JP2007231329A - 製鉄用非焼成塊成鉱 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】製鉄用鉄原料(A)に水硬性結合材(B)と粒径10μm以下の割合が90mass%以上の酸化鉄含有粉(C)を配合した混合物を、水硬性結合材(B)をバインダーとして塊状に固化させた製鉄用非焼成塊成鉱であり、常温及び炉内低温域では水硬性結合材(B)によるバインダー作用により強度が確保され、炉内高温域では酸化鉄含有粉(C)の焼結により強度が確保される。
【選択図】なし
Description
セメントなどの水硬性結合材を用いると、冷間(常温)強度は十分に確保することができ、したがって製造場所から高炉への移送を容易に行うことができ、また、高炉上部の数百℃までの温度領域においては、その形状を保持させることができる。しかし、それ以上の高温域ではセメント水和物が熱分解するために、強度が著しく低下し、高炉中部および下部での粉化とそれに伴う通気性の悪化を生じることが古くから指摘されていた。
セメントはCaOが水和反応してCa(OH)2となることにより固化(水和硬化)するが、この水和物が500℃程度に加熱されると、下記(1)式の反応により分解して強度が低下し、バインダーとしての機能を果たせなくなる。
Ca(OH)2→CaO+H2O …(1)
x:焼結により生成される接合部の長さ
L:焼結する2粒子の直径の和
ΔL:収縮量
K:定数
D:拡散係数
γ:表面エネルギー
a:イオン間距離
k:ボルツマン定数
T:温度
t:焼結時間
上記(2)式より、接合部の成長は拡散係数Dが大きいほど、焼結時間tが長いほど、粒子半径rが小さいほど大きいことが判る。拡散係数Dは物質によっても異なるが、結晶格子の欠陥濃度が少ない(不純物が少ない)ほど大きくなる。同様に上記(3)式より、焼結による収縮率(ΔL/L)は拡散係数Dが大きいほど、焼結時間tが長いほど、粒子半径rが小さいほど大きいことが判る。
[1]製鉄用鉄原料(A)に水硬性結合材(B)と粒径10μm以下の割合が90mass%以上の酸化鉄含有粉(C)(但し、粉体が酸化鉄のみからなる場合を含む。)を配合した混合物を、前記水硬性結合材(B)をバインダーとして塊状に固化させたことを特徴とする製鉄用非焼成塊成鉱。
[2]上記[1]の製鉄用非焼成塊成鉱において、塊成鉱が造粒物の固化体、成型物の固化体、固化体の破砕物のいずれかであることを特徴とする製鉄用非焼成塊成鉱。
[4]上記[1]〜[3]のいずれかの製鉄用非焼成塊成鉱において、酸化鉄含有粉(C)の含有量が酸化鉄換算量で1〜30mass%であることを特徴とする製鉄用非焼成塊成鉱。
[5]上記[4]の製鉄用非焼成塊成鉱において、含有される酸化鉄含有粉(C)の個数が、製鉄用鉄原料(A)の個数以上であることを特徴とする製鉄用非焼成塊成鉱。
(1)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径40μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で2mass%以上とする。
(2)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径30μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で5mass%以上とする。
(3)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径20μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で10mass%以上とする。
[8]上記[1]〜[7]のいずれかの製鉄用非焼成塊成鉱において、製鉄用鉄原料(A)として、細粒焼結鉱(a1)を55〜80mass%、平均粒径が40〜100μmの細粒鉄鉱石(a2)を10〜25mass%含有することを特徴とする製鉄用非焼成塊成鉱。
本発明の非焼成塊成鉱は、高炉に代表される竪型製鉄炉(以下、高炉を例に説明する)において鉄原料として用いられる。
前記製鉄用鉄原料(A)としては、細粒焼結鉱、細粒鉄鉱石などが挙げられるが、これに限定されるものではなく、製鉄炉用の鉄原料となり得るものであって、そのままでは高炉に装入できない細粒状のものであればよい。
前記細粒焼結鉱の代表例は、鉄鉱石の焼結プロセスで返鉱と呼ばれる焼結鉱粉であり、従来の一般的な焼結プロセスでは、この焼結鉱粉は焼結工程に送り返され、焼結原料として使用されている。この焼結鉱粉の大部分は、成品焼結鉱を得る際の粒度選別工程で発生するが、高炉への輸送工程や高炉周辺で発生するものもある。従来の焼結プロセスでは、成品歩留まりは70〜80%程度であり、残りの20〜30%程度が返鉱(焼結鉱粉)として焼結工程に返送されている(すなわち、成品焼結鉱になることなくプロセス内で循環している)。したがって、本発明の非焼成塊成鉱の製鉄用鉄原料(A)として、そのような焼結鉱粉を利用できることにより、焼結鉱を含めた塊成鉱のトータル歩留まりを大きく向上させることができる。
前記細粒鉄鉱石には鉄鉱石粉も含まれる。また、元々粒度の小さい鉄鉱石、整粒工程で生じた粒度の小さい鉄鉱石などのいずれを用いてもよい。
製鉄用鉄原料(A)は、異なる種類のものを2種以上用いてもよい。この製鉄用鉄原料(A)の粒径は、一般には5mm未満である。
非焼成塊成鉱中での水硬性結合材(B)の含有量は、少なすぎると冷間での十分な強度が得られず、一方、多すぎると製鉄用鉄原料(A)の割合が減少して生産性が低下するなどの問題を生じるため、その含有量は2〜10mass%程度が適当である。
なお、この酸化鉄含有粉(C)の粒径の測定方法としては、例えば、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いた測定法を適用することができる。この測定方法は、粒子にレーザービームを照射した場合、その回折・散乱光の強度および分布が粒子の粒度分布に依存することを利用するものであり、粒度分布を極めて精度良く測定することができる。
ここで、鋼材酸洗ライン回収粉とは、次のようなものである。鋼板などの鋼材製造プロセスの冷間圧延工程では、圧延前に表面の酸化鉄層を酸洗(塩酸溶液による酸洗)することにより除去している。この酸洗液中に鉄は塩化鉄として溶出するが、この塩化鉄を焙焼などの方法で処理することにより、高純度且つ微粉の酸化鉄粉(ヘマタイト粉)が回収される。この酸化鉄粉は非常に高純度(通常、酸化鉄含有率:95mass%以上)で微粉のものであり、本発明の酸化鉄含有粉(C)として好適なものである。
非焼成塊成鉱中での酸化鉄含有粉(C)の含有量は、酸化鉄換算量で1〜30mass%、特に5〜30mass%とすることが好ましい。酸化鉄含有粉(C)の含有量が酸化鉄換算量で1mass%未満では、酸化鉄含有粉(C)の焼結によるバインダー作用が十分でなく、一方、30mass%を超えると、製鉄用鉄原料(A)の量が少なくなるため生産性が低下する。
ρ :粒子の真密度(t/m3)
Vp:粒子一個の体積(m3)
dp:粒子の直径(m)
* :大粒子を表す添え字。添え字のないものは小粒子を表す。
上記(6)式で小粒子の粒径を10μm、密度を4t/m3、大粒子の粒径を10〜50μm、密度を3.8t/m3とした計算結果を図6に示した。また、製鉄用鉄原料(A)として粒径を40μm,30μm,20μm,15μm,10μmに調整したもの(各粒度以下の量を10mass%以下に調整)を準備し、さまざまな配合比で酸化鉄含有粉(C)(この場合はヘマタイト粉)と混合し、前述と同様のタブレット焼成試験を行い、強度が500Pa以上となる配合量を図6に併せて示した。これによれば、大粒子(製鉄用鉄原料(A))の粒径が20μmまでは、上記(6)式の計算値とよく一致したが、20μmよりも小さくなると、小粒子(酸化鉄含有粉(C))の配合率は計算値に比較して少量でよいことが判った。これは、大粒子(製鉄用鉄原料(A))の粒径が小さくなってくると、それ自身が焼結を始めることに起因するものと推定される。
(1)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径40μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で2mass%以上とする。
(2)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径30μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で5mass%以上とする。
(3)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径20μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で10mass%以上とする。
本発明の非焼成塊成鉱の粒径(常温雰囲気下での球換算粒径)は8〜30mm程度が好ましい。非焼成塊成鉱の粒径が8mm未満では、炉に装入した際の原料充填層の通気性が悪化するおそれがあり、一方、粒径が30mmを超えると還元性が低下するおそれがある。
造粒物の固化体の場合には、原料(=製鉄用鉄原料(A)+水硬性結合材(B)+酸化鉄含有粉(C)+さらに必要に応じて他の成分。以下同様)と水を混合・撹拌(混練)した後、造粒を行い、得られた造粒物を一定期間養生させることにより、非焼成塊成鉱の成品を得る。造粒方法は任意であるが、代表的な方法としては、ディスクペレタイザーやドラム型造粒機を用いる転動造粒法、ブリケット成形機を用いる圧縮造粒法などがあり、いずれを用いてもよい。
また、固化体の破砕物の場合には、上記成型物と同じような方法で得られた成型固化体や、原料と水を混合・撹拌したものを湿式吹き付けし、これを一定期間養生させることにより得られた不定形固化体を、適当な破砕手段で破砕して非焼成塊成鉱の成品を得ることができる。
図において、1a〜1cは、製鉄用鉄原料(A)、水硬性結合材(B)及び酸化鉄含有粉(C)をそれぞれ貯留した原料貯留槽であり、これら原料貯留槽1a〜1cから定量切り出し装置などを用いて、製鉄用鉄原料(A)、水硬性結合材(B)及び酸化鉄含有粉(C)を所定量切り出し、原料搬送装置2により加湿混合機3(例えば、ドラムミキサー、アイリッヒミキサーなど)へ導入する。なお、製鉄用鉄原料(A)、水硬性結合材(B)及び酸化鉄含有粉(C)は予め混合し、1つの原料貯留槽から切り出すようにしてもよい。また、図示しないが、必要に応じて事前に粒度を調整するための粉砕工程や、異物を取り除く工程などがあってもよい。
前記加湿混合機3では原料に水が添加され、混合・撹拌される。加湿混合機3の機能などに特別な制限はないが、混合攪拌能力の高いものが望ましい。混合攪拌能力の低いものを採用した場合は、混合時間を長く取る必要が生じ、生産性が低下する。
図7のような皿型転動造粒機を用いた場合には、球形に近い塊成鉱(造粒物)が製造される。一方、圧縮造粒機を用いた場合には、アーモンド形、豆炭形など、使用する型によりさまざまな形状のものが製造可能である。但し、さきに述べたように常温雰囲気下での球換算粒径が8〜30mm程度であれば、どのような形状でもよい。
造粒機5で得られた造粒物(塊成化物)は原料搬送装置6により静置ヤード7へ搬送され、この静置ヤード7で所定時間養生されることにより、高炉で使用可能な非焼成塊成鉱xとなる。
図7に示すような製造設備を用いて製鉄用非焼成塊成鉱を製造した。
この実施例では、製鉄用鉄原料(A)として粒度分布が異なる鉄鉱石粉を用いた。また、酸化鉄含有粉(C)としては鋼材酸洗ライン回収粉を用いた。また、水硬性結合材(B)としてはポルトランドセメントを用いた。
使用した原料の成分組成を表1に、また粒度分布を図8に示す。製鉄用鉄原料(A1),(A2)は成分は同じであるが、製鉄用鉄原料(A1)は粒度がやや細かく、粒径20μm以下が10mass%以下のものである。一方、製鉄用鉄原料(A2)は粒度がやや粗く、粒径40μm以下が10mass%以下のものである。
上記原料を図7に示す製造フローに従い処理し(造粒・養生)、発明例及び比較例の非焼成塊成鉱を製造した。そして、この非焼成塊成鉱を鉄原料の一部として高炉に装入し、操業を行った。その結果を、非焼成塊成鉱の原料配合割合、冷間強度、高炉操業条件・操業成績とともに表2に示す。なお、表2の比較例1の冷間強度は、使用した焼成塊成鉱(焼成ペレット)の冷間強度を示している。
塊成鉱の冷間強度が大きい方が輸送時粉化量を低減できる。実施例の塊成鉱の粉化量をみると焼成塊成鉱が最も小さいが、他の非焼成塊成鉱も概ね1mass%以下の粉化量であり、冷間強度については問題ないレベルであった。
この実施例では、製鉄用鉄原料(A)として、返鉱(粒径4mm以下)と鉄鉱石粉(平均粒径40〜100μm)を用いた。また、酸化鉄含有粉(C)としては鋼材酸洗ライン回収粉(酸化鉄含有量:99.89mass%,粒径10μm以下の割合が97.9mass%)を用いた。また、水硬性結合材(B)としては、ハイアルミナセメント、ポルトランドセメント、高炉水砕スラグ微粉末のいずれかを用いた。
各非焼成塊成鉱(乾燥体)について、常温中にて下降速度1mm/分で圧縮試験を行った。また、各非焼成塊成鉱の焼成体について、窒素5L/分を流しながら、焼成温度と同温度にて下降速度0.1mm/分で圧縮試験を行った。なお、目標強度は1MPaとした。
以上の圧縮試験の結果を、各非焼成塊成鉱の配合割合とともに、表3および表4に示す。
発明例6と発明例7はポルトランドセメントの配合量がそれぞれ4mass%と10mass%の実施例であり、常温の圧縮強度はポルトランドセメント:10mass%の発明例7の方が大きいが、熱間の圧縮強度は発明例6と発明例7でほぼ同等である。なお、発明例8はポルトランドセメント配合量が12mass%であるが、熱間強度はポルトランドセメント配合量:10mass%の発明例7とあまり変わらない。また、発明例9はポルトランドセメント配合量が少ない場合であるが、他の発明例に較べて常温強度が小さい。
a 製鉄用鉄原料
b 水硬性結合材
c 酸化鉄含有粉
1a〜1c 原料貯留槽
2,4,6 原料搬送装置
3 加湿混合機
5 造粒機
7 静置ヤード
Claims (8)
- 製鉄用鉄原料(A)に水硬性結合材(B)と粒径10μm以下の割合が90mass%以上の酸化鉄含有粉(C)(但し、粉体が酸化鉄のみからなる場合を含む。)を配合した混合物を、前記水硬性結合材(B)をバインダーとして塊状に固化させたことを特徴とする製鉄用非焼成塊成鉱。
- 塊成鉱が造粒物の固化体、成型物の固化体、固化体の破砕物のいずれかであることを特徴とする請求項1に記載の製鉄用非焼成塊成鉱。
- 製鉄用鉄原料(A)が細粒焼結鉱又は/及び細粒鉄鉱石であることを特徴とする請求項1又は2に記載の製鉄用非焼成塊成鉱。
- 酸化鉄含有粉(C)の含有量が酸化鉄換算量で1〜30mass%であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の製鉄用非焼成塊成鉱。
- 含有される酸化鉄含有粉(C)の個数が、製鉄用鉄原料(A)の個数以上であることを特徴とする請求項4に記載の製鉄用非焼成塊成鉱。
- 下記(1)〜(3)の条件を満足することを特徴とする請求項5に記載の製鉄用非焼成塊成鉱。
(1)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径40μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で2mass%以上とする。
(2)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径30μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で5mass%以上とする。
(3)製鉄用鉄原料(A)に占める粒径20μm以下の原料粒子の割合が10mass%以下の場合は、酸化鉄含有粉(C)の含有量を酸化鉄換算量で10mass%以上とする。 - 水硬性結合材(B)の含有量が2〜10mass%であることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の製鉄用非焼成塊成鉱。
- 製鉄用鉄原料(A)として、細粒焼結鉱(a1)を55〜80mass%、平均粒径が40〜100μmの細粒鉄鉱石(a2)を10〜25mass%含有することを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の製鉄用非焼成塊成鉱。
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