JP2012114023A - 電極端子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供する。
【解決手段】第１の工程は、金属板からなる複数の端子形成部１１をそれぞれ等間隔に配置する工程である。第２の工程は、複数の端子形成部１１のうちの少なくとも二つの端子形成部１１に架かるように延び且つ複数の端子形成部１１の表面と裏面とにそれぞれ配置されたシーラント部材２０で複数の端子形成部１１を挟み、シーラント部材２０のうちの複数の端子形成部１１の間に配置された接着部分２２を接合することにより、複数の端子形成部１１を連結する工程である。第３の工程は、複数の端子形成部１１の間に配置されたシーラント部材２０の接着部分２２においてシーラント部材２０を切断する工程である。
【選択図】図１

Description

本発明は、一般的に電極端子の製造方法に関し、特定的には可撓性の外包部材を備えた電池や電気二重層キャパシタ等の蓄電デバイスに用いられる電極端子の製造方法に関する。

特開平１１−２３３１３３号公報（以下では特許文献１という）に記載されているように、ラミネートフィルムを可撓性の外包部材として利用したリチウムイオン二次電池等のラミネート電池が、従来から知られている。このようなラミネート電池は、正極用電極端子と負極用電極端子とを有している。

これら正極用電極端子と負極用電極端子は、板状の金属材料で形成されている。また、正極用電極端子と負極用電極端子は、可撓性の外包部材としてのラミネートフィルムで被覆されている。ラミネート電池の内部の電解液の漏れ等を防止するため、正極用電極端子および負極用電極端子と、ラミネートフィルムとの間には、シーラントが形成されている。正極用電極端子と負極用電極端子は、ラミネートフィルムとシーラントとが熱溶着されることによってラミネートフィルムの内部に密封される。シーラントの材料には、ポリエチレンまたはポリプロピレン等の熱溶着材料が利用されている。

ラミネート電池は高いシール性が要求されるため、シーラントの所定位置の寸法（長さ）は、電極端子の所定位置の寸法（長さ）よりも大きいことが必要である。これにより、板状の電極端子の外周面がシーラントで覆われた状態でラミネートフィルムとシーラントとが熱溶着される。その結果、ラミネートフィルムの内部の電解液が電極端子の周りから漏れるような事態を確実に防止することができる。

例えば特開２００１−２９７７４９号公報（以下では特許文献２という）には、シーラントを有する電極端子の製造方法が記載されている。特許文献２の記載によれば、所望の幅を有するシーラントが、リボン状金属に一定の間隔ごとに貼りつけられた後、シーラントが貼りつけられたリボン状金属が所定の寸法にて切断されることにより、電極端子が製造されている。

特開平１１−２３３１３３号公報 特開２００１−２９７７４９号公報

しかしながら、特許文献２に記載されているような従来の製造方法では、所定の単位寸法にて切断されるリボン状金属ごとに、シーラントを貼りつける必要があるため、生産性が低いと考えられる。

また、シーラントがリボン状金属に貼りつけられる際には、リボン状金属に対するシーラントの位置が、切断されるリボン状金属ごとにそれぞれ異なってしまう可能性がある。つまり、切断されるリボン状金属ごとにリボン状金属に対するシーラントの位置を揃えることは、困難であった。これらの理由から、従来の電極端子の製造方法は、電極端子の生産性が高いといえるものではなかった。

そこで、本発明の目的は、高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することである。

本発明に従った電極端子の製造方法は、可撓性の外包部材を備えた蓄電デバイスの電極端子の製造方法である。本発明に従った電極端子の製造方法は、第１の工程と第２の工程と第３の工程とを備えている。

第１の工程は、複数の端子形成部を間隔を開けて配置する工程である。第２の工程は、複数の端子形成部のうちの少なくとも二つの端子形成部に架かるように延び、複数の端子形成部の表面と裏面とにそれぞれ配置されたシーラント部材で複数の端子形成部を挟み、シーラント部材のうちの複数の端子形成部の間に配置された部分を接合することにより、複数の端子形成部を連結する工程である。第３の工程は、複数の端子形成部の間に配置されたシーラント部材の接合された部分においてシーラント部材を切断する工程である。

本発明によれば、まず、第１の工程において、複数の端子形成部が間隔を開けて配置される。そして、第２の工程において、シーラント部材は、複数の端子形成部の表面と裏面とにそれぞれ配置される。このとき、シーラント部材は、複数の端子形成部のうちの少なくとも二つの端子形成部に架かるように延びている。また、第２の工程において、複数の端子形成部は、複数の端子形成部の表面と裏面とからシーラント部材によって挟まれる。さらに、第３の工程において、シーラント部材を切断することにより、それぞれ、端子形成部の表面および裏面がシーラント部材に覆われた複数の電極端子が製造される。

このように、本発明によれば、従来の電極端子の製造方法のように電極端子ごとにシーラントを形成する必要がなく、複数の電極端子に対するそれぞれのシーラントを一括して形成することができる。つまり、本発明は、複数の端子形成部およびシーラントを同時に製造することが可能な電極端子の製造方法である。したがって、本発明によれば、高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができる。

さらに、第１の工程において複数の端子形成部を間隔を開けて配置することにより、第２の工程において所定の目標位置にシーラント部材を配置する場合には、複数の端子形成部に対するそれぞれのシーラント部材の位置を揃えることができる。そのため、第３の工程において、シーラント部材を切断するときには、端子形成部に対するシーラントの位置がそれぞれ揃えられた複数の電極端子を製造することができる。すなわち、本発明によれば、複数の端子形成部およびシーラントが同時に製造される電極端子に関して、それぞれの端子形成部に対するシーラントの位置を容易に揃えることができる。そのため、本発明によれば、複数の端子形成部およびシーラントを同時且つ大量に製造することが可能な電極端子の製造に関して、複数の端子形成部に対するそれぞれのシーラントの位置を容易に揃えることが可能である。

本発明に従った電極端子の製造方法では、第１の工程は、複数の端子形成部を、個々に独立した状態で間隔をあけて配置することを含んでいることが好ましい。

この方法によれば、まず、第１の工程において、個々に独立した状態で間隔をあけて複数の端子形成部を配置するため、それぞれの端子形成部を所定の間隔ごとに正確に揃えることができる。また、それぞれの端子形成部を所定の位置に正確に配置することができる。そのため、第２の工程において、所定の間隔ごとに且つ所定の位置に正確に配置されたそれぞれの端子形成部の表面と裏面とに、シーラント部材を配置することができる。さらに、第３の工程において、それぞれの端子形成部の表面と裏面とに配置されたシーラント部材を切断することにより、それぞれ所定の寸法（長さ）を有する端子形成部およびシーラントを効率的に製造することができる。

さらに、第１の工程の前に端子形成部を個々に製造することができるため、それぞれの端子形成部の寸法もしくは形状を互いに容易に揃えること、または、それぞれの端子形成部を所望の寸法もしくは形状にて製造することが可能である。その結果、本発明によれば、所望の寸法もしくは形状を有する端子形成部と、その端子形成部を適切に覆うシーラントとを同時に製造することができる。したがって、本発明によれば、より高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができる。

本発明に従った電極端子の製造方法では、第１の工程は、複数の端子形成部を互いに連結した連結部分を有する状態で、複数の端子形成部を配置することを含んでいることが好ましい。さらに、本発明に従った電極端子の製造方法は、第３の工程の前または後で連結部分を除去する第４の工程をさらに備えていることが好ましい。

この方法によれば、第１の工程において、複数の端子形成部は、それぞれ連結部分にて互いに連結された状態で配置される。そして、第２の工程において、それぞれ連結部分にて互いに連結された複数の端子形成部の表面と裏面とにシーラント部材が配置される。このとき、複数の端子形成部に対するシーラント部材の位置は、例えば連結部分に基づいて容易に合わせられる。つまり、連結部分の位置に基づいて、複数の端子形成部に対するシーラント部材の位置を容易に設定することができる。そのため、第２の工程において、シーラント部材を所定の目標位置に容易に配置することができる。これにより、第３の工程において、シーラント部材を切断することにより、それぞれの端子形成部に対するシーラントの位置を揃えることができる。したがって、本発明によれば、より高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができる。

一方、連結部分は、第４の工程において、端子形成部から除去される。これにより、端子形成部の表面および裏面の一部がシーラントに覆われた複数の電極端子が製造される。

以上のように、本発明によれば、高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができる。

本発明に係る電極端子の製造方法の一つの実施形態の各工程を示す図であって、（Ａ）は第１の工程を示す図であり、（Ｂ）は第２の工程と第３の工程とを示す図であり、（Ｃ）は製造された電極端子を示す図である。 本発明に係る電極端子の製造方法の他の一つの実施形態の各工程を示す図であって、（Ａ）は第１の工程を示す図であり、（Ｂ）は第２の工程と第４の工程とを示す図であり、（Ｃ）は第３の工程を示す図であり、（Ｄ）は製造された電極端子を示す図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

（第１実施形態）
本発明は、可撓性の外包部材を備えた電池に用いられる電極端子の製造方法である。電極端子には、正極用電極端子と負極用電極端子とが存在する。図１に、電極端子の第１実施形態に係る製造方法の各工程を示す。図１（Ａ）に示すように、第１の工程は、複数の端子形成部１１として、複数の金属板が、個々に独立した状態で間隔Ｓをあけて配置される。このようにして、端子形成部１１が、長さ（Ｌ）方向にてそれぞれ等間隔に配置される。図１（Ａ）に示す例では、端子形成部１１が４つ並べられているが、図中の左右にさらなる数の端子形成部１１が配置されていてもよく、配置される数は特に限定されない。

端子形成部１１の金属板として、例えば、純アルミニウム板が用いられる。純アルミニウム板から、非水電解液二次電池の正極用電極端子、例えば、リチウムイオン二次電池の正極用電極端子が製造される。ただし、金属板として、ニッケル板、もしくは、ニッケルがメッキされた銅板が用いられてもよい。ニッケル板、もしくは、ニッケルがメッキされた銅板から、例えば、リチウムイオン二次電池の負極用電極端子が製造される。なお、図１（Ａ）に示す例では、端子形成部１１として金属板を用いているが、これに限らず、金属線でもよい。

端子形成部１１としての金属板の幅Ｗは、一例として４０ｍｍである。また、一例として、長さＬは３０ｍｍであり、厚み（図１（Ａ）の紙面表裏方向の寸法）は０．２ｍｍである。それぞれの端子形成部１１の間隔Ｓは、例えば４ｍｍである。ただし、これらの寸法は、一例であって、上記の数値に限定されるものではない。

図１（Ｂ）に示すように、第２の工程において、シーラント部材２０が、端子形成部１１の表面（例えば図の紙面表面側）と裏面（図の紙面裏面側）とにそれぞれ配置される。このとき、シーラント部材２０は、複数の端子形成部１１のうちの少なくとも二つの端子形成部１１に架かるように延びている。これにより、端子形成部１１は、端子形成部１１の表面（例えば図の紙面表面側）と裏面（図の紙面裏面側）とにそれぞれ配置されたシーラント部材２０に挟まれる。このとき、シーラント部材２０は、それぞれの端子形成部１１の上端から幅（Ｗ）方向に所定の距離（Ｗ_１）だけ離れた位置に配置される。所定の距離Ｗ_１は、例えば５．５ｍｍである。なお、第１実施形態の説明において、端子形成部１１の上下と図１の上下とは互いに一致している。

さらに、接着部分２２が接合されることにより、シーラント部材２０の接着部分２２により複数の端子形成部１１同士が連結される。ここで、接着部分２２とは、シーラント部材２０のうちの複数の端子形成部１１の間に配置され、接合されるべき部分をいう。

シーラント部材２０の寸法の一例として、厚み（図１（Ａ）の紙面表裏方向の寸法）は０．１ｍｍである。また、例えば、幅Ｗ_２は１２ｍｍである。第２の工程において、互いに同一の寸法のシーラント部材２０が、それぞれ、端子形成部１１の表面と裏面との対向した位置に配置される。第２の工程において、端子形成部１１の表面と裏面とに配置されるシーラント部材２０は、端子形成部１１の表面と裏面とから端子形成部１１を挟むことができれば、寸法や位置は多少ずれてもよい。

接着部分２２およびシーラント部材２０と端子形成部１１とを接合するための機械には、いわゆるインパルスシーラーが用いられる。なお、第２の工程において、接合に用いられる機械は、インパルスシーラーに限定されず、他のシーラー（例えば、いわゆる熱板シーラー、超音波シーラー、または高周波シーラー等）が用いられてもよい。

また、シーラント部材２０の材料には、ポリエチレンまたはポリプロピレン等の熱溶着性を有するものが用いられる。さらに、シーラント部材２０の材料には、金属とシーラント部材２０との接着性を有する熱接着性のものが用いられる。

また、図１（Ｂ）に示すように、第３の工程では、複数の端子形成部１１の間に配置されたシーラント部材２０の接着部分２２においてシーラント部材２０が切断される。このときの切断位置Ｃは、シーラント部材２０の接着部分２２の中央部の位置である。つまり、切断位置Ｃは、互いに隣り合う端子形成部１１の左右の端から２ｍｍだけ離れている。

なお、第２の工程のうち、接着部分２２同士を接合することによって接着部分２２を介して複数の端子形成部１１が連結される工程と、接着部分２２においてシーラント部材２０が切断される第３の工程とは、同時に実施されてもよい。つまり、接着部分２２においてシーラント部材２０を切断する際に、接着部分２２同士を接合するようにしてもよい。

図１（Ｃ）に示すように、上記の第３の工程でシーラント部材２０が切断されることにより、製造された個々の電極端子では、端子形成部１１にシーラント２１が貼り付けられている。シーラント部材２０が金属との接着性がよい材料で形成されているため、シーラント２１は金属性の端子形成部１１に確実に接合されている。端子形成部１１の表面のシーラント２１と端子形成部１１の裏面のシーラント２１とは、接着部分２２にて互いに接合している。

以上のように、第１の工程と第２の工程と第３の工程とを経て、正極用または負極用の電極端子が製造される。

このように、第１実施形態によれば、従来の電極端子の製造方法のように電極端子ごとにシーラントを形成する必要がなく、複数の端子形成部１１に対するそれぞれのシーラント２１を互いに一括して形成することができる。つまり、第１実施形態に係る製造方法は、複数の端子形成部１１およびシーラント２１を同時に製造することが可能な電極端子の製造方法である。したがって、第１実施形態によれば、高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができる。

さらに、第１の工程において複数の端子形成部をそれぞれ等間隔に配置することにより、第２の工程において所定の目標位置にシーラント部材２０を配置する場合には、複数の端子形成部に対するそれぞれのシーラント部材２０の位置を揃えることができる。そのため、第３の工程において、シーラント部材２０を切断するときには、端子形成部に対するシーラント２１の位置がそれぞれ揃えられた複数の電極端子を製造することができる。すなわち、第１実施形態によれば、複数の端子形成部およびシーラント２１が同時に製造される電極端子に関して、それぞれの端子形成部に対するシーラント２１の位置を容易に揃えることができる。そのため、第１実施形態によれば、複数の端子形成部１１およびシーラント２１を同時且つ大量に製造することが可能な電極端子の製造に関して、複数の端子形成部１１に対するそれぞれのシーラント２１の位置を容易に揃えることが可能である。

電極端子の第１実施形態に係る製造方法では、第１の工程は、複数の金属板を、個々に独立した状態で間隔をあけて配置することを含んでいる。

この方法によれば、まず、第１の工程において、個々に独立した状態で間隔をあけて複数の金属板としての端子形成部１１を配置するため、それぞれの端子形成部１１を所定の間隔ごとに正確に揃えることができる。また、それぞれの端子形成部１１を所定の位置に正確に配置することができる。そのため、第２の工程において、所定の間隔ごとに且つ所定の位置に正確に配置されたそれぞれの端子形成部１１の表面と裏面とに、シーラント部材２０を配置することができる。さらに、第３の工程において、それぞれの端子形成部１１の表面と裏面とに配置されたシーラント部材２０の接着部分２２を切断することにより、それぞれ所定の均一な寸法（Ｌ（図１（Ｃ）参照））を有する端子形成部１１および寸法（Ｌ＋Ｓ（図１（Ｃ）参照））を有するシーラント２１を製造することができる。

さらに、第１の工程の前に端子形成部１１としての金属板を個々に製造することができるため、それぞれの金属板の寸法もしくは形状を互いに容易に揃えること、または、それぞれの金属板を所望の寸法もしくは形状にて製造することが可能である。その結果、第１実施形態によれば、それぞれの金属板から所望の寸法もしくは形状を有する端子形成部１１と、その端子形成部１１を適切に覆うシーラント２１とを同時に製造することができる。したがって、第１実施形態によれば、より高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができる。

（第２実施形態）
図２に、電極端子の第２実施形態に係る製造方法の各工程を示す。図２（Ａ）に示すように、複数の端子形成部１１は、複数の端子形成部１１を連結する連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２をそれぞれ有している。図２（Ａ）に示すように、金属性の帯状体１０には、複数の開口１２が所定の間隔Ｌごとに形成されている。開口１２の寸法として、例えば、長さＳが４ｍｍであり、幅Ｗ_２が１２ｍｍである。連結部分Ｃ_１は、開口１２の上端と帯状体１０の上端との間の帯状体１０の部分である。一方、連結部分Ｃ_２は、開口１２の下端と帯状体１０の下端との間の帯状体１０の部分である。なお、第２実施形態での以下の説明において、端子形成部１１の上下と図２の上下とは互いに一致している。

このように、第１の工程では、複数の端子形成部１１同士を互いに連結した連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２を有する状態で、複数の端子形成部１１が配置される。すなわち、第１の工程では、帯状体１０の複数の端子形成部１１が、それぞれ、開口１２と連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２とを介して、長さ（Ｌ）方向にて等間隔に配置される。なお、端子形成部１１を構成する帯状体１０の長さ方向の寸法は、Ｌ＋Ｓ＋Ｌ以上であれば、特に限定されない。

図２（Ｂ）に示すように、第２の工程において、シーラント部材２０が、端子形成部１１の表面（例えば図の紙面表面側）と裏面（図の紙面裏面側）とにそれぞれ配置される。このとき、シーラント部材２０は、それぞれの端子形成部１１の上端から幅（Ｗ）方向に例えば５．５ｍｍだけ離れた位置に配置される。

それぞれの端子形成部１１の上端から幅（Ｗ）方向に５．５ｍｍだけ離れた位置は、開口１２の上端に位置する。つまり、連結部分Ｃ_１または開口１２の位置に基づいて、複数の端子形成部１１に対するシーラント部材２０の位置を容易に設定することができる。そのため、第２の工程において、シーラント部材２０を所定の目標位置に容易に配置することができる。

一方、帯状体１０に対するシーラント部材２０の位置は、それぞれの端子形成部１１の下端から幅方向に例えば２２．５ｍｍだけ離れた位置でもあってもよい。それぞれの端子形成部１１の下端から幅方向に２２．５ｍｍだけ離れた位置は、開口１２の下端に位置する。つまり、連結部分Ｃ_２または開口１２の位置に基づいて、複数の端子形成部１１に対するシーラント部材２０の位置を容易に設定することができる。

なお、開口１２の上端は、帯状体１０の上端と一致していてもよい。つまり、帯状体１０は、上端から切り欠けられていてもよい。このときの切り欠きの寸法として、幅方向の寸法はＷ_１＋Ｗ_２ｍｍであり、長さ方向の寸法はＳｍｍである。または、開口１２の下端は、帯状体１０の下端と一致していてもよい。つまり、帯状体１０は、下端から切り欠けられていてもよい。このときの切り欠きの寸法として、幅方向の寸法はＷ_２＋Ｗ_３ｍｍであり、長さ方向の寸法はＳｍｍである。

第２実施形態に係る第２の工程のその他の構成は、第１実施形態のものと同様であるため、説明を省略する。

電極端子の第２実施形態に係る製造方法は、第３の工程の前または後で連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２を除去する第４の工程をさらに備えている。図２（Ｂ）と（Ｃ）とに示す例では、第４の工程は、後述する第３の工程の前に実施されている。連結部分Ｃ_１と連結部分Ｃ_２とは、同時に帯状体１０から除去されてもよく、例えば、連結部分Ｃ_１、連結部分Ｃ_２の順に帯状体１０から除去されてもよい。開口１２の上端が帯状体１０の上端と一致している場合、または、開口１２の下端が帯状体１０の下端と一致している場合には、第４の工程において、連結部分Ｃ_１と連結部分Ｃ_２とのいずれか一方を除去する工程を省略することができる。

図２（Ｃ）に示すように、第３の工程では、複数の端子形成部１１の間に配置されたシーラント部材２０の接着部分２２においてシーラント部材２０が切断される。このときの切断位置Ｃ_３は、シーラント部材２０の接着部分２２の中央部の位置である。第４の工程が第３の工程の後に実施される場合には、第３の工程で、複数の端子形成部１１の間に配置されたシーラント部材２０の接着部分２２においてシーラント部材２０と連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２とが切断された後に、第４の工程で、連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２が除去される。

なお、第２の工程のうち、接着部分２２を接合することによって接着部分２２を介して複数の端子形成部１１が連結される工程と、接着部分２２においてシーラント部材２０が切断される第３の工程とは、同時に実施されていてもよい。つまり、接着部分２２においてシーラント部材２０を切断する際に、接着部分２２同士を接合するようにしてもよい。

また、第２の工程のうち、接着部分２２を接合することによって接着部分２２を介して複数の端子形成部１１が連結される工程と、連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２を除去する第４の工程とは、同時に実施されていてもよい。つまり、連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２を除去する際に、接着部分２２を接合するようにしてもよい。

図２（Ｄ）に示すように、上記の第３の工程でシーラント部材２０が切断されることにより、製造された個々の電極端子では、端子形成部１１にシーラント２１が貼り付けられている。以上のように、第１の工程と第２の工程と第３の工程と第４の工程とを経て、正極用または負極用の電極端子が製造される。

以上のように、電極端子の第２実施形態に係る製造方法では、第１の工程は、複数の端子形成部１１を互いに連結した連結部分を有する状態で、複数の端子形成部１１を配置することを含んでいる。さらに、電極端子の第２実施形態に係る製造方法は、第３の工程の前または後で連結部分を除去する第４の工程をさらに備えている。

この方法によれば、第１の工程において、複数の端子形成部１１は、それぞれ連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２にて互いに連結された状態で配置される。そして、第２の工程において、それぞれ連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２にて互いに連結された複数の端子形成部１１の表面と裏面とにシーラント部材２０が配置される。このとき、複数の端子形成部１１に対するシーラント部材２０の位置は、連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２または開口１２に基づいて容易に合わせられる。つまり、連結部分Ｃ_１および連結部分Ｃ_２または開口１２の位置に基づいて、複数の端子形成部１１に対するシーラント部材２０の位置を容易に設定することができる。そのため、第２の工程において、シーラント部材２０を所定の目標位置に容易に配置することができる。これにより、第３の工程において、シーラント部材２０を切断することにより、それぞれの端子形成部１１に対するシーラント２１の位置を揃えることができる。したがって、第２実施形態によれば、より高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができる。

一方、連結部分は、第４の工程において、端子形成部１１から除去される。これにより、端子形成部１１の表面および裏面がシーラント２１に覆われた複数の電極端子が製造される。

以上に開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考慮されるべきである。本発明の範囲は、以上の実施の形態ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての修正と変形を含むものである。

本発明は、高い生産性を有する電極端子の製造方法を提供することができるので、可撓性の外包部材を備えた電池、特に、いわゆるラミネートフィルムで覆われた電池要素を有する非水電解液二次電池の製造に有用である。

１０：帯状体、１１：端子形成部、２０：シーラント部材、２１：シーラント、２２：接着部分、Ｃ_１：連結部分、Ｃ_２：連結部分

Claims (3)

1. 可撓性の外包部材を備えた蓄電デバイスに用いられる電極端子の製造方法であって、
   複数の端子形成部を間隔を開けて配置する第１の工程と、
   前記複数の端子形成部のうちの少なくとも二つの端子形成部に架かるように延び、前記複数の端子形成部の表面と裏面とにそれぞれ配置されたシーラント部材で前記複数の端子形成部を挟み、前記シーラント部材のうちの前記複数の端子形成部の間に配置された部分を接合することにより、前記複数の端子形成部を連結する第２の工程と、
   前記複数の端子形成部の間に配置された前記シーラント部材の接合された部分において前記シーラント部材を切断する第３の工程と、
   を備えた、電極端子の製造方法。
2. 前記第１の工程は、複数の端子形成部を、個々に独立した状態で間隔をあけて配置することを含む、請求項１に記載の電極端子の製造方法。
3. 前記第１の工程は、前記複数の端子形成部を互いに連結した連結部分を有する状態で、前記複数の端子形成部を配置することを含み、さらに、
   前記第３の工程の前または後で前記連結部分を除去する第４の工程を備える、
   請求項１に記載の電極端子の製造方法。

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