JP2012113030A - 光導波路の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明は、基材1上に、下部クラッド層4、コアパターン5,6、上部クラッド層7を順に積層する光導波路の製造方法であって、下部クラッド層4に凹凸部を形成し、凹部8と凸部9にコアパターン5,6を同時に形成し、凸部9に形成されたコアパターンの厚さが、凹部8に形成されたコアパターンよりも薄いことを特徴とする光導波路の製造方法である。
【選択図】図1
Description
また、光導波路は、光学製品のデバイスとして用いられる際、他の光学素子、例えば光ファイバと接続して用いられることがあり(例えば、特許文献1)、またフォトダイオードやレーザーダイオードと接続する際に、フォトダイオードに光を入射する径は小さく、レーザーダイオードから光を受光する径は大きくする必要があった。
また、光導波路と光ファイバを端面接続する際には、例えばコア径50μmの光ファイバから光信号を受信する光導波路のコア形状は、光ファイバのコア径が内接する矩形(例えば50μm角)であると、結合損失が小さく出来、光ファイバへ光信号を送信する光導波路のコア形状は、光ファイバのコア径に内接する矩形(例えば40μm角)であると、結合損失が小さく出来る。同一基板内で光ファイバからの送受信を行う場合には、光導波路に異なる大きさ(厚さ)のコアパターンを形成する必要があった。このような場合、従来、エッチングによってコアパターンを形成する方法では、異なる大きさのコアパターンごとに、段階的にコアパターンを形成する必要があった。
また、段階的にコアパターンを形成すると、最初に作成したコアパターンと後から作製したコアパターンとの間の位置合わせにズレが生ずる場合があった。
すなわち、本発明は、基材上に、下部クラッド層、コアパターン、上部クラッド層を順に積層する光導波路の製造方法であって、前記下部クラッド層に凹凸部を形成し、凹部と凸部にコアパターンを同時に形成し、凸部に形成されたコアパターンの厚さが、凹部に形成されたコアパターンよりも薄いことを特徴とする光導波路の製造方法を提供するものである。
本発明においては、下部クラッド層4が、第1下部クラッド層2と第2下部クラッド層3が順に形成された層であり、第2下部クラッド層2を積層する際に切り欠き部8を設けることにより、下部クラッド層4に凹凸部を形成すると好ましい。
また、本発明においては、凹部8と凸部9に、それぞれコアパターン5、6を隣接して形成することができる。
また、下部クラッド層4に凹凸部を形成した後、コア層10を積層し、コア層10を平坦化して、前記凹凸部とコア層10の合計厚さを一定にすると好ましい。また、凸部9に形成されたコアパターン6の厚さと横幅が同じ、かつ凹部8に形成されたコアパターン5の厚さと横幅が同じであると好ましい。また、切り欠き部8は、クラッド層3上に形成するコアパターン6の配線側面に形成すれば、コアパターン6と平行したコアパターン5を形成でき、コアパターン6の配線方向に形成すれば、コアパターン6と同軸方向にコアパターン5を形成できる。
また、第2下部クラッド層3に凹部又は切り欠き部8を形成する方法としては、フォトリソグラフィー及びエッチングにより形成すれば良い。
(クラッド層及びクラッド層形成用樹脂フィルム)
以下、本発明で使用される下部クラッド層4(第1下部クラッド層2,第2下部クラッド層3)及び上部クラッド層7について説明する。下部クラッド層4及び上部クラッド層7としては、クラッド層形成用樹脂又はクラッド層形成用樹脂フィルムを用いることができる。
分子内にエチレン性不飽和基を有する化合物としては、(メタ)アクリレート、ハロゲン化ビニリデン、ビニルエーテル、ビニルピリジン、ビニルフェノール等が挙げられるが、これらの中で、透明性と耐熱性の観点から、(メタ)アクリレートが好ましい。
(メタ)アクリレートとしては、1官能性のもの、2官能性のもの、3官能性以上の多官能性のもののいずれをも用いることができる。なお、ここで(メタ)アクリレートとは、アクリレート及びメタクリレートを意味するものである。
分子内に2つ以上のエポキシ基を有する化合物としては、ビスフェノールA型エポキシ樹脂等の2官能又は多官能芳香族グリシジルエーテル、ポリエチレングリコール型エポキシ樹脂等の2官能又は多官能脂肪族グリシジルエーテル、水添ビスフェノールA型エポキシ樹脂等の2官能脂環式グリシジルエーテル、フタル酸ジグリシジルエステル等の2官能芳香族グリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル等の2官能脂環式グリシジルエステル、N,N−ジグリシジルアニリン等の2官能又は多官能芳香族グリシジルアミン、アリサイクリックジエポキシカルボキシレート等の2官能脂環式エポキシ樹脂、2官能複素環式エポキシ樹脂、多官能複素環式エポキシ樹脂、2官能又は多官能ケイ素含有エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの(B)光重合性化合物は、単独で又は2種類以上組み合わせて用いることができる。
これらの(C)光重合開始剤は、単独で又は2種類以上組み合わせて用いることができる。
この(A)成分及び(B)成分の配合量として、(A)成分が5質量%以上であり、(B)成分が95質量%以下であると、樹脂組成物を容易にフィルム化することができる。一方、(A)成分が80質量%以下あり、(B)成分が20質量%以上であると、(A)ベースポリマーを絡み込んで硬化させることが容易にでき、光導波路を形成する際に、パターン形成性が向上し、かつ光硬化反応が十分に進行する。以上の観点から、この(A)成分及び(B)成分の配合量として、(A)成分10〜85質量%、(B)成分90〜15質量%がより好ましく、(A)成分20〜70質量%、(B)成分80〜30質量%がさらに好ましい。
(C)光重合開始剤の配合量は、(A)成分及び(B)成分の総量100質量部に対して、0.1〜10質量部とすることが好ましい。この配合量が0.1質量部以上であると、光感度が十分であり、一方10質量部以下であると、露光時に感光性樹脂組成物の表層での吸収が増大することがなく、内部の光硬化が十分となる。さらに、光導波路として使用する際には、重合開始剤自身の光吸収の影響により光伝搬損失が増大することもなく好適である。以上の観点から、(C)光重合開始剤の配合量は、0.2〜5質量部とすることがより好ましい。
また、このほかに必要に応じて、クラッド層形成用樹脂中には、酸化防止剤、黄変防止剤、紫外線吸収剤、可視光吸収剤、着色剤、可塑剤、安定剤、充填剤などのいわゆる添加剤を本発明の効果に悪影響を与えない割合で添加してもよい。
塗布による場合には、その方法は限定されず、例えば、前記(A)〜(C)成分を含有する樹脂組成物を常法により塗布すれば良い。
また、ラミネートに用いるクラッド層形成用樹脂フィルムは、例えば、前記樹脂組成物を溶媒に溶解して、キャリアフィルムに塗布し、溶媒を除去することにより容易に製造することができる。
また、コアパターン5,6を埋め込むために、上部クラッド層7の厚さは、コアパターン5,6埋め込める厚さの上部クラッドを適宜用いれば良く、コアパターン5,6の厚さ以上に厚くすることが好ましい。
本発明においては、下部クラッド層2に積層するコアパターン5,6の形成方法は特に限定されず、例えば、コア層形成用樹脂の塗布又はコア層形成用樹脂フィルムのラミネートによりコア層10を形成し、エッチングによりコアパターン5,6を形成すれば良い。
また、本発明においては、凸部9に形成されるコアパターン6は使用するコア層形成用樹脂フィルムよりも薄く、凹部8に形成されるコアパターン5は使用するコア層形成用樹脂フィルムよりも厚くすることができる。
コア層形成用樹脂、特にコアパターン5,6に用いるコア層形成用樹脂は、クラッド層4,7より高屈折率であるように設計され、活性光線によりコアバターンを形成し得る樹脂組成物を用いることができる。具体的には、前記クラッド層形成用樹脂で用いたのと同様の樹脂組成物を用いることが好ましい。
パターン化する前のコア層10の形成方法は限定されず、前記樹脂組成物を常法により塗布する方法等が挙げられる。
コア層形成用樹脂フィルムは、前記樹脂組成物を溶媒に溶解してキャリアフィルム上に塗布し、溶媒を除去することにより容易に製造することができる。ここで用いる溶媒としては、該樹脂組成物を溶解し得るものであれば特に限定されず、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、トルエン、N,N−ジメチルホルムアミド、N,N−ジメチルアセトアミド、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、シクロヘキサノン、N−メチル−2−ピロリドン等の溶媒又はこれらの混合溶媒を用いることができる。樹脂溶液中の固形分濃度は、通常30〜80質量%であることが好ましい。
また、クラッド層形成用樹脂フィルム及びコア層形成用樹脂フィルムはキャリアフィルム上に形成すると良い。キャリアフィルムの種類としては、柔軟性及び強靭性のあるキャリアフィルムとして、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルサルファイド、ポリアリレート、液晶ポリマー、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミドが好適に挙げられる。キャリアフィルムの厚さは、5〜200μmであることが好ましい。5μm以上であると、キャリアフィルムとしての強度が得やすいという利点があり、200μm以下であると、パターン形成時のマスクとのギャップが小さくなり、より微細なパターンが形成できるという利点がある。以上の観点から、キャリアフィルムの厚さは10〜100μmの範囲であることがより好ましく、15〜50μmであることが特に好ましい。
基材1の材質としては、特に制限はなく、例えば、ガラスエポキシ樹脂基板、セラミック基板、ガラス基板、シリコン基板、プラスチック基板、金属基板、樹脂層付き基板、金属層付き基板、プラスチックフィルム、樹脂層付きプラスチックフィルム、金属層付きプラスチックフィルム、電気配線板などが挙げられる。
基材1として柔軟性及び強靭性のある基材、例えば、前記クラッド層形成用樹脂フィルム及びコア層形成用樹脂フィルムのキャリアフィルムを基材として用いることで、フレキシブルな光導波路としてもよい。
接着層の種類としては特に限定されないが、両面テープ、UVまたは熱硬化性接着剤、プリプレグ、ビルドアップ材、電気配線板製造用途に使用される種々の接着剤が好適に挙げられる。
実施例1(光導波路の製造)
[クラッド層形成用樹脂フィルムの作製]
(A)ベースポリマーとして、フェノキシ樹脂(商品名:フェノトートYP−70、東都化成株式会社製)48質量部、(B)光重合性化合物として、アリサイクリックジエポキシカルボキシレート(商品名:KRM−2110、分子量:252、旭電化工業株式会社製)50質量部、(C)光重合開始剤として、トリフェニルスルホニウムヘキサフロロアンチモネート塩(商品名:SP−170、旭電化工業株式会社製)2質量部、有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート40質量部を広口のポリ瓶に秤量し、メカニカルスターラ、シャフト及びプロペラを用いて、温度25℃、回転数400rpmの条件で、6時間撹拌し、クラッド層形成用樹脂ワニスAを調合した。その後、孔径2μmのポリフロンフィルタ(商品名:PF020、アドバンテック東洋株式会社製)を用いて、温度25℃、圧力0.4MPaの条件で加圧濾過し、さらに真空ポンプ及びベルジャーを用いて減圧度50mmHgの条件で15分間減圧脱泡した。
上記で得られたクラッド層形成用樹脂ワニスAを、キャリアフィルムであるポリアミドフィルム(東レ(株)製、商品名「ミクトロン」、厚さ12μm)のコロナ処理面に塗工機(マルチコーターTM−MC、株式会社ヒラノテクシード製)を用いて塗布し、80℃、10分、その後100℃、10分で溶剤乾燥させ、次いで保護フィルムとして離型PETフィルム(商品名:ピューレックスA31、帝人デュポンフィルム株式会社、厚さ:25μm)を離型面が樹脂側になるように貼り付け、クラッド層形成用樹脂フィルムを得た。また、該クラッド層形成用樹脂フィルムを第1下部クラッド層形成用樹脂フィルムとして用いる場合のみ、キャリアフィルムのみユーピレックスRN(宇部日東化成製)25μmを用いた。
(A)ベースポリマーとして、フェノキシ樹脂(商品名:フェノトートYP−70、東都化成株式会社製)26質量部、(B)光重合性化合物として、9,9−ビス[4−(2−アクリロイルオキシエトキシ)フェニル]フルオレン(商品名:A−BPEF、新中村化学工業株式会社製)36質量部、及びビスフェノールA型エポキシアクリレート(商品名:EA−1020、新中村化学工業株式会社製)36質量部、(C)光重合開始剤として、ビス(2,4,6−トリメチルベンゾイル)フェニルフォスフィンオキサイド(商品名:イルガキュア819、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製)1質量部、及び1−[4−(2−ヒドロキシエトキシ)フェニル]−2−ヒドロキシ−2−メチル−1−プロパン−1−オン(商品名:イルガキュア2959、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製)1質量部、有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート40質量部を用いたこと以外は上記製造例と同様の方法及び条件でコア層形成用樹脂ワニスBを調合した。その後、上記製造例と同様の方法及び条件で加圧濾過さらに減圧脱泡した。
上記で得られたコア層形成用樹脂ワニスBを、PETフィルム(商品名:コスモシャインA1517、東洋紡績株式会社製、厚さ:16μm)の非処理面上に、上記製造例と同様な方法で塗布乾燥し、次いで保護フィルムとして離型PETフィルム(商品名:ピューレックスA31、帝人デュポンフィルム株式会社、厚さ:25μm)を離型面が樹脂側になるように貼り付け、コア層形成用樹脂フィルムを得た。
上記で得られた第1下部クラッド層形成用樹脂フィルムの保護フィルム側から紫外線露光機(株式会社オーク製作所製、EXM−1172)にて紫外線(波長365nm)を1J/cm2照射し、離型PETフィルム(ピューレックスA31)を剥離し、次いで80℃で10分間加熱処理することにより、大きさ100×100mm、厚さ10μmの第1下部クラッド層2を形成した。
さらに、第1下部クラッド層2上に、保護フィルムを剥離した厚さ10μmのクラッド層形成フィルムを積層し、80μm×100mmの開口部を有したネガ型フォトマスクを介し上記紫外線露光機にて紫外線(波長365nm)を1.5J/cm2照射し、その後、キャリアフィルムであるポリアミドフィルムを剥離し、現像液(シクロヘキサノン)を用いて、コアパターンを現像した。続いて、洗浄液(イソプロパノール)を用いて洗浄し、100℃で10分間加熱乾燥した。これにより80μm×100mmの凸部9とその外周の切り欠き部8(凹部8)からなる凹凸部を有する厚さ10μmの第2下部クラッド層3を形成した(図1(I)(a)参照)。
次に、第1下部クラッド層2上(凹部8)及び第2下部クラッド層3上(凸部9)に、ロールラミネータ(日立化成テクノプラント株式会社製、HLM−1500)を用い圧力0.4MPa、温度50℃、ラミネート速度0.2m/minの条件で、保護フィルムを剥離した厚さ50μmの上記コア層形成用樹脂フィルムをラミネートし、次いで上の熱板に厚さ2mmのSUS板を装着した平板型ラミネータとして真空加圧式ラミネータ(株式会社名機製作所製、MVLP−500)を用い、500Pa以下に真空引きした後、圧力0.4MPa、温度70℃、加圧時間30秒の条件にて加熱圧着して、第1下部クラッド層2上(凹部8)に厚さ50μmの表面が平坦化されたコア層10を形成した(図1(I)(b)参照)。
次に、図1(I)に示す凹部8に幅50μmと凸部9に幅40μmの隣接するコアパターン5、6を形成するための形状を有するネガ型フォトマスクを介し、上記紫外線露光機にて紫外線(波長365nm)を0.6J/cm2照射し、次いで80℃で5分間露光後加熱を行った。その後、キャリアフィルムであるPETフィルムを剥離し、現像液(プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート/N,N−ジメチルアセトアミド=8/2、質量比)を用いて、コアパターンを現像した。続いて、洗浄液(イソプロパノール)を用いて洗浄し、100℃で10分間加熱乾燥し、図1(I)に示すように、断面が50×50μmの正方形であるコアパターン5と、断面が40×40μmの正方形である直方体形状のコアパターン6からなるコアパターンを形成した(図1(I)(d)参照)。
次いで、上部クラッド層7として厚さ54μmの上記クラッド層形成用樹脂フィルムをラミネートした。さらに、紫外線(波長365nm)を両面に合計で6J/cm2照射後、160℃で1時間加熱処理することによって、厚さ15μm(コアパターン上の厚み)の上部クラッド層7を形成し、さらにポリアミドフィルム剥離のため、該光導波路を85℃/85%の高温高湿条件で24時間処理し、ポリアミドフィルムのみを除去し、光導波路を作製した(図1(I)(e)参照)。
実施例1において、80μm×100mmの1カ所の切り欠き部8を設け凹部8と凸部9からなる凹凸部を有する厚さ10μmの第2下部クラッド層3を形成し、厚さ40μmのコア層形成用樹脂フィルムをラミネートし、図1(II)に示す凹部8に幅50μmと凸部9に幅40μmの隣接するコアパターン5、6を形成するための形状を有するネガ型フォトマスクを用いた以外は同様にして、図1(II)に示すように、断面が50×50μmの正方形であるコアパターン5と、断面が40×40μmの正方形である直方体形状のコアパターン6を有する光導波路を作製した。
このため、他の光学素子と結合するために、異なる大きさのコアパターンを有する光導波路の形成方法として極めて実用性が高い。
2:第1下部クラッド層
3:第2下部クラッド層
4:下部クラッド層
5:コアパターン(大)
6:コアパターン(小)
7:上部クラッド層
8:凹部又は切り欠き部
9:凸部
10:コア層
Claims (5)
- 基材上に、下部クラッド層、コアパターン、上部クラッド層を順に積層する光導波路の製造方法であって、前記下部クラッド層に凹凸部を形成し、凹部と凸部にコアパターンを同時に形成し、凸部に形成されたコアパターンの厚さが、凹部に形成されたコアパターンよりも薄いことを特徴とする光導波路の製造方法。
- 前記下部クラッド層が、第1下部クラッド層と第2下部クラッド層が順に形成された層であり、前記第2下部クラッド層を積層する際に切り欠き部を設けることにより、前記下部クラッド層に凹凸部を形成する請求項1に記載の光導波路の製造方法。
- 凹部と凸部に、それぞれコアパターンを隣接して形成する請求項1又は2に記載の光導波路の製造方法。
- 前記下部クラッド層に凹凸部を形成した後、コア層を積層し、該コア層を平坦化して、前記凹凸部とコア層の合計厚さを一定にする請求項1〜3のいずれかに記載の光導波路の製造方法。
- 凸部に形成されたコアパターンの厚さと横幅が同じ、かつ凹部に形成されたコアパターンの厚さと横幅が同じである請求項1〜4のいずれかに記載の光導波路の製造方法。
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