JP2012083712A - 画像形成装置及び静電荷像現像用トナー - Google Patents

Abstract

【課題】結晶性ポリエステルを含むトナーにおいてフィルミングおよびキャリアへの耐スペント性を有し、安定した低温定着性及び耐高温オフセット性、耐熱保存性を有するトナー、該トナーを搭載した画像形成装置を提供する。
【解決手段】トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）が４．０〜６．０μｍであり、有機溶媒中に、結着樹脂成分として少なくとも結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を少なくとも１種以上含んでなる油相を水系媒体中に分散させ、得られた分散液から有機溶媒を除去することによって得られるトナーであって、表面に少なくとも２種以上の添加剤を有し、前記添加剤のうち平均一次粒径が最大となる添加剤Ａの下記式Ａにて表される被覆率ＣＡが５％から１０％の範囲内にあって、かつ、前記添加剤のうち平均一次粒径が最小となる添加剤Ｂの下記式Ｂにて表される被覆率ＣＢが４５％から１００％の範囲内にある。
【選択図】 図３

Description

本発明は、電子写真法、静電記録等によりトナーを用いて静電荷像を現像することで画像形成する画像形成装置及びこれに用いるトナーに関する。

画像形成装置は、像担持体表面の画像形成領域を均一に帯電させる帯電工程、像担持体への書き込みを行なう露光工程、像担持体上に摩擦帯電させたトナーにより画像を形成する現像工程、印刷用紙に直接、あるいは中間転写体を介して間接的に像担持体上の画像を転写する転写工程を経た後、画像を印刷用紙に定着させる。また、像担持体上に転写しきれずに残った転写残トナーは、クリーニング工程により像担持体上から掻き落とされ、次画像形成プロセスに入る。
使用される現像剤としては、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と磁性あるいは非磁性トナーのみの１成分現像剤がある。これらのトナーの製造は樹脂、顔料、帯電制御剤、離型剤を溶融混練し、冷却した後に粉砕、分級する混練粉砕法が、一般的であるが、粒径、形状が揃わず、これらを制御するのは困難である。
このような状況下で、近年トナー粒子の粒径を意図的に制御し、前述の問題を解消しようとする試みがあり、水系での造粒として乳化重合法や溶解懸濁法といった重合トナー工法が盛んになった。
近年、高画質化への要求が高まり、特にカラー画像形成において高精細な画像を実現するため、トナーの小径化かつ粒径均一化の要求も高まっている。粒径分布の広いトナーを用いて画像形成を行なうと、微粉トナーが現像ローラ、帯電ローラ、帯電ブレード、感光体、キャリアなどを汚染したり、トナー飛散したりするという問題が大きくなり、高画質および高信頼性を同時に果たすことが困難であった。一方、粒径が揃い、粒径分布がシャープになると個々のトナー粒子の現像挙動が揃って、微小ドット再現性が大きく向上する。

また、電子写真法における定着の方式としては、エネルギー効率の良さの点から、加熱ローラを直接記録媒体上のトナー像に圧接して定着する加熱ヒートローラ方式が広く一般に用いられている。前記加熱ヒートローラ方式は、定着のために多大な電力が必要となる。そこで、省エネルギー化を図る観点から、加熱ローラの消費電力を削減することが種々検討されている。例えば、画像を出力しない時には加熱ローラ用のヒータの出力を弱め、画像出力時にヒータの出力を上げて加熱ローラの温度を上昇させる方式が一般によく用いられている。
しかしこの場合、スリープ時から加熱ローラの温度を定着に必要な温度に上昇させるためには、数１０秒間程度の待機時間が必要となり、ユーザーにとってはこの待機時間がストレスになる。また、画像を出力しない時には、ヒータを完全にオフにすることで、消費電力を抑えることが望まれている。これらの要求を達成するためには、トナー自体の定着温度を下げ、使用可能時のトナーの定着温度を低下させることが必要である。
前記現像剤に用いられるトナーでは、電子写真技術の発展に伴って、優れた低温定着性及び保存性（耐ブロッキング性）が要求されており、従来トナー用結着樹脂として一般に用いられてきたスチレン系樹脂に比べて記録媒体等との親和性が高く、低温定着性に優れたポリエステル樹脂を用いることが種々試みられている。例えば、分子量等の物性を規定した線状ポリエステル樹脂を含有したトナー（特許文献１参照）、酸成分としてロジン類を使用した非線状架橋型ポリエステル樹脂を含有したトナー（特許文献２参照）、などが提案されている。

近年、画像形成装置の更なる高速化及び省エネルギー化を図る上で、従来のトナー用結着樹脂では市場の要求に対してはいまだ不十分であり、定着工程での定着時間の短縮化、及び定着手段による加熱温度の低温化により、十分な定着強度を維持することが非常に困難になっている。
前記特許文献２のようなロジン類を使用したポリエステル樹脂を含有するトナーは、低温定着性に優れるとともに、粉砕性に優れるため粉砕法でのトナー生産性を向上できるという利点がある。また、アルコール成分に炭素数３の分岐鎖型のアルコールである１，２−プロパンジオールを用いることで、炭素数２以下のアルコールと対比して耐オフセット性を維持したまま低温定着性を向上させることが可能となり、炭素数４以上の分岐鎖型アルコールと対比してガラス転移温度の低下に伴う保存性の低下防止に有効である。このようなポリエステル樹脂をトナー用結着樹脂として用いることで、低温での定着が可能となり、かつ保存性が向上するという効果が奏される。
しかしながら、省エネルギーに対する要求は、今後ますます厳しくなる傾向があり、低温定着性に優れるポリエステル樹脂を用いることによって、従来に比べて低温定着性は改善される傾向にあるが、近い将来においてポリエステル樹脂を用いるだけでは、省エネルギーに対する要求に十分対応することは困難である。

また、低温定着性を改善する目的に、重合法で結晶性ポリエステルを導入する方法も開示されている。結晶性ポリエステルの分散液の作製方法として、特許文献３に相分離用溶媒を用いた分散液の作製方法が開示されているが、この方法では分散粒径が数十μｍ〜数百μｍの粗分散液しかできず、トナーに使用することができる体積平均粒径が１．０μｍ以下の分散液を得ることはできない。また結晶性ポリエステル分散の小粒径化を目的にして、特許文献４に溶媒に結晶性ポリエステル単体を混合し、昇温及び冷却することで小粒径化を試みているが安定していなく十分ではない。しかしながら、特許文献３、４では、低温定着性を改善するために重合法に結晶性ポリエステルを導入しているが、安定的に小粒径の分散液を得ることができず、結果としてトナー粒度分布の悪化を引き起こしており、さらに、結晶性ポリエステルのトナー表面への露出により、フィルミングおよびキャリアへのスペントによる帯電量低下を引き起こしてしまうことが懸念される。

そこで、本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、その課題は、結晶性ポリエステルを含むトナーにおいてフィルミングおよびキャリアへの耐スペント性を有し、安定した低温定着性及び耐高温オフセット性、耐熱保存性を有するトナー、該トナーを搭載した画像形成装置を提供することである。

上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
本発明の画像形成装置は、像担持体の表面を帯電させる帯電工程と、前記像担持体の表面を露光することによって前記像担持体上に潜像を形成する露光工程と、前記潜像にトナーを現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体乃至中間転写体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程と、前記記録媒体乃至前記中間転写体に転写し切れなかった前記像担持体上の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程とを含む画像形成装置において、前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）が４．０〜６．０μｍであり、有機溶媒中に、結着樹脂成分として少なくとも結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を少なくとも１種以上含んでなる油相を水系媒体中に分散させ、得られた分散液から有機溶媒を除去することによって得られるトナーであって、表面に少なくとも２種以上の添加剤を有し、前記添加剤のうち平均一次粒径が最大となる添加剤Ａの下記式Ａにて表される被覆率ＣＡが５％から１０％の範囲内にあって、かつ、前記添加剤のうち平均一次粒径が最小となる添加剤Ｂの下記式Ｂにて表される被覆率ＣＢが４５％から１００％の範囲内にあることを特徴とする。
ここで、式Ａ；ＣＡ＝(添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ａ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００であり、トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）、
添加剤Ａ投影面積＝３／（２×添加剤Ａ平均粒径×添加剤Ａ比重）と表される。
また、式Ｂ；ＣＢ＝(添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ｂ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００であり、トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）、添加剤Ｂ投影面積＝３／（２×添加剤Ｂ平均一次粒径×添加剤Ｂ比重）と表される。
また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記式Ａ及び前記式Ｂで、トナー母体表面積が、ＢＥＴ比表面積から得られる値であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記添加剤Ａの平均一次粒径が４０ｎｍ以上の微粒子であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記添加剤Ｂの平均一次粒径が４０ｎｍ以下の微粒子であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記添加剤が、シリカと酸化チタンを組み合わせて用いられることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、が３．０＜Ｄｖ＜６．０μmの範囲にあることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、さらに、像担持体を帯電する帯電装置、像担持体上の潜像を現像する現像装置及び転写後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング装置から選ばれる少なくとも一つと、前記像担持体とが一体的に支持されるプロセスカートリッジを着脱自在に備えていることを特徴とする。

本発明のトナーは、像担持体の表面を帯電させる帯電工程と、前記像担持体の表面を露光することによって前記像担持体上に潜像を形成する露光工程と、前記潜像にトナーを現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体乃至中間転写体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程と、前記記録媒体乃至前記中間転写体に転写し切れなかった前記像担持体上の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程とを含む画像形成装置に用いられ、体積平均粒径（Ｄｖ）が４．０〜６．０μｍであり、有機溶媒中に、結着樹脂成分として少なくとも結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を少なくとも１種以上含んでなる油相を水系媒体中に分散させ、得られた分散液から有機溶媒を除去することによって得られるトナーであって、前記トナーは表面に少なくとも２種以上の添加剤を有し、前記添加剤のうち平均一次粒径が最大となる添加剤Ａの下記式にて表される被覆率ＣＡが５％から１０％の範囲内にあって、かつ、前記添加剤のうち平均一次粒径が最小となる添加剤Ｂの下記式にて表される被覆率ＣＢが４５％から１００％の範囲内にあることを特徴とするトナー。
ここで、式Ａ；ＣＡ＝(添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ａ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００であり、トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）、
添加剤Ａ投影面積＝３／（２×添加剤Ａ平均粒径×添加剤Ａ比重）と表される。
また、式Ｂ；ＣＢ＝(添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ｂ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００であり、トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）、添加剤Ｂ投影面積＝３／（２×添加剤Ｂ平均一次粒径×添加剤Ｂ比重）と表される。
また、本発明のトナーは、さらに、前記式Ａ及び前記式Ｂで、トナー母体表面積が、ＢＥＴ比表面積から得られる値であることを特徴とする。
また、本発明のトナーは、さらに、前記添加剤Ａの平均一次粒径が４０ｎｍ以上の微粒子であることを特徴とする。
また、本発明のトナーは、さらに、前記添加剤Ｂの平均一次粒径が４０ｎｍ以下の微粒子であることを特徴とする。
また、本発明のトナーは、さらに、前記添加剤が、シリカと酸化チタンを組み合わせて用いられることを特徴とする。
また、本発明のトナーは、さらに、前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、が３．０＜Ｄｖ＜６．０μmの範囲にあることを特徴とする。

上記課題を解決する手段である本発明によれば、結晶性ポリエステルを含むトナーにおいてフィルミングおよびキャリアへの耐スペント性を有し、安定した低温定着性及び耐高温オフセット性、耐熱保存性を有するトナー、該トナーを搭載した画像形成装置を提供することができる。

本発明で用いられる画像形成装置の一例を示す概略説明図である。 本発明で用いられる画像形成装置の他の例を示す概略説明図である。 本発明で用いられる画像形成装置の他の例を示す概略説明図である。 本発明で用いられる画像形成装置の一部を示す概略説明図である。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。

本発明は、像担持体の表面を帯電させる帯電工程と、前記像担持体の表面を露光することによって前記像担持体上に潜像を形成する露光工程と、前記潜像にトナーを現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体乃至中間転写体に転写する転写工程と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程と、前記記録媒体乃至前記中間転写体に転写し切れなかった前記像担持体上の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程とを含む画像形成装置において、画像形成に用いられるトナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）が４．０〜６．０μｍであり、有機溶媒中に、結着樹脂成分として少なくとも結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を少なくとも１種以上含んでなる油相を水系媒体中に分散させ、得られた分散液から有機溶媒を除去することによって得られるトナーであって、前記トナーは表面に少なくとも２種以上の添加剤を有し、前記添加剤のうち平均一次粒径が最大となる添加剤Ａの下記式Ａにて表される被覆率ＣＡが５％から１０％の範囲内にあって、かつ、前記添加剤のうち平均一次粒径が最小となる添加剤Ｂの下記式Ｂにて表される被覆率ＣＢが４５％から１００％の範囲内にある画像形成装置を提供することである。
ここで、式Ａ；ＣＡ＝(添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ａ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００であり、ここで、トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）、添加剤Ａ投影面積＝３／（２×添加剤Ａ平均粒径×添加剤Ａの比重）と表している。
また、式Ｂ；ＣＢ＝(添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ｂ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００であり、トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）、添加剤Ｂ投影面積＝３／（２×添加剤Ｂ平均一次粒径×添加剤Ｂ比重）と表している。

重合トナーの製造手段として、低温定着性を改善する目的に、結晶性ポリエステルを導入する方法が知られている。しかしながら、結晶性ポリエステルの分散液が安定的に得られないことなどにより、その副作用として結晶性ポリエステルの表面偏在がおこり、現像剤撹拌などのストレスによってキャリアへのスペントによる帯電量低下や感光体フィルミングによる画像ボケなどを引き起こす。
しかしながら、本発明の画像形成装置に用いるトナーを被覆する添加剤のうち、平均一次粒径の最大となる添加剤Ａを式Ａにて見積もった被覆率ＣＡが５％から１０％の範囲内になるように添加することで、トナー間にスペーサー効果をもたらし、トナー表面に存在する結晶性ポリエステルが隣り合うトナーやキャリアおよび感光体と直接接触することなく、耐スペント性および耐フィルミング性が向上する。被覆率ＣＡが５％未満となるとスペーサー効果が弱まり、隣り合うトナーやキャリアおよび感光体との直接接触の可能性が高まるため、望ましい耐スペント性および耐フィルミング性が得られない。一方、被覆率ＣＡが１０％を超えると、トナーとしての流動性が損なわれ、トナー補給性や搬送性に問題が生じるため、トナー詰まりなどを引き起こすことが懸念される。
また、トナーを被覆する添加剤のうち、平均一次粒径の最小となる添加剤Ｂを式Ｂにて見積もった被覆率ＣＢが４５％から１００％の範囲内になるように添加することで、トナーに適度な流動性を付与することが可能となり、また、低温定着性にも有効となる。被覆率ＣＢが４５％未満となると環境の影響を受けやすくなり、保存性が低下し、固化してしまうことが懸念される。一方で、被覆率ＣＢが１００％を超えると、被覆過多となり、低温定着性が損なわれる。

本発明のトナーとしては、結着樹脂成分は、結着樹脂前駆体を含有することが好ましい。
また、本発明のトナーとしては、有機溶媒中に、少なくとも着色剤、離型剤、結晶性ポリエステル樹脂、変性ポリエステル系樹脂から成る結着樹脂前駆体、及びこれら以外の結着樹脂成分を溶解・分散させて得られる油相に、前記結着樹脂前駆体と伸長または架橋する化合物を溶解させた後、前記油相を微粒子分散剤の存在する水系媒体中に分散させて乳化分散液を得、前記乳化分散液中で前記結着樹脂前駆体を架橋反応及び／又は伸長反応させ、有機溶媒を除去して得られるトナーが好ましい。
（結着樹脂前駆体）
結着樹脂前駆体としては、変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体が好ましく、イソシアネートやエポキシなどにより変性されたポリエステルプレポリマーを挙げることができる。これは、活性水素基を持つ化合物（アミン類など）と伸長反応し、離型幅（定着下限温度とホットオフセット発生温度の差）の向上に効果をおよぼす。このポリエステルプレポリマーの合成方法としては、ベースとなるポリエステル樹脂に、従来公知のイソシアネート化剤やエポキシ化剤などを反応させることで容易に合成することが出来る。イソシアネート化剤としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。また、エポキシ化剤としては、エピクロロヒドリンなどをその代表例としてあげることが出来る。

イソシアネート化剤の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、ベースとなるポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、このポリエステルプレポリマーのウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
このポリエステルプレポリマー中のイソシアネート化剤の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化する。
また、このポリエステルプレポリマー中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、伸長反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
前記結着樹脂前駆体は、重量平均分子量が１×１０^４以上３×１０^５以下であることが好ましい。

（結着樹脂前駆体と伸長または架橋する化合物）
結着樹脂前駆体と伸長または架橋する化合物としては、活性水素基を有する化合物が挙げられ、その代表として、アミン類をあげることができる。アミン類としては、ジアミン化合物、３価以上のポリアミン化合物、アミノアルコール化合物、アミノメルカプタン化合物、アミノ酸化合物、および、これらのアミノ基をブロックした化合物などが挙げられる。ジアミン化合物としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上のポリアミン化合物としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール化合物としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン化合物としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸化合物としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。これらのアミノ基をブロックした化合物としては、前記アミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類のうち好ましいものは、ジアミン化合物およびジアミン化合物と少量のポリアミン化合物の混合物である。

（着色剤）
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶媒を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶媒とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶媒成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

（離型剤）
離型剤は、融点が５０〜１２０℃のワックスであることが好ましい。
このようなワックスは、定着ローラとトナー界面の間で離型剤として効果的に作用することができるため、定着ローラにオイル等の離型剤を塗布しなくても高温耐オフセット性を向上させることができる。
なお、ワックスの融点は、示差走査熱量計であるＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００（理学電機社製）を用いて、最大吸熱ピークを測定することにより求められる。
離型剤としては、以下に示す材料を用いることができる。
ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。
また、これらの天然ワックス以外の離型剤としては、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス；エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。
さらに、１、２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド；低分子量の結晶性高分子である、ポリメタクリル酸ｎ−ステアリル、ポリメタクリル酸ｎ−ラウリル等のポリアクリレートのホモポリマー又はコポリマー（例えば、アクリル酸ｎ−ステアリルーメタクリル酸エチル共重合体等）等の側鎖に長鎖アルキル基を有する結晶性高分子も離型剤として用いることができる。

（帯電制御剤）
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、第四級アンモニウム塩（フッ素変性第四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。
具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ
ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させる事もできるし、もちろん有機溶媒に直接溶解、分散する際に加えても良いし、トナー表面にトナー粒子作成後固定化させてもよい。

（非結晶性ポリエステル樹脂）
本発明において、前記結着樹脂成分として非結晶性の未変性ポリエステル樹脂を用いる。変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体を架橋及び／又は伸長反応させて得られる変性ポリエステル樹脂と未変性のポリエステル樹脂は、少なくとも一部が相溶していることが好ましい。これにより、低温定着性及び耐ホットオフセット性を向上させることができる。このため、変性ポリエステル樹脂と未変性のポリエステル樹脂のポリオールとポリカルボン酸は、類似の組成であることが好ましい。また、未変性ポリエステル樹脂として、結晶性ポリエステル分散液に用いた非結晶性ポリエステル樹脂も未変性であれば、用いることができる。
未変性のポリエステル樹脂の酸価は、通常、１〜５０ＫＯＨｍｇ／ｇであり、５〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇが好ましい。これにより、酸価が１ＫＯＨｍｇ／ｇ以上であるため、トナーが負帯電性となりやすく、さらには、紙への定着時に、紙とトナーの親和性が良くなり、低温定着性を向上させることができる。しかしながら、酸価が５０ＫＯＨｍｇ／ｇを超えると、帯電安定性、特に環境変動に対する帯電安定性が低下することがある。本発明において、未変性のポリエステル樹脂は、酸価が１〜５０ＫＯＨｍｇ／ｇであることが好ましい。
未変性のポリエステル樹脂の水酸基価は、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上であることが好ましい。

水酸基価は、ＪＩＳ Ｋ００７０−１９６６に準拠した方法を用いて測定される。
具体的には、まず、試料０．５ｇを１００ｍＬのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍＬを加える。次に、１００±５℃の温浴中で１〜２時間加熱した後、フラスコを温浴から取り出して放冷する。さらに、水を加えて振り動かして無水酢酸を分解する。次に、無水酢酸を完全に分解させるために、再びフラスコを温浴中で１０分以上加熱して放冷した後、有機溶媒でフラスコの壁を十分に洗う。
さらに、電位差自動滴定装置ＤＬ−５３
Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）及び電極ＤＧ１１３−ＳＣ（メトラー・トレド社製）を用いて、２３℃で水酸基価を測定し、解析ソフトＬａｂＸ Ｌｉｇｈｔ Ｖｅｒｓｉｏｎ
１．００．０００を用いて解析する。なお、装置の校正には、トルエン１２０ｍＬとエタノール３０ｍＬの混合溶媒を用いる。

このとき、測定条件は、以下の通りである。
Ｓｔｉｒ
Ｓｐｅｅｄ［％］ ２５
Ｔｉｍｅ［ｓ］ １５
ＥＱＰ ｔｉｔｒａｔｉｏｎ
Ｔｉｔｒａｎｔ／Ｓｅｎｓｏｒ
Ｔｉｔｒａｎｔ ＣＨ3ＯＮａ
Ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ［ｍｏｌ／Ｌ］ ０．１
Ｓｅｎｓｏｒ ＤＧ１１５
Ｕｎｉｔ ｏｆ ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ ｍＶ
Ｐｒｅｄｉｓｐｅｎｓｉｎｇ
ｔｏ ｖｏｌｕｍｅ
Ｖｏｌｕｍｅ［ｍＬ］ １．０
Ｗａｉｔ ｔｉｍｅ［ｓ］ ０
Ｔｉｔｒａｎｔ ａｄｄｉｔｉｏｎ Ｄｙｎａｍｉｃ
ｄＥ（ｓｅｔ）［ｍＶ］ ８．０
ｄＶ（ｍｉｎ）［ｍＬ］ ０．０３
ｄＶ（ｍａｘ）［ｍＬ］ ０．５
Ｍｅａｓｕｒｅ ｍｏｄｅ Ｅｑｕｉｌｉｂｒｉｕｍ
ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ
ｄＥ［ｍＶ］ ０．５
ｄｔ［ｓ］ １．０
ｔ（ｍｉｎ）［ｓ］ ２．０
ｔ（ｍａｘ）［ｓ］ ２０．０
Ｒｅｃｏｇｎｉｔｉｏｎ
Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ １００．０
Ｓｔｅｅｐｅｓｔ ｊｕｍｐ
ｏｎｌｙ Ｎｏ
Ｒａｎｇｅ Ｎｏ
Ｔｅｎｄｅｎｃｙ Ｎｏｎｅ
Ｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ
ａｔ ｍａｘｉｍｕｍ
ｖｏｌｕｍｅ［ｍＬ］ １０．０
ａｔ ｐｏｔｅｎｔｉａｌ Ｎｏ
ａｔ ｓｌｏｐｅ Ｎｏ
ａｆｔｅｒ ｎｕｍｂｅｒ
ＥＱＰｓ Ｙｅｓ
ｎ＝１
ｃｏｍｂ．ｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ
ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ Ｎｏ
Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ
Ｐｒｏｃｅｄｕｒｅ Ｓｔａｎｄａｒｄ
Ｐｏｔｅｎｔｉａｌ１ Ｎｏ
Ｐｏｔｅｎｔｉａｌ２ Ｎｏ
Ｓｔｏｐ ｆｏｒ ｒｅｅｖａｌｕａｔｉｏｎ Ｎｏ
なお、ウレア変性ポリエステル樹脂は、未変性のポリエステル樹脂以外に、ウレア結合以外の化学結合で変性されているポリエステル樹脂、例えば、ウレタン結合で変性されているポリエステル樹脂と併用することができる。

トナー組成物がウレア変性ポリエステル樹脂等の変性ポリエステル樹脂を含有する場合、変性ポリエステル樹脂は、ワンショット法等により製造することができる。
一例として、ウレア変性ポリエステル樹脂を製造方法について説明する。
まず、ポリオールとポリカルボン酸を、テトラブトキシチタネート、ジブチルスズオキサイド等の触媒の存在下で、１５０〜２８０℃に加熱し、必要に応じて、減圧しながら生成する水を除去して、水酸基を有するポリエステル樹脂を得る。次に、水酸基を有するポリエステル樹脂とポリイソシアネートを４０〜１４０℃で反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを得る。さらに、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン類を０〜１４０℃で反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を得る。
ウレア変性ポリエステル樹脂の数平均分子量は、通常、１０００〜１００００であり、１５００〜６０００が好ましい。
なお、水酸基を有するポリエステル樹脂とポリイソシアネートを反応させる場合及びイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン類を反応させる場合には、必要に応じて、溶媒を用いることもできる。
溶媒としては、芳香族溶媒（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）；エーテル類（テトラヒドロフラン等）等のイソシアネート基に対して不活性なものが挙げられる。
なお、未変性のポリエステル樹脂を併用する場合は、水酸基を有するポリエステル樹脂と同様に製造したものを、ウレア変性ポリエステル樹脂の反応後の溶液に混合してもよい。

本発明において、油相に含有される結着樹脂成分としては、結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂、結着樹脂前駆体、未変性樹脂を併用してもよいが、さらに、これらの樹脂以外の結着樹脂成分を含有してもよい。結着樹脂成分としては、ポリエステル樹脂を含有することが好ましく、ポリエステル樹脂を５０重量％以上含有することがさらに好ましい。ポリエステル樹脂の含有量が５０重量％未満であると、低温定着性が低下することがある。結着樹脂成分のいずれもがポリエステル樹脂であることが特に好ましい。
なお、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂成分としては、ポリスチレン、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリビニルトルエン等のスチレン又はスチレン置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられる。

（水系媒体中でのトナー製造法）
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶媒を併用することもできる。混和可能な溶媒としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
トナー粒子を形成する、結着樹脂前駆体、着色剤、離型剤、結晶性ポリエステル分散液、帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめ、これらのトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、帯電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜６０分である。分散時の温度としては、通常、０〜８０℃（加圧下）、好ましくは１０〜４０℃である。
トナー組成物１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常１００〜１０００重量部である。１００重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。１０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

ポリエステルプレポリマーと活性水素基を有する化合物を反応させる方法としては、水系媒体中でトナー組成物を分散する前に活性水素基を有する化合物を加えて反応させても良いし、水系媒体中に分散した後に活性水素基を有する化合物を加えて粒子界面から反応させても良い。この場合、製造されるトナー表面に優先的にポリエステルプレポリマーによる変性したポリエステルが生成し、粒子内部で濃度勾配を設けることもできる。
トナー組成物が分散された油相を水が含まれる液体に乳化、分散するための分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族第一級、第二級もしくは第三級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族第四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

また水に難溶の無機化合物分散剤としてリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなども用いる事が出来る。
また高分子系保護コロイドもしくは、水に不溶な有機微粒子により分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
さらに、トナー組成物の粘度を低くするために、ポリエステルプレポリマーが反応し変性したポリエステルが可溶の溶媒を使用することもできる。溶媒を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶媒は沸点が１００℃未満の揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。該溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。

特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステルプレポリマー１００部に対する溶媒の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶媒を使用した場合は、伸長および／または架橋反応後、常圧または減圧下にて加温し除去する。
伸長および／または架橋反応時間は、ポリエステルプレポリマーと活性水素基を有する化合物の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは３０分〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１００℃、好ましくは１０〜５０℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することもできる。具体的にはトリエチルアミンなどの３級アミンやイミダゾールなどをあげることができる。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。あるいはまた、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、合せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。
乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。
分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行なうことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。

用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行なうのが好ましい。
得られた乾燥後のトナーの粉体と離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

（添加剤）
添加剤として、トナー粒子に流動性、現像性、帯電性等を付与するために使用し、主に無機微粒子が使用される。この無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、等を用いることができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

（クリーニング性向上剤）
クリーニング性向上剤は、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためにトナーに添加される剤のことであり、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子、などが挙げられる。ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径（Ｄｖ）が０．０１〜１μｍのものが好適である。

本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程を少なくとも有することが好ましく、クリーニング工程を有することがさらに好ましく、必要に応じて、例えば、除電工程、リサイクル工程、制御工程等を有してもよい。
また、本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着装置を少なくとも有することが好ましく、クリーニング装置を有することがさらに好ましく、必要に応じて、例えば、除電手段、リサイクル手段、制御手段等を有してもよい。
本発明の画像形成方法は、本発明の画像形成装置を用いて、実施することができ、静電潜像形成工程は、静電潜像形成手段を用いて、現像工程は、現像手段を用いて、転写工程は、転写手段を用いて、定着工程は、定着手段を用いて、これら以外の工程は、これら以外の手段を用いて、実施することができる。

静電潜像形成工程は、光導電性絶縁体、感光体等の静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程である。静電潜像担持体の材質、形状、構造、大きさ等は、特に限定されず、公知のものの中から適宜選択することができるが、形状は、ドラム状であることが好ましい。また、感光体としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体等が挙げられる。中でも、長寿命である点で、アモルファスシリコン感光体等が好ましい。
静電潜像は、例えば、静電潜像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより形成され、静電潜像形成手段を用いて形成することができる。静電潜像形成手段は、例えば、静電潜像担持体の表面に電圧を印加して一様に帯電させる帯電装置と、静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光装置を少なくとも有する。

帯電手段である帯電装置としては、特に限定されないが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えた公知の接触帯電方式、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電方式等を用いることができる。
露光手段である露光装置としては、帯電装置により帯電された静電潜像担持体の表面に形成すべき像様に露光することができれば、特に限定されないが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光装置を用いることができる。なお、静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行なう光背面方式を採用してもよい。

現像工程は、静電潜像を、本発明の現像剤で現像してトナー像を形成する工程であり、可視像は、現像手段としての現像装置を用いて形成することができる。現像手段は、本発明の現像剤で現像することができれば、特に限定されないが、例えば、本発明の現像剤を収容し、静電潜像にトナーを接触又は非接触的に付与可能な現像装置を少なくとも有するものを用いることができ、本発明の現像剤入り容器を備えた現像装置等が好ましい。現像装置は、乾式現像方式及び湿式現像方式のいずれであってもよく、また、単色用現像装置及び多色用現像装置のいずれであってもよく、例えば、本発明の現像剤を摩擦攪拌により帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラを有するもの等が挙げられる。現像装置内では、例えば、トナーとキャリアが混合攪拌され、その際の摩擦によりトナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。マグネットローラは、静電潜像担持体近傍に配置されており、マグネットローラの表面に形成された磁気ブラシを構成するトナーの一部は、電気的な吸引力によって、静電潜像担持体の表面に移動する。その結果、静電潜像がトナーにより現像されて、静電潜像担持体の表面にトナー像が形成される。なお、現像装置に収容する現像剤は、本発明の現像剤であるが、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。

転写工程は、例えば、転写帯電装置を用いて、トナー像が形成された静電潜像担持体を帯電することにより、トナー像を記録媒体に転写する工程であり、転写手段である転写手段を用いて転写することができる。このとき、転写工程は、トナー像を中間転写体上に転写する一次転写工程と、中間転写体上に転写されたトナー像を記録媒体上に転写する二次転写工程を有することが好ましい。また、転写工程は、二色以上のトナー、好ましくは、フルカラートナーを用いて、各色のトナー像を中間転写体上に転写して複合トナー像を形成する一次転写工程と、中間転写体上に形成された複合トナー像を記録媒体上に転写する二次転写工程を有することがさらに好ましい。
転写装置は、トナー像を中間転写体上に転写して複合トナー像を形成する一次転写手段と、中間転写体上に形成された複合トナー像を記録媒体上に転写する二次転写手段を有することが好ましい。なお、中間転写体としては、特に限定されないが、例えば、無端状の転写ベルト等が挙げられる。また、転写装置（一次転写手段、二次転写手段）は、静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体側に帯電剥離させる転写手段を少なくとも有することが好ましい。なお、転写装置は、１個又は２個以上の転写手段を有することができる。
転写装置としては、コロナ放電によるコロナ転写装置、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写装置等が挙げられる。

なお、記録媒体としては、特に限定されず、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。
定着工程は、記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程であり、定着手段である定着装置を用いて、定着させることができる。なお、二色以上のトナーを用いる場合は、各色のトナーが記録媒体に転写される毎に定着させてもよいし、全色のトナーが記録媒体に転写されて積層された状態で定着させてもよい。定着装置としては、特に限定されず、公知の加熱加圧手段を用いることができる。加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラを組み合わせたもの、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトを組み合わせたもの等が挙げられる。このとき、加熱温度は、通常、８０〜２００℃である。なお、必要に応じて、定着装置と共に、あるいは定着装置の代わりに、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

除電工程は、静電潜像担持体に除電バイアスを印加して除電する工程であり、除電手段を用いて除電することができる。除電手段としては、静電潜像担持体に除電バイアスを印加することができれば、特に限定されないが、例えば、除電ランプ等を用いることができる。
クリーニング工程は、静電潜像担持体上に残留するトナーを除去する工程であり、クリーニング手段であるクリーニング装置を用いてクリーニングすることができる。クリーニング装置としては、静電潜像担持体上に残留するトナーを除去することができれば、特に限定されないが、例えば、磁気ブラシクリーナー、静電ブラシクリーナー、磁気ローラクリーナー、ブレードクリーナー、ブラシクリーナー、ウエブクリーナー等を用いることができる。
リサイクル工程は、クリーニング工程で除去されたトナーを現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段を用いてリサイクルさせることができる。リサイクル手段としては、特に限定されず、公知の搬送手段等を用いることができる。
制御工程は、各工程を制御する工程であり、制御手段を用いて制御することができる。制御手段としては、各手段の動作を制御することができれば、特に限定されないが、例えば、シークエンサー、コンピューター等を用いることができる。

図１に、本発明で用いられる画像形成装置の一例の構成を示す図である。
画像形成装置１００Ａは、像担持体としてのドラム状の感光体１１と、帯電手段としての帯電ローラ２１を備える２０と、露光手段としての露光装置（不図示）と、現像手段としての現像装置３０と、中間転写体としての中間転写ベルト６１と、クリーニング手段としてのクリーニング装置４０と、除電手段としての除電ランプ２２とを備える。
中間転写体としての中間転写ベルト６１は、無端ベルトであり、矢印方向に移動することができるように３個のローラ６５で張架されている。転写ローラ６２は、中間転写ベルト６１へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加することができる転写バイアスローラとしても機能する。中間転写ベルト６１の近傍には、クリーニングブレードを有するベルトクリーニング装置６４が配置されている。また、記録媒体としての記録紙９に可視像（トナー像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加することができる転写手段としての転写ローラ６３が対向して配置されている。中間転写ベルト６１の周囲には、トナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電器６９が、中間転写ベルト６１の回転方向において、感光体１１と中間転写ベルト６１との接触部と、中間転写ベルト６１と記録媒体９との接触部の間に配置されている。

現像装置３０は、現像剤担持体としての現像ベルト３６と、現像ベルト３６の周囲に併設したブラック現像装置３０Ｋ、イエロー現像装置３０Ｙ、マゼンタ現像装置３０Ｍ及びシアン現像装置３０Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像装置３０Ｋは、現像剤収容部３５Ｋと現像剤供給ローラ３３Ｋと現像ローラ３１Ｋを備えており、イエロー現像装置３０Ｙは、現像剤収容部３５Ｙと現像剤供給ローラ３３Ｙと現像ローラ３１Ｙとを備えており、マゼンタ現像装置３０Ｍは、現像剤収容部３５Ｍと現像剤供給ローラ３３Ｍと現像ローラ３１Ｍを備えており、シアン現像装置３０Ｃは、現像剤収容部３５Ｃと現像剤供給ローラ３３Ｃと現像ローラ３１Ｃを備えている。また、現像ベルト３６は、無端ベルトであり、矢印方向に移動することができるように複数のベルトローラで張架され、一部が感光体１１と接触している。
画像形成装置１において、帯電ローラ２１は、感光体１１を一様に帯電させた後、露光装置（不図示）を用いて感光体１１に露光を行い、静電潜像を形成する。次に、感光体１１上に形成された静電潜像に、現像装置３０から現像剤を供給することにより現像し、トナー像を形成する。さらに、トナー像がローラ６２により印加された電圧により中間転写ベルト６１上に転写（一次転写）され、さらに記録媒体９上に転写（二次転写）される。この結果、記録媒体９上に転写像が形成される。なお、感光体１１上に残存したトナーは、クリーニングブレードを有するクリーニング装置４０により除去され、感光体１１の帯電電荷は、除電ランプ２２により除去される。

図２に、本発明で用いられる画像形成装置の他の例を示す。
画像形成装置１は、現像ベルト３６を備えず、感光体１１の周囲に、ブラック現像装置３０Ｋ、イエロー現像装置３０Ｙ、マゼンタ現像装置３０Ｍ及びシアン現像装置３０Ｃが対向して配置されている以外は、図１に示す画像形成装置１と同様の構成を有し、同様の作用効果を示す。
画像形成装置１は、静電潜像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電手段としての帯電ローラ２１と、露光手段としての露光装置（不図示）と、現像手段としての現像装置３０と、中間転写体６１と、クリーニング手段としてのクリーニングブレード４１を有するクリーニング装置４０と、除電手段としての除電ランプ２２を有する。
中間転写体６１は、無端ベルトであり、その内側に配置されている３個のローラ６５で張架されており、矢印方向に移動することができる。複数のローラ６５の一部は、中間転写体６１へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加することが可能な転写バイアスローラ６２としても機能する。
また、中間転写体６１の近傍には、ベルトクリーニングブレード６４１を有する中間転写体クリーニング装置６４が配置されている。さらに、記録媒体９にトナー像を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加することが可能な転写手段としての転写ローラ６３が中間転写体６１に対向して配置されている。
また、中間転写体６１の周囲には、中間転写体６１上のトナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電装置６９が、感光体ドラム１１と中間転写体６１の接触部と、中間転写体６１と記録媒体９の接触部との間に配置されている。
ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）及びシアン（Ｃ）の各色の現像装置３０は、現像剤入り容器３５と、現像剤供給ローラ３３と、現像ローラ３１を備える。

画像形成装置１では、帯電ローラ２１により感光体ドラム１１を一様に帯電させた後、露光装置（不図示）により露光光Ｌを感光ドラム１０上に像様に露光し、静電潜像を形成する。次に、感光体ドラム１１上に形成された静電潜像を、現像装置３０から現像剤を供給して現像してトナー像を形成した後、一次転写ローラ６２から印加された転写バイアスにより、トナー像が中間転写体６１上に転写（一次転写）される。さらに、中間転写体６１上のトナー像は、コロナ帯電装置６９により電荷を付与された後、記録媒体９上に転写（二次転写）される。なお、感光体ドラム１１上に残存したトナーは、クリーニング装置４０により除去され、感光体ドラム１１は除電ランプ２２により一旦、除電される。

図３は、本発明の画像形成装置の他の例で、その構成を示す図である。
画像形成装置１は、タンデム型カラー画像形成装置であり、画像形成部３と、給紙部２と、スキャナ４と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）５を有する。
画像形成部３には、無端ベルト状の中間転写体６１が中央部に設けられている。中間転写体６１は、支持ローラ６５ａ、６５ｂ、６５ｃに張架されており、矢印方向に回転することができる。
支持ローラ６５ｂの近傍には、中間転写体６１上に残留したトナーを除去するためのクリーニング装置６４が配置されている。また、支持ローラ６５ａと支持ローラ６５ｂにより張架された中間転写体６１には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの４個の画像形成手段（プロセスカートリッジ）１０が並置されたタンデム型に配置されている。
各色の画像形成手段（プロセスカートリッジ）１０は、図３に示すように、感光体ドラム１１と、感光体ドラム１１を一様に帯電させる帯電ローラ２１と、感光体ドラム１１に形成された静電潜像をブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）及びシアン（Ｃ）の各色の現像剤で現像してトナー像を形成する現像装置３０と、各色のトナー像を中間転写体６１上に転写させるための転写ローラ６２と、クリーニング装置４０と、除電ランプ２２を備える。
また、タンデム型画像形成手段（プロセスカートリッジ）１０の近傍には、露光装置１２が配置されている。露光装置１２は、感光体１１上にレーザＬを露光し、静電潜像を形成する。

さらに、中間転写体６１のタンデム型に配置した複数の画像形成手段（プロセスカートリッジ）１０が配置された側とは反対側には、二次転写ローラ６３が配置されている。二次転写ローラ６３を備える転写装置６０は、二次転写ローラ６３と支持ローラ６６ａに張架されている無端ベルトである搬送ベルト６６からなり、搬送ベルト６６上を搬送される記録媒体９と中間転写体６１が互いに接触可能となっている。
二次転写ローラ６３を備える転写装置６０の近傍には、定着装置７０が配置されている。定着装置７０は、無端ベルトである定着ベルト７１と、定着ベルト７１に押圧されて配置される加圧ローラ７２を有する。
また、転写装置６０及び定着装置７０の近傍に、記録媒体９の両面に画像を形成するために記録媒体９を反転させる反転装置６７が配置されている。

次に、画像形成装置１におけるフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。まず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）５の原稿台５９上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置５を開いてスキャナ４のコンタクトガラス９１上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置５を閉じる。次に、スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置５に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス９１上へと移動された後で、コンタクトガラス９１上に原稿をセットした時は、直ちにスキャナ４が駆動し、第１走行体９２及び第２走行体９３が走行する。このとき、第１走行体９２により、光源からの光が照射されるとともに、原稿面からの反射光を第２走行体９３におけるミラーで反射し、結像レンズ９４を通して読取りセンサ９５で受光される。これにより、カラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各色の画像情報が得られる。
さらに、露光装置１２により、得られた各色の画像情報に基づいて、各色の静電潜像が感光体ドラム１１に形成された後、各色の静電潜像は、各色の現像装置３０から供給された現像剤で現像され、各色のトナー像が形成される。形成された各色のトナー像は、支持ローラ６５ａ、６５ｂ、６５ｃにより回転移動する中間転写体６１上に、順次重ねて転写（一次転写）され、中間転写体６１上に複合トナー像が形成される。

給紙部２の給紙カセット８０においては、給紙ローラ８１の１つを選択的に回転させ、給紙部２に多段に備える給紙カセット８０の１つから記録媒体９を繰り出し、分離ローラ８２で１枚ずつ分離して給紙路８７ａに送り出し、搬送ローラ８５で搬送して画像形成部３内の給紙路８７ｂに導き、レジストローラ８４に突き当てて止める。あるいは、手差しトレイ８９上の記録媒体９を繰り出し、分離ローラで１枚ずつ分離して手差し給紙路に入れ、レジストローラ８４に突き当てて止める。なお、レジストローラ８４は、一般に接地して使用されるが、記録媒体９の紙粉除去のために、バイアスが印加された状態で使用してもよい。
そして、中間転写体６１上に形成された複合トナー像にタイミングを合わせてレジストローラ（不図示）を回転させ、中間転写体６１と二次転写装置（不図示）の間に記録媒体９を送り出し、複合トナー像を記録媒体９上に転写（二次転写）する。

複合トナー像が転写された記録媒体９は、搬送ベルト６６により搬送されて、定着装置７０に送り出される。そして、定着装置７０において、定着ベルト７１及び加圧ローラ７２により、加熱加圧されて複合トナー像が記録媒体９上に定着される。その後、記録媒体９は、切換爪（不図示）で切り換えて排出ローラ８５により排出され、排紙トレイ８６上にスタックされる。あるいは、切換爪（不図示）で切り換えて反転装置６７により反転されて再び転写位置へと導かれて、裏面にも画像を形成した後、排出ローラ８５により排出され、排紙トレイ８６上にスタックされる。
なお、複合トナー像が転写された後に中間転写体６１上に残留したトナーは、クリーニング装置６４により除去される。

本発明のプロセスカートリッジは、各種画像形成装置に着脱可能に装着されており、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、静電潜像担持体上に担持された静電潜像を本発明の現像剤で現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも有する。なお、本発明のプロセスカートリッジは、必要に応じて、他の手段をさらに有していてもよい。
現像手段としては、本発明の現像剤を収容する現像剤入り容器と、現像剤入り容器内に収容された現像剤を担持するとともに搬送する現像剤担持体を少なくとも有する。なお、現像手段は、担持する現像剤の厚さを規制するため規制部材等をさらに有してもよい。
図４に、本発明のプロセスカートリッジの一例の構成を示す図である。
プロセスカートリッジ１０は、感光体ドラム１１、帯電装置２０、現像装置３０及びクリーニング装置４０を備え、一体に支持されている。

［トナーの特性測定方法］
＜重量平均粒径（Ｄｗ）、体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）＞
トナーの重量平均粒径（Ｄｗ）、体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒度測定器（「マルチサイザーIII」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行った。具体的にはガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．５ｍＬ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−II本多電子社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーIIIを用いて、測定用溶液としてアイソトンIII（ベックマンコールター製）を用いて測定を行なった。測定は装置が示す濃度が８±２％に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

本発明の製造方法において製造したトナーにおける重量平均粒径（Ｄｗ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｗ／Ｄｎ）としては、例えば、１．３０以下が好ましく、１．００〜１．３０がより好ましい。重量平均粒径と個数平均粒径との比（Ｄｗ／Ｄｎ）が、１．００未満であると、二成分現像剤では現像装置における長期の撹拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力の低下や、クリーニング性の悪化につながり易い。一成分現像剤では、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためブレード等の部材へのトナー融着が発生し易くなることがある。また、Ｄｗ／Ｄｎが１．３０を超えると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなり、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。
また、トナーの重量平均粒径と個数平均粒径との比（Ｄｗ／Ｄｎ）が、１．００〜１．３０であると、保存安定性、低温定着性、及び耐ホットオフセット性のいずれにも優れたトナーとなりやすい。特に、フルカラー複写機に使用した場合に画像の光沢性に優れる。二成分現像剤では長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の攪拌においても良好で安定した現像性が得られ、一成分現像剤ではトナーの収支が行われてもトナーの粒子径の変動が少なくなるとともに、現像ローラへのトナーのフィルミングやトナーを薄層化するブレード等への部材へのトナーの融着がなく、現像装置の長期使用（攪拌）においても良好で安定した現像性が得られ、高画質の画像を得ることが可能となる。

＜平均円形度＞
トナーの平均円形度は、平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義される。フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」；シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００ Ｄａｔａ
Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ Ｖｅｒｓｉｏｎ ００−１０）を用いて解析を行なった。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０ｗｔ％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬性）を０．１〜０．５ｍＬ添加し、各トナー０．１〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子社製）で３分間分散処理した。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度を５０００〜１５０００個／μＬが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。本測定法は平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が５０００〜１５０００個／μＬにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、すなわち添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径のより異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナー粒径が３〜７μｍの場合、トナー量を０．１〜０．５ｇ添加することにより分散液濃度を５０００〜１５０００個／μＬにあわせることが可能となる。

＜酸価＞
本発明において、酸価は、ＪＩＳ
Ｋ００７０−１９９２に準拠した方法を用いて測定される。
具体的には、まず、試料０．５ｇ（酢酸エチル可溶分では０．３ｇ）をトルエン１２０ｍＬに添加して、２３℃で約１０時間撹拌することにより溶解させる。次に、エタノール３０ｍＬを添加して試料溶液とする。なお、試料が溶解しない場合は、ジオキサン、テトラヒドロフラン等の溶媒を用いる。さらに、電位差自動滴定装置ＤＬ−５３
Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）及び電極ＤＧ１１３−ＳＣ（メトラー・トレド社製）を用いて、２３℃で酸価を測定し、解析ソフトＬａｂＸ Ｌｉｇｈｔ Ｖｅｒｓｉｏｎ
１．００．０００を用いて解析する。
なお、装置の校正には、トルエン１２０ｍＬとエタノール３０ｍＬの混合溶媒を用いる。
このとき、測定条件は、水酸基価の場合と同様である。
酸価は、以上のようにして測定することができるが、具体的には、予め標定された０．１Ｎ水酸化カリウム／アルコール溶液で滴定し、滴定量から、式酸価［ＫＯＨｍｇ／ｇ］＝滴定量［ｍＬ］×Ｎ×５６．１［ｍｇ／ｍＬ］／試料重量［ｇ］（ただし、Ｎは、０．１Ｎ水酸化カリウム／アルコール溶液のファクター）により酸価を算出する。

本発明のトナーの酸価は、低温定着性及び耐高温オフセット性に対して、重要な指標であり、未変性のポリエステル樹脂の末端カルボキシル基に由来するが、低温定着性（定着下限温度、ホットオフセット発生温度等）を制御するために、０．５〜４０ＫＯＨｍｇ／ｇであることが好ましい。
酸価が４０ＫＯＨｍｇ／ｇを超えると、反応性変性ポリエステル樹脂の伸長反応及び／又は架橋反応が不十分となり、耐高温オフセット性が低下することがある。また、酸価が０．５ＫＯＨｍｇ／ｇ未満では、製造時の塩基による分散安定性を向上させる効果が得られなくなったり、反応性変性ポリエステル樹脂の伸長反応及び／又は架橋反応が進行しやすくなったりして、製造安定性が低下することがある。

＜ガラス転移温度＞
本発明において、ポリエステル樹脂は、ガラス転移点が４０〜７０℃であることが好ましい。ガラス転移点が４０℃未満では、耐熱保存性が低下することがあり、７０℃を超えると、低温定着性が低下することがある。
本発明において、ガラス転移点は、Ｒｉｇａｋｕ
ＴＨＲＭＯＦＬＥＸ ＴＧ８１１０（理学電機社製）及び１０ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００（理学電機社製）を用いて測定される。
具体的には、まず、試料約１０ｍｇを入れたアルミ製試料容器をホルダユニットに載せ、電気炉中にセットする。次に、室温から昇温速度１０℃／分で１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、室温まで試料を冷却して１０分間放置し、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／分で加熱してＤＳＣ測定を行なう。
ガラス転移点は、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、ガラス転移点近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出する。

＜トナーの比表面積（ＢＥＴ）＞
本発明で、トナーの表面積として、ＢＥＴ比表面積を用いる。ＢＥＴ比表面積とは、例えば窒素ガス、アルゴンガス等のような吸着占有面積が既知であるの不活性ガスのガス分子の吸着量から、ＢＥＴ吸着等温式を利用して算出した比表面積である。
トナーの表面にも凹凸があり、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）等の測定による粒径及びその表面観察だけでは、トナー表面の比表面積をとらえることができない。
ＢＥＴ比表面積は、自動比表面積測定装置「ＧＥＭＩＮＩ
２３６０」（島津・マイクロメリテイックス社製）を用いて多点法によって測定される値である。トナー粒子の一定量をストレートサンプルセルに充填し、前処理としてセル内を窒素ガス（純度９９．９９９％）で２時間置換し、その後、測定装置本体によって、トナー粒子表面に窒素ガス（純度９９．９９９％）を吸脱着させることにより、算出される。
＜真比重の測定＞
本発明では、トナー等の比重は以下のようにして測定した。
気相置換法を用いた島津製作所社製、アキュピック１３３０を用いて一定温度で気体の体積と圧力を変化させて、サンプルの体積を求める。
気体にはＨｅガスを用い、圧力と体積を変化させてサンプルの体積を求め、サンプルの密度は体積を測定した後、質量を計量して求めた。

（１成分現像剤、２成分現像剤）
本発明のトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等があげられる。
またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂、エポキシ樹脂等が使用できる。
また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
また、本発明のトナーはキャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。

［本発明のトナーの製造方法］
以下、本発明を実施例及び比較例にてさらに詳細に説明する。なお、本発明は、ここに例示される実施例及び比較例に限定されるものではない。なお、実施例中の部は、特に記載がなければ質量部を表す。
（実施例１）
〜結晶性ポリエステル樹脂の合成〜
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに１，６−アルカンジオール２３００ｇ、フマル酸２５３０ｇ、無水トリメリット酸２９１ｇ、ハイドロキノン４．９ｇを入れ、１６０℃で５時間反応させた後、２００℃に昇温して１時間反応させ、さらに８．３ｋＰａにて１時間反応させて結晶性ポリエステル樹脂１を得た。

〜非結晶性ポリエステル（低分子ポリエステル）樹脂の合成〜
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに、ビスフェノールＡエチレンオキサイドサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で、２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で４時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［非結晶性ポリエステル１］を得た。

〜ポリエステルプレポリマーの合成〜
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。

〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。

〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デクサ社製）〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍＬ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕５４０部、ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［非結晶性ポリエステル１］３７８部、カルナバワックス１１０部、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体、Ｅ−８４、オリエント化学工業製
）２２部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、［非結晶性ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１０４２．３部加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ワックス分散液１］を得た。

〜結晶性ポリエステルの分散液作製〜
金属製２Ｌ容器に［結晶性ポリエステル樹脂１］を１００ｇ、酢酸エチル４００ｇを入れ、７５℃で加熱溶解させた後、氷水浴中で２７℃／分の速度で急冷した。これにガラスビーズ（３ｍｍφ）５００ｍＬを加え、バッチ式サンドミル装置（カンペハピオ社製）で１０時間粉砕を行い、［結晶性ポリエステル分散液１］を得た。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。

〜水相の調整〜
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体[水相１]を得た。

〜乳化・脱溶媒〜
［顔料・ワックス分散液１］６６４部、［プレポリマー１］を１０９．４部、［結晶性ポリエステル分散液１］を７３．９部、［ケチミン化合物１］４．６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶媒した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

〜洗浄・乾燥〜
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い［トナー中間体１］を得た。

〜添加剤混合〜
[トナー中間体１]１００部に添加剤Ａとして大粒径疎水性シリカ（Ｘ２４、平均一次粒径１２０ｎｍ、信越化学社製）を被覆率ＣＡが５％、添加剤Ｂ（Ｈ２０００、平均一次粒径１９ｎｍ、クラリアントジャパン社製）として小粒径疎水性シリカを被覆率ＣＢが５０％となるように添加し、疎水化酸化チタン（ＳＴ−５５０、平均一次粒径４０ｎｍ、チタン工業社製）０．５部をヘンシェルミキサーにて混合し、[トナー１]を得た。

トナー５重量％とシリコーン樹脂を被覆した平均粒子径が４０μｍの銅−亜鉛フェライトキャリア９５重量％からなる現像剤を調製し、毎分Ａ４サイズの用紙を４５枚印刷できるリコー製ｉｍａｇｉｏ
Ｎｅｏ ４５０を用いて、連続印刷して下記の評価項目で評価した。
表１には、本発明の実施例、比較例のトナーの物性値と特性を示している。
また、表２には、評価項目で評価した結果と総合判断を示している。

（評価項目）
（耐熱保存性）
トナーを５０℃で８時間保管した後、４２メッシュの篩で２分間篩い、金網上の残存率を測定した。
このとき、耐熱保存性が良好なトナー程、残存率は小さい。
なお、耐熱保存性は、残存率が２０％未満である場合を○、２０％以上である場合を×として、判定した。
（定着性）
定着ローラとして、テフロン（登録商標）を被覆したローラを使用した複写機ＭＦ２２００（リコー社製）の定着部を改造した装置を用いて、タイプ６２００紙（リコー社製）に複写テストを行った。
具体的には、定着温度を変化させてコールドオフセット温度（定着下限温度）及びホットオフセット温度（定着上限温度）を求めた。
定着下限温度の評価条件は、紙送りの線速度を１２０〜１５０ｍｍ／秒、面圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を３ｍｍとした。
また、定着上限温度の評価条件は、紙送りの線速度を５０ｍｍ／秒、面圧を２．０ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を４．５ｍｍとした。
なお、従来の低温定着トナーの定着下限温度は、１４０℃程度である。
このとき、定着下限温度は、１２０℃未満である場合を◎、１２０℃以上１４０℃未満である場合を○、１４０℃以上１５０℃未満である場合を×として、判定した。

（耐スペント性）
市販のデジタルフルカラープリンター（リコー社製ｉｍａｇｉｏＮｅｏＣ４５５）改造機に現像剤をセットし、単色モードで５０％画像面積の画像チャートにて３００，０００枚のランニング評価を行った。そして、このランニングを終えたキャリアの帯電低下量をもって判断した。抵抗低下量は単色モードにて０.５％画像面積の画像チャートで３００，０００枚のランニング評価を行った。そして、このランニングを終えたキャリアの抵抗低下量をもって判断した。
ここでいう帯電量低下量とは、常温常湿室（温度２３．５℃湿度６０％ＲＨ）で３０分間以上は開封系にて調湿し、初期のキャリア６.０００ｇとトナー０．４５２ｇをステンレス製容器へ加えた後、密封し、ＹＳ−ＬＤ〔（株）ヤヨイ社製振とう機〕にて目盛１５０で５分間運転し、約１１００回の振幅により摩擦帯電させたサンプルを、一般的なブローオフ法［東芝ケミカル（株）製：ＴＢ−２００］にて測定した帯電量（Ｑ１）から、ランニング後の現像剤中のトナーを前記ブローオフ装置にて除去し得たキャリアを、前記方法と同様の方法で測定した帯電量（Ｑ２）を差し引いた量のことをいい、７．０（μＣ／ｇ）以下を◎、７〜１０（μＣ／ｇ）を○とし、１０（μＣ／ｇ）を超えれば×と判定した。
（流動性）
流動性はトナー凝集度で判断した。トナー凝集度はトナー間の接着力を表わす指標で、その値が大きいとトナー間の接着力が大きく現像飛翔性が悪化する。トナー凝集度測定には、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）を用い、目開き７５μｍ、４５μｍ及び２２μｍのふるいをこの順に上から並べ、目開き７５μｍのふるいに２ｇのトナーを投入して、振幅１ｍｍで３０秒間振動を与え、振動後各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれに０．５、０．３及び０．１の重みをかけ加算して百分率で算出したものである。
この値が１５％以下を◎、１５〜２０％を○とし、２０％を超えれば×と判定した。

（実施例２）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＵＦＰ−３５、平均一次粒径７８ｎｍ、電気化学社製）を被覆率ＣＡが１０％、添加剤Ｂ（Ｈ２０００、平均一次粒径１９ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが４５％になるように変更した以外は同様に行った。

（実施例３）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＮＨＭ−３Ｎ、平均一次粒径９１ｎｍ、トクヤマ社製）を被覆率ＣＡが８％、添加剤Ｂ（Ｈ１３０３、平均一次粒径２３ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが９５％になるように変更した以外は同様に行った。

（実施例４）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（Ｘ２４、平均一次粒径１２０ｎｍ、信越化学社製）を被覆率ＣＡが１０％、添加剤Ｂ（Ｈ１３０３、平均一次粒径２３ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが９０％になるように変更した以外は同様に行った。

（実施例５）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＵＦＰ−３５、平均一次粒径７８ｎｍ、電気化学社製）を被覆率ＣＡが１０％、添加剤Ｂ（Ｈ３００４、平均一次粒径１３ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが７０％になるようになるように変更した以外は同様に行った。

（実施例６）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＮＨＭ−３Ｎ、平均一次粒径９１ｎｍ、トクヤマ社製）を被覆率ＣＡが８％、添加剤Ｂ（Ｈ３００４、平均一次粒径１３ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが８０％になるようになるように変更した以外は同様に行った。

（実施例７）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における乳化・脱溶媒工程での水相を加えた後の混合時間を９０ｓｅｃになるように変更した以外は同様に行った。

（実施例８）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における乳化・脱溶媒工程での水相を加えた後の混合時間を４０ｓｅｃになるように変更した以外は同様に行った。

（実施例９）
〜結晶性ポリエステル樹脂の合成〜
実施例１と同様にして結晶性ポリエステル樹脂１を得た。
〜ポリエステルプレポリマーの合成〜
実施例１と同様にして［中間体ポリエステル１］を得た。
次に、実施例１と同様にして［プレポリマー１］を得た。
〜ケチミンの合成〜
実施例１と同様にして［ケチミン化合物１］を得た。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
実施例１と同様にして［マスターバッチ１］を得た。
〜油相の作成〜
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、カルナバＷＡＸ１１０部、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体Ｅ−８４：オリエント化学工業）２２部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液２］を得た。
［原料溶解液２］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行い、［顔料・ＷＡＸ分散液２］を得た。
〜結晶性ポリエステルの分散液作製〜
実施例１と同様にして［結晶性ポリエステル分散液１］を得た。
〜有機微粒子エマルションの合成〜
実施例１と同様にして［微粒子分散液１］を得た。
〜水相の調整〜
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体[水相１]を得た。
〜乳化・脱溶媒〜
［顔料・ＷＡＸ分散液２］６６４部、［プレポリマー１］を１０９．４部、［結晶性ポリエステル分散液１］を７３．９部、［ケチミン化合物１］４．６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００ｒｐｍで６０ｓｅｃ混合し［乳化スラリー２］を得た。
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー２］を投入し、３０℃で８時間脱溶媒した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー２］を得た。
〜洗浄・乾燥〜
［分散スラリー２］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ２］を得た。
［濾過ケーキ２］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い［トナー中間体２］を得た。
〜添加剤混合〜
[トナー中間体２]１００部に添加剤Ａとして大粒径疎水性シリカ（Ｘ２４、平均一次粒径１２０ｎｍ、信越化学社製、）を被覆率ＣＡが５％、添加剤Ｂ（Ｈ２０００、平均一次粒径１９ｎｍ、クラリアントジャパン社製）として小粒径疎水性シリカを被覆率ＣＢが５０％となるように添加し、疎水化酸化チタン（ＳＴ−５５０、平均一次粒径４０ｎｍ、チタン工業社製）０．５部をヘンシェルミキサーにて混合し、[トナー２]を得た。
[トナー２]について、同様に評価を実施した。

（実施例１０）
〜非結晶性ポリエステル（低分子ポリエステル）樹脂の合成〜
実施例１と同様にして［非結晶性ポリエステル１］を得た。
〜ポリエステルプレポリマーの合成〜
実施例１と同様にして中間体ポリエステル１］を得た。
次に、実施例１と同様にして［プレポリマー１］を得た。
〜ケチミンの合成〜
実施例１と同様にして［ケチミン化合物１］を得た。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
実施例１と同様にして［マスターバッチ１］を得た。
〜油相の作成〜
実施例１と同様にして［原料溶解液１］を得た。
実施例１と同様にして［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。
〜有機微粒子エマルションの合成〜
実施例１と同様にして［微粒子分散液１］を得た。
〜水相の調整〜
実施例１と同様にして[水相１]を得た。
〜乳化・脱溶媒〜
［顔料・ＷＡＸ分散液１］６６４部、［プレポリマー１］を１０９．４部、［ケチミン化合物１］４．６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００ｒｐｍで６０ｓｅｃ混合し［乳化スラリー３］を得た。
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー３］を投入し、３０℃で８時間脱溶媒した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー３］を得た。
〜洗浄・乾燥〜
［分散スラリー３］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ３］を得た。
［濾過ケーキ３］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い［トナー中間体３］を得た。
〜添加剤混合〜
[トナー中間体３]１００部に添加剤Ａとして大粒径疎水性シリカ（Ｘ２４、平均一次粒径１２０ｎｍ、信越化学社製）を被覆率ＣＡが５％、添加剤Ｂ（Ｈ２０００、平均一次粒径１９ｎｍ、クラリアントジャパン社製）として小粒径疎水性シリカを被覆率ＣＢが５０％となるように添加し、疎水化酸化チタン（ＳＴ−５５０、平均一次粒径４０ｎｍ、チタン工業社製）０．５部をヘンシェルミキサーにて混合し、[トナー３]を得た。
[トナー３]について、同様に評価を実施した。

（実施例１１）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＲＸ−５０、平均一次粒径４０ｎｍ、日本アエロジル社製）を被覆率ＣＡが１０％、添加剤Ｂ（Ｈ２０００、平均一次粒径１９ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが５０％になるように変更した以外は同様に行った。

（実施例１２）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ｂ（ＲＸ−５０、平均一次粒径４０ｎｍ、日本アエロジル社製）を被覆率ＣＢが５０％になるように変更した以外は同様に行った。

（比較例１）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（Ｘ２４、平均一次粒径１２０ｎｍ、信越化学社製）を被覆率ＣＡが１０％、添加剤Ｂ（Ｈ２０００、平均一次粒径１９ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが２０％になるように変更した以外は同様に行った。

（比較例２）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＵＦＰ−３５、平均一次粒径７８ｎｍ、電気化学社製）を被覆率ＣＡが１５％、添加剤Ｂ（Ｈ２０００、平均一次粒径１９ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが１２０％になるように変更した以外は同様に行った。

（比較例３）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＮＨＭ−３Ｎ、平均一次粒径９１ｎｍ、トクヤマ社製）を被覆率ＣＡが３％、添加剤Ｂ（Ｈ１３０３、平均一次粒径２３ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが５０％になるように変更した以外は同様に行った。

（比較例４）
前述の実施例１の[トナー１]の製造過程における添加剤について、添加剤Ａ（ＮＨＭ−３Ｎ、平均一次粒径９１ｎｍ、トクヤマ社製）を被覆率ＣＡが３２％、添加剤Ｂ（Ｈ３００４、平均一次粒径１３ｎｍ、クラリアントジャパン社製）を被覆率ＣＢが１００％になるように変更した以外は同様に行った。

表１には、本発明の実施例、比較例のトナーの物性値として添加剤Ａ、添加剤Ｂの添加量、平均一次粒径（ｎｍ）、比重とそれぞれの被覆率（％）と、さらに、トナーの体積平均粒径Ｄｖ（μｍ）、トナーの母体の比重、トナーの粒径分布、２μｍ以下の粒子（個数％）を示している。

また、表２には、保存性等の評価項目で評価した結果とこれらの総合判断を示している。

表２によれば、本発明の範囲内にあるトナーは、保存性、定着性、耐スペント性、流動性に優れるトナーであり、総合判断でも優れていることが明らかになった。

１ 画像形成装置
２ 給紙部
３ 画像形成部
４ スキャナ部
９１ コンタクトガラス
９２ 第１走行体
９３ 第２走行体
９４ 結像レンズ
９５ 読取りセンサ
５ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
５９ 原稿台
９ 記録媒体
１０ 画像形成手段（プロセスカートリッジ）
１１ 静電潜像担持体（感光体）
１２ 露光装置
２０ 帯電装置
２１ 帯電ローラ
２２ 除電ランプ
３０ 現像装置
３１ 現像ローラ
３２ 規制ブレード
３３ 供給ローラ
３５ 現像剤入り容器
３６ 現像ベルト
４０ クリーニング装置
４１ クリーニングブレード
６０ 転写装置
６１ 中間転写ベルト
６２ 一次転写ローラ
６３ 二次転写ローラ
６４ 中間転写体クリーニング装置
６４１ ベルトクリーニングブレード
６５、６５ａ、６５ｂ、６５ｃ 支持ローラ
６６ 搬送ベルト
６６ａ 支持ローラ
６７ 記録媒体反転装置
６９ コロナ帯電装置
７０ 定着装置
７１ 定着ベルト
７２ 加圧ローラ
８０ 給紙カセット
８１ 給紙ローラ
８２ 分離ローラ
８３ 搬送ローラ
８４ レジストローラ
８５ 排紙ローラ
８６ 排紙トレイ
８７ａ、８７ｂ 搬送路
８９ 手差しトレイ

特開２００４−２４５８５４号公報 特開平４−７０７６５号公報 特開平８−１７６３１０号公報 特開２００５−１５５８９号公報

Claims (13)

1. 像担持体の表面を帯電させる帯電工程と、
   前記像担持体の表面を露光することによって前記像担持体上に潜像を形成する露光工程と、
   前記潜像にトナーを現像して可視像を形成する現像工程と、
   前記可視像を記録媒体乃至中間転写体に転写する転写工程と、
   前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程と、
   前記記録媒体乃至前記中間転写体に転写し切れなかった前記像担持体上の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程とを含む画像形成装置において、
   前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）が４．０〜６．０μｍであり、
   有機溶媒中に、結着樹脂成分として少なくとも結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を少なくとも１種以上含んでなる油相を水系媒体中に分散させ、得られた分散液から有機溶媒を除去することによって得られるトナーであって、
   表面に少なくとも２種以上の添加剤を有し、前記添加剤のうち平均一次粒径が最大となる添加剤Ａの下記式Ａにて表される被覆率ＣＡが５％から１０％の範囲内にあって、かつ、
   前記添加剤のうち平均一次粒径が最小となる添加剤Ｂの下記式Ｂにて表される被覆率ＣＢが４５％から１００％の範囲内にある
   ことを特徴とする画像形成装置。
   
   式Ａ；
   ＣＡ＝(添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ａ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００
   トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）
   添加剤Ａ投影面積＝３／（２×添加剤Ａ平均粒径×添加剤Ａ比重）
   式Ｂ；
   ＣＢ＝(添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ｂ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００
   トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）
   添加剤Ｂ投影面積＝３／（２×添加剤Ｂ平均一次粒径×添加剤Ｂ比重）
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記式Ａ及び前記式Ｂで、トナー母体表面積が、ＢＥＴ比表面積から得られる値である
   ことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
   前記添加剤Ａの平均一次粒径が４０ｎｍ以上の微粒子である
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記添加剤Ｂの平均一次粒径が４０ｎｍ以下の微粒子である
   ことを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記添加剤が、シリカと酸化チタンを組み合わせて用いられる
   ことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、が３．０＜Ｄｖ＜６．０μmの範囲にある
   ことを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、像担持体を帯電する帯電装置、像担持体上の潜像を現像する現像装置及び転写後の像担持体表面をクリーニングするクリーニング装置から選ばれる少なくとも一つと、前記像担持体とが一体的に支持されるプロセスカートリッジを着脱自在に備えている
   ことを特徴とする画像形成装置。
8. 像担持体の表面を帯電させる帯電工程と、
   前記像担持体の表面を露光することによって前記像担持体上に潜像を形成する露光工程と、
   前記潜像にトナーを現像して可視像を形成する現像工程と、
   前記可視像を記録媒体乃至中間転写体に転写する転写工程と、
   前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程と、
   前記記録媒体乃至前記中間転写体に転写し切れなかった前記像担持体上の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程とを含む画像形成装置において、
   前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）が４．０〜６．０μｍであり、有機溶媒中に、結着樹脂成分として少なくとも結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を少なくとも１種以上含んでなる油相を水系媒体中に分散させ、得られた分散液から有機溶媒を除去することによって得られるトナーであって、
   前記トナーは表面に少なくとも２種以上の添加剤を有し、前記添加剤のうち平均一次粒径が最大となる添加剤Ａの下記式にて表される被覆率ＣＡが５％から１０％の範囲内にあって、かつ、前記添加剤のうち平均一次粒径が最小となる添加剤Ｂの下記式にて表される被覆率ＣＢが４５％から１００％の範囲内にある
   ことを特徴とするトナー。
   式Ａ；
   ＣＡ＝(添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ａ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ａ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００
   トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）
   添加剤Ａ投影面積＝３／（２×添加剤Ａ平均粒径×添加剤Ａ比重）
   式Ｂ；
   ＣＢ＝(添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００)×添加剤Ｂ投影面積〔ｃｍ^２／ｇ〕／（（１−添加剤Ｂ投入部〔重量ｗｔ％〕／１００）×トナー母体表面積〔ｃｍ^２／ｇ〕）×１００
   トナー母体表面積＝６／（トナー平均粒径×トナー比重）
   添加剤Ｂ投影面積＝３／（２×添加剤Ｂ平均一次粒径×添加剤Ｂ比重）
9. 請求項８に記載のトナーにおいて、
   前記式Ａ及び前記式Ｂで、トナー母体表面積が、ＢＥＴ比表面積から得られる値である
   ことを特徴とするトナー。
10. 請求項８又は９に記載のトナーにおいて、
    前記添加剤Ａの平均一次粒径が４０ｎｍ以上の微粒子である
    ことを特徴とするトナー。
11. 請求項８ないし１０のいずれかに記載のトナーにおいて、
    前記添加剤Ｂの平均一次粒径が４０ｎｍ以下の微粒子である
    ことを特徴とするトナー。
12. 請求項８ないし１１のいずれかに記載のトナーにおいて、
    前記添加剤が、シリカと酸化チタンを組み合わせて用いられる
    ことを特徴とするトナー。
13. 請求項８ないし１２のいずれかに記載のトナーにおいて、
    前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、が３．０＜Ｄｖ＜６．０μmの範囲にある
    ことを特徴とするトナー。

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