューブ１０の専用チューブ１４、１６及び第２チューブ３０の専用チューブ３４、３６を、成形型を使用せず押出成形または引抜成形によって製造する。この際、専用チューブ１４、１６、３４、３６はそれぞれの形状に応じて曲げ加工や蛇腹加工が行われる。

次に、連結工程によって、図５に示すように、第１チューブ１０の共通チューブ１２の一端１２Ａに専用チューブ１４の一端１４Ａを連結する。同様にして、第１チューブ１０の共通チューブ１２の他端１２Ｂに専用チューブ１６の一端１６Ａを連結して、第１チューブ１０を製造する。また、第２チューブ３０の共通チューブ３２の一端３２Ａに専用チューブ３４の一端３４Ａを連結し、第２チューブ３０の共通チューブ３２の他端３２Ｂに専用チューブ３６の一端３６Ａを連結して第２チューブ３０を製造する。

（作用・効果）
本実施形態では、湾曲形状の異なる第１チューブ１０と第２チューブ３０を製造する場合に、共通部分である第１チューブ１０の共通チューブ１２と、第２チューブ３０の共通チューブ３２とを、共通部分製造工程で、共通チューブ製造用の同じ成形型を使用して製造し、これらの共通チューブ１２、３２に、専用部分製造工程において、成形型を使用せず押出成形または引抜成形によって製造した湾曲形状の異なる部分の専用チューブ１４、１６または専用チューブ３４、３６をそれぞれ連結することで第１チューブ１０と第２チューブ３０とを製造できる。

このため、本実施形態では、第１チューブ１０と第２チューブ３０とを製造するための成形型としては共通チューブ１２と共通チューブ３２との双方を製造できる成形型のみとなる。このため、湾曲形状の異なる第１チューブ１０全体の成形型と第２チューブ３０全体の成形型とをそれぞれ作成する必要がない。この結果、成形型の作成費を抑制し製造コストを低減できる。

また、本実施形態では、第１チューブ１０の共通チューブ１２に形成されている取付部２２、２４によって、第１チューブ１０を被取付部材の一例としての自動車車体に取付けることができる。このため、第１チューブ１０を被取付部材に取付けるためのブラケット等が必要ない。この結果、第１チューブ１０を被取付部材に容易に取付けることができる。同様に、第２チューブ３０の共通チューブ３２に形成されている取付部３２、３４によって、第２チューブ３０を被取付部材の一例としての自動車車体に取付けることができる。このため、第２チューブ３０を被取付部材に取付けるためのブラケット等が必要ない。この結果、第２チューブ３０を被取付部材に容易に取付けることができる。

また、本実施形態では、第１チューブ１０の共通チューブ１２と専用チューブ１４、１６との双方が樹脂材料から製造されているため、共通チューブ１２と専用チューブ１４、１６との連結が樹脂材料同士の連結となる。この結果、図５に示すような嵌合等によって、第１チューブ１０の共通チューブ１２と専用チューブ１４、１６とを容易に連結できる。同様に、第２チューブ３０の共通チューブ３２と専用チューブ３４、３６との双方が樹脂材料から製造されているため、共通チューブ３２と専用チューブ３４、３６との連結が樹脂材料同士の連結となり、第２チューブ３０の共通チューブ３２と専用チューブ３４、３６とを容易に連結できる。また、第１チューブ１０及び第２チューブ３０のレイアウトの自由度が増え、より複雑なチューブの取り回しが可能となる。

また、本実施形態では、第１チューブ１０の専用チューブ１４の一端１４Ｂに設けられたクイックコネクター１８と専用チューブ１６の一端１６Ｂに設けられたクイックコネクター２０とを介して、第１チューブ１０を冷却装置や被冷却装置等の他部材に容易に連結することができる。同様に、第２チューブ３０の専用チューブ３４の一端３４Ｂに設けられたクイックコネクター３８と専用チューブ３６の一端３６Ｂに設けられたクイックコネクター４０とを介して、第２チューブ３０を冷却装置や被冷却装置等の他部材に容易に連結することができる。

（第２実施形態）
次に、本発明のチューブの第２実施形態を図６〜図１０に従って説明する。

図６及び図７に示すように、本実施形態におけるチューブとしての第１チューブ５０は、自動車の冷却配管に使用されるチューブである。また、第１チューブ５０は長手軸心が三次元的に湾曲した形状となっており、長手方向の中間部が共通部分としての共通チューブ５２となっている。また、第１チューブ５０における長手方向の一方の端部は専用部分としての専用チューブ５４となっており、第１チューブ５０における長手方向の他方の端部は専用部分としての専用チューブ５６となっている。

図１０に示すように、共通チューブ５２の長手方向の一端５２Ａには、樹脂材料からなるクイックコネクター５８が取付けられている。クイックコネクター５８は筒状となっており、クイックコネクター５８によって、共通チューブ５２の一端５２Ａと専用チューブ５４の長手方向の一端５４Ａとが連結されている。

より具体的に説明すると、クイックコネクター５８の一方の端部５８Ａは共通チューブ５２の一端５２Ａの内周部に嵌合しており、他方の端部５８Ｂには専用チューブ５４の一端５４Ａが挿入されている。また、クイックコネクター５８の端部５８Ｂに専用チューブ５４を挿入することで、クイックコネクター５８の端部５８Ｂの内周部に形成された係止爪５８Ｃに、専用チューブ５４の外周部に形成されたフランジ５４Ｂが係止されるようになっている。また、共通チューブ５２の一端５２Ａの内周部と専用チューブ５４の一端５４Ａの外周部との間にはシール用のＯリング５５が設けられている。

図６及び図７に示すように、共通チューブ５２の長手方向の他端５２Ｂにも、クイックコネクター５８と同じ構成のクイックコネクター６０が取付けられており、このクイックコネクター６０によって、共通チューブ５２の一端５２Ｂが専用チューブ５６の長手方向の一端５６Ａに連結されている。

また、共通チューブ５２の長手方向に沿った所定の部位には、外周部５２Ｃから突出した取付部６２、６４が一体成形されている。これらの取付部６２、６４は平板状となっており、中央部にはそれぞれ貫通孔６６、６８が形成されている。従って、第１チューブ５０は、取付部６２、６４の貫通孔６６、６８に挿通したビス等の取付手段（図示省略）によって、被取付部材の一例としての自動車車体（図示省略）に取付けることができるようになっている。

図８及び図９に示すように、本実施形態におけるチューブとしての第２チューブ７０も第１チューブ５０と同様に自動車の冷却配管に使用されるチューブである。この第２チューブ７０も長手軸心は三次元的に湾曲した形状となっているが、第１チューブ５０とは配設部位が異なるため、両端部の湾曲形状が異なっている。また、第２チューブ７０は長手方向の中間部が共通部分としての共通チューブ７２となっており、この共通チューブ７２が第１チューブ５０の共通チューブ５２と共通している。即ち、第１チューブ５０の共通チューブ５２と第２チューブ７０の共通チューブ７２とは同じチューブを使用している。

共通チューブ７２の長手方向の一端７２Ａには、クイックコネクター５８（図１０参照）と同じクイックコネクター７８が取付けられており、このクイックコネクター７８によって、共通チューブ７２の一端７２Ａが専用チューブ７４の長手方向の一端７４Ａに連結されている。また、共通チューブ７２の長手方向の他端７２Ｂにも、クイックコネクター５８（図１０参照）と同じクイックコネクター８０が取付けられており、このクイックコネクター８０によって、共通チューブ７２の一端７２Ｂが専用チューブ７６の長手方向の一端７６Ａに連結されている。

また、共通チューブ７２の長手方向に沿った所定の部位には、外周部７２Ｃから突出した取付部８２、８４が一体成形されている。これらの取付部８２、８４は平板状となっており、中央部にはそれぞれ貫通孔８６、８８が形成されている。従って、第２チューブ７０は、取付部８２、８４の貫通孔８６、８８に挿通したビス等の取付手段（図示省略）によって、被取付部材の一例としての自動車車体（図示省略）に取付けることができるようになっている。

（製造方向）
次に、本実施形態のチューブの製造方法について説明する。
本実施形態では、第１チューブ５０の共通チューブ５２と第２チューブ７０の共通チューブ７２とに同じチューブを使用しているため、共通部分製造工程において、これらの共通チューブ５２、７２を第１実施形態と同様に、共通チューブ製造用の同じ成形型を使用して樹脂材料から製造する。

また、本実施形態では、第１チューブ５０の専用チューブ５４、５６及び第２チューブ７０の専用チューブ７４、７６がそれぞれ異なる形状となっている。このため、専用部分製造工程において、これらの専用チューブ５４、５６、７４、７６を金属材料、例えば、鉄を使用し押出成形または引抜成形により製造する。この際、専用チューブ５４、５６、７４、７６はそれぞれの形状に応じてロータリードローベンディング（回転引き曲げ方式）、コンプレッションベンディング（圧縮曲げ方式）、プレスベンディング（押し曲げ方式）、ロールベンディング（ロール回転曲げ方式）、ストレッチベンディング（引張り曲げ方式）等の方法で曲げ加工を行う。

次に、連結工程によって、第１チューブ５０の共通チューブ５２の一端５２Ａにクイックコネクター５８を取付け、このクイックコネクター５８によって、専用チューブ５４の一端５４Ａを連結する（図１０参照）。また、同様に、第１チューブ５０の共通チューブ５２の他端５２Ｂにクイックコネクター６０を取付け、このクイックコネクター６０によって、専用チューブ５６の一端５６Ａを連結して第１チューブ５０を製造する。

同様に、第２チューブ７０の共通チューブ７２の一端７２Ａにクイックコネクター７８を取付け、このクイックコネクター７８によって、専用チューブ７４の一端７４Ａを連結する。また、第２チューブ７０の共通チューブ７２の他端７２Ｂにクイックコネクター８０を取付け、このクイックコネクター８０によって、専用チューブ７６の一端７６Ａを連結して第２チューブ７０を製造する。

（作用・効果）
本実施形態では、湾曲形状の異なる第１チューブ５０と第２チューブ７０を製造する場合に、共通部分である第１チューブ５０の共通チューブ５２と、第２チューブ７０の共通チューブ７２とを、共通チューブ製造用の同じ成形型を使用して製造し、これらの共通チューブ５２、７２に、押出成形または引抜成形により製造した湾曲形状の異なる部分の専用チューブ５４、５６または専用チューブ７４、７６を、それぞれ連結することで第１チューブ５０と第２チューブ７０とを製造できる。

このため、本実施形態では、第１チューブ５０と第２チューブ７０とを製造するための成形型としては、共通チューブ５２と共通チューブ７２との双方を製造できる成形型のみとなる。このため、湾曲形状の異なる第１チューブ５０全体の成形型と第２チューブ７０全体の成形型とをそれぞれ作成する必要がない。この結果、成形型の作成費を抑制し製造コストを低減できる。

また、本実施形態では、第１チューブ５０の共通チューブ５２に形成されている取付部６２、６４によって、第１チューブ５０を被取付部材の一例としての自動車車体に取付けることができる。このため、第１チューブ５０を被取付部材に取付けるためのブラケット等が必要ない。この結果、第１チューブ５０を被取付部材に容易に取付けることができる。また、第２チューブ７０の共通チューブ７２に形成されている取付部８２、８４によって、第２チューブ７０を被取付部材の一例としての自動車車体に取付けることができる。このため、第２チューブ７０を被取付部材に取付けるためのブラケット等が必要ない。この結果、第２チューブ７０を被取付部材に容易に取付けることができる。

また、本実施形態では、共通チューブ５２、７２が樹脂材料からなり、専用チューブ５４、５６、７４、７６が金属材料からなるため、第１チューブ５０、第２チューブ７０の軸方向に沿った部位における強度等の金属材料の特性が必要な部分のみを金属材料からなる専用チューブ５４、５６、７４、７６とすることができる。この結果、第１チューブ５０、第２チューブ７０の軽量化と耐久性能向上とを両立できる。また、第１チューブ５０及び第２チューブ７０のレイアウトの自由度が増え、より複雑なチューブの取り回しが可能となる。

また、本実施形態では、第１チューブ５０の共通チューブ５２と専用チューブ５４、５６とがクイックコネクター５８、６０によって連結されているため、共通チューブ５２と専用チューブ５４、５６とを容易に連結することができる。この結果、第１チューブ５０の製造時間を短縮できると共に、共通チューブ５２と専用チューブ５４、５６が脱着可能な構造となり容易に交換ができる。

また、本実施形態では、第２チューブ７０の共通チューブ７２と専用チューブ７４、７６とがクイックコネクター７８、８０によって連結されているため、共通チューブ７２と専用チューブ７４、７６とを容易に連結することができる。この結果、第２チューブ７０の製造時間を短縮できると共に、共通チューブ７２と専用チューブ７４、７６が脱着可能な構造となり容易に交換ができる。

（その他の実施形態）
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記各実施形態では、第１チューブ１０、５０及び第２チューブ３０、７０における共通部分である共通チューブ１２、３２、５２、７２の両端にそれぞれ専用部である専用チューブ１４、１６、３４、３６、５４、５６、７４、７６を連結した構成について説明したが、本発明は、第１チューブ１０、５０及び第２チューブ３０、７０における共通部分である共通チューブ１２、３２、５２、７２の一端のみに専用部分である専用チューブ１４、３４、５４、７４、を連結した構成や、複数の共通部分である共通チューブを有し、隣合う共通チューブの間に専用部分である専用チューブを連結した構成等の他の構成としてもよい。

また、上記各実施形態では、第１チューブ１０、５０及び第２チューブ３０、７０における共通部分である共通チューブ１２、３２、５２、７２に取付部２２、２４、４２、４４、６２、６４、８２、８４を一体成形したが、取付部に代えて、または、取付部に加えて、図１１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示す第３実施形態のように、共通チューブ１２、３２、５２、７２（共通チューブ３２、５２、７２は図示省略）の一部に分岐部９０を有する構成としてもよい。また、図１２（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）に示す第４実施形態のように、共通チューブ１２、３２、５２、７２（共通チューブ３２、５２、７２は図示省略）の一部に断面変形部９４を有する構成としてもよい。

また、上記各実施形態では、共通部分製造工程において、第１チューブ１０、５０及び第２チューブ３０、７０における共通部分である共通チューブ１２、３２、５２、７２をブロー成形で製造したが、共通部分製造工程はブロー成形に代えて射出成形等の他の成形型を使用する方法で行ってもよい。

また、上記第１実施形態では、チューブの樹脂材料として熱可塑性ポリアミド樹脂を使用したが、樹脂材料は熱可塑性ポリアミド樹脂に限定されず他の樹脂材料としてもよい。また、樹脂チューブは単層チューブに限定されず、熱可塑性フッ素樹脂等のバリア層を有する多層チューブとしてもよい。また、上記第２実施形態では、チューブの金属材料として鉄を使用したが、金属材料は鉄に限定されずアルミ、ステンレス等の他の金属材料としてもよい。

また、上記各実施形態では、本発明のチューブを自動車の冷却配管に使用されるチューブについて説明したが、本発明のチューブは自動車の冷却配管に使用されるチューブ以外の他のチューブにも適用可能である。

１０ 第１チューブ
１２ 共通チューブ（共通部分）
１４ 専用チューブ（専用部分）
１６ 専用チューブ（専用部分）
１８ クイックコネクター（連結手段）
２０ クイックコネクター（連結手段）
２２ 取付部
２４ 取付部
３０ 第２チューブ
３２ 共通チューブ（共通部分）
３４ 専用チューブ（専用部分）
３６ 専用チューブ（専用部分）
３８ クイックコネクター（連結手段）
４０ クイックコネクター（連結手段）
４２ 取付部
４４ 取付部
５０ 第１チューブ
５２ 共通チューブ（共通部分）
５４ 専用チューブ（専用部分）
５６ 専用チューブ（専用部分）
５８ クイックコネクター（コネクター）
６０ クイックコネクター（コネクター）
６２ 取付部
６４ 取付部
７０ 第２チューブ
７２ 共通チューブ（共通部分）
７４ 専用チューブ（専用部分）
７６ 専用チューブ（専用部分）
７８ クイックコネクター（コネクター）
８０ クイックコネクター（コネクター）
８２ 取付部
８４ 取付部
９０ 分岐部
９４ 断面変形部

Claims (10)

1. 成形型を用いて製造された共通部分と、
   押出成形または引抜成形により製造され、前記共通部分に連結された専用部分と、
   を有するチューブ。
2. 前記共通部分と前記専用部分とが樹脂材料からなる請求項１に記載のチューブ。
3. 前記共通部分が樹脂材料からなり、前記専用部分が金属材料からなる請求項１に記載のチューブ。
4. 前記共通部分と前記専用部分とがコネクターによって連結されている請求項１〜３の何れか１項に記載のチューブ。
5. 少なくとも一方の端部に他部材と連結するための連結手段が設けられている請求項１〜４の何れか１項に記載のチューブ。
6. 成形型を用いて製造する共通部分製造工程と、
   押出成形または引抜成形により専用部分を製造する専用部分製造工程と、
   前記共通部分と前記専用部分とを連結する連結工程と、
   を有するチューブの製造法。
7. 前記共通部分製造工程と前記専用部分製造工程とは、樹脂材料を使用する請求項６に記載のチューブの製造法。
8. 前記共通部分製造工程は樹脂材料を使用し、前記専用部分製造工程は金属材料を使用する請求項６に記載のチューブの製造法。
9. 前記連結工程は前記共通部分と前記専用部分とをコネクターによって連結する請求項６〜８の何れか１項に記載のチューブ。
10. チューブ全体の少なくとも一方の端部となる端部に他部材と連結するための連結手段を設ける請求項６〜９の何れか１項に記載のチューブの製造方法。