JP2011234635A - 小豆風味に優れた餡、餡製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】渋みや雑味がないことによって餡本来の味を落とすことがないとともに、原料である小豆の風味に優れた餡（生餡、こし餡、粒餡）、羊羹などの餡製品を製造する方法を提供する。
【課題の解決手段】小豆風味に優れた餡、餡製品の製造方法は、小豆を原料とする生餡の製造工程における１回目の煮熟工程で発生した煮熟液を濃縮する際に得られる蒸留液を、生餡、こし餡、粒餡の製造工程における適宜工程、あるいは羊羹などの餡製品の製造工程における適宜工程で使用するものである。
【選択図】なし

Description

本発明は、小豆風味に優れた餡、餡製品の製造方法に関する。ここで、餡とは生餡、こし餡、粒餡をいい、餡製品とは生餡、こし餡、粒餡を用いた羊羹などの製品をいう。

こし餡や粒餡は、豆類、一般には風味に優れた小豆を原料とする生餡から製造される。従来の一般的な生餡の製造方法は、小豆に同量〜倍量の水道水を加え煮熟した（第１煮熟工程）後、すぐに煮熟液（渋切水）を除去し（第１渋切工程）、再び小豆に水道水を加えて煮熟し（第２煮熟工程）、同様に渋切を行って煮熟液（渋切水）を除去し（第２渋切工程）、小豆を潰して種皮と餡粒子とに分け（製餡工程）、餡粒子を水道水に晒した（晒し工程）後、沈殿した餡粒子を脱水して（脱水工程）生餡とする、というものである。そして、こし餡は、生餡に砂糖と水道水を加えて煮詰めて製造されるのが一般的である。

また、従来の一般的な粒餡の製造方法は、生餡と同様に２回の煮熟工程と渋切工程を行った後、煮た小豆（煮豆）に水道水を加えてさらに煮熟し（第３煮熟工程）、次いで煮豆と煮熟液とに分け（第１分離工程）、煮熟液に砂糖などを加えて煮詰め（第１煮詰工程）、煮詰めた煮熟液に分けておいた煮豆を戻して一晩密漬けし（密漬工程）、再び煮豆を取り出して（第２分離工程）、密漬けに用いた煮熟液を煮詰めた（第２煮詰工程）後、取り出しておいた小豆を煮詰めた煮熟液に戻した（煮豆投入工程）うえ、再度煮詰めて（第３煮詰工程）粒餡とする、というものである。

上述した生餡あるいは粒餡の製造工程中、各渋切工程における煮熟液の除去は、煮熟によって小豆の種皮部分に多く含まれるタンニン等（特にポリフェノール類）が煮熟液中に溶解し、生餡あるいは粒餡にした際、渋い、青臭い、雑味を感じる等、品質に悪影響を及ぼすためである。

その一方で、煮熟液中には、小豆の風味も溶け出すため、渋切工程を施して製造した従来の一般的な生餡あるいは粒餡は、小豆風味に乏しいものとなっている。このため、この生餡から製造したこし餡や、これらこし餡や粒餡を用いた餡製品も小豆風味に乏しいものとなっている。

従来においても、小豆風味に優れた生餡の製造方法として、煮熟工程で流出する渋味や苦味成分であるポリフェノールの含有量を小豆固形分１ｇ中に３．６〜８．１ｍｇとすることにより、風味の低下を極力抑えることが提案され、また、前記ポリフェノールの含有量を前記範囲内に収めるために、第１煮熟工程では９８℃に達するまで煮熟し、渋切り後、第２煮熟工程では９０℃以上で３０〜１８０分煮熟して得た煮豆を使用することが提案されている（特許文献１）。また、生餡の製造工程中の第２煮熟工程を前記条件で行なって、その際生じた煮汁（煮熟液）、あるいは、煮汁（煮熟液）の濃縮物や乾燥物の７．５〜２５％を、前記生餡を乾燥して得た乾燥餡に添加して、こし餡あるいは粒餡を製造することも提案されている（特許文献１）。

また、従来、小豆風味に優れた生餡の製造方法として、生餡の第１または第２の煮熟工程で生じた煮汁（煮熟液）を、その製造工程中の適宜工程、例えば晒し工程あるいは脱水工程において添加して行なう生餡の製造方法が提案されている（特許文献２）。

特開２００２−３２５５４６号公報 特開２００４−１７３５４８号公報

しかしながら、これら従来提案された方法では、生餡を製造する第１煮熟工程における煮熟液を使用する場合には、小豆風味はほぼ満足できるものの、渋みや雑味が残るため、味覚的には劣るものとなっている。一方、第２煮熟工程における煮熟液を使用する場合には、渋みや雑味は感じられないが、小豆風味は不十分なものとなってしまう。このように、従来においては、小豆風味と餡本来の味を両立させた、生餡、こし餡、粒餡、餡製品の製造方法は未だ確立されていないものである。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、小豆を原料とする餡本来の味を落とすことなく、小豆風味に優れたこし餡、粒餡、餡製品の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明者は、生餡の製造工程における、第１煮熟工程で生じる小豆風味に優れた煮熟液に着目し、この煮熟液から渋みや雑味等の味覚を損なうポリフェノールの量を減らせれば、餡本来の味を落とすことなく、小豆風味を増進させる液体になることに想到し、鋭意研究、実験を重ねた結果、前記煮熟液を濃縮したときに得られる蒸留液は、十分な小豆風味を有するとともに、渋みや雑味がないことを見いだし、本発明を完成させるに至ったものである。

即ち、本発明の請求項１に係る餡の製造方法は、小豆を原料とする生餡の製造工程における１回目の煮熟工程（第１煮熟工程）で発生した煮熟液の蒸留液を、小豆を原料とする餡の製造工程における適宜工程で使用することを特徴とする。ここで、餡の製造工程とは、従来行なわれていた一般的な製造工程であり、具体的には、上述したように、餡によって異なる。

本発明の請求項２に係る餡の製造方法は、請求項１記載の餡がこし餡であり、こし餡の製造工程における適宜工程で前記蒸留液を使用することを特徴とする。前記製造工程には、こし餡の前提となる生餡の製造工程をも含むものである。具体的には、上述した一般的なこし餡の製造方法における適宜な工程、例えば、生餡の製造工程における晒し工程の水道水として前記蒸留液を用いたり、生餡に砂糖とともに前記蒸留液を加えて煮詰めるものである。また、生餡の製造工程における２回目の煮熟工程（第２煮熟工程）の煮熟液の代わりに前記蒸留液を使用して、こし餡を製造してもよい。

また、本発明の請求項３に係る餡の製造方法は、請求項１記載の餡が粒餡であり、粒餡の製造工程における適宜工程で前記蒸留液を使用することを特徴とする。ここで、粒餡の製造工程とは、従来行なわれていた一般的な製造工程であり、上述した一般的な粒餡の製造方法における適宜な工程、例えば、第３煮熟工程における水道水として前記蒸留液を用いたり、この第３煮熟工程後の第１煮詰工程において、煮豆を取り除いた煮熟液に砂糖とともに蒸留液を加えて煮詰めるものである。

さらに、請求項４に係る発明は、請求項１記載の蒸留液を、餡製品の製造工程における適宜工程で使用することを特徴とする餡製品の製造方法に関する。具体的には、例えば餡製品たる羊羹の製造工程において、砂糖及び寒天に、従来使用されている水道水に替えて前記蒸留液を加え、この中に生餡、こし餡、粒餡のいずれかの餡を入れて、加熱撹拌し、型に入れて冷却するものである。

なお、前記蒸留液は、煮熟液を濃縮液としてＢｒｉｘ１０％以上になるまで濃縮したときに発生する蒸留液であると好適である。また、２回目の煮熟工程で発生した煮熟液から得た蒸留液は、小豆風味には劣るものであるが、これを本発明における前記蒸留液に加えることは、蒸留液の量の確保には有効である。

前記蒸留液を得るための煮熟液の煮熟条件には限定されるものではないが、好ましくは、澱粉粒が少ない沸騰後１５〜３０分間の煮熟液がよく、糖度計（屈折率による糖度計）による固形濃度として０．５〜２．０Ｂｒｉｘが好適である。

また、前記蒸留液を得る方法については限定されない。例えば、常圧濃縮、真空濃縮、膜分離などの単独又は組み合わせた方法を挙げることができるが、エネルギー効率、コスト面からみると、遠心式薄膜真空蒸発法が好適である。

さらに、濃縮条件に関しては、加熱温度、蒸発蒸気温度、雰囲気圧力、コンデンサー温度は特に限定されないが、この濃縮条件によって蒸留液添加による小豆風味の向上に差がでる。具体的には、蒸気温度が高くコンデンサー温度が高いと焦げたような重たい匂いと小豆の味とは異なる感じの蒸留液となる一方、コンデンサー温度が低くなると軽い匂いが混ざり、蒸気温度が低くなると重い匂いは抑えられ、味もコク味を感じる蒸留液となる。またさらに、濃縮条件は蒸留液の回収率や回収速度にも影響するものであり、遠心式薄膜真空蒸発法においては、真空度１２．３ｋＰａ、蒸発蒸気温度３０〜５０℃、コンデンサー温度１０〜２０℃の条件が好ましい。

前記蒸留液の回収量は限定されないが、好ましくは、煮熟液の濃縮液が１０Ｂｒｉｘ以上３０Ｂｒｉｘ以下の範囲までの回収量である。例えば、煮熟液の固形濃度が約１Ｂｒｉｘの場合９０〜９５重量％の回収率で、濃縮液の固形濃度は１０〜２５Ｂｒｉｘとなる。この範囲の回収率の蒸留液が最も望ましい。

一方、濃縮液が３０Ｂｒｉｘを超える蒸留液回収を行うと、蒸留液に焦げ臭が出てきてしまい好ましくなく、１０Ｂｒｉｘに満たない蒸留液回収では水道水の使用量低減化にはあまり貢献できない。

本発明によれば、小豆風味に優れるとともに、渋みや雑味のない餡本来の味を備えた小豆を原料とする餡、餡製品を得ることができるという効果を奏する。

粒餡の官能評価を示す比較表。 こし餡の官能評価を示す比較表。 羊羹の官能評価を示す比較表。 餡饅頭の官能評価を示す比較表。

以下、本発明の好適な実施形態について、実施例を挙げて詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。はじめに、蒸留液の採取法について説明する。

小豆３００ｋｇを水道水洗いし、汚れや異物を除去した後、水道水４５０ｋｇを加え、二重釜で２０分間煮熟を行った（第１煮熟工程）。すぐに渋切を行い（第１渋切工程）、約２５０ｋｇの煮熟液を採取した。さらに４５０ｋｇの水道水を加え２０分間煮熟を行った（第２煮熟工程）。すぐに渋切を行い（第２渋切工程）、約２３０ｋｇの煮熟液と煮小豆６４０ｋｇを得た。第１渋切工程で得た煮熟液をろ過した後、この煮熟液を遠心式薄膜真空蒸発装置（大川原製作所製）を用いて加熱温度１１０℃、蒸発温度５０℃、真空度１２．３ｋＰａ、蒸発量２５０ｋｇ／ｈの濃縮条件で、１９０ｋｇの蒸留液と９ｋｇの濃縮液を得た。

このようにして得た蒸留液（以下便宜上、蒸留液Ａという）と、煮熟液及び濃縮液の固形濃度Ｂｒｉｘ、ｐＨ、ポリフェノール量（ｍｇ／ｍｌ）は、それぞれ次の通りであった。なお、蒸留液Ａの固形濃度Ｂｒｉｘとポリフェノール量については、数値が小さく正確な値は測定できなかった。
蒸留液Ａは、固形濃度Ｂｒｉｘが０．１以下、ｐＨが６．８７、 ポリフェノール量が０．１０以下。
煮熟液は、固形濃度Ｂｒｉｘが１．０、ｐＨが６．３１、 ポリフェノール量が１．５７。
濃縮液は、固形濃度Ｂｒｉｘが２３．０、ｐＨが５．７４、 ポリフェノール量が４２．５７。

小豆３００ｋｇを水道水で洗い、汚れや異物を除去した後、水道水６００ｋｇを加え、二重釜で２５分間煮熟を行った（第１煮熟工程）。すぐに渋切を行い（第１渋切工程）、約４６０ｋｇの煮熟液を採取した。さらに６００ｋｇの水道水を加え２５分間煮熟を行った（第２煮熟工程）。すぐに渋切を行い（第２渋切工程）、さらに約５８０ｋｇの煮熟液と煮小豆６４５ｋｇを得た。１回目と２回目で得た煮熟液をろ過した後、この煮熟液を遠心式薄膜真空蒸発装置（大川原製作所製）を用いて加熱温度１１０℃、蒸発温度５０℃、真空度１２．３ｋＰａ、蒸発量２５０ｋｇ／ｈの濃縮条件で１０００ｋｇの蒸留液と２５ｋｇの濃縮液を得た。

このようにして得た蒸留液（以下便宜上、蒸留液Ｂという）と、煮熟液及び濃縮液の固形濃度Ｂｒｉｘ、ｐＨ、ポリフェノール量（ｍｇ／ｍｌ）は、それぞれ次の通りであった。なお、蒸留液Ｂの固形濃度Ｂｒｉｘとポリフェノール量についても、数値が小さく正確な値は測定できなかった。
蒸留液Ｂは、固形濃度Ｂｒｉｘが０．１以下、ｐＨが６．９０、 ポリフェノール量が０．１０以下。
煮熟液は、固形濃度Ｂｒｉｘが０．５、ｐＨが６．４１、 ポリフェノール量が０．７８。
濃縮液は、固形濃度Ｂｒｉｘが１９．２、ｐＨが５．８０、 ポリフェノール量が３５．４５。

小豆３００ｋｇを水道水で洗い、汚れや異物を除去した後、水道水４５０ｋｇを加え、二重釜で２０分間煮熟を行った（第１煮熟工程）。すぐに渋切を行い（第１渋切工程）、約２５０ｋｇの煮熟液を採取した。さらに４５０ｋｇの水道水を加え２０分間煮熟を行った（第２煮熟工程）。すぐに渋切を行い（第２渋切工程）、さらに約２３０ｋｇの煮熟液と煮小豆６４０ｋｇを得た。第１渋切り工程で得た煮熟液をろ過した後、この煮熟液を遠心式薄膜真空蒸発装置（大川原製作所製）を用いて加熱温度１２０℃、蒸発温度５５℃、真空度１４．０ｋＰａ、蒸発量２５５ｋｇ／ｈの濃縮条件で２３８ｋｇの蒸留液と１１ｋｇの濃縮液を得た。

このようにして得た蒸留液（以下便宜上、蒸留液Ｃという）と、煮熟液及び濃縮液の固形濃度Ｂｒｉｘ、ｐＨ、ポリフェノール量（ｍｇ／ｍｌ）は、それぞれ次の通りであった。なお、蒸留液Ｃの固形濃度Ｂｒｉｘとポリフェノール量については、数値が小さく正確な値は測定できなかった。
蒸留液Ｃは、固形濃度Ｂｒｉｘが０．１以下、ｐＨが６．８６、 ポリフェノール量が０．１０以下。
煮熟液は、固形濃度Ｂｒｉｘが１．０、ｐＨが６．３１、 ポリフェノール量が１．５７。
濃縮液は、固形濃度Ｂｒｉｘが８．０、ｐＨが５．９２、 ポリフェノール量が１４．７８。

続いて、上述の蒸留液Ａ，Ｂ，Ｃを使用した実施例について説明するが、各蒸留液Ａ，Ｂ，Ｃの濃縮度合いは、上述のようにＡ＞Ｂ＞Ｃであり、また、１０人のパネラーによる小豆風味の官能評価はＡ＞Ｂ＞Ｃであった。

実施例１（粒餡の製造方法）
２０ｋｇの水道水で水洗した小豆１５ｋｇに水道水３０ｋｇを加え、沸騰状態で３０分間煮熟を行った（煮熟工程）後、渋切を行う（渋切工程）作業を２回繰り返し、煮豆３１ｋｇに蒸留液Ａ２０ｋｇを加え加熱を行った（第３煮熟工程）後、煮熟液から煮豆を除き（分離工程）、この煮熟液に砂糖３０ｋｇを溶解した６０Ｂｒｉｘの糖液に該煮豆を戻し、一晩蜜漬けを行った（密漬工程）後、加熱を行い（煮詰工程）、７０Ｂｒｉｘの粒餡６５ｋｇを得た。

実施例２（粒餡の製造方法）
２０ｋｇの水道水で水洗した小豆１５ｋｇに蒸留液Ａ３０ｋｇを加え、沸騰状態で３０分間煮熟を行い、さらに火を弱めて４５分間煮熟を続け、加熱を止めそのまま３０分間蒸らし煮豆を得た（煮熟工程）。その後渋切工程を行わずに、煮熟液から煮豆を除き（分離工程）、この煮熟液に砂糖３０ｋｇを溶解した６０Ｂｒｉｘの糖液に該煮豆を戻し、一晩蜜漬けを行った（密漬工程）後、加熱を行い（煮詰工程）、７０Ｂｒｉｘの粒餡６５ｋｇを得た。

比較例1（粒餡の製造方法）
２０ｋｇの水道水で水洗した小豆１５ｋｇに水道水３０ｋｇを加え、沸騰状態で３０分間煮熟を行った（煮熟工程）後、渋切を行う（渋切工程）作業を２回繰り返し、煮豆３１ｋｇに水道水２０ｋｇを加え加熱を行った（第３煮熟工程）後、煮熟液から煮豆を除き（分離工程）、煮熟液に砂糖３０ｋｇを加え６０Ｂｒｉｘの糖液とした中に分離した煮豆を戻し、以後実施例１，２と同様に密漬工程、煮詰工程を行い、７０Ｂｒｉｘの粒餡６５ｋｇを得た。

実施例１，２と比較例１の粒餡を１０人のパネラーで、餡の艶、味、香り、小豆風味の各評価項目で官能評価を行った。評価は各項目とも１０点満点とし、比較例１の各項目を５点と配点し、比較例１に対して比較評価した。その結果は図１の表に示す通りであり、実施例１，２の粒餡は、その味、香り、小豆風味がともによく、特に実施例２の粒餡は非常によいものであった。実施例２は、蒸留液Ａを使用して、渋切工程を行なわずに煮熟工程を行なったものであるが、餡の味や香りに何ら問題はなく、かえって優れていることが確認された。また、同量の粒餡を作るのに要した水道水量は、比較例１が１００ｋｇに対し、実施例１では８０ｋｇ、実施例２では２０ｋｇであった。

実施例３（生餡の製造方法）
小豆３００ｋｇを水道水で水洗いし、汚れや異物を除去した後、水道水４５０ｋｇを加え、二重釜で２０分間煮熟を行った（煮熟工程）。すぐに渋切を行い（渋切工程）、約２５０ｋｇの煮熟液を採取した。さらに４５０ｋｇの水道水を加え２０分間煮熟を行った（第２煮熟工程）。すぐに渋切を行い（渋切工程）、さらに約２３０ｋｇの煮熟液と煮小豆６４０ｋｇを得た。煮小豆を磨り潰し、蒸留液Ｂ１０００ｋｇで水晒しを行い（晒し工程）、沈殿した餡粒子を脱水し（脱水工程）、水分６８重量％の生餡５１０ｋｇを得た。

比較例２（生餡の製造方法）
実施例３と同様の方法で得た煮小豆６４０ｋｇを水道水１０００ｋｇで水晒しを行い（晒し工程）、沈殿した餡粒子を脱水し（脱水工程）、水分６８重量％の生餡５１０ｋｇを得た。

実施例４（こし餡の製造方法）
実施例３の生餡５１０ｋｇに砂糖５５４ｋｇ、水道水８３２ｋｇを加え、加熱及び攪拌しながら５８Ｂｒｉｘこし餡を得た。

実施例５（こし餡の製造方法）
実施例３の生餡５１０ｋｇに砂糖５５４ｋｇ、蒸留液Ａ８３２ｋｇを加え、加熱及び攪拌しながら５８Ｂｒｉｘこし餡を得た。即ち、この実施例５は前記実施例４の水道水の代わりに蒸留液Ａを用いたものである。

比較例３（こし餡の製造方法）
比較例２の生餡５１０ｋｇに砂糖５５４ｋｇ、水道水８３２ｋｇを加え、加熱及び攪拌しながら５８Ｂｒｉｘこし餡を得た。即ち、この比較例３と前記実施例４は、使用する生餡が相違するだけである。

前記実施例４，５と比較例３の各こし餡を、実施例１，２及び比較例１と同様の方法で評価した。その結果は図２に示す通りであり、実施例４，５はこし餡の味、香り、小豆風味に優れたものであり、特に実施例５はより優れたものであった。さらに使用した水道水量は、比較例３が２７３２ｋｇに対して、実施例４は１７３２ｋｇで約６３％であり、実施例５は９００ｋｇで約３３％であった。また、実施例３と比較例２の生餡について同様に評価したところ、それぞれ実施例４と比較例３の評価結果と同様であり、実施例３の生餡の方が味、香り、小豆風味に優れたものであった。

実施例６（羊羹の製造方法）
実施例４のこし餡４６ｋｇと砂糖７０ｋｇを、水道水７５ｋｇに寒天７５０ｇを入れて加熱溶解した中に入れ、加熱攪拌を行い糖度７０Ｂｒｉｘとした後、型に流し込んで冷却を行って羊羹を得た。

実施例７（羊羹の製造方法）
比較例３のこし餡４６ｋｇと砂糖７０ｋｇを、蒸留液Ａ７５ｋｇに寒天７５０ｇを入れて加熱溶解した中に入れ、加熱攪拌を行い糖度７０Ｂｒｉｘとした後、型に流し込んで冷却を行って羊羹を得た。

実施例８（羊羹の製造方法）
比較例３のこし餡４６ｋｇと砂糖７０ｋｇを、蒸留液Ｃ７５ｋｇに寒天７５０ｇを入れて加熱溶解した中に入れ、加熱攪拌を行い糖度７０Ｂｒｉｘとした後、型に流し込んで冷却を行って羊羹を得た。
これら各実施例では、使用するこし餡と寒天の溶解液が相違するものである。

比較例４（羊羹の製造方法）
比較例３のこし餡４６ｋｇと砂糖７０ｋｇを、水道水７５ｋｇに寒天７５０ｇを入れて加熱溶解した中に入れ、加熱攪拌を行い糖度７０Ｂｒｉｘとした後、型に流し込んで冷却を行って羊羹を得た。

これら各羊羹を１０人のパネラーを用いて図３の各項目に付いて上述と同様の官能評価を行った。この結果から分かるように各実施例６，７，８は、比較例４よりも羊羹の味、香り、小豆風味に優れたものであり、特に寒天の溶解液に蒸留液Ａを使用した実施例７はより優れたものであった。実施例８は、寒天の溶解液に蒸留液Ｃを使用したものであるが、蒸留液Ａよりも濃縮度合いが少ないため、実施例７よりは評価が低く、実施例６と同等であった。さらに使用水道水量に関しては、比較例４と実施例６が７５ｋｇに対し、各実施例７，８は蒸留液を用いたため新たに水道水を使用することはなかった。

参考例（粒餡を用いた餡饅頭）
実施例２の粒餡を用いて、従来の常法により餡饅頭を作り、１日常温で保存したもの（参考例１）を、コンビニエンスストアのカウンター用の蒸し器に入れて、４時間を経過させた餡饅頭（参考例１ａ）と、比較例１の粒餡を用いて、従来の常法により餡饅頭を作り、１日常温で保存したもの（参考比較例１）を、コンビニエンスストアのカウンター用の蒸し器に入れて、４時間を経過させた餡饅頭（参考比較例１ａ）について、１０人のパネラーによる官能評価を行った。

図４に示す結果から分かるように実施例２の粒餡を用いた餡饅頭（参考例１，１ａ）は蒸し器という過酷な条件下でもその味、香り及び餡の小豆風味を維持していたのに対し、比較例１の粒餡を用いた餡饅頭（参考比較例１，１ａ）は時間経過によりその味、香り及び餡の小豆風味が低下した。これによって、本発明に係る餡を用いた加工製品においても、優れた小豆風味と餡加工製品としての味が両立することが確認された。

Claims (4)

1. 小豆を原料とする生餡の製造工程における１回目の煮熟工程で発生した煮熟液から得た蒸留液を、小豆を原料とする餡の製造工程における適宜工程で使用することを特徴とする餡の製造方法。
2. 請求項１記載の餡がこし餡であることを特徴とする餡の製造方法。
3. 請求項１記載の餡が粒餡であることを特徴とする餡の製造方法。
4. 請求項１記載の蒸留液を、小豆を原料とする餡製品の製造工程における適宜工程で使用することを特徴とする餡製品の製造方法。

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