JP2011231875A - ドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキ - Google Patents
ドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキ Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011231875A JP2011231875A JP2010103439A JP2010103439A JP2011231875A JP 2011231875 A JP2011231875 A JP 2011231875A JP 2010103439 A JP2010103439 A JP 2010103439A JP 2010103439 A JP2010103439 A JP 2010103439A JP 2011231875 A JP2011231875 A JP 2011231875A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- adhesive
- friction material
- drum brake
- shoe
- drum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
【解決手段】シューと、このシューに接着される摩擦材とを備え、この摩擦材が、シューとの接着面に、予め線状に塗布される接着剤を有し、この線状に塗布される接着剤が複数の線であり、線間幅を線幅よりも狭くする、ドラムブレーキ部材。複数の線が、最も外側となる2本の線幅に比べ、内側の線幅を太くする、ドラムブレーキ部材。複数の線の厚みを、全て等しくするドラムブレーキ部材。ドラムブレーキ部材を用いた、ドラムブレーキ。
【選択図】図4
Description
そのため、ドラムブレーキにとっては、摩擦材の性能も重要であるが、どんなに高性能な摩擦材であっても脱落しては意味をなさず、シューへの固定が前提となっており、それ故、摩擦材とシューとの固定が、非常に重要になってくる。
更に、予め膜状接着剤を作製し、シューと摩擦材との間に挟接し、シューと摩擦材を接着固定させ、加熱・加圧して接着剤を硬化する接着方法についても、特許文献1にて提案されている。
(1)シューと、このシューに接着される摩擦材とを備え、この摩擦材が、シューとの接着面に、予め線状に塗布される接着剤を有し、この線状に塗布される接着剤が複数の線であり、線間幅を線幅よりも狭くする、ドラムブレーキ部材。
(2)項(1)において、複数の線が、最も外側となる2本の線幅に比べ、内側の線幅を太くする、ドラムブレーキ部材。
(3)項(1)又は(2)において、複数の線の厚みを、全て等しくするドラムブレーキ部材。
(4)項(1)乃至(3)の何れかに記載されるドラムブレーキ部材を用いた、ドラムブレーキ。
また、最も外側となる2本の線幅に比べ、内側の線幅を太くした場合は、最も外側の接着剤量が、内側に比べ少なくなっているので、摩擦材とシューとの当接面より外側に、接着剤がはみ出すことがない。
複数の線の厚みを、全て等しくした場合には、接着時の流動性を確保すると同時に、乾燥時に、線状接着剤ごとの内部組成溶剤量のばらつきが生じることによる接着不良を解消し、均一な接着層を形成することができる。
本発明のドラムブレーキは、ブレーキ作動時に、シュー外周面の摩擦材がドラムに押し当てられた際に、一様な厚さを形成する接着層を有することで衝撃や曲げに強く、剥離に対する強い抵抗力を備え、摩擦材がシューから脱落することがない。また、摩擦材に線状に直接塗布することによる自動作業、工程の短縮が可能になる。
本発明に用いるシューは、その外周面に、後述する摩擦材を接着可能なものであれば、特に制限されるものではない。
シューの材質としては、軟鋼、アルミニウム、焼結合金、鋳鉄、樹脂、金属と樹脂又は補強繊維と樹脂との複合材料等を用いることができ、特に軟鋼は強度が高いので好ましい。
シューの形状は、様々なものを用いることができるが、シングルブレーキシューであれば、図1に示すように、略筒状にした摩擦材接着部1と、この摩擦材接着部1の両端側部より延設されるウェブ2とを、備えたものを用いることができる。図1に示すシングルブレーキシュー3は、筒状にした摩擦材接着部1に切欠部4を有しており、ここに図示を省略する機械式シリンダーを配置する。ブレーキをかける際は、機械式シリンダーにより切欠部4が押し広げられ、結果としてシングルブレーキシュー3が拡管し、摩擦材接着部1に接着される摩擦材が、ドラムに当接する。
尚、切欠部4の両端が、ウェブ2間の距離を縮めるように押しつぶされているのは、先に述べた機械式シリンダーを設置する際に、シングルブレーキシュー3の形状が変形しないよう、強度を持たせるために行っている。
また、摩擦材接着部1の摩擦材を接着する面は、摩擦材を接着する前に、ローレット(ナーリング)加工や、ショットブラスト加工しておくことが、接着力を向上させることができ、好ましい。
前述したプライマーとしては、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤をメタノール、メチルエチルケトン、トルエン等の溶剤に5〜30質量%の濃度に溶解させたものが用いられ、特に、均一な塗膜が迅速に形成でき易く、乾燥し易いものが好ましい。
本発明に用いる摩擦材は、ドラムに押し当てられることで、制動力を発揮するものであれば、特に限定されるものではない。
より具体的には、一般に公知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質を、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂にて成形したものである。
尚、上記摩擦材の配合割合は、摩擦特性により異なり、適宜決定される。
シュー面とドラム面以外の側面は、シュー面及びドラム面に直交するようにしても、テーパーを設けるようにしても良く、テーパーを設けることによりブレーキ鳴きが改善される場合がある。
本発明に用いる接着剤は、摩擦材のシュー面に、予め線状に塗布可能なものであれば、特に制限されるものではないが、摩擦材の温度として、180〜250℃の高温になることから、熱硬化性樹脂を好適に用いることができる。
より具体的には、例えばフェノール系、エポキシ系接着剤と、NBR(ニトリルゴム)、SBR(スチレン・ブタジエンゴム)等のゴム組成分とを、アセトン、トルエン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、イソプロピルアルコール等の溶剤に溶解させたものが、好適に用いられる。
更に、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ等の充填剤や、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル、コハク酸ジエチル、エチレングリコールアセテート、リン酸トリブチル等の可塑剤、ポリアミド樹脂、BF9−MEA(モノエタノールアミン)、エチレン、アクリル酸エステル等の硬化剤、ジフェニルメタンジイソシアナート、ジイソシアナトトルエン、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の架橋剤、二酸化チタン、カーボンブラック等の顔料、BHT(ジターシャリーブチルヒドロキシトルエン)、DPPD(N,N’−ジフェニル−p−フェニレンジアミン)等の酸化防止剤を、添加することもできる。
上記材料の他に、必要に応じてカーボン繊維、ガラス繊維等の繊維状物質や、黄銅、銅等の金属粉を添加することもできる。
尚、上記接着剤材料の配合割合は、接着特性により変化させることができるが、接着剤全体を100質量%として、不揮発分を20〜50質量%とすることが好ましい。
接着剤の塗布は、摩擦材に行う。
接着剤は、摩擦材に塗布することにより、塗布後は、接着剤に溶剤が含まれているので摩擦材に接着剤が浸込みやすく、求められる本来の接着強度が確保できる。また、質量の大きなシューに塗布することよりも、質量の小さな摩擦材に塗布した方が運搬しやすくなる利点がある。
接着剤の塗布は、複数の線状に行われ、線間隔を線幅よりも狭くして行われる。このようにすることで、接着剤は、加圧・加熱接着が行われる際に、線状の接着剤が線間方向に広がり、シューと摩擦材との接着面全体に行きわたることで、高い温湿度雰囲気下において長期間でも、十分な接着面積を確保できる。
また、複数の線は、線幅を全て同じでも、異ならせても良く、異ならせたせた場合には、隣接する両隣の線幅の、狭い方の線幅を基準にして、線間隔を決定する。
更に、線幅を異ならせる場合には、最も外側の2本の線幅に比べ、この2本の線の間に塗布した線の線幅を太くすることが好ましく、このようにすることで、接着剤のはみ出しを少なくすることができる。
接着剤の線の厚みは、限定されるものではないが、全て等しくすることが好ましく、このようにすることで、加圧する際に均一な接着膜を形成し易く、また接着剤の乾燥を等しくして接着強度が低下することを防ぐ。
接着剤を線状に塗布する方法は、特に限定されないが、具体的には、加圧することにより複数孔から接着剤を吐出する塗布器具(ノズル等)から、回転が可能な設備(回転ローラ等)に載置された摩擦材の接着面に対し、線状に接着剤を供給するようにできる。
また、接着剤の塗布は、前述したものとは逆に、摩擦材の位置を固定し、塗布機具を直線状に移動させることで行うこともできる。
摩擦材とシューとの接着は、摩擦材を必要に応じて、研磨加工処理を施して、内周側に接着剤を塗布乾燥したものを、予め脱脂洗浄、化成処理、プライマー処理を適宜施したシューの完成品上に載せ、接着治具等を用いて0.3〜3MPa、180〜250℃で加熱加圧して接着する。これによりブレーキ部材の熱変形を防止すること、接着剤に有効な接着性を発揮させることができる。
但し、上記圧力及び温度の条件は、使用する接着剤により適宜変更することができる。
本発明にて述べるドラムブレーキは、先に述べた摩擦材を有するシューであるドラムブレーキ部材を用いた物であれば、他に制限されるものでない。
より具体的には、図3に示す車両用のパーキングブレーキを例にして説明する。
ドラムブレーキ8は、筒状のブレーキシュー9と、このブレーキシュー9の外周面に取り付けられた摩擦材10とを有するドラムブレーキ部材11が、バックプレート12に固定され、ブレーキシュー9の切欠部に設けられた機械式シリンダー13により、切欠部を押し広げることによってブレーキシュー9を拡径させ、摩擦材10をドラムの内周面に当接させる。また、2つの端部を押し広げる動作を、機械式シリンダー13による拡径をやめることで、ブレーキシュー9を縮径させて、摩擦材10とドラムとの当接を解除させる。
筒状のブレーキシュー14は、切断した帯状鋼板をプレス加工により、リブの曲げ成形及び金属板体両端部の湾曲部成形を行って成形したものである。
ブレーキシュー14は、予めアルコール脱脂洗浄し、表面にリン酸皮膜を形成する化成処理を施した。更に、前記処理の施したブレーキシュー10個をハンガーに整列し、パレットに3列並べた。このパレットを真空容器(1000mm×550mm×1000mm)に入れ、真空容器に蓋をした。真空容器を20torrに減圧し、バルブを開いて40℃に加熱したプライマー溶液500リットルを容器内に供給し、次いで減圧を解除しプライマー溶液にブレーキシューを30秒浸漬し、40℃まで加熱した。その後ポンプでプライマー溶液を30秒かけて真空容器の底部からゆっくり排出することによるシューの表面に均一なプライマー溶液膜を形成したものである。
摩擦材15は、日本ブレーキ工業株式会社製(商品名:LE44)を用いた。線状接着剤16は、セメダイン株式会社製(商品名:CS2711「溶剤型熱硬化性フェノール樹脂系接着剤」)を用いて、1MPa、200℃で40分加熱することにより硬化する。
先ず、自動車用ドラムブレーキ部品の摩擦材(制動有効径:190mm×幅:22.5mm)の表面を研磨機で研磨処理して、真空容器内で加圧貯留される接着剤溶液を、塗布機のノズルから摩擦材の接着面に、5本の線状接着剤として塗布する。この際、各線状接着剤の幅:2.5mm、厚み:0.2mm、線間距離:1.5mmとした。
尚、接着面積は、ブレーキシューと摩擦材との接触面積全体を100%として、接着剤が介在している部分の面積を求めている。
よって、本発明は、ブレーキシューと摩擦材との接着面に必要十分な量の接着剤を供給すると共に、十分な接着性能を有し、制動時に強いせん断力を受けても、脱落のない安全安心なドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキを、提供できる。
次に、目視で前記ドラムブレーキ部材の完成品の外観を確認した結果、接着剤のはみ出しを見られなかった。よって、この方法を使用することで接着剤は必要以上に消費しない。
尚、上記実施例では、接着剤の幅:2.5mm、厚み:0.2mm、線間距離:1.5mmとしているが、接着剤の幅:1.8mm、厚み:0.2mm、線間距離:2.7mmとし、線間幅を線幅よりも広くしたものは、接着強度:19.9kN、接着面積:78%となり、接着強度は、実施例に比較して、弱いながらもメーカ規格を満たしたが、接着面積は、80%未満となって、メーカ規格を満足するものではなかった。
Claims (4)
- シューと、このシューに接着される摩擦材とを備え、この摩擦材が、シューとの接着面に、予め線状に塗布される接着剤を有し、この線状に塗布される接着剤が複数の線であり、線間幅を線幅よりも狭くする、ドラムブレーキ部材。
- 請求項1において、複数の線が、最も外側となる2本の線幅に比べ、内側の線幅を太くする、ドラムブレーキ部材。
- 請求項1又は2において、複数の線の厚みを、全て等しくするドラムブレーキ部材。
- 請求項1乃至3の何れかに記載されるドラムブレーキ部材を用いた、ドラムブレーキ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010103439A JP2011231875A (ja) | 2010-04-28 | 2010-04-28 | ドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010103439A JP2011231875A (ja) | 2010-04-28 | 2010-04-28 | ドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011231875A true JP2011231875A (ja) | 2011-11-17 |
Family
ID=45321399
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010103439A Pending JP2011231875A (ja) | 2010-04-28 | 2010-04-28 | ドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2011231875A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102796477A (zh) * | 2012-09-10 | 2012-11-28 | 王华南 | 短时间粘合的粘合剂及其用法 |
CN102913571A (zh) * | 2012-11-01 | 2013-02-06 | 重庆市璧山宏向汽配有限公司 | 重载型三轮车制动蹄总成 |
CN102927172A (zh) * | 2012-11-01 | 2013-02-13 | 重庆市璧山宏向汽配有限公司 | 车用制动蹄片组件与摩擦片的粘接结构 |
CN106763337A (zh) * | 2017-01-11 | 2017-05-31 | 宁国飞鹰汽车零部件股份有限公司 | 一种汽车刹车片的轻量化改进加工工艺 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63128330U (ja) * | 1987-02-16 | 1988-08-22 | ||
GB2383619A (en) * | 2001-12-21 | 2003-07-02 | Ap Tmf Ltd | Brake shoe or pad made using a room temperature curing adhesive |
JP2007036074A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-08 | Toshiba Corp | 半導体装置の製造方法 |
-
2010
- 2010-04-28 JP JP2010103439A patent/JP2011231875A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63128330U (ja) * | 1987-02-16 | 1988-08-22 | ||
GB2383619A (en) * | 2001-12-21 | 2003-07-02 | Ap Tmf Ltd | Brake shoe or pad made using a room temperature curing adhesive |
JP2007036074A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-08 | Toshiba Corp | 半導体装置の製造方法 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102796477A (zh) * | 2012-09-10 | 2012-11-28 | 王华南 | 短时间粘合的粘合剂及其用法 |
CN102913571A (zh) * | 2012-11-01 | 2013-02-06 | 重庆市璧山宏向汽配有限公司 | 重载型三轮车制动蹄总成 |
CN102927172A (zh) * | 2012-11-01 | 2013-02-13 | 重庆市璧山宏向汽配有限公司 | 车用制动蹄片组件与摩擦片的粘接结构 |
CN106763337A (zh) * | 2017-01-11 | 2017-05-31 | 宁国飞鹰汽车零部件股份有限公司 | 一种汽车刹车片的轻量化改进加工工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101500005B1 (ko) | 차량용 디스크 브레이크 | |
WO2018216565A1 (ja) | 積層鋼板の製造方法、積層鋼板、モータおよび積層鋼板用接着剤組成物 | |
JP4751248B2 (ja) | 摩擦部材の製造方法 | |
JP2011231875A (ja) | ドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキ | |
JP5921567B2 (ja) | 摩擦体の製造方法 | |
US3767018A (en) | Brake shoe and method of manufacture thereof | |
EP3046757B1 (en) | Articles having a multilayer structure including undercut features interlocked with an adhesive, and methods of making same | |
JP2006334916A (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
CN104685256B (zh) | 将摩擦衬片元件安置在摩擦衬片承载件上的方法和设备 | |
US20140209422A1 (en) | Back plate for disc brake pad and disc brake pad using the back plate | |
US20050211512A1 (en) | Method for applying a shim | |
US2631961A (en) | Method of bonding brake linings to brake shoes | |
JP2012077897A (ja) | ドラムブレーキ部材及びこの部材を用いたドラムブレーキ | |
JP2004064041A (ja) | 鉄芯の製造方法とその方法に適した装置 | |
JP2004360746A (ja) | リベットおよびリベットを用いる接合方法 | |
JP5328609B2 (ja) | ブレーキパッド | |
KR101811877B1 (ko) | 자동차 용도의 클러치용 건식 마찰 라이닝 | |
JP2003166574A (ja) | 摩擦部材の製造方法 | |
JP2000104771A (ja) | ブレーキシューの製造方法及び装置 | |
JP5135151B2 (ja) | ブレーキパッドの製造方法 | |
KR101494091B1 (ko) | 드럼 브레이크용 브레이크 슈 어셈블리 제조방법 및 그에 의하여 제조된 브레이크 슈 어셈블리 | |
JPH0127286B2 (ja) | ||
JP2014196782A (ja) | ディスクパッド | |
JP2010270768A (ja) | ブレーキライニングの接着方法 | |
WO2005093278A1 (en) | Method for applying a dampening material |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A625 | Written request for application examination (by other person) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A625 Effective date: 20121109 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130712 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130801 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130930 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20131226 |