JP2012000732A - 片刃ドリルビット切り屑排出溝の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】片刃ドリル屑排出溝の成形方法を提供する。
【解決手段】ドリルビットに切り刃部を備え、切り刃部の一端はシャンク部に接続され、切り刃部はシャンク部末端遠端の静止点は切り刃を斜め向きに延設され、切り刃は二次研削方式によって切り刃部の表面に切り屑排出溝を研削加工する。切り屑排出溝は切り刃の一辺よりシャンク部に向かって旋回研削し、切り刃部で切り屑排出溝を研削加工のとき過大な応力によるずれと、温度の上昇による焼きつき問題を防止する。
【選択図】図２

Description

本発明は一種の片刃ドリルビット切り屑排出溝の成形方法に関し、特に一種の二次研削方式によって切り刃部の表面に切り屑排出溝を研削加工する製造方法に関する。

ドリルビットは穴あけ加工によく使用される工具であり、多くのドリルビットは片刃ドリルビット、二枚刃ドリルビットまたは三枚刃、四枚刃ドリルビットに分けられる。その主な違いはドリルビットの先端部に形成する切り刃の枚数にある。一方、片刃ドリルビットは切り刃１枚しかないため、切り刃の長さ、つまり、ドリルビットで穴あけするときの孔径は容易に管理できる。これに対して、二枚刃ドリルビットまたは四枚刃ドリルビットの切れ刃の枚数が多いため、切り刃を同じ長さに形成することが難しく、ドリルビットが穴あけするときに孔径を広げてしまう。

しかし、ドリルビットの切り刃を用いて穴あけするとき、切り刃が切削基材の表面を切り崩して行き、切り刃の切削によって発生する切り屑は、切り刃の一端に設けられた切り屑排出溝によってドリルビットに接続されたシャンク部より排出される。さらに、それぞれのドリルビットに切り屑排出溝が設けられており、二枚刃または四枚刃ドリルビットに２つ又は４つの切り屑排出溝が形成される。一方、片刃ドリルビットの切り屑排出溝は一つしかないため、同じ穴あけ径において、片刃ドリルビットで形成される切り屑を切り屑排出溝より完全に排出できなく切り屑の詰まり問題を発生する。これに対して、片刃ドリルビットの穴あけ精度が極めて良いことから、高精度の穴あけ径を要求する作業（たとえば、多層プリント回路板を各電気回路層に接続する微細な導通孔）のときに片刃ドリルビットはベストチョイスである。よって、片刃ドリルビットの切り屑排出能力を向上させ、切り屑の詰まり問題を防止することが問題解決するところである。

本発明の主な目的は二次研削方式によって、切り刃部に切り屑排出溝を形成し、切り刃部の過大な応力によるずれと、温度の上昇による焼きつき問題を防止する。
前記目的を達成するため、本発明は切り刃部を備え、切り刃部の一端はシャンク部に接続され、切り刃部はシャンク部末端部静止点の遠端に切り刃が斜め向きに延設され、切り刃の一辺は二次研削方式によって切り刃部の表面に切り屑排出溝を研削形成し、切り屑排出溝は切り刃の一辺よりシャンク部に旋回してなる。

本発明の側視図である。 本発明図１Ａの局所拡大図である。 本発明もう一つの実施例の局所側視図である。 本発明もう一つ実施例の概略図。

以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。

図１と図２を参照する。図から明らかなように、本発明による片刃ドリルビットは切り刃部１を備え、切り刃部１の一端はシャンク部２に接続され、切り刃部１はシャンク部２末端静止点１１の遠端部に切り刃１２は斜め向きに延設され、切り刃１２の一辺は二次研削方式によって切り刃部１の表面に切り屑排出溝１３を研削加工する。切り屑排出溝１３は切り刃１２の一辺よりシャンク部２に旋回して形成する。切り屑排出溝１３はまず切り刃１２の静止点１１場所よりシャンク部２に旋回して第１切り屑排出溝１３１を研削加工した上、第１切り屑排出溝１３１が静止点１１の遠端場所よりシャンク部２に向かって旋回し、第２切り屑排出溝１３２を研削加工する。第１切り屑排出溝１３１と第２切り屑排出溝１３２を並列し、かつ互いに連絡することにより、切り屑排出溝１３の断面積を確実に拡大させ、切り刃部１は穴あけ作業のときに、切り刃１２より切削された切り屑を順調に切り屑排出溝１３より排出させる。

前述ドリルビット部１の切り屑排出溝１３は二次研削方式によって形成される。この種のやり方は以下の長所を有する。

イ、切り屑排出溝１３は第１切り屑排出溝１３１と第２切り屑排出溝１３２を段階的に研削し形成されるため、第１切り屑排出溝１３１または第２切り屑排出溝１３２を研削するとき、１回の研削に発生する応力と温度は、切り屑排出溝１３を１回でもって研削形成する応力と温度を大幅に軽減でき、ドリルビット部１の応力の過大によるずれと、温度上昇による焼きつき問題を避けられるほか、微形ドリル（穴あけ口径０．５ｍｍ以下）の製作において、その効果はより顕著的である。

ロ、多枚数のドリルビットは切り屑排出溝１３の研削加工作業における研削の量は少ないため、既存の多枚数のドリルビットの切り屑排出溝１３を研削する研削グラインダは片刃ドリルビットの切り屑排出溝１３の二次研削に転用できる。各種ドリルビットの製作に必要な研削グラインダの数を減らすことができ、生産に便利を与える。

さらに、ドリルビットの剛性強度を向上するため、切り刃部１の切り屑排出溝１３の中央部に形成するドリルコア（ｄｒｉｌｌ ｃｏｒｅ）は、静止点１１よりシャンク部２へ次第に拡大してテーパーを形成させ、ドリルビットを曲がりにくくできるほか、穴位置精度が改善されるとともに、切り屑排出溝１３がシャンク部２近いほどにその深さが浅くなる。つまり、断面積は小さくなり、切り屑排出溝１３の切り屑排出能力が低下する。図２ないし４を参照する。図から明かのように、切り屑排出溝１３はまず切り刃１２の一辺静止点１１の付近場所よりシャンク部２に旋回し、第１切り屑排出溝１３１を研削加工した上、第１切り屑排出溝１３１の静止点１１付近場所に所定の角度を斜めに第２切り屑排出溝１３２を研削加工する。図４を参照する。図示のように、第１切り屑排出溝１３１は静止点１１をもとに、角度θ１によってシャンク部２に向かって旋回し研削することに対し、第２切り屑排出溝１３２は静止点１１をもとに、角度θ２によってシャンク部２に向かって旋回し研削する。かつ角度θ２は角度θ１より大きく、第１切り屑排出溝１３１と第２切り屑排出溝１３２が切り刃部１の静止点１１場所に並列を形成され、かつ、一部が重なる状態を形成する。さらに、第１切り屑排出溝１３１と第２切り屑排出溝１３２はシャンク部２に向かって旋回し次第に開く状態を形成する。つまり、重なる部分は少なくなる（図４の斜線面積に示す）。

これにより、図３に示すように、第１切り屑排出溝１３１と第２切り屑排出溝１３２によって形成する切り屑排出溝１３はシャンク部２付近場所の幅Ｈ２が遠離シャンク部２の遠端場所の幅Ｈ１より大きい。言い換えれば、切り屑排出溝１３は切り刃部１末端部よりシャンク部２に向かって次第に拡大して行く。これにより、切り屑排出溝１３がシャンク部２に近いほどにその深さが浅くなるため、切り屑排出溝１３の断面積が減少する問題を軽減させ、切り刃部１が穴あけ作業のとき、切り刃１２によって切削された切り屑を切り屑排出溝１３より順調に排出させ、切り刃部１の過大応力によるずれと、温度上昇による焼きつき問題を防止し、ドリル製造プロセスに必要な研削グラインダの数を軽減できる。

１ 切り刃部
１１ 静止点
１２ 切り刃
１３ 切り屑排出溝
１３１ 第１切り屑排出溝
１３２ 第２切り屑排出溝
２ シャンク部

Claims (4)

1. ドリルビットに切り刃部を備え、前記切り刃部の一端はシャンク部に接続され、前記切り刃部は前記シャンク部末端部静止点の遠端に切り刃が斜め向きに延設され、前記切り刃の一辺は二次研削方式によって前記切り刃部の表面に切り屑排出溝を研削形成し、前記切り屑排出溝は前記切り刃の一辺よりシャンク部に旋回してなることを特徴とする片刃ドリルビット切り屑排出溝の成形方法。
2. 前記切り屑排出溝は、まず前記切り刃の静止点より前記シャンク部に向かって第１切り屑排出溝を旋回研削した上、前記第１切り屑排出溝が前記静止点の遠端場所において、前記シャンク部に向かって第２切り屑排出溝を旋回研削し、前記第１切り屑排出溝と第２切り屑排出溝が並列し連絡することを特徴とする請求項１記載の片刃ドリルビット切り屑排出溝の成形方法。
3. 前記切り屑排出溝一辺は、前記静止点の付近場所において、前記シャンク部に向かって第２切り屑排出溝を旋回研削した上、前記第１切り屑排出溝は前記静止点の付近場所において、斜めの角度にて前記シャンク部に向かって第２切り屑排出溝を旋回研削し、前記第１切り屑排出溝と前記第２切り屑排出溝の静止点に一部の重ね合わせを形成させ、前記シャンク部に旋回して次第に拡大して行き、前記切り屑排出溝を前記切り刃部より前記シャンク部に向かって幅を次第に拡大することを特徴とする請求項１記載の片刃ドリルビット切り屑排出溝の成形方法。
4. 前記第２切り屑排出溝の旋回研削の角度は、第１切り屑排出溝の旋回研削の角度より大きいことを特徴とする請求項３記載の片刃ドリルビット切り屑排出溝の成形方法。