JP2012067773A - シリンダヘッドガスケット - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 シリンダヘッドガスケット1は、シリンダヘッド2側またはシリンダブロック4側のいずれか一方に設けた第1基板3と、シリンダヘッド2側またはシリンダブロック4側のいずれか他方に設けた第2基板5と、これら第1基板3と第2基板5との間に位置する中間基板6と、上記各基板に形成した燃焼室孔8および水孔10と、上記第1基板3と中間基板6との間に設けられるとともに上記燃焼室孔8を囲繞する環状のシム7とを備えている。
そして、上記中間基板6と上記第1基板3側との間に、上記水孔10を囲繞するシール手段12を設け、上記水孔10より第1基板3と中間基板6との間に流入した冷却液を上記シム7に隣接する空間Sへと流入しないようにシールする。
【効果】 冷却液の蒸発によるシール性の悪化を可及的に阻止することができる。
【選択図】 図2
そして、上記中間基板6と上記第1基板3側との間に、上記水孔10を囲繞するシール手段12を設け、上記水孔10より第1基板3と中間基板6との間に流入した冷却液を上記シム7に隣接する空間Sへと流入しないようにシールする。
【効果】 冷却液の蒸発によるシール性の悪化を可及的に阻止することができる。
【選択図】 図2
Description
本発明はシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは、第1基板および第2基板の間に中間基板を備えるとともに、上記第1基板と中間基板との間に燃焼室孔を囲繞するシムを設けたシリンダヘッドガスケットに関する。
従来、シリンダヘッド側またはシリンダブロック側のいずれか一方に設けた第1基板と、シリンダヘッド側またはシリンダブロック側のいずれか他方に設けた第2基板と、これら第1基板と第2基板との間に位置する中間基板と、上記各基板に形成した燃焼室孔および水孔と、上記第1基板と中間基板との間に設けられるとともに上記燃焼室孔を囲繞する環状のシムとを備えたシリンダヘッドガスケットが知られている(特許文献1)。
この特許文献1のシリンダヘッドガスケットによれば、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持すると、上記シムに荷重が集中し、燃焼室孔周辺でのシール性能を良好にすることが可能となっている。
この特許文献1のシリンダヘッドガスケットによれば、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持すると、上記シムに荷重が集中し、燃焼室孔周辺でのシール性能を良好にすることが可能となっている。
しかしながら、上記シムを設けることにより、第1基板と中間基板との間には、第1基板と中間基板とが変形してシムの外側に隣接する位置に断面略三角形の環状の空間が形成され、この空間には上記水孔からは第1基板と中間基板との間に流入した冷却液が侵入する。
そしてエンジンの運転により各基板の燃焼室孔が加熱されると、熱伝導により上記空間に侵入した冷却液が蒸発し、この水蒸気によって上記基板の表面に形成したコーティングが損傷してシール性が悪化するという問題がある。
このような問題に鑑み、本発明は冷却液の蒸発によるシール性の悪化を防止することが可能なシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
そしてエンジンの運転により各基板の燃焼室孔が加熱されると、熱伝導により上記空間に侵入した冷却液が蒸発し、この水蒸気によって上記基板の表面に形成したコーティングが損傷してシール性が悪化するという問題がある。
このような問題に鑑み、本発明は冷却液の蒸発によるシール性の悪化を防止することが可能なシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
すなわち請求項1おけるシリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッド側またはシリンダブロック側のいずれか一方に設けた第1基板と、シリンダヘッド側またはシリンダブロック側のいずれか他方に設けた第2基板と、これら第1基板と第2基板との間に位置する中間基板と、上記各基板に形成した燃焼室孔および水孔と、上記第1基板と中間基板との間に設けられるとともに上記燃焼室孔を囲繞する環状のシムとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記中間基板と上記第1基板側との間に、上記水孔を囲繞するシール手段を設け、
上記シール手段は、上記水孔より第1基板と中間基板との間に流入した冷却液を上記シムに隣接する空間へと流入しないようにシールすることを特徴としている。
上記中間基板と上記第1基板側との間に、上記水孔を囲繞するシール手段を設け、
上記シール手段は、上記水孔より第1基板と中間基板との間に流入した冷却液を上記シムに隣接する空間へと流入しないようにシールすることを特徴としている。
また請求項2おけるシリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッドまたはシリンダブロックのいずれか一方に位置する第1基板と、シリンダヘッドまたはシリンダブロックのいずれか他方に位置する第2基板と、これら第1基板と第2基板との間に位置する中間基板と、上記各基板に形成された燃焼室孔および水孔と、上記第1基板と中間基板との間に設けられるとともに上記燃焼室孔を囲繞する環状のシムとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記中間基板と上記第1基板側との間に、上記シムを囲繞するとともに上記水孔とシムとの間に形成したシール手段を設け、
上記シール手段は、上記水孔より第1基板と中間基板との間に流入した冷却液を上記シムに隣接する空間へと流入しないようにシールすることを特徴としている。
上記中間基板と上記第1基板側との間に、上記シムを囲繞するとともに上記水孔とシムとの間に形成したシール手段を設け、
上記シール手段は、上記水孔より第1基板と中間基板との間に流入した冷却液を上記シムに隣接する空間へと流入しないようにシールすることを特徴としている。
上記請求項1のシリンダヘッドガスケットによれば、上記水孔を囲繞するシール手段によって、水孔からの冷却液が上記シムの外側に隣接する空間に流入することは無いので、上記空間での冷却液の蒸発による水蒸気の発生を防止し、シール性の悪化を阻止することができる。
上記請求項2のシリンダヘッドガスケットによれば、上記シムを囲繞するシール手段によって、水孔からの冷却液が上記シムの外側に隣接する空間に流入することは無いので、上記空間での冷却液の蒸発による水蒸気の発生を防止し、シール性の悪化を阻止することができる。
以下図示実施例について本発明を説明すると、図1、図2は第1実施例にかかるシリンダヘッドガスケット1を示し、図1はシリンダヘッドガスケット1の平面図を、図2は図1におけるII―II部の断面図を示している。
上記シリンダヘッドガスケット1は、シリンダヘッド2に当接する第1基板3と、シリンダブロック4に当接する第2基板5と、これら第1、第2基板3,5の間に配置された中間基板6と、上記第1基板3と中間基板6との間に設けられた環状のシム7とを備えている。
また図1に示すように、上記第1、第2基板3,5および中間基板6には、シリンダブロック4に形成されたシリンダボア4aの位置に形成された燃焼室孔8と、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔9と、冷却液を流通させるための複数の水孔10と、潤滑油を流通させるための油孔11が穿設されている。
本実施例において、上記第1、第2基板3,5および中間基板6はSUS301−Hにより製造され、これらの板厚は同一に設定されている。また上記第1、第2基板3,5の上面と下面の全域には、ヘタリ防止やシール性向上のため、フッ素、ニトリル系等の樹脂からなるコーティングが施されている(図示せず)。
また上記シム7はSUS304-1/2により製造され、該シム7の板厚は第1、第2基板3,5および中間基板6の半分程度の厚さになっている。そしてこのシム7は上記中間基板6における第1基板3側の表面に溶接などの手段によって固着されている。
上記シリンダヘッドガスケット1は、シリンダヘッド2に当接する第1基板3と、シリンダブロック4に当接する第2基板5と、これら第1、第2基板3,5の間に配置された中間基板6と、上記第1基板3と中間基板6との間に設けられた環状のシム7とを備えている。
また図1に示すように、上記第1、第2基板3,5および中間基板6には、シリンダブロック4に形成されたシリンダボア4aの位置に形成された燃焼室孔8と、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔9と、冷却液を流通させるための複数の水孔10と、潤滑油を流通させるための油孔11が穿設されている。
本実施例において、上記第1、第2基板3,5および中間基板6はSUS301−Hにより製造され、これらの板厚は同一に設定されている。また上記第1、第2基板3,5の上面と下面の全域には、ヘタリ防止やシール性向上のため、フッ素、ニトリル系等の樹脂からなるコーティングが施されている(図示せず)。
また上記シム7はSUS304-1/2により製造され、該シム7の板厚は第1、第2基板3,5および中間基板6の半分程度の厚さになっている。そしてこのシム7は上記中間基板6における第1基板3側の表面に溶接などの手段によって固着されている。
上記第1基板3および第2基板5には、上記環状のシム7が配置された範囲内においてそれぞれフルビード3a、5aが形成され、これらはそれぞれ各燃焼室孔8を無端状に囲繞するように環状に形成されるとともに、上記第1基板3のフルビード3aはシリンダヘッド2に向けて突出し、第2基板5のフルビード5aはシリンダブロック4に向けて突出するように形成されている。
さらに、第1基板3および第2基板5には、それらの輪郭に沿って、つまり、シリンダヘッドガスケット1の略輪郭に沿って上記フルビード3a、5aと同じ方向に突出する無端状のハーフビード3b、5bが形成されている。
さらに、第1基板3および第2基板5には、それらの輪郭に沿って、つまり、シリンダヘッドガスケット1の略輪郭に沿って上記フルビード3a、5aと同じ方向に突出する無端状のハーフビード3b、5bが形成されている。
そして本実施例のシリンダヘッドガスケット1には、上記中間基板6における第1基板3側、すなわち上記シム7が設けられている側に、上記水孔10からの冷却液をシールするためのシール手段12が設けられている。
図1に示すように、上記シール手段12は中間基板6に形成された全ての水孔10を囲繞するように形成されており、このシール手段12はシリコンなどの軟質材料にて製造されるとともに上記中間基板6に接着されている。
図1に示すように、上記シール手段12は中間基板6に形成された全ての水孔10を囲繞するように形成されており、このシール手段12はシリコンなどの軟質材料にて製造されるとともに上記中間基板6に接着されている。
このような構成を有するシリンダヘッドガスケット1をシリンダヘッド2とシリンダブロック4との間に介在させて、図示しないボルトによってこれらを締結すると、シリンダヘッドガスケット1が強く上下から挟持されることとなる。
このとき、上記中間基板6に設けたシム7により燃焼室孔8周辺に荷重が集中し、シリンダボア4aの内部で発生する燃焼ガスのシールを良好に行うことが可能となっている。
しかしながら、このシム7を設けることにより、該シム7の外側に隣接した位置には、上記第1基板3および中間基板6の変形によって断面略三角形の環状の空間S(図示2点鎖線)が形成されることとなる。
この状態でエンジンを運転すると、上記シリンダブロック4およびシリンダヘッド2の内部で冷却液が循環し、この冷却液は上記水孔10を介して上記第1基板3と中間基板6との間に流入する。
ここで、従来のようにシール手段12が設けられていないと、この冷却液は第1基板3と中間基板6との間を流通して、上記シム7の外側に隣接する上記空間S内に侵入することとなる。
一方、上記第1、第2基板3,5および中間基板6における燃焼室孔8の周辺はシリンダボア4aの内部での燃焼によって加熱され、熱伝導によって上記シム7の外側に隣接する空間Sに侵入した冷却液が蒸発する。
このようにして冷却液が蒸発すると、上記空間Sの内部に露出している第1基板3の表面に形成されたコーティングが損傷し、その結果シール性の悪化やシリンダヘッドガスケット1の耐久性が損なわれるという問題が発生する。
このとき、上記中間基板6に設けたシム7により燃焼室孔8周辺に荷重が集中し、シリンダボア4aの内部で発生する燃焼ガスのシールを良好に行うことが可能となっている。
しかしながら、このシム7を設けることにより、該シム7の外側に隣接した位置には、上記第1基板3および中間基板6の変形によって断面略三角形の環状の空間S(図示2点鎖線)が形成されることとなる。
この状態でエンジンを運転すると、上記シリンダブロック4およびシリンダヘッド2の内部で冷却液が循環し、この冷却液は上記水孔10を介して上記第1基板3と中間基板6との間に流入する。
ここで、従来のようにシール手段12が設けられていないと、この冷却液は第1基板3と中間基板6との間を流通して、上記シム7の外側に隣接する上記空間S内に侵入することとなる。
一方、上記第1、第2基板3,5および中間基板6における燃焼室孔8の周辺はシリンダボア4aの内部での燃焼によって加熱され、熱伝導によって上記シム7の外側に隣接する空間Sに侵入した冷却液が蒸発する。
このようにして冷却液が蒸発すると、上記空間Sの内部に露出している第1基板3の表面に形成されたコーティングが損傷し、その結果シール性の悪化やシリンダヘッドガスケット1の耐久性が損なわれるという問題が発生する。
このような問題に対し、本実施例のシリンダヘッドガスケット1には上記水孔10を囲繞するようにシール手段12が形成されているため、シリンダヘッドガスケット1をシリンダヘッド2とシリンダブロック4との間で挟持すると、上記シール手段12が第1基板3に密着し、第1基板3と中間基板6との間における上記水孔10の周囲がシール手段12によってシールされることとなる。
つまり、上記水孔10から第1基板3および中間基板6に流入した冷却液は、このシール手段12によって上記シム7に隣接する空間Sへの侵入が阻止されるため、上記空間Sでの冷却液の蒸発を防止して上述したようなコーティングの損傷を防止することができる。
つまり、上記水孔10から第1基板3および中間基板6に流入した冷却液は、このシール手段12によって上記シム7に隣接する空間Sへの侵入が阻止されるため、上記空間Sでの冷却液の蒸発を防止して上述したようなコーティングの損傷を防止することができる。
次に、図3、図4は第2実施例にかかるシリンダヘッドガスケット1を示したものであり、図3はシリンダヘッドガスケット1の平面図を、図4は図3におけるIV―IV部の断面図を示している。なお以下の説明において上記第1実施例と対応する部材には、同一番号を付すものとし、詳細な説明は省略する。
本実施例のシール手段12は、図3に示すように上記シム7を無端状に囲繞するように配置され、かつこのシール手段12は上記シム7と水孔10との間に配置されるようになっている。
また上記シール手段12は、図4に示すように、上記シム7の外縁部に密着するように形成され、さらに該シール手段12の外縁部は水孔10側からシム7側にかけて徐々に厚くなるように形成されている。
本実施例のシール手段12は、図3に示すように上記シム7を無端状に囲繞するように配置され、かつこのシール手段12は上記シム7と水孔10との間に配置されるようになっている。
また上記シール手段12は、図4に示すように、上記シム7の外縁部に密着するように形成され、さらに該シール手段12の外縁部は水孔10側からシム7側にかけて徐々に厚くなるように形成されている。
上記構成を有するシリンダヘッドガスケット1によれば、シリンダヘッドガスケット1をシリンダヘッド2とシリンダブロック4との間で挟持すると、上記シール手段12が第1基板3に密着し、第1基板3と中間基板6との間で上記シム7よりも外側がシール手段12によってシールされることとなる。
その結果、上記水孔10から第1基板3および中間基板6に流入した冷却液は、このシール手段12によって上記シム7に隣接する空間に侵入せず、該空間での冷却液の蒸発を防止することができる。
しかも本実施例のシール手段12は、上記シム7の外縁部に密着するように形成されていることから、上記シム7の外側に隣接した位置に空間が形成されず、上記冷却液の蒸発が発生しないようになっている。
また上記シール手段12の外縁部を水孔10側からシム7側にかけて徐々に厚くなるように形成することで、上記シリンダヘッドガスケット1をシリンダヘッド2とシリンダブロック4との間で挟持した際に、第1基板3および中間基板6がシール手段12の外縁部に沿って変形するようになっている。
その結果、上記シム7による燃焼室孔8周辺の荷重を集中させることができ、シール手段12の外縁部近傍での上記第1基板3や中間基板6の浮き上がりを防止することができる。
なお、上記第2実施例において、上記シール手段12をシム7の外縁部より離隔させても、シム7とシール手段12との間に形成される空間Sへの冷却液の流入をシールすることができ、該空間S内における冷却液の蒸発を防止することが可能である。
その結果、上記水孔10から第1基板3および中間基板6に流入した冷却液は、このシール手段12によって上記シム7に隣接する空間に侵入せず、該空間での冷却液の蒸発を防止することができる。
しかも本実施例のシール手段12は、上記シム7の外縁部に密着するように形成されていることから、上記シム7の外側に隣接した位置に空間が形成されず、上記冷却液の蒸発が発生しないようになっている。
また上記シール手段12の外縁部を水孔10側からシム7側にかけて徐々に厚くなるように形成することで、上記シリンダヘッドガスケット1をシリンダヘッド2とシリンダブロック4との間で挟持した際に、第1基板3および中間基板6がシール手段12の外縁部に沿って変形するようになっている。
その結果、上記シム7による燃焼室孔8周辺の荷重を集中させることができ、シール手段12の外縁部近傍での上記第1基板3や中間基板6の浮き上がりを防止することができる。
なお、上記第2実施例において、上記シール手段12をシム7の外縁部より離隔させても、シム7とシール手段12との間に形成される空間Sへの冷却液の流入をシールすることができ、該空間S内における冷却液の蒸発を防止することが可能である。
なお、上記第1、第2実施例において、第1基板3をシリンダブロック4側に設け、第2基板5をシリンダヘッド2側に設けてもよい。
1 シリンダヘッドガスケット 2 シリンダヘッド
3 第1基板 4 シリンダブロック
5 第2基板 6 中間基板
7 シム 8 燃焼室孔
10 水孔 12 シール手段
3 第1基板 4 シリンダブロック
5 第2基板 6 中間基板
7 シム 8 燃焼室孔
10 水孔 12 シール手段
Claims (5)
- シリンダヘッド側またはシリンダブロック側のいずれか一方に設けた第1基板と、シリンダヘッド側またはシリンダブロック側のいずれか他方に設けた第2基板と、これら第1基板と第2基板との間に位置する中間基板と、上記各基板に形成した燃焼室孔および水孔と、上記第1基板と中間基板との間に設けられるとともに上記燃焼室孔を囲繞する環状のシムとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記中間基板と上記第1基板側との間に、上記水孔を囲繞するシール手段を設け、
上記シール手段は、上記水孔より第1基板と中間基板との間に流入した冷却液を上記シムに隣接する空間へと流入しないようにシールすることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。 - シリンダヘッドまたはシリンダブロックのいずれか一方に位置する第1基板と、シリンダヘッドまたはシリンダブロックのいずれか他方に位置する第2基板と、これら第1基板と第2基板との間に位置する中間基板と、上記各基板に形成された燃焼室孔および水孔と、上記第1基板と中間基板との間に設けられるとともに上記燃焼室孔を囲繞する環状のシムとを備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記中間基板と上記第1基板側との間に、上記シムを囲繞するとともに上記水孔とシムとの間に形成したシール手段を設け、
上記シール手段は、上記水孔より第1基板と中間基板との間に流入した冷却液を上記シムに隣接する空間へと流入しないようにシールすることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。 - 上記シール手段における上記水孔側の外縁部を、水孔側からシム側にかけて徐々に厚くなるように形成したことを特徴とする請求項2に記載のシリンダヘッドガスケット。
- 上記シール手段は、上記シムの外縁部に密着することを特徴とする請求項2または請求項3のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
- 上記シール手段は、上記中間基板の表面に接着された軟質材料からなることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2020190224A (ja) * | 2019-05-21 | 2020-11-26 | マツダ株式会社 | エンジンのシール部材 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPH0483976A (ja) * | 1990-07-26 | 1992-03-17 | Taiho Kogyo Co Ltd | ガスケット |
JP2005069371A (ja) * | 2003-08-25 | 2005-03-17 | Japan Metal Gasket Co Ltd | 金属ラバービードガスケット |
JP2005140303A (ja) * | 2003-11-10 | 2005-06-02 | Ishikawa Gasket Co Ltd | 金属積層形ガスケット |
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2010
- 2010-09-21 JP JP2010210357A patent/JP2012067773A/ja active Pending
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