JP2012072424A - 高炉用原料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】細粒状の磁着物に結合材と水を加えて混練し、この混練物を水和硬化させた後、破砕処理および分級処理して塊状の高炉用原料を得る。この塊状の高炉用原料は、磁着物に含まれる金属鉄をそのまま高炉にリサイクルすることができ、また、塊状であるため高炉の通気性を悪化させるなどの問題も生じない。
【選択図】図5
Description
細粒状の磁着物をリサイクルする技術として、例えば、特許文献1には、5mm以下の回収地金(磁着物)を焼結原料の一部として使用する方法、すなわち細粒状の磁着物を焼結鉱の一部として高炉にリサイクルする技術が示されている。
[1]製鋼工程で発生するスラグから磁力選別により回収された細粒状の磁着物に結合材と水を加えて混練し、この混練物を水和硬化させた後、破砕処理及び分級処理して塊状の高炉用原料を得ることを特徴とする高炉用原料の製造方法。
[2]上記[1]の製造方法において、結合材がセメントであることを特徴とする高炉用原料の製造方法。
[3]上記[1]又は[2]の製造方法において、混練終了時の混練物のフロー値が105〜140mmであることを特徴とする高炉用原料の製造方法。
[5]上記[1]〜[4]のいずれかの製造方法において、混練物をヤードに層状に打設し、硬化した混練物をブレーカーで粗破砕し、次いで、破砕機で破砕処理した後、篩で分級することを特徴とする高炉用原料の製造方法。
製鋼工程で発生するスラグ(以下、製鋼スラグという)には相当量の金属鉄が含まれており、この金属鉄の再利用を目的として、製鋼スラグの破砕・分級工程において磁力選別が行われ、金属鉄が磁着物として回収される。通常、この磁着物は篩分けなどによって塊状のものと細粒状のものに分けられ、このうち塊状のものはそのまま製鋼工程の各種処理(溶銑予備処理、脱炭吹錬など)が行われる処理炉、高炉、電気炉等にリサイクル可能であるため、そのままリサイクルできない細粒状の磁着物が本発明の製造方法の材料(原料)として用いられる。
本発明で使用する細粒状の磁着物の粒度に特別な制限はないが、一般には、粒径が10mmを超えるような磁着物は、塊状化しないでも高炉に直接投入して使用できるため、通常は、粒径10mm以下の割合が多い磁着物が使用されることになる。細粒状の磁着物を高炉に直接リサイクルできるという本発明の効果を十分に得るという観点からは、一般に、粒径10mm以下(10mm篩下)の割合が70質量%以上である粒度を有するものを使用することが好ましく、さらに、粒径5mm以下(5mm篩下)の割合が70質量%以上である粒度を有するものを使用することが、より好ましい。
また、細粒状の磁着物の鉄含有量(金属鉄及び酸化鉄として含まれる鉄分の合計含有量)も特別な制限はないが、鉄分リサイクルの効率化の観点から、50質量%以上が望ましい。
図1は、本発明の製造方法において、結合材として高炉セメント、ポルトランドセメント、高炉スラグ微粉末をそれぞれ用いた場合について、結合材の配合率と得られた塊成化物の圧縮強度(養生3日後の圧縮強度)との関係を示したものである。圧縮強度の測定では、JIS−R−5201:セメントの物理試験方法の強さ試験に従い、機械練り用練混ぜ機に磁着物、結合材及び水を入れ、2分間混練した後、バイブレーターを使用せずにモルタル供試体用3連成型用型に詰めて40mm×40mm×160mmの供試体を作製し、3日間養生後、強さ(圧縮強度)を測定した。
したがって、結合材としては、セメント又はセメントを主材とするものが好ましく、そのなかでも、高炉セメント又は高炉セメントを主材とするものが好ましい。
混練終了時の混練物のフロー値(モルタルフロー値)は105〜140mm、好ましくは110〜130mmであることが望ましく、このために水の添加量などが適宜調整される。混練終了時の混練物のフロー値が105mm未満では、混練が不十分になりやすく、製造される塊成化物の強度や歩留のバラツキが大きくなりやすい。一方、フロー値が140mmを超えると混練物の流動性は良くなるが、塊成化物の強度が低下しやすい。
また、図3は混練終了時の混練物のフロー値と添加水量との関係の一例を示すものであり、添加水量により混練物のフロー値を調整できることが判る。したがって、このようなフロー値と添加水量の関係に基づき、水の添加量を適宜調整すればよい。
製品である塊成化物(塊状の高炉原料)の圧縮強度は、7N/mm2以上であることが好ましい。圧縮強度が7N/mm2未満では高炉炉頂から投入する際の落下衝撃で割れて細粒化し、高炉の通気性を悪化させるなどの問題を生じるおそれがある。
製鋼スラグから回収された磁着物Aは、例えば5mmで篩分され、粒径5mm以下(5mm篩下)の磁着物aが原料として用いられる。磁着物aの量は、100〜300ton/バッチ程度が適当である。100ton/バッチ未満では混練回数が増え、広い混練場所が必要となり効率的でない。一方、300ton/バッチを超えると混練に時間が掛かり過ぎて結合材の凝結が進み、混練物の流動性が悪化して作業性が悪くなるおそれがある。
本発明法により得られた塊成化物(塊状の高炉用原料)は、磁着物に含まれる金属鉄をそのまま高炉にリサイクルすることができ、また、塊状であるため高炉の通気性を悪化させるなどの問題も生じない。また、結合材中に含まれるCaOは高炉の副原料の一部となる。
b セメント
x0 混合物
x 混練物
y 硬化体
Claims (5)
- 製鋼工程で発生するスラグから磁力選別により回収された細粒状の磁着物に結合材と水を加えて混練し、この混練物を水和硬化させた後、破砕処理及び分級処理して塊状の高炉用原料を得ることを特徴とする高炉用原料の製造方法。
- 結合材がセメントであることを特徴とする請求項1に記載の高炉用原料の製造方法。
- 混練終了時の混練物のフロー値が105〜140mmであることを特徴とする請求項1又は2に記載の高炉用原料の製造方法。
- 細粒状の磁着物は粒径10mm以下の割合が70質量%以上である粒度を有し、製造される塊状の高炉用原料は粒径10mm超100mm以下の割合が70質量%以上である粒度を有することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の高炉用原料の製造方法。
- 混練物をヤードに層状に打設し、硬化した混練物をブレーカーで粗破砕し、次いで、破砕機で破砕処理した後、篩で分級することを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の高炉用原料の製造方法。
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