JP2012006631A - パルプモールド製緩衝材 - Google Patents

Abstract

【課題】スキッド側の位置決め孔に係合する位置決め用の突起を簡単に形成可能なパルプモールド製緩衝材を提供する。
【解決手段】緩衝材１は、ヒンジ部２を介して被梱包物の側面を支持する側面支持部３と被梱包物の底面を支持する底面支持部４とが折り曲げ可能に連結されている。側面支持部３及び底面支持部４をヒンジ部２に沿って折り曲げていくと、突起７ａの差し込み部１０が開口部９ａに入り込み、段差部１２が開口部９ａの開口縁と係合することで、側面支持部３及び底面支持部４がヒンジ部２の復元力により元の状態に開くのを防止する。また、突起７ａは底面支持部４の下端部４ｂよりも下方に突出するため、スキッド２０の所定の位置に突起７ａ、７ｂと係合する位置決め孔２１を形成しておくことで、緩衝材１の位置決めを容易に行うことができる。
【選択図】図８

Description

本発明は、例えば電子機器等のような製品を梱包用の段ボール箱等の梱包箱に詰めて梱包する際に、製品と梱包箱の間に配置することにより、運搬又は保管する途中で、落下時等において外部から加わる衝撃を緩衝して製品を保護するために用いられる梱包用緩衝材に関するものである。

従来のこのような梱包用緩衝材としては、例えば詰物としての、段ボールを折畳んだものや発泡スチロール、或いはそれらを組合せたもの等が用いられている。ところが、段ボールは大雑把な形でもよい場合は用いることができるが、製品に合わせて複雑な形にしたい場合は用いることができない。これに対して発泡スチロールは、どんな複雑な形にも成形することが可能であるという利点を有している。

ところが発泡スチロールはこのような利点を有するとはいえ、その廃棄処分の為に費用がかかるだけでなく、公害や環境汚染の原因となっているという問題がある。このため、材料として古紙を利用し、パルプモールド成型法により所望の形に形成された梱包用緩衝材が、近年広く用いられ始めている。このパルプモールド成型法により形成される梱包用緩衝材は、廃棄処分に費用がかからず、公害や環境汚染を招くことが少ない上、リサイクル利用も可能であるという利点を有している。

上記の梱包用緩衝材は、例えば、使用済みの回収した古紙を裁断し、水及び薬品を加えて溶かした原料を雌型に入れ、その中に雄型を入れて真空で水抜きをした後、乾燥することにより、所望の形に形成されたものを得ることができる。よく知られた応用品としては、例えば鶏卵を収納して保護する鶏卵用保護パック等がある。

このような工程に係るパルプモールド成型法による梱包用緩衝材はソフトタイプと呼ばれるものであるが、この他、油圧により緩衝材の製品支持面の裏側に空隙ができない中実となるような、鍛造成型と類似の成型方法に係るハードタイプと呼ばれるものもある。

ところで、従来のパルプモールド製緩衝材においては、衝撃を加えた位置から被梱包物までの深さ（緩衝ストローク）を十分に確保したり、製品支持面の受け面積を大きくしたりすることにより、緩衝性の向上が図られていた。しかし、十分な緩衝性能を持たせるためには緩衝材の体積が大きくなり、緩衝材自体のコストが高くなるとともに、緩衝材の体積も大きくなるため保管及び輸送コストも上昇する。そこで、緩衝材を大型化することなく十分な緩衝性能を持たせる必要が生じる。

そこで、緩衝材の体積を大きくすることなく外部から加わる衝撃力を効果的に吸収するために、例えば特許文献１には、一体形成された緩衝材の一部を折り曲げて形成される第１支持部と第２支持部で製品の２面を支持することにより、緩衝性能を維持しつつ保管時の嵩高さを抑えたパルプモールド製緩衝材が開示されている。

特開２００９−５７０８６号公報

特許文献１に示すような従来のパルプモールド製緩衝材においては、製品を載置するスキッド（下箱）側に凸部を設け、パルプモールド製緩衝材側の凹部と係合させることで緩衝材の位置決めを行っていた。しかし、この方法ではスキッドの所定位置に凸部となる部材を貼り付ける必要があり、部材点数や製造工程の増加によりスキッドのコストアップに繋がっていた。また、スキッドに貼り付けた凸部が輸送時に破損、脱落するおそれもあった。

一方、パルプモールド製緩衝材側に凸部（突起）を設け、スキッド側に凹部（位置決め孔）を設ける方法も考えられるが、パルプモールドの生産工程によっては裏面に凸部を設けることは困難であり、品質に問題が発生するおそれもあった。

本発明は、上記問題点に鑑み、スキッド側の位置決め孔に係合する位置決め用の突起を簡単に形成可能なパルプモールド製緩衝材を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、パルプモールド成型法によりパルプ系材料から型を用いて形成され、被梱包物の側面を支持する側面支持部と、被梱包物の底面を支持する底面支持部と、該側面支持部及び底面支持部を折り曲げ可能に連結するヒンジ部と、前記側面支持部の内面から前記ヒンジ部を越えて前記底面支持部側に突出する突起と、前記底面支持部のうち前記突起が対峙する部分に形成され前記突起が挿入される開口部と、を備え、前記突起と前記開口部との係合により、前記側面支持部及び前記底面支持部が折り曲げ状態で保持されるとともに、前記突起が前記底面支持部の下端部から下方に突出するパルプモールド製緩衝材である。

また本発明は、上記構成のパルプモールド製緩衝材において、前記突起は、基端部から先端部に向かって幅狭となるテーパ形状の差し込み部を有し、前記基端部には前記開口部の開口縁に係合する段差部が設けられることを特徴としている。

また本発明は、上記構成のパルプモールド製緩衝材において、前記開口部の開口幅は、前記差し込み部の前記基端部の幅よりも狭く、且つ前記先端部の幅よりも広いことを特徴としている。

また本発明は、上記構成のパルプモールド製緩衝材において、前記差し込み部には、前記基端部から前記先端部に亘って溝部が形成されることを特徴としている。

また本発明は、上記構成のパルプモールド製緩衝材において、前記差し込み部の前記先端部には、面取り部が形成されることを特徴としている。

また本発明は、上記構成のパルプモールド製緩衝材において、前記側面支持部及び前記底面支持部は、それぞれ前記ヒンジ部に沿って折り曲げた時に当接する基準面を有しており、前記突起は、前記基準面が当接した状態で前記開口部に係合することを特徴としている。

本発明の第１の構成によれば、側面支持部の内面から底面支持部側に突出する突起と、底面支持部の突起が対峙する部分に形成される開口部とが係合して緩衝材を折り曲げ状態で保持するとともに、折り曲げ状態で突起が底面支持部の下端部から下方に突出するため、スキッド側に位置決め孔を形成するだけで緩衝材の位置決めが可能となる。従って、位置決め用の凸部を形成するための部材、及び部材の貼り付け工程を削減することができ、スキッドの低コスト化が可能となる。また、スキッドの納品時に凸部が破損するおそれがないため納品時の検品作業も簡素化できる。さらに、側面支持部及び底面支持部を折り曲げ状態で保持すると同時にスキッドとの接触面に突起を形成でき、突起を形成する工程を別途設ける必要がないため、緩衝材自体の組み立て作業性の低下やコストアップも回避することができる。

また、本発明の第２の構成によれば、上記第１の構成のパルプモールド製緩衝材において、突起が基端部から先端部に向かって幅狭となるテーパ形状の差し込み部を有し、基端部には開口部の開口縁に係合する段差部が設けられるため、段差部と開口部の開口縁との係合によって側面支持部と底面支持部を折り曲げ状態で確実に保持することができる。

また、本発明の第３の構成によれば、上記第２の構成のパルプモールド製緩衝材において、開口部の開口幅が差し込み部の基端部の幅よりも狭いため、段差部と開口部の開口縁とを確実に係合させることができる。また、開口部の開口幅が差し込み部の先端部の幅よりも広いため、側面支持部と底面支持部を折り曲げる際に差し込み部を開口部へ容易に導入することができる。

また、本発明の第４の構成によれば、上記第３の構成のパルプモールド製緩衝材において、差し込み部の基端部から先端部に亘って溝部を形成することにより、差し込み部が溝部を押し潰す方向に変形可能となるため、差し込み部を開口部へ容易に差し込むことができる。

また、本発明の第５の構成によれば、上記第２乃至第４のいずれかの構成のパルプモールド製緩衝材において、差し込み部の先端部に面取り部を形成することにより、側面支持部と底面支持部をヒンジ部に沿って折り曲げる際に差し込み部を開口部へ一層容易に導入することができる。

また、本発明の第６の構成によれば、上記第１乃至第５のいずれかの構成のパルプモールド製緩衝材において、側面支持部及び底面支持部は、それぞれヒンジ部に沿って折り曲げた時に当接する基準面を有しており、基準面が当接した状態で突起が開口部に係合するため、緩衝材を常に一定の形状に折り曲げ、その形状で維持することができる。

本発明の一実施形態に係るパルプモールド製緩衝材の平面図 緩衝材を図１の右方向から見た側面図 図１における突起７ａ周辺の部分拡大図 突起７ａ周辺を図１の右方向から見た部分拡大図 突起７ａ周辺を図１の下方向から見た部分拡大図 図２の状態から緩衝材をヒンジ部で二つ折りにした状態を示す側面図 緩衝材をヒンジ部で二つ折りにしたときの突起７ａ周辺を図６の左方向から見た部分拡大図 二つ折りにした緩衝材をスキッドの上面に配置した状態を示す側面図 本発明のパルプモールド製緩衝材の、他の構成例を示す側面図 図９の状態から緩衝材をヒンジ部で二つ折りにした状態を示す側面図

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明のパルプモールド製緩衝材の一構成例を示す平面図であり、図２は、図１の右方向から見た側面図である。緩衝材１はパルプモールド成型法によりパルプ系材料から一体形成されており、被梱包物（図示せず）の側面を支持する側面支持部３と被梱包物の底面を支持する底面支持部４とがヒンジ部２を介して折り曲げ可能に連結されている。

側面支持部３及び底面支持部４は殻状（中空状）であり、側面支持部３の長手方向両端には第１基準面３ａが設けられ、底面支持部４の長手方向両端には第２基準面４ａが設けられている。また、被梱包物に接触する突状の載置部５ａ、５ｂ、及び被梱包物に対し非接触となる平坦部６ａ、６ｂが形成されている。載置部５ａ、５ｂは被梱包物の外形や要求される耐圧強度に応じた複雑な凹凸（図示せず）を有している。

側面支持部３側の平坦部６ａの左右二箇所にはヒンジ部２を跨ぐように突起７ａ、７ｂが形成されており、底面支持部４側の平坦部６ｂには突起７ａ、７ｂに対峙する位置に開口部９ａ、９ｂが形成されている。

図３は、図１における突起７ａ周辺の部分拡大図であり、図４及び図５は、それぞれ突起７ａ周辺を図１の右方向及び下方向から見た部分拡大図である。なお、以下の説明では緩衝材１の右側に形成された突起７ａ周辺の構成についてのみ説明するが、緩衝材１の左側に形成された突起７ｂ周辺の構成についても全く同様である。また、図５では開口部９ａをハッチングで図示している。

図３〜図５に示すように、突起７ａは、ヒンジ部２を越えて平坦部６ｂ側に突出する差し込み部１０と、平坦部６ａ側に固定される固定部１１とで構成される。差し込み部１０は基端部１０ａから先端部１０ｂに向かって幅狭となるテーパ形状であり、基端部１０ａには段差部１２が形成されている。差し込み部１０の中央には基端部１０ａから先端部１０ｂに亘ってヒンジ部２と直交する方向の溝部１３が形成されており、差し込み部１０の先端部１０ｂの上面には面取り部１４が形成されている。

開口部９ａは、一辺がヒンジ部２に沿った矩形状に形成されている。また、開口部９ａの開口幅Ｌは、差し込み部１０の基端部１０ａの幅ｗ１よりも狭く、且つ先端部１０ｂの幅ｗ２よりも広くなるように設計されている。

次に、本発明の緩衝材の組み立て方法について説明する。図２の状態から側面支持部３及び底面支持部４をヒンジ部２に沿って折り曲げていくと、突起７ａの差し込み部１０が開口部９ａに対向する。ここで、差し込み部１０の先端部１０ｂの幅ｗ２は開口部９ａの幅Ｌよりも狭く、且つ先端部１０ｂには面取り部１４が形成されているため、差し込み部１０を開口部９ａに容易に導入することができる。

ヒンジ部２をさらに折り曲げていくと、差し込み部１０の幅が基端部１０ａに向かって徐々に広くなるため差し込み部１０の側面と開口部９ａの開口縁とが干渉するが、差し込み部１０には溝部１３が形成されているため、差し込み部１０は溝部１３を押し潰すように変形しながら開口部９ａに圧入されていく。

そして、差し込み部１０が基端部１０ａまで開口部９ａに完全に挿入されたとき、側面支持部３の第１基準面３ａと底面支持部４の第２基準面４ａとが当接する。また、溝部１３が元の形状に復元し、基端部１０ａの幅ｗ１は開口部９ａの幅Ｌよりも広いため、段差部１２が開口部９ａの開口縁と係合する。

図６は、本発明の緩衝材１をヒンジ部２で二つ折りにした状態を示す側面図であり、図７は、緩衝材１を二つ折りにしたときの突起７ａ周辺を図６の左方向から見た部分拡大図である。図６に示すように、第１基準面３ａと第２基準面４ａとが当接することで緩衝材１の折り曲げ角度が規制され、緩衝材１の形状が一義的に決まる。

また、図７に示すように、突起７ａの差し込み部１０が開口部９ａに入り込み、段差部１２が開口部９ａの開口縁と係合することで、側面支持部３及び底面支持部４がヒンジ部２の復元力により元の状態に開くのを防止する。即ち、突起７ａ及び開口部９ａは、側面支持部３及び底面支持部４を折り曲げた状態で保持するためのロック機構として機能する。また、突起７ａは底面支持部４の下端部４ｂよりも下方に突出する。

このように折り曲げられた緩衝材１をスキッドの上面に配置し、載置部５ａ、５ｂ（図１参照）の形状に合わせて被梱包物を載置する。図８は、本発明の緩衝材をスキッドの上面に配置した状態を示す側面図である。

本発明の緩衝材１は、スキッド２０との接触面（底面）に突起７ａ（及び突起７ｂ）が突出しているため、スキッド２０の所定の位置に突起７ａ、７ｂと係合する位置決め孔２１を形成しておくことで、緩衝材１の位置決めを容易に行うことができる。また、従来のようにスキッド２０側に凸部を形成する必要がないため、凸部を形成するための部材、及び部材の貼り付け工程を削減することができ、スキッド２０の低コスト化が可能となる。また、スキッド２０の納品時に凸部が破損、脱落するおそれがないため納品時の検品作業も簡素化できる。

また、本発明の緩衝材１は、側面支持部３及び底面支持部４を折り曲げ状態で保持すると同時にスキッド２０との接触面に突起を形成でき、突起を形成する工程を別途設ける必要がないため、緩衝材１自体の組み立て作業性の低下やコストアップも回避することができる。

その他本発明は、上記実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上記実施形態では、側面支持部３の平坦部６ａに突起７ａ、７ｂを設け、底面支持部４の平坦部６ｂに開口部９ａ、９ｂを設けたが、図９及び図１０に示すように、側面支持部３の第１基準面３ａに突起７ａ、７ｂを設け、底面支持部４の第２基準面４ａに開口部９ａ、９ｂを設けることもできる。

図９及び図１０の構成においても、突起７ａ、７ｂ及び開口部９ａ、９ｂの形状や寸法は上記実施形態と同様であるが、開口部９ａ、９ｂが傾斜面に形成されるため、突起７ａ、７ｂの段差部１２も開口部９ａ、９ｂの傾斜に合わせて斜めに形成しておけば良い。

また、底面支持部４の下端部４ｂからの突起７ａ、７ｂの突出量も特に制限はなく、スキッド２０の位置決め孔２１に係合して位置決め可能な突出量であれば良い。

本発明は、パルプモールド成型法によりパルプ系材料から型を用いて形成され、ヒンジ部で二つ折りにして使用するパルプモールド製緩衝材に利用可能である。

１ 緩衝材
２ ヒンジ部
３ 側面支持部
３ａ 第１基準面
４ 底面支持部
４ａ 第２基準面
４ｂ 下端部
５ａ、５ｂ 載置部
６ａ、６ｂ 平坦部
７ａ、７ｂ 突起
９ａ、９ｂ 開口部
１０ 差し込み部
１０ａ 基端部
１０ｂ 先端部
１１ 固定部
１２ 段差部
１３ 溝部
１４ 面取り部
２０ スキッド
２１ 位置決め孔

Claims (6)

1. パルプモールド成型法によりパルプ系材料から型を用いて形成され、
   被梱包物の側面を支持する側面支持部と、
   被梱包物の底面を支持する底面支持部と、
   該側面支持部及び底面支持部を折り曲げ可能に連結するヒンジ部と、
   前記側面支持部の内面から前記ヒンジ部を越えて前記底面支持部側に突出する突起と、
   前記底面支持部のうち前記突起が対峙する部分に形成され前記突起が挿入される開口部と、を備え、
   前記突起と前記開口部との係合により、前記側面支持部及び前記底面支持部が折り曲げ状態で保持されるとともに、前記突起が前記底面支持部の下端部から下方に突出することを特徴とするパルプモールド製緩衝材。
2. 前記突起は、基端部から先端部に向かって幅狭となるテーパ形状の差し込み部を有し、前記基端部には前記開口部の開口縁に係合する段差部が設けられることを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド製緩衝材。
3. 前記開口部の開口幅は、前記差し込み部の前記基端部の幅よりも狭く、且つ前記先端部の幅よりも広いことを特徴とする請求項２に記載のパルプモールド製緩衝材。
4. 前記差し込み部には、前記基端部から前記先端部に亘って溝部が形成されることを特徴とする請求項３に記載のパルプモールド製緩衝材。
5. 前記差し込み部の前記先端部には、面取り部が形成されることを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれかに記載のパルプモールド製緩衝材。
6. 前記側面支持部及び前記底面支持部は、それぞれ前記ヒンジ部に沿って折り曲げた時に当接する基準面を有しており、前記突起は、前記基準面が当接した状態で前記開口部に係合することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のパルプモールド製緩衝材。

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