JPS59206154A - シリンダ−の製造法 - Google Patents
シリンダ−の製造法Info
- Publication number
- JPS59206154A JPS59206154A JP8003683A JP8003683A JPS59206154A JP S59206154 A JPS59206154 A JP S59206154A JP 8003683 A JP8003683 A JP 8003683A JP 8003683 A JP8003683 A JP 8003683A JP S59206154 A JPS59206154 A JP S59206154A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- sleeve
- alloy
- casting
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/08—Casting in, on, or around objects which form part of the product for building-up linings or coverings, e.g. of anti-frictional metal
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、耐摩耗性および潤滑性の優れた内面を有する
シリンダーの製造方法忙関する。
シリンダーの製造方法忙関する。
エンジンやカークーラ用圧縮機などは、省エネルギーの
観点から軽量化、低コスト化のための努力がなされてい
る。
観点から軽量化、低コスト化のための努力がなされてい
る。
軽量化のため罠は、従来、AI!やムを合金が使用され
ているが、これらの金属は耐摩耗性、潤滑特性が劣るた
め、これらの性質を付与する方法として次のような技術
が適用、考案されている。
ているが、これらの金属は耐摩耗性、潤滑特性が劣るた
め、これらの性質を付与する方法として次のような技術
が適用、考案されている。
(1) 鋳鉄シリンダーライナーの鋳ぐるみ法(2)
シリンダー内面への溶射被覆方法(3) シリン
ダー内面へのメッキ方法(4)高5i−A/合金製シリ
ンダーのホーニング方法 しかし、(1)の方法は軽量化の点で問題がある。
シリンダー内面への溶射被覆方法(3) シリン
ダー内面へのメッキ方法(4)高5i−A/合金製シリ
ンダーのホーニング方法 しかし、(1)の方法は軽量化の点で問題がある。
(2)は小径シリンダー内面への溶射が困難である。
(3)、(4)はコスト、製品の歩留り、製造技術、品
質の均一化などでかなり問題がある。
質の均一化などでかなり問題がある。
本発明は、従来法のこれらの欠点を解消し、AI!、ム
j合金製シリンダー内面に耐摩耗性、潤滑特性が優れ、
かつ軽量の内層を形成する方法を提供するものである。
j合金製シリンダー内面に耐摩耗性、潤滑特性が優れ、
かつ軽量の内層を形成する方法を提供するものである。
すなわち本発明は、A/又はム1合金の溶湯中に8iC
、813N4.5in2. A/203 などのセラ
ミックから成る短片状の繊維又は粒子を分散させたもの
からスリーブを作成、例えば上記のセラミック材料の短
片状繊維もしくは粒子を分散させた溶湯を直接パイプ状
に鋳込み所定寸法のパイプにするか、もしくは上記のセ
ラミック材料の短片状繊維もしくは粒子を分散させた溶
湯を一度凝固させてインゴットと成し、次いで押出し加
工忙より所定寸法のパイプ状にしたのち、該パイプをマ
ンドレルに嵌合して中子とし、AI!又はム1合金を該
パイプの外周囲にシリンダーとして鋳ぐるみ、最後に該
マンドレルを抜脱することを特徴とするシリンダーの製
造方法に関するものである。
、813N4.5in2. A/203 などのセラ
ミックから成る短片状の繊維又は粒子を分散させたもの
からスリーブを作成、例えば上記のセラミック材料の短
片状繊維もしくは粒子を分散させた溶湯を直接パイプ状
に鋳込み所定寸法のパイプにするか、もしくは上記のセ
ラミック材料の短片状繊維もしくは粒子を分散させた溶
湯を一度凝固させてインゴットと成し、次いで押出し加
工忙より所定寸法のパイプ状にしたのち、該パイプをマ
ンドレルに嵌合して中子とし、AI!又はム1合金を該
パイプの外周囲にシリンダーとして鋳ぐるみ、最後に該
マンドレルを抜脱することを特徴とするシリンダーの製
造方法に関するものである。
以下、本発明を詳!IaKM51明する。
本発明シリンダーはA/又は^1合金が主たる構成材料
となることから、@量であることと。
となることから、@量であることと。
熱伝導が良好であり、焼付きに(いことが利点として先
ず確保できる。ところが、A/又はA7合金であるが故
に耐摩耗性及び潤滑性に劣る欠点がある。これに対し、
本発明はA/又はム1合金中に強度向上効果を発揮する
セラミックの短片繊維又は粒子を分散させた材料をシリ
ンダーの内面に構成させるために、この分散したセラミ
ックの短片繊維又は粒子により耐摩耗性が確保できるこ
とと、さらにシリンダー内面に直接露出しているセラミ
ックの短片又は粒子が保油効果を発揮するので、 A/
、A/合金個有の油に対する濡れ性の悪さが解消できる
ため、良好な潤滑性をも確保することができるのである
。
ず確保できる。ところが、A/又はA7合金であるが故
に耐摩耗性及び潤滑性に劣る欠点がある。これに対し、
本発明はA/又はム1合金中に強度向上効果を発揮する
セラミックの短片繊維又は粒子を分散させた材料をシリ
ンダーの内面に構成させるために、この分散したセラミ
ックの短片繊維又は粒子により耐摩耗性が確保できるこ
とと、さらにシリンダー内面に直接露出しているセラミ
ックの短片又は粒子が保油効果を発揮するので、 A/
、A/合金個有の油に対する濡れ性の悪さが解消できる
ため、良好な潤滑性をも確保することができるのである
。
ところで、シリンダー内面(スリーブ)を構成するセラ
ミックの短片繊維又は粒子を分散させたムl又はAJ合
金製□の内筒は、工程の最初からシリンダーとして仕上
った状態での寸法にパイプ状に鋳込むか、又はパイプ状
に押出しく引抜き)加工して作成しであるので、そのま
まの状態で鋳ぐるみ用のマンドレルに装着でき、その状
態で1’又はム1合金を主体とする溶湯により鋳ぐるむ
ことかできるので、省工程となり、経済的な製造ができ
る利点がある。
ミックの短片繊維又は粒子を分散させたムl又はAJ合
金製□の内筒は、工程の最初からシリンダーとして仕上
った状態での寸法にパイプ状に鋳込むか、又はパイプ状
に押出しく引抜き)加工して作成しであるので、そのま
まの状態で鋳ぐるみ用のマンドレルに装着でき、その状
態で1’又はム1合金を主体とする溶湯により鋳ぐるむ
ことかできるので、省工程となり、経済的な製造ができ
る利点がある。
なお、Aj’又はム1合金製の内筒な製造する際のA/
又はム1合金溶湯へ添加1分散させるセラミックの短片
繊維又は粒子の大きさ、及び添加率は、以下のような条
件が望ましい。
又はム1合金溶湯へ添加1分散させるセラミックの短片
繊維又は粒子の大きさ、及び添加率は、以下のような条
件が望ましい。
すなわち、短片状lR維のセラミックの大きさとしては
1分散性、比強度潤滑性(保油性)の点から、直径が3
〜30μ、長さが60〜1000μの範囲のものが望ま
しい。また、粒子状の場合の大きさとしては、直径が6
〜100μの範囲のものが望ましい。さらに、これらセ
ラミック短片繊維又は粒子の添加率としては耐摩耗性、
保油性の点から5〜20 vo1%程度が望ましい。
1分散性、比強度潤滑性(保油性)の点から、直径が3
〜30μ、長さが60〜1000μの範囲のものが望ま
しい。また、粒子状の場合の大きさとしては、直径が6
〜100μの範囲のものが望ましい。さらに、これらセ
ラミック短片繊維又は粒子の添加率としては耐摩耗性、
保油性の点から5〜20 vo1%程度が望ましい。
次に、本発明の実施例について説明する。
実施例1
ムj の浴湯中に、 Sicのチップ(10μφ×50
μE)を容積比で約15%添加し、均一に分散させた状
態のものを凝固させてインゴットと成したのち、約25
0Cに加熱した状態で引抜き加工して内径49.5wa
x、厚さ3閣のパイプを作成した。このパイプを長さ4
7濶に精度よく切断してスリーブ状と成したものをダイ
キャスト用のマンドレルに嵌合したのち、It 合金
(ADO12)で朽ぐるんでシリンダーを製造した。
μE)を容積比で約15%添加し、均一に分散させた状
態のものを凝固させてインゴットと成したのち、約25
0Cに加熱した状態で引抜き加工して内径49.5wa
x、厚さ3閣のパイプを作成した。このパイプを長さ4
7濶に精度よく切断してスリーブ状と成したものをダイ
キャスト用のマンドレルに嵌合したのち、It 合金
(ADO12)で朽ぐるんでシリンダーを製造した。
このシリンダーを用いてエンジンを組立て50 D O
rpw X 50 hの連続運転を実施した結果、シリ
ンダー内面や、A/ 合金製の相手方ピストンの摺動
面には全く異常が認められなかった。
rpw X 50 hの連続運転を実施した結果、シリ
ンダー内面や、A/ 合金製の相手方ピストンの摺動
面には全く異常が認められなかった。
実施例2
AI! の溶湯中に大きさ約10μのSiOの粒子を
容積比で約15%添加し、均一に分散させた状態のもの
を内径49.5wx、厚さ3■のパイプに連続的に鋳込
んだのち、実施例1と同様の長さのスリーブに切断した
のち、ダイキャストマシンのマンドレルに装着しAI
合金(ADC12)で鋳ぐるんでシリンダーを製造した
。
容積比で約15%添加し、均一に分散させた状態のもの
を内径49.5wx、厚さ3■のパイプに連続的に鋳込
んだのち、実施例1と同様の長さのスリーブに切断した
のち、ダイキャストマシンのマンドレルに装着しAI
合金(ADC12)で鋳ぐるんでシリンダーを製造した
。
このシリンダーを用いてエンジンを組立て5DOOrp
mX50hf)連続運転を実施した結果、シリンダー内
面及び相手方のピストン(AZ合金製)の摺動面には全
く異常が認められなかった。
mX50hf)連続運転を実施した結果、シリンダー内
面及び相手方のピストン(AZ合金製)の摺動面には全
く異常が認められなかった。
以上のように、本発明方法によれば、軽量でかつ耐久性
大なるエンジンシリンダーを、安価かつ高精度で製造す
ることができるので、工業実施上、甚だ有利である。
大なるエンジンシリンダーを、安価かつ高精度で製造す
ることができるので、工業実施上、甚だ有利である。
Claims (1)
- A/またはA/金合金浴湯中にセラミックの微粒子また
は短繊維を分散させた状態のものから、スリーブを作成
したのち、該スリーブをAI! 又はA/ 合金にて
鋳ぐるむことを特徴とするシリンダーの製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8003683A JPS59206154A (ja) | 1983-05-10 | 1983-05-10 | シリンダ−の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8003683A JPS59206154A (ja) | 1983-05-10 | 1983-05-10 | シリンダ−の製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59206154A true JPS59206154A (ja) | 1984-11-21 |
Family
ID=13707025
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8003683A Pending JPS59206154A (ja) | 1983-05-10 | 1983-05-10 | シリンダ−の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS59206154A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4753690A (en) * | 1986-08-13 | 1988-06-28 | Amax Inc. | Method for producing composite material having an aluminum alloy matrix with a silicon carbide reinforcement |
US4766944A (en) * | 1985-06-21 | 1988-08-30 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting fiber-reinforced metal body |
US5337801A (en) * | 1989-03-23 | 1994-08-16 | Kennametal Inc. | Wear-resistant steel castings |
JPH06299899A (ja) * | 1992-12-30 | 1994-10-25 | Eb Bruehl Aluminiumtechnik Gmbh | シリンダーブロックおよびその製造方法 |
US6303236B1 (en) | 1999-02-12 | 2001-10-16 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing aluminum-based composite plate and composite back plate |
US6609286B2 (en) | 2000-05-10 | 2003-08-26 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for manufacturing a part of a metal matrix composite material |
-
1983
- 1983-05-10 JP JP8003683A patent/JPS59206154A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4766944A (en) * | 1985-06-21 | 1988-08-30 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for casting fiber-reinforced metal body |
US4753690A (en) * | 1986-08-13 | 1988-06-28 | Amax Inc. | Method for producing composite material having an aluminum alloy matrix with a silicon carbide reinforcement |
US5337801A (en) * | 1989-03-23 | 1994-08-16 | Kennametal Inc. | Wear-resistant steel castings |
JPH06299899A (ja) * | 1992-12-30 | 1994-10-25 | Eb Bruehl Aluminiumtechnik Gmbh | シリンダーブロックおよびその製造方法 |
US6303236B1 (en) | 1999-02-12 | 2001-10-16 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing aluminum-based composite plate and composite back plate |
US6609286B2 (en) | 2000-05-10 | 2003-08-26 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for manufacturing a part of a metal matrix composite material |
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