JP2012035327A - 鍛造による素形材の製造方法 - Google Patents
鍛造による素形材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012035327A JP2012035327A JP2011257212A JP2011257212A JP2012035327A JP 2012035327 A JP2012035327 A JP 2012035327A JP 2011257212 A JP2011257212 A JP 2011257212A JP 2011257212 A JP2011257212 A JP 2011257212A JP 2012035327 A JP2012035327 A JP 2012035327A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forging
- mold
- lubricant
- heat treatment
- heating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
【解決手段】素材70に固体潤滑処理を施す工程と、素材70を加熱する工程と、鍛造成形工程と、鍛造成形後の熱処理工程と、を含み、鍛造成形工程が上金型30、下金型40を有して連続運転している鍛造機に素材70を投入し、上金型30への潤滑剤51塗布を上金型30が上死点と下死点の間を移動中に実施し、成形性を低下することなく筒状の形状を後方押出しにより成形するとともに、鍛造成形工程における熱管理と、素材70を加熱する工程及び鍛造成形後熱処理工程におけるプレスタクトに合わせた連続熱処理とにより鍛造機を停止させることなく連続運転し、鍛造により有底の筒状の形状を有する素形材を成形して製造する。
【選択図】図5
Description
内燃機関用ピストンのように形状が複雑である場合、金型への潤滑剤塗布が少ないと焼き付きが発生して、欠肉などの不良を発生させる。前述のように、ピンボス部やスカート部の複雑形状部分を下金型に配置した場合には、下金型が凹部となるため、この下金型への潤滑剤塗布を下金型の上部より行うことが必須であり、実際のところ回転スプレー装置などにより、下金型の凹部上より潤滑剤を塗布していた。このため、鍛造機の上金型のプレス稼働を、潤滑剤を塗布する間、上死点にて停止させていた。そして、この場合、上死点での停止時間は、スプレーノズルの挿入時間、スプレー塗布時間、スプレーノズルの退避時間などの合計となっていた。その結果、鍛造機の運転が断続的となり、一般的に生産性が1/3以下へ低下するものであった。
また、従来からの鋳造によるピストンの製造は生産性が低い。従来技術として、金型重力鋳造による製造方法があるが、「離型剤塗布→金型閉→注湯→凝固→金型開→製品取り出し→押し湯切断」の合計6つのプロセスが1サイクルとして必要であって、製造に長い時間がかかり、生産性が低いものであった。例えば1サイクル2分程度であって、4個取りとすると30秒/個程度となる。
例えば数量を多く生産する内燃機関用ピストンの製造においては、上述の生産性の低さにより、多数の鍛造設備が必要となり、その結果、設備償却費が高くなっていた。また、生産性が低いために、労務費などもコストを押し上げられ、コスト高により、複雑形状の製品の採用が見送られる傾向にあった。
素材を加熱した後、上金型、下金型を有して連続運転している鍛造機に投入し、上金型への潤滑剤塗布を上金型が上死点と下死点の間を移動中に実施し、前記潤滑剤塗布による金型温度の低下と、前記素材からの抜熱による前記金型温度の上昇をバランスさせた熱管理を行うことにより、成形性を低下することなく筒状の形状を成形する鍛造成形工程とともに、前記鍛造機のプレスタクトに合わせたピッチ送りで搬送しつつ前記素材を加熱する工程と、前記プレスタクトに同期運転させて実施する鍛造成形後の熱処理工程と、を含み、前記鍛造成形工程における前記熱管理と、前記素材を加熱する工程及び前記鍛造成形後の熱処理工程における前記プレスタクトに合わせた連続熱処理とにより、前記鍛造機を停止させることなく連続して、有底の筒状の形状を有する素形材を鍛造により成形して製造することを特徴とする鍛造による素形材の製造方法。
この鍛造による素形材の製造方法において、切断により素材とする前工程と、前記素材に固体潤滑処理を施す工程と、余肉加工又は仕上げ加工を行う後工程とから選ばれる1又は2以上の工程を、前記プレスタクトに同期させたことを特徴とする鍛造による素形材の製造方法。
また、前記上金型への潤滑剤塗布は、その塗布時間をプレス動作に連動する前記上金型の位置情報に基づいて決定することを特徴とする鍛造による素形材の製造方法。
以下に、従来技術では鍛造機の連続運転ができなかった理由と、本発明の作用を説明する。
前述のように上金型と下金型を嵌合させて、内燃機関用ピストンを鍛造にて成形する場合、下金型に複雑形状であるピンボス部及びスカート部を配置し、上金型に比較的簡単な形状であるヘッド面を成形する方法が採られていた。この方法では、下金型の凹部に潤滑剤を塗布するために、上金型と下金型の中間付近にスプレー装置を挿入して、スプレーにて下金型凹部に十分な塗布を行っていた。このため、上金型のプレス稼働は上死点にて停止し、その間に潤滑剤塗布装置のスプレーノズルを上金型と下金型の間の空間に挿入し、1秒から3秒程度スプレーを塗布し、塗布完了後に、素材を下金型に投入して、鍛造機を再起動させて成形していた。そのため、この従来の方法によると、プレス停止後、スプレーノズルを挿入する時間、スプレーを塗布する時間、スプレーノズルを退避させる時間などの合計時間以上の間、上死点で停止していなければならず、生産性を大幅に低下させていた。
例えば金型への潤滑剤塗布装置を、上金型と下金型の中間位置であってプレスが下死点状態となっても金型などと緩衝しない位置に配置して、上金型が上昇中や下降中という移動している短時間の塗布を可能とすることにより、温間鍛造により内燃機関用ピストンを成形して製造する場合においても、鍛造機を停止することなく、連続運転にて高い生産性(30spm以上)を可能とした。
素材の加熱工程を鍛造機と同期させることにより、鍛造機へ素材を安定して供給することができる。また、熱処理(T6)工程を鍛造機と同期させることにより、熱処理工程へ(成形された)素形材を安定して供給することができる。例えば鍛造機にて成形された素形材の熱管理が不均一であると、成形した素形材が一旦冷却し、再加熱して熱処理したものと、鍛造直後の高温のまま熱処理されるものとは、熱履歴の相違により、変形などの品質差が生じる。
したがって、数量を多く生産する内燃機関用ピストンの製造においては、素材を加熱する工程及び鍛造成形後の熱処理工程を、鍛造機と同期させることが重要である。
ここで、スプレーにより上金型に塗布された潤滑剤は、金型の温度で乾燥する。すなわち潤滑剤の塗布、乾燥により金型温度は低下する。一方、高温の鍛造品からの抜熱により金型の温度は上昇する。丁度この温度がバランスした状態で運転することで、金型温度は一定(例えば200〜280℃。)に保たれることになり、安定した成形状態を得ることができる。
したがって、例えば内燃機関用ピストンのように有底の筒状の形状を有する素形材を、鍛造成形を連続的に実施して、高い生産性で製造することができ、安価な鍛造ピストンが提供できる。
そして、連続的に効率よく高い生産性を有する連続鍛造成形を実施して数量の多い円筒状の素形材を製造することができる。
また、金型温度を150℃〜400℃に加熱制御するので、金型への抜熱が少なく素材温度が下がらないために、成形性の良いまま鍛造が可能となり好ましい。
また、Cu、Cr、Mn、Feを含むので高温強度が優れ、高温で使用される内燃機関用ピストンとして用いられる素形材を連続製造するに適する。
また、Cu、Ni、Mg、Si、Feを含むので、高温強度が優れ、高温で使用される内燃機関用ピストン用の素形材を連続製造するに適する。
上金型11にヘッド面側を配置しており、下金型12の深い凹部にピンボス部やスカート部を配置している。金型潤滑は、スプレーノズル13を上下金型11,12の間に挿入させて、上死点停止した状態でスプレー実施し、スプレー完了後は、スプレーノズル13が後退した後にプレスが再起動して、成形する。
図中、14は上受圧板、15は下受圧板、16はシャフト、17はスプレー回転装置、18はスプレー前後移動装置である。
ピンボス部21横にランド部22がある点が、後述する本発明に適用されるピストン(図4のピストン60)と形状が異なっている。
図中、23はヘッド面、24天井部、25はスカート部、26はリブ部、27はバルブリセスである。
図3には、本発明における鍛造成形工程に用いる一実施例の金型の上死点での状態を示した。
同図より明らかなように、ピンボス部を含む形状を上金型30で成形するように配置しており、下金型40にて円筒形状部を成形するように成形孔を備えている。なお、上金型ホルダーや下金型ホルダー、ダイセット上下プレートなど金型を鍛造機へ装着するための金型は図示していない。
さらに、上金型30と下金型40に緩衝しない位置に固定されたスプレー50が配置されている。このスプレー50は、上金型30への潤滑剤塗布を実施するものであり、スプレー50の固定金具や潤滑剤の供給機構などは図示していない。
図中、81は受圧板、82はノックピンである。
同図より明らかなように、このピストン60は、4ピストンの形状が円筒状になっており、従来例のピストン20に比較するとランド部22がない点が特徴として挙げられる。
図中、63はヘッド面、64は天井部、65はスカート部、66はリブ部である。
上金型30が下降中に、固定スプレー50により霧状に噴霧された潤滑剤51がピンボス成形部を中心に塗布されている。固定スプレー50からの噴霧の開始と停止のタイミングは、予め設定したプレスの回転角度から電気的な信号で決めている。
上金型30が下金型40に嵌合した閉塞空間に素材70が充満して、金型形状が素材70に転写されて成形されている。成形完了後、上金型30は上昇し、ノックアウトピン82により成形された素形材70は上昇され、トランスファーの爪で捕まれ、排出シュートへ運ばれる。
ここで最も重要な工程は「鍛造」の内容であるが、図示するように素材を「加熱」する工程及び鍛造成形後熱処理(「T6処理」)工程が鍛造機とタクトタイムを合わせた連続生産ラインとしたので、素材、成形品において中間仕掛在庫の発生がなく、効率的な生産ができる。
同図(a)は、回転ドラム式のボンデ処理ラインを用いて、洗浄工程、脱脂工程、潤滑皮膜処理(化成処理)工程、金属石鹸付着工程を経て、素材にボンデ皮膜が形成される。
同図(b)は、黒鉛・二硫化モリブデンの分散液に、加熱した素材を浸漬し、黒鉛皮膜、二硫化モリブデン皮膜を形成させる。
同図(c)は、黒鉛・二硫化モリブデンの分散液を加熱した素材にスプレーして黒鉛皮膜、二硫化モリブデン皮膜を形成させる。
製造ラインは、素材を加熱する加熱炉91、この加熱炉91から鍛造機93へ素材を供給するシュート92、鍛造機93、この鍛造機93から溶体化炉95へ鍛造品を搬送するコンベア94、溶体化処理炉95、焼き入れ水槽96、水槽から時効炉へ搬送するコンベア97、時効処理炉98から構成されている。
加熱炉91は、丸型炉であって、加熱炉への素材投入用のホッパーなどの供給機は図示していない。鍛造機93は、図示していないが、トランスファー装置が備えてある。溶体化処理炉95及び時効処理炉98は、コンベア式である。
そして、加熱炉91、鍛造機93、熱処理炉95は、鍛造機に同期している。
同図(a)に示す下金型41には、ピストンの円筒状形状を成形する部位にアンダーカット(深さ0.05mmから0.5mm程度、幅2mmから10mm程度のアンダーカット)溝411が設けられ、同図(b)に示す下金型42は、ピストンの円筒状形状を成形する部位に、ローレット加工面421を備えている。
これらの下金型41,42を用いて鍛造成形を行うことにより、円筒外径部に段差や圧痕が生じるが、仕上げ加工時に外径部を切削され、除去されるため製品には影響しない。
この上金型31は、ノックアウト機構を設けた例であり、この上金型31を用いて鍛造成形を行うことにより、素形材が上金型31から離れない場合にノックアウトピン34で押し出す(脱型する)ことができる。
また、特にその組成分率が、Si0.1〜1質量%、Cu1.5〜5質量%、Mg1〜2質量%、Ni0.5〜2.5質量%、Fe0.1〜1.5質量%、及び残部がAlと不可避的不純物である場合、鍛造成形性が優れ、鍛造用の用の素形材を連続製造するに適している。さらに、この場合、Cu、Ni、Mg、Si、Feを含むので、高温強度が優れ、高温で使用される内燃機関用ピストン用の素形材を連続製造するに適している。
なお、アルミニウム合金ばかりでなく、例えば、鉄、マグネシウム、およびこれらを主成分とする合金、真鍮を挙げることができる。
そして、公知の手法に準じて棒状に成形し、それを切断し、固体潤滑処理したものを素材として後述する鍛造成形工程に供する。
上記の素材に予め施す固体潤滑処理は、ボンデ、黒鉛皮膜、二硫化モリブデン皮膜の何れかである。
潤滑剤の塗布順序の組み合わせは以下のようなものが挙げられる。(1)水性黒鉛、油性黒鉛、(2)油性黒鉛、水性黒鉛、(3)水ガラス系、水性黒鉛、(4)水性黒鉛(黒鉛粒子粗い)、水性黒鉛(黒鉛粒子微細)、(5)油のみ+水性黒鉛、(6)油のみ、水ガラス系、(7)水ガラス系、別の水ガラス系、(8)二硫化モリブデン、油性黒鉛、(9)二硫化モリブデン、水性黒鉛、(10)エマルジョン、油性黒鉛。
素材に固体潤滑処理を施す工程については、前記図8に示すとおりであり、ボンデ、黒鉛皮膜、二硫化モリブデン皮膜の何れかを施すことにより、潤滑性能が高く、高温においても潤滑性を維持するため、内燃機関用ピストンの円筒形状部のような比較的平滑な形状には、金型への潤滑剤塗布なしでも金型への焼きつきは生ずることがなく、その結果、ピンボス部などの複雑形状部分についてのみ極少量の潤滑剤を金型に塗布することで鍛造が可能となる。
鍛造成形工程については、金型ヒーターなどを用いてにて金型を150〜400℃に制御することが望ましく、150℃以下であると、金型への抜熱により素材温度が低下して成形性が低下するおそれがある。また、300〜400℃でも、油性であれば塗布可能であり、400℃以上であると金型へ潤滑剤を塗布したときに、はじかれてしまうおそれがあるため、400℃以下が好ましい。そして、このように金型を加熱制御することにより、金型への抜熱が少なく素材温度が下がらないために、成形性の良いまま鍛造が可能となる。
また、鍛造成形工程では、前記図10に示すように、アンダーカット溝411やローレット加工面421を設けることにより、アンカー効果が期待でき、さらに前記図11に示すように、ノックアウト機構(ノックアウトピン34)を設けることにより、より安定したパンチ付着防止が果たされる。
鍛造成形後の熱処理工程は、前記図9に示すように溶体化処理(溶体化炉95)、焼入れ(焼き入れ水槽96)、時効処理(時効処理炉98)を連続して実施するT6処理であり、タクトタイムを合わせるために鍛造品を1個ずつ搬送して処理するものであり、容易に連動制御でき、連続運転への適用に好適である。
素材として、2種類のアルミニウム合金連続鋳造棒(表1に成分組成を示す合金(1)、表2に成分組成を示す合金(2))Φ35mmを用い、丸鋸切断機にて15.0mm厚さに切断して、鍛造用素材とした。次に、鍛造用素材を回転ドラム式のボンデラインにて固体潤滑皮膜処理を実施した。これらの工程はバッチ式の処理装置によって実施した。
加熱炉と鍛造機の間はシュート及びコンベアによって鍛造機内に設けられたトランスファーのつかみ位置まで搬送した。
加熱された素材を、初期金型温度を250℃に予加熱した図3に示した金型の成形孔に以下のように連続的に投入した。鍛造機のプレスタクトを30回/分に設定して、トランスファー式の連続投入/排出装置を用いて投入して鍛造成形した。
上金型への潤滑処理は、黒鉛系の水系潤滑剤に油性のエマルジョン潤滑剤を配合した処理液を、固定スプレーにより、上金型の下降中に実施した。スプレー装置は、プレス装置の上金型位置の情報(カム角度など)により、塗布時間をプレス動作に連動させて実施した。今回はカム角度10°〜150°までのタイミングでスプレー噴霧を実施した。
鍛造機の製品排出コンベアは、T6処理の溶体化処理炉入り口に接続されている。T6処理は、コンベア式の加熱炉を30個/分(今回の加熱炉は15個並べの並列処理で30秒のピッチ送り)で同期運転させて実施した。
鍛造機を停止することなく、2種の合金とも30spmのタクトタイムの連続運転で素形材の製造ができた。
(1)の合金を素材とした場合には、低熱膨張かつ耐摩耗性に優れ、こうした特性が要求される内燃機関用ピストンとして用いられる素形材を連続製造するに適し、Cu、Cr、Mn、Feを含むので高温強度が優れ、高温で使用される内燃機関用ピストンとして用いられる素形材を連続製造するに適していた。
(2)の合金を素材とした場合には、鍛造成形性が優れ、鍛造用の用の素形材を連続製造するに適し、Cu、Ni、Mg、Si、Feを含むので、高温強度が優れ、高温で使用される内燃機関用ピストン用の素形材を連続製造するに適していた。
40 下金型
50 (潤滑剤塗布用)スプレー
60 ピストン
70 素材
Claims (3)
- 素材を加熱した後、上金型、下金型を有して連続運転している鍛造機に投入し、上金型への潤滑剤塗布を上金型が上死点と下死点の間を移動中に実施し、前記潤滑剤塗布による金型温度の低下と、前記素材からの抜熱による前記金型温度の上昇をバランスさせた熱管理を行うことにより、成形性を低下することなく筒状の形状を成形する鍛造成形工程とともに、
前記鍛造機のプレスタクトに合わせたピッチ送りで搬送しつつ前記素材を加熱する工程と、
前記プレスタクトに同期運転させて実施する鍛造成形後の熱処理工程と、を含み、
前記鍛造成形工程における前記熱管理と、前記素材を加熱する工程及び前記鍛造成形後の熱処理工程における前記プレスタクトに合わせた連続熱処理とにより、前記鍛造機を停止させることなく連続して、有底の筒状の形状を有する素形材を鍛造により成形して製造する、
ことを特徴とする鍛造による素形材の製造方法。 - 切断により素材とする前工程と、前記素材に固体潤滑処理を施す工程と、余肉加工又は仕上げ加工を行う後工程とから選ばれる1又は2以上の工程を、前記プレスタクトに同期させた、
ことを特徴とする請求項1に記載の鍛造による素形材の製造方法。 - 前記上金型への潤滑剤塗布は、その塗布時間をプレス動作に連動する前記上金型の位置情報に基づいて決定する、
ことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の鍛造による素形材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011257212A JP5247873B2 (ja) | 2011-11-25 | 2011-11-25 | 鍛造による素形材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011257212A JP5247873B2 (ja) | 2011-11-25 | 2011-11-25 | 鍛造による素形材の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005348808A Division JP5027407B2 (ja) | 2005-12-02 | 2005-12-02 | 鍛造による素形材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012035327A true JP2012035327A (ja) | 2012-02-23 |
JP5247873B2 JP5247873B2 (ja) | 2013-07-24 |
Family
ID=45847904
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011257212A Expired - Fee Related JP5247873B2 (ja) | 2011-11-25 | 2011-11-25 | 鍛造による素形材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5247873B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110944767B (zh) * | 2017-07-28 | 2022-05-17 | 日本精工株式会社 | 圆柱状滚动体制造用的金属模具装置、圆柱状滚动体的制造方法、滚动轴承的制造方法、车辆的制造方法以及机械装置的制造方法 |
US10525522B2 (en) | 2017-07-28 | 2020-01-07 | Nsk Ltd. | Molding device for manufacturing cylindrical rolling body, manufacturing method for cylindrical rolling body, manufacturing method for rolling bearing, manufacturing method for vehicle, and manufacturing method for mechanical apparatus |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0270349A (ja) * | 1988-09-02 | 1990-03-09 | Komatsu Ltd | 温間鍛造用パンチの冷却方法 |
JPH04202737A (ja) * | 1990-11-30 | 1992-07-23 | Showa Alum Corp | 強度に優れた耐摩耗性アルミニウム合金 |
JPH06248400A (ja) * | 1993-02-23 | 1994-09-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | アルミニウム合金の鍛造方法 |
JPH08108243A (ja) * | 1994-10-07 | 1996-04-30 | Yamaha Motor Co Ltd | ピストンの鍛造方法 |
JPH1082345A (ja) * | 1996-06-05 | 1998-03-31 | Yamaha Motor Co Ltd | 内燃機関用ピストンおよびその製造方法 |
JP2000218336A (ja) * | 1999-02-01 | 2000-08-08 | Nippon Light Metal Co Ltd | 鍛造用金型 |
JP2002079367A (ja) * | 2000-09-01 | 2002-03-19 | Showa Denko Kk | 連続自動鋳造システムおよび連続自動鋳造鍛造システム |
JP2002201482A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-19 | Sigma Kk | 固体潤滑剤、およびその使用方法 |
-
2011
- 2011-11-25 JP JP2011257212A patent/JP5247873B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0270349A (ja) * | 1988-09-02 | 1990-03-09 | Komatsu Ltd | 温間鍛造用パンチの冷却方法 |
JPH04202737A (ja) * | 1990-11-30 | 1992-07-23 | Showa Alum Corp | 強度に優れた耐摩耗性アルミニウム合金 |
JPH06248400A (ja) * | 1993-02-23 | 1994-09-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | アルミニウム合金の鍛造方法 |
JPH08108243A (ja) * | 1994-10-07 | 1996-04-30 | Yamaha Motor Co Ltd | ピストンの鍛造方法 |
JPH1082345A (ja) * | 1996-06-05 | 1998-03-31 | Yamaha Motor Co Ltd | 内燃機関用ピストンおよびその製造方法 |
JP2000218336A (ja) * | 1999-02-01 | 2000-08-08 | Nippon Light Metal Co Ltd | 鍛造用金型 |
JP2002079367A (ja) * | 2000-09-01 | 2002-03-19 | Showa Denko Kk | 連続自動鋳造システムおよび連続自動鋳造鍛造システム |
JP2002201482A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-19 | Sigma Kk | 固体潤滑剤、およびその使用方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5247873B2 (ja) | 2013-07-24 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN100453206C (zh) | 铝合金油缸缸体缸盖的制备方法 | |
CN102218647B (zh) | 一种金属塑性成形模具织构化自润滑处理方法 | |
US8828157B2 (en) | Method for producing shaped article of aluminum alloy, shaped aluminum alloy article and production system | |
CN101522935A (zh) | 铝合金成形品的制造方法、铝合金成形品以及生产系统 | |
US7069897B2 (en) | Forged piston for internal combustion engine and manufacturing method thereof | |
KR20210052385A (ko) | 향상된 열 전도성 및 마모 내성을 갖는 구리 합금 조성물 | |
JP2007118040A (ja) | 鍛造成形品、その製造方法、鍛造成形装置、鍛造品製造システムおよび予備成形品 | |
CN109676069A (zh) | 一种喷嘴壳体精密锻造方法 | |
CN103381467A (zh) | 一种台阶类锻件开合模成形方法 | |
JP5027407B2 (ja) | 鍛造による素形材の製造方法 | |
JP5247873B2 (ja) | 鍛造による素形材の製造方法 | |
JP4773322B2 (ja) | 鍛造加工方法 | |
JP2003251431A (ja) | ユニバーサルジョイントヨークの製造方法、鍛造用金型および素形材 | |
JP4885384B2 (ja) | 鍛造製品の製造方法 | |
JP4136485B2 (ja) | 鍛造方法、鍛造用金型および鍛造成形品 | |
JP5616947B2 (ja) | アルミニウム合金鍛造製品の製造方法 | |
JP2008207252A (ja) | 鍛造方法、鍛造用金型および鍛造成形品 | |
CN100341640C (zh) | 镁合金贫液半固态冲击挤压成形技术 | |
JP2003039132A (ja) | 鍛造用金型、鍛造方法、鍛造製品および鍛造生産システム | |
PL198112B1 (pl) | Sposób kształtowania metalowych części poprzez odkształcenie na zimno | |
JPS59206154A (ja) | シリンダ−の製造法 | |
JP4843466B2 (ja) | 成形用金型 | |
JP3755174B2 (ja) | Ti合金の鍛造加工方法 | |
CN109174994A (zh) | 一种转向轴闭塞式冷挤压成形模具及应用 | |
RU2724235C2 (ru) | Способ формообразования тонкополотной поковки |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20111125 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130402 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130409 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5247873 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20160419 Year of fee payment: 3 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |