JP2012028518A - 誘導機器における樹脂モールド方法 - Google Patents

Abstract

【課題】誘導機器の樹脂モールド時において、製造工程を削減することが可能な誘導機器における樹脂モールド方法の提供にある。
【解決手段】コイル１３、１４とＵ型コア１１、１２とからなるリアクトル１０を固定型としての下型１６とスライド型としての横型２４、２５とを有する樹脂モールド装置１５により樹脂モールドする樹脂モールド方法であって、コイル１３、１４を下型１６に装着する第１工程と、Ｕ型コア１１、１２を下型１６上にコイル１３、１４より距離Ｌ１、Ｌ２だけ離間して配置する第２工程と、横型２４、２５を移動させることでＵ型コア１１、１２をそれぞれコイル１３、１４に向かって移動させ、Ｕ型コア１１、１２をコイル１３、１４内に挿入し型閉めをする第３工程と、Ｕ型コア１１、１２がコイル１３、１４内に挿入された型閉め状態で、コイル１３、１４及びＵ型コア１１、１２を樹脂モールドする第４工程とからなっている。
【選択図】 図３

Description

この発明は、リアクトルやトランスなど誘導機器における樹脂モールド方法に関する。

特許文献１で開示された従来技術においては、中央に貫通孔を設け、その両端に金属端子を埋没した膨大部を有するボビンにコイルを巻回し、貫通孔の両端からＥ型コアを挿入させ組付けたトランス本体を、モールド金型の上金型と下金型の間にセットし、このモールド金型が閉じるときにコア保持ピンを有したスライド金型が移動することでＥ型コアを突き合わせて接合し、トランス本体の位置決め固定を行った上で、樹脂を注入してモールドトランスの成型が行われる。

特開平６−２９５８２６号公報

しかし、特許文献１で開示された従来技術においては、モールド金型にトランス本体をセットする前に、コイルが巻回されたボビンに両端からＥ型コアを挿入させてトランス本体を組付ける組付工程が必要となり、製造工程が増えてしまう問題がある。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、誘導機器の樹脂モールド時において、製造工程を削減することが可能な誘導機器における樹脂モールド方法の提供にある。

上記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、１つ以上のコイルと２つ以上のコアとからなる誘導機器を固定型とスライド型とを有する樹脂モールド装置により樹脂モールドする誘導機器における樹脂モールド方法であって、前記１つ以上のコイル及び前記２つ以上のコアのうち、少なくとも１つの部材を前記固定型に装着する工程と、前記１つ以上のコイル及び前記２つ以上のコアのうち、前記固定型に装着された部材以外の部材を前記固定型に装着された部材と離間して配置する工程と、前記スライド型を移動させることで前記固定型に装着された部材以外の部材を前記固定型に装着された部材に向かって移動させ、前記コアの少なくとも一部を前記コイル内に挿入すると共に型閉めをする工程と、前記型閉めされた状態で前記コイル及び前記コアを樹脂モールドする工程とからなることを特徴とする。

請求項１記載の発明によれば、１つ以上のコイル及び２つ以上のコアのうち、少なくとも１つの部材を固定型に装着すると共に、固定型に装着された部材以外の部材を固定型に装着された部材と離間して配置した後で、スライド型を移動させることで固定型に装着された部材以外の部材を固定型に装着された部材に向かって移動させ、コアの少なくとも一部をコイル内に挿入すると共に型閉めを行ってコア及びコイルの位置決めを行うことができる。従って、型内に配置する前にコイルにコアを挿入させて誘導機器を組付ける組付工程が不要となり、製造工程を削減することが可能となる。

請求項２記載の発明は、請求項１に記載の誘導機器における樹脂モールド方法において、前記スライド型の移動方向は、前記固定型に装着された部材以外の部材が移動する方向と平行であることを特徴とする。

請求項２記載の発明によれば、スライド型の移動方向は、固定型に装着された部材以外の部材が移動する方向と平行なので、スライド型を移動させることにより、固定型に装着された部材以外の部材をスライド型の移動方向と平行に簡単に移動させることが可能である。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２に記載の誘導機器における樹脂モールド方法において、前記固定型は、前記固定型に装着された部材以外の部材の移動を特定の位置で規制する規制部材を備えていることを特徴とする。

請求項３記載の発明によれば、固定型は、固定型に装着された部材以外の部材の移動を特定の位置で規制する規制部材が備わっているので、規制部材によって固定型に装着された部材以外の部材の移動が規制される特定の位置となるまで、スライド型を移動させることによりコイル内にコアを挿入させ、コアとコアとの間に所定ギャップを形成させることが可能である。

請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の誘導機器における樹脂モールド方法において、前記コアがＵ型コア又はＥ型コアであり、前記固定型に装着された部材が前記コイルであって、前記固定型に装着された部材以外の部材が前記Ｕ型コア又はＥ型コアであることを特徴とする。

請求項４記載の発明によれば、コアがＵ型コア又はＥ型コアであり、固定型に装着された部材がコイルであって、固定型に装着された部材以外の部材がＵ型コア又はＥ型コアなので、コイルを固定型に装着させると共に、Ｕ型コア又はＥ型コアをコイルと離間して配置すれば良く、簡単にセットができる。

請求項５記載の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の誘導機器における樹脂モールド方法において、前記コアがＥ型コア及びＩ型コアであり、前記固定型に装着された部材が前記コイル及び前記Ｉ型コアであって、前記固定型に装着された部材以外の部材が前記Ｅ型コアであることを特徴とする。

請求項５記載の発明によれば、コアがＥ型コア及びＩ型コアであり、固定型に装着された部材がコイル及びＩ型コアであって、固定型に装着された部材以外の部材がＥ型コアなので、コイル及びＩ型コアを固定型に装着させると共に、Ｅ型コアをコイルと離間して配置すれば良く、簡単にセットができる。

本発明によれば、誘導機器の樹脂モールド時において、型内に配置する前にコイルにコアを挿入させて誘導機器を組付ける組付工程が不要となり、製造工程を削減することが可能となる。

第１の実施形態に係るリアクトルの全体構成を示す斜視図であり、（ａ）は樹脂モールドする前の分解斜視図を表し、（ｂ）は樹脂モールドした後の一体成型品を表している。 第１の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置であって、金型が開いた状態の平面模式図である。 図２におけるＡ−Ａ線断面図である。 図２におけるＢ−Ｂ線部断面図である。 第１の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置であって、金型が閉じた状態の平面模式図である。 図５におけるＣ−Ｃ線断面図である。 図５におけるＤ−Ｄ線部断面図である。 第２の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置であって、金型が開いた状態の平面模式図である。 第２の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置であって、金型が閉じた状態の平面模式図である。 第３の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置であって、金型が開いた状態の平面模式図である。 図１０におけるＥ−Ｅ線断面図である。 第３の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置であって、金型が閉じた状態の平面模式図である。 図１２におけるＦ−Ｆ線断面図である。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置を図１〜図７に基づいて説明する。
先ず、図１（ａ）に示すように、誘導機器としてのリアクトル１０は、対向配置されたＵ型コア１１、１２と、Ｕ型コア１１、１２に対して巻回して形成された環状のコイル１３、１４とを備えている。
Ｕ型コア１１、１２は、Ｕ字型に湾曲した形状を有し、湾曲部１１Ａ、１２Ａと湾曲部１１Ａ、１２Ａの両側に設けられた直線部１１Ｂ、１２Ｂから構成され、湾曲部１１Ａ、１２Ａと直線部１１Ｂ、１２Ｂは、断面矩形形状を有している。Ｕ型コア１１、１２は、フェライトなどの磁性体で形成されている。

コイル１３、１４は、断面矩形の平角線がエッジワイズ状に巻回され角筒状に形成されている。コイル１３及びコイル１４は、互いに並列配置され、一方の端部で互いに連結されると共に、他方の端部で外側に突出する引出し部１３Ａ、１４Ａをそれぞれ備えている。平角線としてはエナメル等により絶縁処理された銅線を使用している。
Ｕ型コア１１、１２は、後述するように直線部１１Ｂ、１２Ｂがコイル１３、１４内に挿入され、Ｕ型コア１１、１２間に、所定ギャップが形成された状態で、樹脂モールド成型される。図１（ｂ）は、樹脂モールド成型されたリアクトル１０を示している。

図２〜図７は、射出成形型からなるリアクトル１０の樹脂モールド装置１５を示し、図２〜図４は、型が開いていてコイル１３、１４及びＵ型コア１１、１２が型内に配置されている状態を示し、図５〜図７は、型を閉じた状態を示している。
樹脂モールド装置１５は、コイル１３、１４及びＵ型コア１１、１２を支持可能な固定型に相当する下型１６と、下型１６に対して上下方向に開閉可能であり、コイル１３、１４及びＵ型コア１１、１２を上方より支持可能な上型２０と、下型１６に対する上型２０の開閉方向と直交する水平方向から互いに接近する方向に移動可能であるとともに、互いに遠ざかる方向に移動可能なスライド型に相当する横型２４、２５とを備えている。

下型１６は、下型本体をなすベース部１７と、ベース部１７の両端部に横型２４、２５の移動方向に沿って延在し上向きに突出形成された一対の壁部１８とからなっている。
ベース部１７の上面には、Ｕ型コア１１、１２を配置するための平面部１７Ａが形成され、平面部１７Ａのほぼ中央部に２つのコイル１３、１４を装着するための上面視矩形の凹部１７Ｂが形成されている。凹部１７Ｂには、コイル１３、１４がコイル１３、１４の並設方向が横型２４、２５の移動方向と直交するように並列配置される。平面部１７Ａには、Ｕ型コア１１の直線部１１Ｂと、Ｕ型コア１２の直線部１２Ｂが対向配置されて、平面部１７Ａ上を互いに接近する方向に移動可能となっている。
図２に示すように、下型１６には、平面部１７Ａ上に凹部１７Ｂに隣接して２つのストッパ１９が突出形成されている。なお、ストッパ１９は、Ｕ型コア１１、１２の移動を特定の位置で規制する規制部材に相当する。

上型２０は、下型１６を上下逆転させた形状を有しており、上型本体をなすベース部２１と、ベース部２１の両端部に横型２４、２５の移動方向に沿って延在し下向きに突出形成された一対の壁部２２とからなっている。ベース部２１の下面には、平面部２１Ａが形成され、平面部２１Ａのほぼ中央部に下面視矩形の凹部２１Ｂが上向きに形成されている。凹部２１Ｂには、型閉め時にコイル１３、１４の上端部が嵌め込み支持される。平面部２１Ａは、型閉め時にＵ型コア１１、１２の上面と当接する。また、凹部２１Ｂに連接して２つの切り込み２１Ｃが形成されており、切り込み２１Ｃには、型閉め時に引出し部１３Ａ、１４Ａが嵌め込まれる。
ベース部２１の中心部には、溶融樹脂を注入するための漏斗状をした供給通路２３が凹部２１Ｂに連通して貫通形成されている。
上型２０は、下型１６に対して図示しない駆動手段により上下方向に移動可能に設けられている。

横型２４、２５は、平面視Ｕ字状の形状を有し、下型１６の平面部１７Ａに配置されたＵ型コア１１、１２の湾曲部１１Ａ、１２Ａの外側側面にそれぞれ当接配置されて、図示しない駆動手段により平面部１７Ａ上を水平方向に移動可能に設けられている。
図２に示すように、横型２４、２５の側部両端面は、一対の壁部１８の対向する側の側面とそれぞれ当接しており、当接しつつ移動方向に摺動可能に形成されている。また、横型２４、２５のＵ字状に凹んだ凹み部２４Ａ、２５ＡにＵ型コア１１、１２の湾曲部１１Ａ、１２Ａの外側側面が嵌め込み可能に設けられている。
上型２０が下型１６に対して閉じる方向に移動すると、横型２４、２５は、それに連動してＵ型コア１１、１２をそれぞれコイル１３、１４に接近する方向に押圧させ、Ｕ型コア１１、１２はコイル１３、１４内に挿入される。そして、さらに押圧されると、Ｕ型コア１１、１２のＵ字の凹み部にストッパ１９が衝突しＵ型コア１１、１２の移動が規制される。
上型２０が下型１６に対して開く方向に移動すると、横型２４、２５は、それに連動してコイル１３、１４及びＵ型コア１１、１２からそれぞれ遠ざかる方向に移動する。このように、横型２４、２５の移動方向は、平面部１７Ａ上に配置されたＵ型コア１１、１２の移動方向と平行となっている。

次に、上記構成を有する樹脂モールド装置１５を用いて、樹脂モールド体としてのリアクトル１０を製造するための樹脂モールド方法について説明する。
先ず、第１工程において、図２〜図４に示すように、下型１６の凹部１７Ｂに２つのコイル１３、１４を装着させる。この際、コイル１３、１４の並設方向が横型２４、２５の移動方向と直交するように並列配置させると共にコイルの巻回し軸が横型２４、２５の移動方向と平行になるように配置させる。

次に、第２工程において、下型１６の平面部１７ＡにＵ型コア１１、１２を対向配置させる。この際、図２に示すように、Ｕ型コア１１、１２の湾曲部１１Ａ、１２Ａの外側側面を横型２４、２５の凹み部２４Ａ、２５Ａに嵌め込んで当接するように配置する。これによりＵ型コア１１、１２の直線部１１Ｂ、１２Ｂの先端は、コイル１３、１４の中空部と対向して配置される。ここで、Ｕ型コア１１、１２の直線部１１Ｂ、１２Ｂの先端部とコイル１３、１４との距離をそれぞれＬ１、Ｌ２とすれば、Ｕ型コア１１は平面部１７Ａ上にコイル１３、１４より距離Ｌ１だけ離間して配置され、Ｕ型コア１２は平面部１７Ａ上にコイル１３、１４より距離Ｌ２だけ離間して配置される。距離Ｌ１、Ｌ２は、予め適切な値に設定されている。但し、Ｌ１、Ｌ２＞０となっている。
なお、この実施形態においては、１つ以上のコイル及び２つ以上のコアのうち、固定型に装着された部材がコイル１３、１４に該当し、固定型に装着された部材以外の部材がＵ型コア１１、１２に該当している。

次に、第３工程において、上型２０が下型１６に対して閉じる方向に移動される。この型閉めに伴い、横型２４、２５は、それに連動して互いに接近する方向に移動し、Ｕ型コア１１、１２を湾曲部１１Ａ、１２Ａの外側側面よりコイル１３、１４の方向に押圧させる。この押圧によってＵ型コア１１、１２の直線部１１Ｂ、１２Ｂがコイル１３、１４の中空部内に挿入される。そして、さらに押圧されると、Ｕ型コア１１、１２のＵ字の凹み部がストッパ１９にそれぞれ衝突しＵ型コア１１、１２の移動が規制される。図５〜図７は、この時の型閉めされた状態を示したものであり、Ｕ型コア１１、１２は特定の位置にある。
図５に示すように、Ｕ型コア１１、１２の直線部１１Ｂ、１２Ｂの先端部間には、所定のギャップＧが形成された状態にある。なお、ギャップＧを所定の寸法公差内に収めるために、ストッパ１９の配設位置は、Ｕ型コア１１、１２及びコイル１３、１４の寸法を考慮して予め適切な位置に設定されている。

この型閉めに伴い、Ｕ型コア１１、１２及びコイル１３、１４の位置決めは次のように行われている。即ち、図５に示すように、Ｕ型コア１１、１２は先端部間にギャップＧが形成された状態で、各ストッパ１９と横型２４、２５に挟持されて、横型２４、２５の移動方向及びそれと直角方向の位置決めが行われている。また、コイル１３、１４は、コイル１３、１４の巻回し軸方向の両側面と横型２４、２５の先端部とが当接して、横型２４、２５の移動方向の位置決めが行われている。また、図６に示すように、コイル１３、１４は凹部１７Ｂと凹部２１Ｂによって上下方向より挟持されて、上下方向の位置決めが行われている。また、Ｕ型コア１１、１２は平面部１７Ａと平面部２１Ａ間に上下方向より挟持されて、上下方向の位置決めが行われている。さらに、図７に示すように、コイル１３、１４は凹部１７Ｂ及び凹部２１Ｂに嵌め込まれていることにより横型２４、２５の移動方向と直角方向の位置決めが行われている。また、下型１６の一対の壁部１８の上面と上型２０の一対の壁部２２の下面とが当接している。
このように、型閉めに伴いＵ型コア１１、１２及びコイル１３、１４は、横型２４、２５の移動方向、それと直角方向及び上下方向の位置決めが自動的に行われる。

次に、第４工程において、型閉めによってＵ型コア１１、１２及びコイル１３、１４の位置決めが行われた後で、上型２０の供給通路２３から加熱溶融した熱可塑性樹脂が各型１６、２０、２４、２５とＵ型コア１１、１２及びコイル１３、１４間に形成されたキャビティ内に注入される。注入された熱可塑性樹脂は、コイル１３、１４間の隙間を通ってコイル１３、１４内及びＵ型コア１１、１２間に浸入する。（図７参照）
キャビティ内に注入し、充填された樹脂が固化又は硬化した後で、上型２０が下型１６に対して開く方向に移動されることにより、横型２４、２５は、それに連動してコイル１３、１４及びＵ型コア１１、１２からそれぞれ遠ざかる方向に移動する。
そして、下型１６よりリアクトル１０を取り出すことにより、図１（ｂ）に示す樹脂モールドされた一体成型品としてのリアクトル１０を得ることができる。

この第１の実施形態に係るリアクトル１０の樹脂モールド方法によれば以下の効果を奏する。
（１）下型１６の凹部１７Ｂに２つのコイル１３、１４を装着させると共に、下型１６の平面部１７ＡにＵ型コア１１、１２をコイル１３、１４と離間して対向配置させるだけでよく、型内に配置する前にコイル１３、１４にＵ型コア１１、１２を挿入させてリアクトル１０の組付けを行う組付工程が不要となり、製造工程を削減することが可能となる。
（２）Ｕ型コア１１、１２は平面部１７Ａ上にＵ型コア１１、１２の湾曲部１１Ａ、１２Ａの外側側面が横型２４、２５の凹み部２４Ａ、２５Ａに当接するように嵌め込み配置することにより、コイル１３、１４から距離Ｌ１、Ｌ２（但し、Ｌ１、Ｌ２＞０）だけ離間して配置することができる。よって、細かい位置決めを行う必要が無いのでセットが容易である。
（３）下型１６に対する上型２０の開閉移動に連動して、横型２４、２５は、互いに接近する方向又は、遠ざかる方向に移動可能となっている。この横型２４、２５の移動方向は、平面部１７Ａ上に配置されたＵ型コア１１、１２の移動方向と平行なので、横型２４、２５を移動させることにより、Ｕ型コア１１、１２をそれと平行に簡単に移動させることが可能である。
（４）下型１６には、Ｕ型コア１１、１２の移動を特定の位置で規制するストッパ１９が設けられているので、ストッパ１９によってＵ型コア１１、１２の移動の規制が行われるまで、横型２４、２５をコイル１３、１４に向かってそれぞれ移動させることにより、コイル１３、１４の中空部内にＵ型コア１１、１２を挿入させて、Ｕ型コア１１、１２の先端部間に所定ギャップＧを形成することが可能である。このように、ストッパ１９を設けるだけでよく、Ｕ型コア１１、１２の先端部間に所定の厚みを有するギャップ板を接合する必要が無く、製造工数を一層削減可能である。
（５）コイル１３、１４内にＵ型コア１１、１２を挿入させてＵ型コア１１、１２の位置決めが行われるとき、直線部１１Ｂ、１２Ｂの周囲のエッジ部は、コイル１３、１４の内周面と接触しない位置に予め位置決め配設されている。従って、位置決めされた状態でＵ型コア１１、１２が正確に移動して先端部がコイル１３、１４の中空部に挿入されるため、Ｕ型コア１１、１２のエッジ部がコイル１３、１４の内周面と接触することにより発生するコイル１３、１４内周面の損傷を防止することが可能である。
（６）型閉めに伴いＵ型コア１１、１２及びコイル１３、１４は、横型２４、２５の移動方向、それと直角方向及び上下方向の位置決めが自動的に行われるので、位置決めのための治具が不要であり、製造装置の簡略化を図れる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置３０を図８〜図９に基づいて説明する。
この実施形態は、第１の実施形態におけるストッパ１９を無くしＵ型コア１１、１２間にギャップ板を設けたものであり、その他の構成は共通である。
従って、ここでは説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

図８に示すように、Ｕ型コア１１の直線部１１Ｂの先端部には、所定の厚さｔを有するギャップ板３１が接着剤などで接合されている。ギャップ板３１の外形寸法は、直線部１１Ｂの断面形状と同等に形成されている。ギャップ板３１としては、非磁性で耐熱性を有する材料を使用しており、例えば、セラミック板などが用いられている。なお、ギャップ板３１はＵ型コア１２の先端部に接合されていても良い。
下型１６の平面部１７Ａには、第１の実施形態と異なりストッパ１９が設けられていない。その他の構成は第１の実施形態と同等である。
なお、図８は、型が開いていてコイル１３、１４及びＵ型コア１１、１２が型内に配置されている状態を示し、図９は、型を閉じた状態を示している。

次に、上記構成を有する樹脂モールド装置３０を用いたリアクトルの樹脂モールド方法について説明を行う。
先ず、第１工程において、図８に示すように、下型１６の凹部１７Ｂに２つのコイル１３、１４を装着させる。
次に、第２工程において、下型１６の平面部１７Ａに先端部にギャップ板３１が接合されたＵ型コア１１の直線部１１Ｂと、先端部にギャップ板が接合されていないＵ型コア１２の直線部１２Ｂとを対向配置させる。この際、図８に示すように、Ｕ型コア１１、１２の湾曲部１１Ａ、１２Ａの外側側面を横型２４、２５の凹み部２４Ａ、２５Ａに嵌め込んで当接するように配置する。ここで、Ｕ型コア１１の直線部１１Ｂの先端部のギャップ板３１とコイル１３、１４との距離をＬ１とし、Ｕ型コア１２の直線部１２Ｂの先端部とコイル１３、１４との距離をＬ２とすれば、距離Ｌ１、Ｌ２は、予め適切な値に設定されている。但し、Ｌ１、Ｌ２＞０となっている。

次に、第３工程において、上型２０が下型１６に対して閉じる方向に移動される。この型閉めに伴い、横型２４、２５は、それに連動して互いに接近する方向に移動し、Ｕ型コア１１、１２を湾曲部１１Ａ、１２Ａの外側側面よりコイル１３、１４の方向に押圧させる。この押圧によってＵ型コア１１、１２の直線部１１Ｂ、１２Ｂがコイル１３、１４の中空部内に挿入される。そして、さらに押圧されると、Ｕ型コア１１の先端部のギャップ板３１とＵ型コア１２の先端部とが当接する。図９は、この時の型閉めされた状態を示したものである。
図９に示すように、Ｕ型コア１１、１２の直線部１１Ｂ、１２Ｂの先端部間は、所定の厚さｔを有するギャップ板３１を介して接合又は当接した状態にある。
型閉めに伴いＵ型コア１１、１２及びコイル１３、１４は、横型２４、２５の移動方向、それと直角方向及び上下方向の位置決めが自動的に行われる。

次に、第４工程において、上型２０の供給通路２３から加熱溶融した熱可塑性樹脂が注入され、Ｕ型コア１１、１２及びコイル１３、１４の樹脂モールドが行われるが、この工程は第１の実施形態と同等である。

このように、Ｕ型コア１１、１２間に所定の厚さｔを有するギャップ板３１を介在させ当接した状態で、樹脂モールドが行われるので、Ｕ型コア１１、１２の先端部間のギャップＧの寸法公差を小さくすることができる。
その他の作用効果は、第１の実施形態における（１）〜（３）、（５）、（６）と同等であり説明を省略する。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態に係るリアクトルの樹脂モールド装置４０を図１０〜図１３に基づいて説明する。
この実施形態は、第１の実施形態におけるＵ型コア１１、１２に代えてＥ、Ｉ型コアを用いるものである。
従って、ここでは説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

図１０に示すように、樹脂モールド装置４０の型内に配置されるリアクトル４１は、対向配置されたＥ型コア４２及びＩ型コア４３と、Ｅ型コア４２の中央脚部４２Ａに挿通されるコイル４４とを備えている。
Ｅ型コア４２は、中央脚部４２Ａとその両側に設けられた外脚部４２Ｂ、４２Ｃとが連結部４２Ｄで一体的に結合され、平面視において略Ｅ字形状を有している。また、中央脚部４２Ａと外脚部４２Ｂ、４２Ｃは断面矩形の形状を有している。図１０に示すように、中央脚部４２Ａの長さＭ１は外脚部４２Ｂ、４２Ｃの長さＭ２より短く形成されている。ここで、Ｍ２―Ｍ１＝ΔＭとすれば、ΔＭ＞０となっている。

Ｉ型コア４３は、断面矩形の長尺状の部材である。図１０及び図１１に示すように、Ｅ型コア４２及びＩ型コア４３は、横型５４の移動方向と直角方向（Ｉ型コア４３の長手方向、Ｅ型コア４２の連結部４２Ｄの長手方向）及び上下方向（Ｉ型コア４３の厚さ方向、Ｅ型コア４２の厚さ方向）の長さは同等に形成されている。Ｅ型コア４２及びＩ型コア４３は、フェライトなどの磁性体で形成されている。
コイル４４は、断面矩形の平角線がエッジワイズ状に巻回され角筒状に形成されている。コイル４４の両端部には、外側に突出する引出し部４４Ａ、４４Ｂがそれぞれ形成されている。平角線としてはエナメル等により絶縁処理された銅線を使用している。

図１０及び図１１は、型が開いていてコイル４４及びＥ型コア４２、Ｉ型コア４３が型内に配置されている状態を示し、図１２及び図１３は、型を閉じた状態を示している。
樹脂モールド装置４０は、コイル４４及びＥ型コア４２、Ｉ型コア４３を支持可能な固定型に相当する下型４５と、下型４５に対して上下方向に開閉可能であり、コイル４４及びＥ型コア４２、Ｉ型コア４３を上方より支持可能な上型４９と、下型４５に対する上型４９の開閉方向と直交する水平方向に移動可能なスライド型に相当する横型５４とを備えている。

下型４５は、下型本体をなすベース部４６と、ベース部４６の両端部に横型５４の移動方向に沿って延在し上向きに突出形成された一対の壁部４７と、ベース部４６の一方の端部に上向きに突出形成された壁部４８とからなっている。一対の壁部４７と壁部４８とは連結形成されている。
ベース部４６の上面には、Ｅ型コア４２、Ｉ型コア４３を配置するための平面部４６Ａが形成され、平面部４６Ａの壁部４８寄り中央部にコイル４４を装着するための上面視矩形の凹部４６Ｂが形成されている。凹部４６Ｂには、コイル４４がコイル４４の巻回し軸方向が横型５４の移動方向と平行となるように配置される。平面部４６Ａには、凹部４６Ｂより壁部４８側の領域にＩ型コア４３が長手方向を横型５４の移動方向と直交する方向に向けて配置され、凹部４６Ｂより壁部４８と反対側の領域にＥ型コア４２が脚部４２Ａ、４２Ｂ、４２ＣをＩ型コア４３に向けて配置される。Ｅ型コア４２の外脚部４２Ｂ、４２Ｃの中央脚部４２Ａの側面と対向する面と反対側の面（以下、連結部４２Ｄの外側側面）は、一対の壁部４７の対向する側の側面とそれぞれ当接しているが、Ｅ型コア４２は平面部４６Ａ上をコイル４４に向かって移動可能となっている。

上型４９は、下型４５を上下逆転させた形状を有しており、上型本体をなすベース部５０と、ベース部５０の両端部に横型５４の移動方向に沿って延在し下向きに突出形成された一対の壁部５１と、ベース部５０の一方の端部に下向きに突出形成された壁部５２とからなっている。一対の壁部５１と壁部５２とは連結形成されている。ベース部５０の下面には、平面部５０Ａが形成され、平面部５０Ａの壁部５２寄り中央部に下面視矩形の凹部５０Ｂが上向きに形成されている。凹部５０Ｂには、型閉め時にコイル４４の上端部が嵌め込み支持される。平面部５０Ａは、型閉め時にＥ型コア４２及びＩ型コア４３の上面と当接する。また、凹部５０Ｂに連接して壁部５２側及びそれと反対側に２つの切り込み５０Ｃがそれぞれ形成されており、切り込み５０Ｃには、型閉め時に引出し部４４Ａ、４４Ｂが嵌め込まれる。
ベース部５０には、溶融樹脂を注入するための漏斗状をした供給通路５３が凹部５０Ｂに連通して貫通形成されている。
上型４９は、下型４５に対して図示しない駆動手段により上下方向に移動可能に設けられている。

横型５４は、平面視矩形の形状を有し、下型４５の平面部４６Ａに配置されたＥ型コア４２の連結部４２Ｄの外側側面に当接配置されて、図示しない駆動手段により平面部４６Ａ上を水平方向に移動可能に設けられている。
図１０に示すように、横型５４の短手方向の側面は、一対の壁部４７の対向する側の側面とそれぞれ当接しているが、移動方向に摺動可能に形成されている。
上型４９が下型４５に対して閉じる方向に移動すると、横型５４は、それに連動してＥ型コア４２をコイル４４に接近する方向に押圧させ、Ｅ型コア４２の中央脚部４２Ａはコイル４４内に挿入される。そして、さらに押圧されると、Ｅ型コア４２の外脚部４２Ｂ、４２ＣがＩ型コア４３に当接する。
上型４９が下型４５に対して開く方向に移動すると、横型５４は、それに連動してコイル４４及びＥ型コア４２、Ｉ型コア４３から遠ざかる方向に移動する。このように、横型５４の移動方向は、平面部４６Ａ上に配置されたＥ型コア４２の移動方向と平行となっている。

次に、上記構成を有する樹脂モールド装置４０を用いて、樹脂モールド体としてのリアクトル４１を製造するための樹脂モールド方法について説明する。
先ず、第１工程において、図１０及び図１１に示すように、下型４５の凹部４６Ｂにコイル４４を装着させると共に、凹部４６Ｂより壁部４８側の平面部４６ＡにＩ型コア４３を配置する。この際、コイル４４については、コイル４４の巻回し軸方向が横型５４の移動方向と平行となるように配置する。また、Ｉ型コア４３については、長手方向が横型５４の移動方向と直交する方向となるようにして、壁部４８の内側側面と当接するように配置する。

次に、第２工程において、凹部４６Ｂより壁部４８と反対側の平面部４６ＡにＥ型コア４２を配置させる。この際、図１０に示すように、Ｅ型コア４２は脚部４２Ａ、４２Ｂ、４２ＣをＩ型コア４３に向け、Ｅ型コア４２の連結部４２Ｄの外側側面が横型５４に当接するように配置する。これによりＥ型コア４２の中央脚部４２Ａの先端は、コイル４４の中空部と対向して配置される。ここで、Ｅ型コア４２の中央脚部４２Ａとコイル４４との距離をＬ３とすれば、Ｅ型コア４２は平面部４６Ａ上にコイル４４より距離Ｌ３だけ離して配置される。距離Ｌ３は、予め適切な値に設定されている。但し、Ｌ３＞０となっている。
なお、この実施形態においては、１つ以上のコイル及び２つ以上のコアのうち、固定型に装着された部材がコイル４４及びＩ型コア４３に該当し、固定型に装着された部材以外の部材がＥ型コア４２に該当する。

次に、第３工程において、上型４９が下型４５に対して閉じる方向に移動される。この型閉めに伴い、横型５４は、それに連動してコイル４４に向かう方向に移動し、Ｅ型コア４２を連結部４２Ｄの外側側面よりコイル４４の方向に押圧させる。この押圧によってＥ型コア４２の中央脚部４２Ａはコイル４４の中空部内に挿入される。そして、さらに押圧されると、Ｅ型コア４２の外脚部４２Ｂ、４２ＣがＩ型コア４３に当接する。これは、中央脚部４２Ａの長さＭ１は外脚部４２Ｂ、４２Ｃの長さＭ２より短く形成されていることによる。ところで、外脚部４２Ｂ、４２ＣがＩ型コア４３に当接した後、横型５４がＥ型コア４２をさらに押圧しても、Ｉ型コア４３は壁部４８の内側側面と当接配置されているので、移動が規制される。図１２及び図１３は、この時の型閉めされた状態を示したものである。
図１２及び図１３に示すように、Ｅ型コア４２の中央脚部４２ＡとＩ型コア４３間には、所定のギャップＧが形成された状態にあるが、Ｇ＝ΔＭ（＝Ｍ２―Ｍ１）となっている。なお、ギャップＧを所定の寸法公差内に収めるために、外脚部４２Ｂ、４２Ｃの長さＭ２と中央脚部４２Ａの長さＭ１との寸法差Ｍ２―Ｍ１が適切な寸法となるように予め設定されている。

この型閉めに伴い、Ｅ型コア４２、Ｉ型コア４３及びコイル４４の位置決めは次のように行われている。即ち、図１２に示すように、Ｅ型コア４２とＩ型コア４３は中央脚部４２Ａの先端部とＩ型コア４３間にギャップＧが形成された状態で、壁部４８と横型５４及び一対の壁部４７間に挟持されて、横型５４の移動方向及びそれと直角方向の位置決めが行われている。また、コイル４４は、Ｉ型コア４３とＥ型コア４２の連結部４２Ｄ間に挟持されて、横型５４の移動方向の位置決めが行われている。また、図１３に示すように、コイル４４は凹部４６Ｂと凹部５０Ｂによって上下方向より挟持されて、上下方向の位置決めが行われている。また、Ｅ型コア４２、Ｉ型コア４３は平面部４６Ａと平面部５０Ａ間に上下方向より挟持されて、上下方向の位置決めが行われている。さらに、図示しないが、コイル４４は凹部４６Ｂ及び凹部５０Ｂによって横型５４の移動方向と直角方向の位置決めが行われている。また、下型４５の一対の壁部４７の上面と上型４９の一対の壁部５１の下面及び、下型４５の壁部４８の上面と上型４９の壁部５２の下面とが当接している。
このように、型閉めに伴いＥ型コア４２、Ｉ型コア４３及びコイル４４は、横型５４の移動方向、それと直角方向及び上下方向の位置決めが自動的に行われる。

次に、第４工程において、型閉めによってＥ型コア４２、Ｉ型コア４３及びコイル４４の位置決めが行われた後で、上型４９の供給通路５３から加熱溶融した熱可塑性樹脂が各型４５、４９、５４とＥ型コア４２、Ｉ型コア４３及びコイル４４間に形成されたキャビティ内に注入される。注入された熱可塑性樹脂は、コイル４４の隙間を通ってコイル内及びＥ型コア４２、Ｉ型コア４３間に浸入する。
キャビティ内に注入し、充填された樹脂が固化又は硬化した後で、上型４９が下型４５に対して開く方向に移動されることにより、横型５４は、それに連動してコイル４４及びＥ型コア４２、Ｉ型コア４３から遠ざかる方向に移動する。
そして、下型４５よりリアクトル４１を取り出すことにより、樹脂モールドされた一体成型品としてのリアクトル４１を得ることができる。

この第３の実施形態に係るリアクトル４１の樹脂モールド方法によれば以下の効果を奏する。
（７）下型４５の凹部４６Ｂにコイル４４を装着させると共に、凹部４６Ｂより壁部４８側の平面部４６ＡにＩ型コア４３を配置し、凹部４６Ｂより壁部４８と反対側の平面部４６ＡにＥ型コア４２をコイル４４と離間して配置させるだけでよく、型内に配置する前にコイル４４にＥ型コア４２を挿入させてリアクトル４１の組付けを行う組付工程が不要となり、製造工程を削減することが可能となる。
（８）Ｅ型コア４２は平面部４６Ａ上にＥ型コア４２の連結部４２Ｄの外側側面が横型５４に当接するように配置することにより、コイル４４から距離Ｌ３（但し、Ｌ３＞０）だけ離間して配置することができる。よって、細かい位置決めを行う必要が無いのでセットが容易である。
（９）下型４５に対する上型４９の開閉移動に連動して、横型５４は、水平方向に移動可能となっている。この横型５４の移動方向は、平面部４６Ａ上に配置されたＥ型コア４２の移動方向と平行なので、横型５４を移動させることにより、Ｅ型コア４２をそれと平行に簡単に移動させることが可能である。
（１０）中央脚部４２Ａの長さＭ１は外脚部４２Ｂ、４２Ｃの長さＭ２より短く形成されているので、横型５４によりＥ型コア４２がコイル４４に向かう方向へ押圧されることにより、Ｅ型コア４２の中央脚部４２Ａがコイル４４の中空部内に挿入され、外脚部４２Ｂ、４２ＣがＩ型コア４３に当接して、中央脚部４２ＡとＩ型コア４３間には、所定のギャップＧ（Ｇ＝ΔＭ）を形成することが可能である。このように、中央脚部４２Ａの先端部とＩ型コア４３間に所定の厚みを有するギャップ板を設ける必要が無く、製造工数を一層削減可能である。
（１１）コイル４４内にＥ型コア４２の中央脚部４２Ａを挿入させてＥ型コア４２、Ｉ型コア４３の位置決めが行われるとき、中央脚部４２Ａの周囲のエッジ部は、コイル４４の内周面と接触しない位置に予め位置決め配設されている。従って、位置決めされた状態で
Ｅ型コア４２の中央脚部４２Ａが正確に移動して先端部がコイル４４の中空部に挿入されるため、中央脚部４２Ａのエッジ部がコイル４４の内周面と接触することにより発生するコイル４４内周面の損傷を防止することが可能である。
（１２）型閉めに伴いＥ型コア４２、Ｉ型コア４３及びコイル４４は、横型５４の移動方向、それと直角方向及び上下方向の位置決めが自動的に行われるので、位置決めのための治具が不要であり、製造装置の簡略化を図れる。

なお、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更しても良い。
○ 第２の実施形態では、Ｕ型コア１１とＵ型コア１２間にギャップ板３１を介在させるとして説明したが、Ｉ型コアを介在させた構成であっても良い。この場合、Ｕ型コア１１又はＵ型コア１２のどちらかの先端部にＩ型コアを間にギャップ板を介して接合させ、Ｉ型コアが接合されたＵ型コアと、Ｉ型コアが接合されていないＵ型コアとを対向配置すればよい。この場合、Ｉ型コアが接合されたＵ型コア又はＩ型コアが接合されていないＵ型コアのどちらかの先端部には別のギャップ板を接合して対向配置する。
○ 第３の実施形態では、コイル４４、Ｅ型コア４２及びＩ型コア４３のうち、コイル４４とＩ型コア４３とを下型４５に固定配置すると共に、Ｅ型コア４２を下型４５上にコイル４４と距離Ｌ３だけ離間して配置するとして説明したが、Ｅ型コアを下型に固定配置すると共に、コイルとＩ型コアを下型上にＥ型コアと距離Ｌ３だけ離間して配置しても良い。この場合には、横型の移動に伴い、コイルとＩ型コアがＥ型コアに向かって移動し、Ｅ型コアの中央脚部にコイルが挿通され、Ｉ型コアがＥ型コアの外脚部に当接して、Ｅ型コア、Ｉ型コア及びコイルの位置決めが行われる。
○ 第１の実施形態では、コイル１３、１４を下型１６に固定配置すると共に、Ｕ型コア１１、１２を下型１６上にコイル１３、１４と距離Ｌ１、Ｌ２だけ離間して配置するとして説明したが、Ｕ型コア１１、１２に代えて一対のＥ型コアを用いて、Ｅ型コアの中央脚部にコイルを装着させる構成であっても良い。この場合には、コイルを下型に固定配置すると共に、一対のＥ型コアを下型上にコイルと所定距離だけ離間して対向配置させれば良く、横型の移動に伴い、一対のＥ型コアがそれぞれ接近する方向に移動して、コイル内に一対のＥ型コアの中央脚部が挿入され、Ｅ型コアの外脚部同士が当接することにより位置決めが行われる。この場合には、下型１６にストッパ１９を設ける必要はない。
○ 第１〜第３の実施形態では、横型２４、２５、５４がＵ型コア１１、１２又はＥ型コア４２を直接押圧する構成として説明したが、横型とＵ型コア又はＥ型コアとの間に他の部材が介在され、横型の移動に伴いＵ型コア又はＥ型コアは他の部材を介して間接的に押圧される構成であってもよい。
○ 第１〜第３の実施形態では、コイル又はコイル及びＩ型コアを下型に固定配置すると共に、Ｕ型コア又はＥ型コアを下型上にコイルと所定距離だけ離間して配置するとして説明したが、Ｕ型コア又はＥ型コアを横型上に直接搭載し、横型の移動に伴いＵ型コア又はＥ型コアをコイル内に挿入させる構成であっても良い。
○ 第１〜第３の実施形態では、横型の移動方向は、Ｕ型コア又はＥ型コアの移動方向と平行として説明したが、Ｕ型コア又はＥ型コアをコイルに向かって移動させることができれば、横型の移動方向は平行でなくても良く、Ｕ型コア又はＥ型コアの移動方向と斜めに傾斜していても良い。
○ 第１〜第３の実施形態では、誘導機器をリアクトルとして説明したが、トランスに適用しても良い。

１０ リアクトル
１１、１２ Ｕ型コア
１３、１４ コイル
１５ 樹脂モールド装置
１６ 下型
２０ 上型
２４、２５ 横型
Ｌ１、Ｌ２ コイルとコア間の離間距離

Claims (5)

1. １つ以上のコイルと２つ以上のコアとからなる誘導機器を固定型とスライド型とを有する樹脂モールド装置により樹脂モールドする誘導機器における樹脂モールド方法であって、
   前記１つ以上のコイル及び前記２つ以上のコアのうち、少なくとも１つの部材を前記固定型に装着する工程と、
   前記１つ以上のコイル及び前記２つ以上のコアのうち、前記固定型に装着された部材以外の部材を前記固定型に装着された部材と離間して配置する工程と、
   前記スライド型を移動させることで前記固定型に装着された部材以外の部材を前記固定型に装着された部材に向かって移動させ、前記コアの少なくとも一部を前記コイル内に挿入すると共に型閉めをする工程と、
   前記型閉めされた状態で前記コイル及び前記コアを樹脂モールドする工程とからなることを特徴とする誘導機器における樹脂モールド方法。
2. 前記スライド型の移動方向は、前記固定型に装着された部材以外の部材が移動する方向と平行であることを特徴とする請求項１に記載の誘導機器における樹脂モールド方法。
3. 前記固定型は、前記固定型に装着された部材以外の部材の移動を特定の位置で規制する規制部材を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載の誘導機器における樹脂モールド方法。
4. 前記コアがＵ型コア又はＥ型コアであり、前記固定型に装着された部材が前記コイルであって、前記固定型に装着された部材以外の部材が前記Ｕ型コア又はＥ型コアであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の誘導機器における樹脂モールド方法。
5. 前記コアがＥ型コア及びＩ型コアであり、前記固定型に装着された部材が前記コイル及び前記Ｉ型コアであって、前記固定型に装着された部材以外の部材が前記Ｅ型コアであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の誘導機器における樹脂モールド方法。

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