JP2012067811A - 流路開閉弁 - Google Patents

Abstract

【課題】ガタ隙間を埋めつつ、人為的工数及びコストを大幅に低減できる連結スプリング及び流路開閉弁を提供する。
【解決手段】流路開閉弁１０において、ボールバルブ１４の頂部に設けられた凹部４６と、シャフト５０の下端部に設けられた凸部６２との間には、弾性部材６４（弾性体６６）が介装されている。弾性部材６４は、凸部６２の先端に設けられ、凸部６２の延在方向に沿って配設された複数の弾性体６６を有し、弾性体６６は、凹部４６を構成する一対の内側面の両方に当接する。
【選択図】図２

Description

本発明は、流体の流通する流路を開閉することにより該流体の流通状態を切り換える流路開閉弁に関する。

従来から、例えば、流体の流通する流路に接続され、該流路の連通状態を切り換えることによって前記流体の流通状態を制御する流路開閉弁が知られている。このような流路開閉弁は、弁本体の内部にボールバルブが設けられ、該ボールバルブの上部に連結されたシャフトが回転することにより、前記ボールバルブの貫通孔が前記弁本体に形成された一対の通路を互いに連通させる。

このような従来の流路開閉弁において、ボールバルブの上部には平面視で長方形状の凹部（溝）が設けられ、シャフトの先端部（下端部）には前記凹部に嵌合する凸部が設けられている。さらに凸部の側面には外方に膨らむ円弧形状の膨出部が設けられ、この膨出部により、シャフトの凸部とボールバルブの凹部との間のガタを埋め、シャフトとボールバルブとの回転位相差を低減している（例えば、特許文献１参照）。

特開平３−７４６８５号公報

上述した従来技術では、シャフトの凸部の側面に膨出部を形成するために、凸部を形成するのとは別の加工が必要であり、しかも膨出部は円弧形状であるために切削加工等の加工方法では相当の手間を要し、そのためにかかる人為的工数及びコストが大きい。

本発明はこのような事情を考慮してなされたものであり、ガタ隙間を埋めつつ、人為的工数及びコストを大幅に低減できる流路開閉弁を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明に係る流路開閉弁は、貫通孔を設けたボールバルブと、前記ボールバルブを回転させるシャフトとを備え、前記ボールバルブと前記シャフトのうち、一方には、一対の対向する内側面を有する凹部が形成され、他方には、互いに反対側の面を構成する外側面を有し前記凹部に嵌合する凸部が形成され、前記凹部と前記凸部との間に形成される隙間に、前記隙間によるガタを埋める弾性部材が配設される、ことを特徴とする。

上記の構成によれば、凹部と凸部との間に形成されるガタ隙間を弾性部材により埋めることができる。このような弾性部材は、凸部の外側面に機械加工等により膨出部を形成する場合と比較して、簡易かつ低コストで製作することができる。従って、凹部と凸部との間のガタ隙間を埋めつつ、人為的工数及びコストを大幅に低減できる。

前記弾性部材は、前記凸部の先端に設けられ、前記凹部の底面と前記凸部の先端面との間に配置されるとともに、前記一対の内側面の両方に当接するとよい。

上記の構成によれば、凸部の先端に設けられた弾性部材が、凹部における両側の内側面に当接することによりガタ隙間が埋められる。このような弾性部材は、簡易かつ低コストで製作できるので、コスト削減に効果的に寄与できる。

前記弾性部材は、前記凸部の延在方向に沿って配設された複数の弾性体を有するとよい。

上記の構成によれば、弾性部材が凸部の延在方向に沿って複数配設された弾性体を有するので、シャフトとボールバルブの相対回転が有効に阻止される。すなわち、ガタ隙間をより効果的に埋めることが可能となる。

前記弾性部材の、少なくとも前記内側面に当接する部位は、円弧形状に形成されているとよい。

上記の構成によれば、弾性部材と凹部の内側面との接触面積を小さくすることで、組立工程において、弾性部材が設けられた凸部をボールバルブの凹部に挿入しやすい。従って、組立作業性を向上できる。

前記弾性部材は、前記外側面と前記内側面との間に保持されるとよい。

上記の構成によれば、外側面と内側面との間に弾性部材が保持されることによりガタ隙間が埋められる。このような弾性部材は、簡易かつ低コストで製作できる。

前記弾性部材は、前記凸部の外周を囲繞する環状弾性体であるとよい。

上記の構成によれば、凸部の両側のガタ隙間を１つの環状弾性体により埋めることができる。すなわち、少ない部品点数で効果的にガタ隙間を埋めることができる。

前記凸部には、前記弾性部材を保持する切欠き部が設けられるとよい。

上記の構成によれば、弾性部材が切欠き部に設置されることで、外側面と内側面との間に好適に保持される。従って、安定的にガタ隙間を埋めることができる。

本発明に係る流路開閉弁によれば、ガタ隙間を埋めつつ、人為的工数及びコストを大幅に低減できる。

本発明の第１実施形態に係る流路開閉弁の一部断面斜視図である。 図２Ａは、弁閉状態でのボールバルブ及びその周辺部位を示す拡大断面図であり、図２Ｂは、弁開状態でのボールバルブ及びその周辺部位を示す拡大断面図であり、図２Ｃは、図２ＡにおけるＩＩＣ−ＩＩＣ線断面図である。 図３Ａは、弁閉状態でのボールバルブ、変形例に係る弾性部材及びその周辺部位を示す拡大断面図であり、図３Ｂは、弁開状態でのボールバルブ、変形例に係る弾性部材及びその周辺部位を示す拡大断面図である。 図４Ａは、第２実施形態に係る流路開閉弁を示す図であって、弁閉状態でのボールバルブ、弾性部材及びその周辺部位を示す拡大断面図であり、図４Ｂは、第２実施形態に係る流路開閉弁を示す図であって、弁開状態でのボールバルブ、弾性部材及びその周辺部位を示す拡大断面図である。

以下、本発明に係る流路開閉弁について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係る流路開閉弁１０の一部断面斜視図である。流路開閉弁１０は、ボディ本体１２と、該ボディ本体１２の内部に回動自在に設けられるボールバルブ１４と、前記ボールバルブ１４の外周面１５に当接するバルブ押さえ１６と、バルブ押さえ１６とは反対側でボールバルブ１４に当接するバルブシート１８と、前記ボディ本体１２の上部に設けられ、前記ボールバルブ１４に対して回転駆動力を付与する駆動力伝達機構２０とを有する。

本実施形態に係る流路開閉弁１０は、排気ガス循環用バルブ（ＥＧＲバルブ）１０Ａとして構成されており、ボディ本体１２の下部には、気化した燃料を含む排気ガスが供給されるガス流入口２２が設けられ、ガス流入口のボールバルブ１４を間にした反対側には、排気ガスを導出して内燃機関（図示せず）へと循環させるガス流出口２４が設けられている。

ボディ本体１２において、ガス流入口２２とガス流出口２４とは略一直線上に設けられる。ここで、図１中、符号Ｃは、ガス流入口２２の中心と、ガス流出口２４の中心とを通る直線であり、直線Ｃに沿う方向を矢印Ｘで示す。

ボディ本体１２には、ガス流入口２２とガス流出口２４との間に連通室２６が形成され、この連通室２６の内部に略球状のボールバルブ１４がシャフト５０の軸線Ａ１を中心として回動自在に配設される。

この連通室２６とガス流入口２２との間には、リング状のバルブ押さえ１６が設けられ、バルブ押さえ１６は、ガス流入口２２より拡径した環状の第１装着溝２８に装着されている。すなわち、バルブ押さえ１６は、その一端面が連通室２６に臨んでボールバルブ１４の外周面に当接し、他側面がガス流入口２２に臨むように配設されている。

図２Ａは、ボールバルブ１４及びその周辺部位を示す拡大断面図である。バルブ押さえ１６の中心部には、ガス流入口２２と連通するとともにバルブ押さえ１６の軸線方向（矢印Ｘ方向）に沿って貫通する連通孔３０が形成されている。バルブ押さえ１６のＸ２方向側の面には、ボールバルブ１４が当接するシート面３２が形成される。このシート面３２は、バルブ押さえ１６の軸線を中心に延在する円環状であり、ボールバルブ１４の球面部分と同一の曲率を有する球面として構成されている。

バルブ押さえ１６とボディ本体１２との間には、弾性付勢部材としてのコイルスプリング３４が介装され、バルブ押さえ１６を常にボールバルブ１４側（矢印Ｘ２方向）に向かって弾性的に付勢している。なお、バルブ押さえ１６とボディ本体１２との間に介装される弾性付勢部材は、コイルスプリング３４に限られず、例えば、スプリングワッシャ等の他の弾性体であってもよい。

連通室２６とガス流出口２４との間には、リング状のバルブシート１８が設けられている。バルブシート１８は、ガス流出口２４と連通室２６との間に形成された環状の第２装着溝３６に装着されている。バルブシート１８は、一端面が連通室２６に臨んでボールバルブ１４の外周面１５に当接し、他側面がガス流出口２４に臨むように配設されている。なお、バルブシート１８は、連通室２６を中心としてバルブ押さえ１６と同軸上に設けられる。

バルブシート１８の中心部には、ガス流出口２４と連通するとともに軸線方向に沿って貫通する第２連通孔３８が形成されている。バルブシート１８のＸ１方向側の面には、ボールバルブ１４が当接するシート面４０が形成される。このシート面４０は、バルブシート１８の軸線を中心に延在する円環状であり、ボールバルブ１４の球面部分と同一の曲率を有する球面として構成されている。

バルブシート１８のＸ２側の面は、略平面状に形成され、図示しない配管等がガス流出口２４に対して接続されることにより、該配管等の端部によって第２装着溝３６内における軸線方向（矢印Ｘ方向）への変位が規制される。

ボールバルブ１４には、ボールバルブ１４の中心部を通り、かつ一方の面から他方の面へと貫通する貫通孔４４が形成されている。図２Ｂに示すように、貫通孔４４がガス流入口２２及びガス流出口２４と一直線上になると、ガス流入口２２及びガス流出口２４が貫通孔４４を介して連通し、弁開状態となる。

ボールバルブ１４の頂部には、平面視で長方形状の凹部４６が形成されている。凹部４６は、湾曲した底面４６ｃとその両側の内側面４６ａ、４６ｂとを有する。図示例の底面は、貫通孔４４に向かって湾曲する円弧形状面であるが、平面であってもよい。内側面４６ａ、４６ｂは、互いに平行な平面である。このように構成された凹部４６には、後述するシャフト５０の先端部（下端部）が挿入される。なお、図示例の凹部４６は、貫通孔４４の軸線と直交する方向に延在しているが、設計条件等によっては、貫通孔４４の軸線と平行又は交差する方向に延在してもよい。

図１に示すように、駆動力伝達機構２０は、ボールバルブ１４の頂部に連結されるシャフト５０と、シャフト５０の上端部に連結される回転ヨーク５２と、ボディ本体１２の上部に連結され、回転ヨーク５２を介してシャフト５０を回転駆動させる駆動源５４とを含む。

シャフト５０は、ボディ本体１２の内部に設けられた一組の軸受５６、５８によってその軸線Ａ１を中心として回転自在に支持されている。シャフト５０の上端部は、回転ヨーク５２の略中央部に挿通されてナット６０を締め付けることによって固定されている。駆動源５４は、例えば、通電作用下に回転駆動するステッピングモータやロータリーアクチュエータからなり、その回転駆動力が回転ヨーク５２を介してシャフト５０へと伝達されることにより、シャフト５０に連結されたボールバルブ１４が所定方向に回動動作する。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、シャフト５０の先端部（下端部）には、ボールバルブ１４側に向かって突出し、かつ軸線Ａ１に直交する方向に延在する凸部６２が設けられている。凸部６２には、互いに反対側の面を構成する外側面６２ａ、６２ｂが形成されている。外側面６２ａ、６２ｂは、互いに平行な平面である。凸部６２の、軸線Ａ１に直交する断面形状は、略長方形状である。凸部６２は、連通室２６内においてボールバルブ１４の凹部４６に挿入される。

図２Ｂに示すように、凹部４６の幅（一方の内側面４６ａから他方の内側面４６ｂまでの距離）Ｗ１は、凸部６２の幅（一方の外側面６２ａから他方の外側面６２ｂまでの距離）Ｗ２よりも大きく設定されている。このため、凸部６２を凹部４６に挿入した状態では、凸部６２と凹部４６との間に隙間が形成される。この隙間によるガタを埋めるため、当該隙間には弾性部材６４が介装されている。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、弾性部材６４は、凸部６２の先端に設けられ、凹部４６の底面と凸部６２の先端面との間に配置されるとともに、一対の内側面４６ａ、４６ｂの両方に当接する。特に、図２Ａ等に示す一構成例に係る弾性部材６４は、凸部６２の延在方向に沿って配設された複数（図示例では、２つ）の弾性体６６を有する。凸部６２の先端には、凸部６２の延在方向に間隔を置いて、凹部４６の底面に向かって突出するように複数のピン６８が固定され、これらピン６８の各々に弾性体６６が取り付けられている。すなわち、弾性体６６は、ピン６８を介して凸部６２の先端に設けられている。

図２ＡにおけるＩＩＣ−ＩＩＣ線断面図である図２Ｃに示すように、図示例の弾性体６６は、円形に形成されている。自然状態（何らの外力も付与されておらず、弾性変形していない状態）での弾性体６６の、凹部４６の幅Ｗ１方向の大きさ（直径）は、凹部４６の幅Ｗ１よりも大きく設定されている。このため、凹部４６に挿入された組立状態での弾性体６６は、その外周面において凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂに接触し、わずかに弾性圧縮変形している。

図示例のように弾性体６６が円形に構成される場合、弾性体６６はピン６８を中心に回転するように設けられているとよい。このように構成された場合、組立作業の際に、先端に弾性体６６を設けたシャフトの凸部６２をボールバルブの凹部４６に装着しやすい。従って、組立作業性を向上させることができる。

弾性体６６の構成材料としては、凹部４６に装着する際に適度に弾性変形して凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂに当接及び密着し、かつシャフト５０からボールバルブ１４に回転駆動力を伝達する際に大きく弾性変形しない程度の弾力特性を有する硬質ゴムや樹脂材料等挙げられる。

なお、弾性体６６は、円形に限られず、四角形やその他の多角形等に形成されてもよい。また、弾性体６６は、図示例のような板状である必要はなく、設計条件等によっては、凹部４６の深さ方向に寸法が大きく肉厚に構成されてもよい。ピン６８を中心に弾性体６６を回転させる構成としない場合、弾性体６６は、ピン６８を介して凸部６２に取り付けるのではなく、凸部６２の先端面に直接固定してもよい。弾性体６６は、凸部６２の延在方向に３つ以上配設されてもよい。

本実施形態に係る流路開閉弁１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。なお、ここでは、図１及び図２Ａに示されるように、ガス流入口２２とガス流出口２４との間の流路がボールバルブ１４によって遮断された弁閉状態を初期位置として説明する。

図２Ａに示すように、初期位置では、図示しないガスがガス流入口２２へと供給されているが、ボールバルブ１４の貫通孔４４がガス流入口２２及びガス流出口２４に対して直交する位置となり、バルブ押さえ１６の連通孔３０とバルブシート１８の連通孔３８がともにボールバルブ１４の外周面によって閉塞されることで、ガス流入口２２とガス流出口２４との間の流路が遮断されている。

この弁閉状態から、図１に示す駆動源５４が駆動すると、駆動源５４の回転駆動力が回転ヨーク５２を介してシャフト５０に伝達され、このシャフト５０に連結されたボールバルブ１４が回転する。この場合、シャフト５０の凸部６２とボールバルブ１４の凹部４６との間には、複数の弾性体６６を有する弾性部材６４が介装され、隙間によるガタは埋められているため、シャフト５０とボールバルブ１４との回転位相差が低減される。

このようにボールバルブ１４が回転して、図２Ｂに示すように、貫通孔４４がガス流入口２２及びガス流出口２４と一直線上となることにより、貫通孔４４を通じてガス流入口２２とガス流出口２４とが連通した弁開状態となる。これにより、ガス流入口２２に供給されているガスが、ボールバルブ１４の貫通孔４４を通じてガス流出口２４側へと流通して図示しない内燃機関へと導入される。

上述したように、本実施形態に係る流路開閉弁１０（ＥＧＲバルブ１０Ａ）によれば、凹部４６と凸部６２との間に形成されるガタ隙間を弾性部材６４により埋めることができる。このような弾性部材６４は、凸部６２の外側面６２ａ、６２ｂに膨出部を形成する上述した従来技術と比較して、簡易かつ低コストで製作することができる。従って、凹部４６と凸部６２との間のガタ隙間を埋めつつ、人為的工数及びコストを大幅に低減できる。

また、本実施形態によれば、凸部６２の先端に設けられた弾性部材６４が、凹部４６における両側の内側面４６ａ、４６ｂに当接することによりガタ隙間が埋められる。このような弾性部材６４は、簡易かつ低コストで製作できるので、コスト削減に効果的に寄与できる。

さらに、本実施形態によれば、弾性部材６４が凸部６２の延在方向に沿って複数配設された弾性体６６を有するので、シャフト５０とボールバルブ１４の相対回転が有効に阻止される。すなわち、ガタ隙間をより効果的に埋めることが可能となる。

またさらに、弾性体６６が円形に構成されているので、弾性体６６と凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂとの接触面積が小さくなり、この結果、組立工程において、弾性体６６が取り付けられた凸部６２をボールバルブの凹部４６に挿入しやすい。従って、組立作業性を向上できる。なお、弾性体６６を円形に構成する場合に限らず、弾性体６６において、少なくとも凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂに接触する箇所を円弧形状に形成した場合でも、弾性体６６と凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂとの接触面積を小さくできるため、上記と同様に組立作業性を向上できる。

流路開閉弁１０においては、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、上述した弾性部材６４に代えて、これとは別構成の弾性部材６４ａを備えてもよい。なお、図３Ａは、弁閉状態でのボールバルブ１４及びその周辺部位を示し、図３Ｂは、弁開状態でのボールバルブ１４及びその周辺部位を示す。

これらの図に示すように、変形例に係る弾性部材６４ａは、凸部６２の先端面に固定され、凸部６２の延在方向に延在し、その延在方向に直交する両側の端面（長辺を構成する端面）が、当該端面の全長にわたって凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂに当接している。

弾性部材６４ａは、板状であって略長方形状を呈している。自然状態（何らの外力も付与されておらず、弾性変形していない状態）での弾性部材６４ａの、凹部４６の幅Ｗ１方向の大きさ（幅）は、凹部４６の幅Ｗ１よりも大きく設定されている。このため、凹部４６に挿入された組立状態での弾性部材６４ａは、その長辺を構成する端面において凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂに接触し、わずかに弾性圧縮変形している。

弾性部材６４ａの４つの隅部は、円弧形状に形成されている。このため、組立工程において、弾性部材６４ａが取り付けられた凸部６２をボールバルブの凹部４６に挿入しやすい。なお、弾性部材６４ａの構成材料としては、上述した弾性体６６と同様の材料を用いることがことができる。

弾性部材６４ａの長手方向の長さＬ２は、凸部６２の延在方向の長さＬ１と同じか、それよりも大きいことが好ましい。図示例では、Ｌ１＝Ｌ２である。このように長さＬ２を設定することにより、凸部６２と凹部４６との間のガタ隙間が好適に埋められ、シャフト５０とボールバルブ１４との回転位相差を効果的に低減できる。

上記のように構成された弾性部材６４ａは、図２Ａに示した弾性部材６４と同様に、簡易かつ低コストで製作することができる。従って、凹部４６と凸部６２との間のガタ隙間を埋めつつ、人為的工数及びコストを大幅に低減できる。

図４Ａ及び図４Ｂは、第２実施形態に係る流路開閉弁の一部省略拡大断面図であって、特に、図４Ａは、弁閉状態でのボールバルブ１４及びその周辺部位を示し、図４Ｂは、弁開状態でのボールバルブ１４及びその周辺部位を示す。なお、第２実施形態に係る流路開閉弁について、上述した第１実施形態の流路開閉弁１０と同一要素には同一の参照符号を付して、その説明を省略する。

これらの図に示すように、ボールバルブ１４の凹部４６とシャフト５０ａの凸部６３との間には、弾性部材７０が介装されている。この弾性部材７０は、凸部６３の外周を囲繞する環状弾性体であり、例えばＯリングにより構成される。図４Ｂに示すように、シャフト５０ａに設けられた凸部６３は、図２Ａ等に示した凸部６２に対して切欠き部（溝）７２を設けたものである。この切欠き部７２は、弾性部材７０を保持するための溝として機能するものであり、凸部６３の外側面６２ａ、６２ｂ上を凸部６３の延在方向に沿って延在している。なお、凸部６３の長手方向側の端面にも、弾性部材７０を保持するための溝を設けてもよい。

凹部４６に挿入された介装状態での弾性部材７０は、凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂと凸部６３の外側面６２ａ、６２ｂとの間に弾性圧縮変形した状態で保持される。従って、弾性部材７０は、凸部６３の両側で、凸部６３の長手方向に対応する長さ分だけ凹部４６の内側面４６ａ、４６ｂに当接及び密着する。なお、弾性部材７０の構成材料としては、上述した弾性体６６と同様の材料を用いることがことができる。

このように構成された弾性部材７０により、凹部４６と凸部６３との間に形成されるガタ隙間を埋めることができる。このような弾性部材７０は、簡易かつ低コストで製作することができる。従って、弾性部材７０を備えた第２実施形態に係る流路開閉弁によっても、凹部４６と凸部６３との間のガタ隙間を埋めつつ、人為的工数及びコストを大幅に低減できる。

また、弾性部材７０は、凸部６３の外周を囲繞する環状弾性体であるため、凸部６３の両側のガタ隙間を１つの環状弾性体により埋めることができる。すなわち、少ない部品点数で効果的にガタ隙間を埋めることができる。

さらに、第２実施形態によれば、凸部６３に切欠き部７２が設けられるので、弾性部材７０が外側面６２ａ、６２ｂと内側面４６ａ、４６ｂとの間に好適に保持される。従って、安定的にガタ隙間を埋めることができる。

なお、上述した各実施形態では、ボールバルブ１４に凹部４６が設けられ、シャフト５０（５０ａ）に凸部６２（６３）が設けられた構成を示したが、本発明はこれに限らず、ボールバルブ１４に凸部６２（６３）が設けられ、シャフト５０（５０ａ）に凹部４６が設けられ、そのような凹部４６と凸部６２（６３）の間に上述した弾性部材６４、６４ａまたは７０が介装された構成であってもよい。

本発明の適用範囲は、ＥＧＲバルブに限定されるものではなく、種々の流体の流路を開閉する弁として用いることができる。

上記において、本発明について好適な実施の形態を挙げて説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能なことは言うまでもない。

１０…流路開閉弁 １０Ａ…ＥＧＲバルブ
１４…ボールバルブ ４６…凹部
４６ａ、４６ｂ…内側面 ５０、５０ａ…シャフト
６２、６３…凸部 ６４、６４ａ、７０…弾性部材
６６…弾性体 ７２…切欠き部

Claims (7)

1. 貫通孔を設けたボールバルブと、
   前記ボールバルブを回転させるシャフトとを備え、
   前記ボールバルブと前記シャフトのうち、一方には、一対の対向する内側面を有する凹部が形成され、他方には、互いに反対側の面を構成する外側面を有し前記凹部に嵌合する凸部が形成され、
   前記凹部と前記凸部との間に形成される隙間に、前記隙間によるガタを埋める弾性部材が配設される、
   ことを特徴とする流路開閉弁。
2. 請求項１記載の流路開閉弁において、
   前記弾性部材は、前記凸部の先端に設けられ、前記凹部の底面と前記凸部の先端面との間に配置されるとともに、前記一対の内側面の両方に当接する、
   ことを特徴とする流路開閉弁。
3. 請求項２記載の流路開閉弁において、
   前記弾性部材は、前記凸部の延在方向に沿って配設された複数の弾性体を有する、
   ことを特徴とする流路開閉弁。
4. 請求項２または３記載の流路開閉弁において、
   前記弾性部材の、少なくとも前記内側面に当接する部位は、円弧形状に形成されている、
   ことを特徴とする流路開閉弁。
5. 請求項１記載の流路開閉弁において、
   前記弾性部材は、前記外側面と前記内側面との間に保持される、
   ことを特徴とする流路開閉弁。
6. 請求項５記載の流路開閉弁において、
   前記弾性部材は、前記凸部の外周を囲繞する環状弾性体である、
   ことを特徴とする流路開閉弁。
7. 請求項６記載の流路開閉弁において、
   前記凸部には、前記弾性部材を保持する切欠き部が設けられる、
   ことを特徴とする流路開閉弁。

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